EP0584308A1 - Lamellensepariervorrichtung für kettfadeneinziehmaschinen. - Google Patents

Lamellensepariervorrichtung für kettfadeneinziehmaschinen.

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EP0584308A1
EP0584308A1 EP93903790A EP93903790A EP0584308A1 EP 0584308 A1 EP0584308 A1 EP 0584308A1 EP 93903790 A EP93903790 A EP 93903790A EP 93903790 A EP93903790 A EP 93903790A EP 0584308 A1 EP0584308 A1 EP 0584308A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
lamella
stack
separating
lamellae
transport
Prior art date
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Granted
Application number
EP93903790A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0584308B1 (de
Inventor
Silvio Jaeger
Heinrich Steiner
Philipp Gartmann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Staeubli AG
Original Assignee
Zellweger Uster AG
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Filing date
Publication date
Application filed by Zellweger Uster AG filed Critical Zellweger Uster AG
Publication of EP0584308A1 publication Critical patent/EP0584308A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0584308B1 publication Critical patent/EP0584308B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03J—AUXILIARY WEAVING APPARATUS; WEAVERS' TOOLS; SHUTTLES
    • D03J1/00—Auxiliary apparatus combined with or associated with looms
    • D03J1/14—Apparatus for threading warp stop-motion droppers, healds, or reeds

Definitions

  • Lamella separation device for warp threading machines Lamella separation device for warp threading machines
  • the present invention relates to a lamella separator device for warp threading machines, with a compartment member for the foremost lamella of a lamella stack.
  • the invention is now intended to provide a lamella separating device with which all types of lamellae can be divided, including in particular those which do not have well sliding surfaces.
  • the object is achieved according to the invention in that the compartment member has a separating means which presses one of the end edges of the lamella to be divided and thereby bends this lamella and has an entry point into the gap formed by the kinking between the lamella in question and the stack provided means of transport.
  • the separating process takes place in such a way that the separating means presses from above onto the upper end edge of the lamella to be divided, the lower end edge of which rests against a stop.
  • the lamella between the separating means and the stop is compressed and bent like a pair of pliers and forms a convex curvature relative to the lamella stack.
  • the transport means can now enter laterally into the space between the stack of lamellae and this curvature and then, with a movement in the longitudinal direction of the stack of lamellae, feed the partitioned lamella to a holding element which positions the lamella for the warp threading. This ensures reliable separation of the lamellae, which is practically independent of the surface quality of the lamellae and functions reliably even when burrs and the like are present.
  • FIG. 1 shows an overall perspective view of a warp threading machine
  • FIG. 2 shows a schematic top view of the drawing-in machine from FIG. 1,
  • FIG. 1 shows an overall perspective view of a warp threading machine
  • FIG. 2 shows a schematic top view of the drawing-in machine from FIG. 1,
  • FIG. 1 shows an overall perspective view of a warp threading machine
  • FIG. 2 shows a schematic top view of the drawing-in machine from FIG. 1
  • FIG. 3 shows a side view of a lamella separating device according to the invention
  • Fig. 4 is a section along the line IV-IV of Fig. 3;
  • FIG. 5 shows a section along the line V-V of Fig. 4th
  • the drawing-in machine consists of a basic frame 1 and of various assemblies arranged in it, each of which forms a functional module.
  • a warp beam carriage 2 with a warp beam 3 arranged on it can be seen.
  • the warp beam carriage 3 also contains a lifting device 4 for holding a thread frame 5 on which the warp threads KF are stretched. This tensioning takes place before the actual pulling-in and, at a location separate from the drawing-in machine, the thread frame 5 being positioned at the lower end of the lifting device 4 in the immediate vicinity of the warp beam 3.
  • the warp beam carriage 2 with the warp beam 3 and lifting device 4 is moved to the so-called upgrade side of the pulling-in machine, and the thread frame 5 is lifted up by the lifting device 4 and suspended in the base frame 1, where it then assumes the position shown.
  • the thread frame 5 is displaceable in the longitudinal direction of the base frame 1 by a drive, not shown.
  • the warp threads KF are moved past a thread separation group 6 forming part of a so-called yarn module, and are separated and divided in the process. After division, the warp threads KF are cut off and presented to a pull-in needle 7, which forms part of the so-called pull-in module.
  • the sectioning device used in the USTER TOPMATIC warp knitting machine USTER - registered trademark of Zellweger üster AG
  • a screen device 8 which belongs to an operating station and is used to display machine functions and machine malfunctions and for data input.
  • the operating station which forms part of a so-called programming module, also contains an input stage for the manual input of certain functions, such as creeper gear, start / stop, repetition of operations, and the like.
  • the drawing-in machine is controlled by a control module which contains a control computer and which is arranged in a control box 9.
  • this control box contains a module computer for each so-called main module, the individual module computers being controlled and monitored by the control computer.
  • the main modules of the drawing-in machine in addition to the modules already mentioned, drawing module, yarn module, control module and programming module, are also the strand, the lamella and the sheet module.
  • the warp threads and the individual elements into which the warp threads are to be drawn are fed in on the upgrade side, and the so-called crockery (strands, lamellae and sheet) with the drawn-in warp threads can be removed on the dismantling side.
  • the thread frame 5 with the warp threads KF and the warp beam carriage 2 with the warp beam 3 are moved past the thread separation group 6 to the right, the pull-in needle 7 successively taking out the warp threads KF stretched on the frame 5.
  • the warp thread monitor slats LA Immediately behind the plane of the warp threads KF are the warp thread monitor slats LA, behind them the weaving laces LI and even further behind the reed.
  • the lamellae LA are stacked in hand magazines, and the full hand magazines are hung in inclined feed rails 11 which they are transported to the right, towards the retracting needle 7. There they are separated and brought into the feed position. After pulling in, the lamellae LA arrive on lamella support rails 12 on the dismantling side.
  • the strands LI are lined up on rails 13 and manually or automatically shifted to a separation stage on them. Then the strands LI are individually brought into their retracted position and, after they have been drawn in, are distributed to the corresponding heald frames 14 on the dismantling side. The reed is also moved past the retracting needle 7 step by step, the corresponding gap in the reed being opened for the retraction. After being drawn in, the sheet is also on the removal side. To the right of the heald frames 14 is a part of the reed WB. This illustration is to be understood purely illustratively, because the reed is of course on the upset side in the illustrated position of the frame 5.
  • a so-called crockery trolley 15 is provided on the dismantling side. This is inserted together with the slat support rails 12, heald frames 14 and a holder for the reed attached to the base frame 1 in the position shown and carries the dishes with the drawn-in warp threads KF after being drawn in.
  • the warp beam carriage 2 with the warp beam 3 is located directly in front of the dishwasher 15.
  • the tableware is reloaded from the table wagon 15 onto the warp beam carriage 2 by means of the lifting device 4, which then carries the warp beam 3 and the drawn-in tableware and can be moved to the weaving machine in question or to an intermediate store.
  • the functions described are distributed over several modules, which represent practically autonomous machines that are controlled by the common control computer.
  • the cross-connections between the individual modules run via this superordinate control computer and there are no direct cross-connections between the individual modules.
  • the main modules of the drawing-in machine which have already been mentioned are themselves modular again and generally consist of sub-modules.
  • FIG. 2 shows the base frame 1, the warp beam 3 with the warp beam 2, the lifting device 4 and the thread frame 5, which are coupled with the warp beam 3, the yarn module, the slat module, the strand module, the sheet module, the operating station with the screen 8, the feed module, the control box 9, the stranded magazine sub-module with the rails 13, the slat magazine sub-module with the feed rails 11, and the tableware trolley 15 with the lamella support rails 12 and the heald frames 14.
  • the slat magazine sub-module is described in EP-A-0 457 145.
  • the slat magazine sub-module essentially consists of an elongated frame in which the feed rails 11 for the hand magazines containing the slats are mounted. The latter are loaded with lamellas and suspended in the feed rails 11, in which they are transported against a separating station for the separation of the lamellas. This separating station will now be described with reference to FIGS. 3 to 5.
  • the separating station has the shape of a straight rectangular prism with two compartments separated from one another by an intermediate plate 16, the actual separating part ST at the top and its drive part AT at the bottom, the intermediate plate 16 forming the bottom of the separating part ST.
  • the separating station is supported by a base plate 17, which in turn can be slid on a carrier plate 18 fastened to the machine frame.
  • two webs 19 are mounted on the carrier plate 18, in which two spaced shafts 20 are mounted.
  • Two webs 21 connected to the base plate 17 are slidably mounted on these.
  • an adjustable stop (not shown) and / or a locking device for setting and fixing the working position of the separating unit.
  • Two vertical guide rods 22 and 23 are fastened on the base plate 17, on which the intermediate plate 16 and a cover plate 24 which closes off the separating station at the top are mounted in a height-adjustable and fixable manner.
  • the height of the separating part ST can be adjusted and, on the other hand, the distance between the intermediate plate 16 and the cover plate 24 can also be adjusted and can thus be adjusted to different types of slats.
  • a motor 25 and a gear block 27 driven by the latter via a drive belt 26 are arranged on the base plate 17, the latter containing a mechanical part and a pneumatic part which drives the various pneumatically driven parts of the separation station.
  • the left end face of the separating station in the figures is provided as the input side and the right end face is provided as the output side for the lamellae.
  • the lamellae are pushed into the separating station by the hand magazines of the lamella magazination submodule, and on the output side, the lamellae are separated from their stack LS, the individual lamellae being output sequentially from the separation station.
  • the separating station is connected on its input side to the frame forming the slat magazine submodule and described in EP-A-0 457 145.
  • this shows called frame on a central longitudinal rail on which, among other things, pivot rails for articulating the hand magazines are hinged, which serve either to feed the hand magazines to the separating station or to return them from the latter.
  • a coupling for releasable connection to the separating station is provided at the end of the longitudinal rail of the said frame facing the separating station.
  • This coupling contains a claw-type coupling bracket KL that can be fastened to the guide rod 23 (FIG. 5).
  • a so-called lamella distribution module of the type described in the international patent application PCT / CH 91/00190 is arranged on the output side of the separating station.
  • This contains, inter alia, a toothed belt running around in a horizontal plane, on the outside of which are fastened holding means for the lamellae, which consist of a plate having two vertically arranged support pins.
  • a plate having two vertically arranged support pins.
  • a pair of guide rails 28 is screwed to the cover plate 24 and the intermediate plate 16 on the inner surface of these plates facing one another. Between the guide rails there is a trough which is somewhat wider than the slats and in which the slats LA are displaced towards the delivery side up to rotating transport brushes 30. The the latter move the slats that come into their effective range in the transport direction (arrow A) up to a stop.
  • the stop is each formed by a step 31 in the grooves between the guide rails 28, the upper step 31 on the cover plate 24 being displaced relative to the lower step 31 on the intermediate plate 16 in the transport direction A, so that the foremost ones Slats of the stack LS are inclined forward.
  • This position is indicated in FIG. 3 by a lamella LA shown in broken lines.
  • the transport brushes 30 are mounted on vertical drive shafts 32, which are connected to the gear block 27 via a suitable coupling such that the transport brushes 30 have lateral play and are adjustable relative to the lamella stack in the channel formed between the guide rails 28 .
  • a leaf spring 33 engages on the outer side of the drive shaft 32 with respect to the above-mentioned groove, which presses the drive shaft 32 and thus also the transport brushes 30 fastened on it laterally against the stack of plates.
  • the foremost lamella LA is separated from its stack LS by a pneumatically drivable separating punch 34 (FIG. 4) which presses against the upper end edge of the lamella and is fastened to the cover plate 24.
  • the separating stamp is 34 flattened in the region of its free end and guided with this flattening on a guide 35 which lies somewhat above the bottom of the channel formed between the guide rails 28.
  • the separating punch projects above the guide 35 with a compartment nose 36 which is stepped with respect to the flattened portion and which forms the step 31 which acts as a stop for the slats between the upper guide rails 28.
  • the depth of the gradation of the compartment nose 36 from the flattening depends on the lamella thickness and is somewhat smaller than this. Accordingly, different separating punches 34 are used for different lamella thicknesses.
  • the separating plunger 34 is moved downward by a few, approximately 3 to 5 millimeters, the gradation between the compartment nose 36 and the flattened part of the separating plunger pressing the lamella downward. Since this cannot deflect, it is buckled and undergoes a convex curvature relative to the lamella stack LS, as shown in the position LA 'shown in broken lines in FIG. 3.
  • the first phase of the compartmentalization process is completed and the lamella is removed from the stack and its stack in a second step Transfer to the holding means HM of the lamella distribution module by a means of transport formed by a controlled slide 37 (FIG. 5).
  • the slide essentially performs a two-stage movement, namely that it is first moved in the direction of arrow B into the gap between the bent lamella L 1 and the lamella stack LS and then in the direction of arrow A against the holding means HM.
  • a tube 38 and a cover plate 39 are fastened, which in turn carries a bearing web 40 for a pressure cylinder 41.
  • This is pivotally mounted at its rear end about an axis 42 and protrudes with its front end into the tube 38.
  • the pressure cylinder 41 is provided with compressed air connections 43, one of which is used for the forward and the rearward movement of a piston rod 44 supporting piston.
  • a bearing head 45 is attached, on which two lever arms 46 and 47 are mounted about a common pivot axis.
  • the lever arm 46 is articulated at its free end to a plate 48 fastened on the right end face of the tube 38, on which a vertical web 49 is fastened, which supports bearing pins 50 oriented in the direction of arrow B, on which a sliding part 51 is slidably mounted.
  • This sliding part 51 which serves as a carrier for the slide 37, is connected to a sliding block 53 which is guided in guides 52 arranged on the plate 48 and is articulated to the free end of the lever 47 and which is screwed to the sliding part 51.
  • connection point formed by a hinge pin between the lever 46 and the plate 48 is guided in a setting such that it moves in the direction from the rest position shown in full lines in FIG. 5 when the piston rod 44 is moved with the bearing head 45 arrow A to the right remains stationary for the time being.
  • the result of this is that the two levers 46 and 47 are spread apart and that the pressure cylinder 41 is pivoted about the axis 42 until finally the bearing head 45 and the levers 46 and 47 reach the position shown in broken lines.
  • the levers 46 and 47 By spreading the levers 46 and 47, the sliding block 53 and with it the sliding part 51 with the slide 37 are moved in the direction of arrow B.
  • the sliding part 51 is removed along the bearing pins 50 from the web 49 and moves the slide 37 into the gap formed between the knocked-out lamella LA 'and the lamella stack LS up to the position shown in broken lines.
  • the pivot pin between the lever 46 and the plate 48 is no longer stationary, but can move in the direction of the arrow A.
  • the two levers 46 and 47 and the parts carried by them reach the position shown in broken lines.
  • the slider 37 pulls the slat ends out of the steps 31, so that the slat is released and clamped between the slider 37 and a counter-holder 29 (FIG. 3). Then the lamella is moved against the force of the counter-holder 29 by the slide 37 in the direction of the holding element HM and transferred to it by the counter-holder releasing the clamping of the lamella in the region of the holding means.
  • the lamellae can be divided without any problems, irrespective of whether they have a burr or whether they are glued to one another by finishing residues or by dried-on residues of their coating.
  • the separation is form-fitting and therefore safe and reliable and it enables a very high working frequency. Further advantages are that the lamella assumes a defined position after separation and that the separation paths are small.
  • the separating device consists of few parts and these do not need to be extremely precise; both have a positive effect on the costs of the separating device.

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Description

Lamellensepariervorrichtung für Kettfadeneinziehmaschinen
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Lamellensepariervor¬ richtung für Kettfadeneinziehmaschinen, mit einem Abteilorgan für die jeweils vorderste Lamelle eines Lamellenstapels.
In der europäischen Patentanmeldung Nr. 91 113 484.9 ist eine Lamellensepariervorrichtung beschrieben, bei welcher das Ab¬ teilorgan durch ein Reibrad gebildet ist, welches gegen die vorderste Lamelle gedrückt wird und diese in Längsrichtung aus dem Stapel in eine Zwischenposition hinausschiebt, in der die Lamelle von einem Transportmittel erfasst und durch dieses vollständig von ihrem Stapel separiert wird. Bei dieser Sepa¬ riervorrichtung können Probleme auftreten, wenn die Lamellen nicht ungestört aufeinander gleiten können. Letzteres ist ins¬ besondere dann der Fall, wenn die Lamellen im Bereich ihres Fadenauges Grate oder auf ihrer Oberfläche irgendwelche gleit¬ hemmende Rückstände aufweisen.
Durch die Erfindung soll nun eine Lamellensepariervorrichtung angegeben werden, mit welcher alle Arten von Lamellen abge¬ teilt werden können, darunter insbesondere solche, welche kei¬ ne gut gleitenden Oberflächen aufweisen. Die gestellte Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass das Abteilorgan ein eine der Stirnkanten der abzuteilen¬ den Lamelle mit Druck .beaufschlagendes und dadurch diese La¬ melle ausknickendes Separiermittel und ein zum Eintritt in den durch das Ausknicken zwischen der betreffenden Lamelle und dem Stapel gebildeten Spalt vorgesehenes Transportmittel umfasst.
Der Separiervorgang läuft dabei so ab, dass das Separiermittel von oben auf die obere Stirnkante der abzuteilenden Lamelle drückt, deren untere Stirnkante an einem Anschlag anliegt. Da¬ durch wird die Lamelle zwischen dem Separiermittel und dem An¬ schlag wie mit einer Zange zusammengedrückt und ausgeknickt und bildet relativ zum Lamellenstapel eine konvexe Wölbung. In den Zwischenraum zwischen dem Lamellenstapel und dieser Wöl¬ bung kann nun das Transportmittel seitlich einfahren und an- schliessend mit einer Bewegung in Längsrichtung des Lamellen¬ stapels die abgeteilte Lamelle einem Halteorgan zuführen, wel¬ ches die Lamelle für den Kettfadeneinzug positioniert. Dadurch ist ein sicheres Separieren der Lamellen gewährleistet, wel¬ ches von der Oberflächenqualität der Lamellen praktisch unab¬ hängig ist und auch bei Vorhandensein von Graten und derglei¬ chen sicher funktioniert.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand eines Ausführungsbei- spiels und der Zeichnungen näher erläutert; es zeigen: Fig. 1 eine perspektivische Gesamtdarstellung einer Kettfa¬ deneinziehmaschine, Fig. 2 eine schematische Draufsicht auf die Einziehmaschine von Fig. 1,
Fig. 3 eine Seitenansicht einer erfindungsgemässen Lamellen¬ separiervorrichtung,
Fig. 4 einen Schnitt nach der Linie IV-IV von Fig. 3; und
Fig. 5 einen Schnitt nach der Linie V-V von Fig. 4.
Gemäss Fig. 1 besteht die Einziehmaschine aus einem Grundge- εtell 1 und aus verschiedenen in diesem angeordneten Baugrup¬ pen, welche jede ein Funktionsmodul bilden. Vor dem Grundge¬ stell 1 ist ein Kettbaumwagen 2 mit einem auf diesem angeord¬ neten Kettbaum 3 zu erkennen. Der Kettbaumwagen 3 enthält aus- serdem eine Hebevorrichtung 4 zur Halterung eines Fadenrahmens 5, auf welchem die Kettfäden KF aufgespannt sind. Dieses Auf¬ spannen erfolgt vor dem eigentlichen Einziehen und , an einem von der Einziehmaschine getrennten Ort, wobei der Fadenrahmen 5 am unteren Ende der Hebevorrichtung 4 in unmittelbarer Nähe zum Kettbaum 3 positioniert ist. Für das Einziehen wird der Kettbaumwagen 2 mit Kettbaum 3 und Hebevorrichtung 4 an die sogenannte Aufrüstseite der Einziehmaschine gefahren und der Fadenrahmen 5 wird von der Hebevorrichtung 4 nach oben gehoben und in das Grundgestell 1 eingehängt, wo er dann die darge¬ stellte Lage einnimmt.
Der Fadenrahmen 5 ist durch einen nicht dargestellten Antrieb in Längsrichtung des Grundgestells 1 verschiebbar. Bei dieser Verschiebung werden die Kettfäden KF an einer Teil eines soge¬ nannten Garnmoduls bildenden Fadentrenngruppe 6 vorbeigeführt und dabei separiert und abgeteilt. Nach dem Abteilen werden die Kettfäden KF abgeschnitten und einer Einziehnadel 7 prä¬ sentiert, welche Bestandteil des sogenannten Einzugsmoduls bildet. Für das Abteilen der Kettfäden kann beispielsweise die in der Webkettenknüpfmaschine USTER TOPMATIC (USTER - einge¬ tragenes Warenzeichen der Zellweger üster AG) verwendete Ab¬ teileinrichtung eingesetzt werden.
Neben der Einziehnadel 7 ist ein Bildschirmgerät 8 zu erken¬ nen, welches zu einer Bedienungsstation gehört und zur Anzeige von Maschinenfunktionen und Maschinenfehlfunktionen und zur Dateneingabe dient. Die Bedienungsstation, die Teil eines so¬ genannten Programmiermoduls bildet, enthält auch eine Eingabe¬ stufe für die manuelle Eingabe gewisser Funktionen, wie bei¬ spielsweise Kriechgang, Start/Stop, Repetition von Vorgängen, und dergleichen. Die Steuerung der Einziehmaschine erfolgt durch ein einen Steuerrechner enthaltendes Steuermodul, wel¬ ches in einem Steuerkasten 9 angeordnet ist. Dieser Steuerka¬ sten enthält neben dem Steuerrechner für jedes sogenannte Hauptmodul einen Modulrechner, wobei die einzelnen Modulrech¬ ner vom Steuerrechner gesteuert und überwacht sind. Die Haupt¬ module der Einziehmaschine sind neben den schon erwähnten Mo¬ dulen Einzugsmodul, Garnmodul, Steuermodul und Programmier¬ modul, noch das Litzen-, das Lamellen- und das Blattmodul. Die Fadentrenngruppe 6, welche der Einziehnadel 7 die einzu¬ ziehenden Kettfäden KF präsentiert, und die Bewegungsbahn der Einziehnadel 7, welche' vertikal zur Ebene der aufgespannten Kettfäden KF verläuft, bestimmen eine Ebene im Bereich einer Teil des Grundgestells bildenden Stütze 10, welche die schon erwähnte Aufrüstseite von der sogenannten Abrüstseite der Ein¬ ziehmaschine trennt. An der Aufrüstseite werden die Kettfäden und die einzelnen Elemente, in welche die Kettfäden einzuzie¬ hen sind, zugeführt, und an der Abrüstseite kann das sogenann¬ te Geschirr (Litzen, Lamellen und Blatt) mit den eingezogenen Kettfäden entnommen werden. Während des Einziehens werden der Fadenrahmen 5 mit den Kettfäden KF und der Kettbaumwagen 2 mit dem Kettbaum 3 an der Fadentrenngruppe 6 vorbei nach rechts bewegt, wobei die Einziehnadel 7 dem Rahmen 5 nacheinander die auf diesem aufgespannten Kettfäden KF entnimmt.
Wenn alle Kettfäden KF eingezogen sind und der Fadenrahmen 5 leer ist, befindet sich der letztere zusammen mit dem Kett¬ baumwagen 2, dem Kettbaum 3 und der Hebevorrichtung 4 auf der Abrüstseite und kann vom Grundgestell 1 abgenommen werden.
Unmittelbar hinter der Ebene der Kettfäden KF sind die Kett¬ fadenwächterlamellen LA angeordnet, hinter diesen die Weblit¬ zen LI und noch weiter hinten das Webblatt. Die Lamellen LA werden in Handmagazinen gestapelt, und die vollen Handmagazine werden in geneigt angeordnete Zuführschienen 11 gehängt, auf denen sie nach rechts, zur Einziehnadel 7 hin, transportiert werden. Dort werden sie separiert und in die Einzugsposition gebracht. Nach erfolgtem Einzug gelangen die Lamellen LA auf Lamellentragschienen 12 auf die Abrüstseite.
Die Litzen LI werden auf Schienen 13 aufgereiht und auf diesen manuell oder automatisch zu einer Separierstufe verschoben. Dann werden die Litzen LI einzeln in ihre Einziehposition ge¬ bracht und nach erfolgtem Einzug auf die entsprechenden Web¬ schäfte 14 auf der Abrüstseite verteilt. Das Webblatt wird ebenfalls schrittweise an der Einziehnadel 7 vorbeibewegt, wo¬ bei die entsprechende Blattlücke für den Einzug geöffnet wird. Nach dem Einzug befindet sich das Blatt ebenfalls auf der Ab¬ rüstseite. Rechts neben den Webschäften 14 ist ein Teil des Webblatts WB zu erkennen. Diese Darstellung ist rein illu¬ strativ zu verstehen, weil sich das Webblatt bei der darge¬ stellten Position des Rahmens 5 selbstverständlich auf der Aufrustseite befindet.
Wie der Figur weiter entnommen werden kann, ist auf der Ab¬ rüstseite ein sogenannter Geschirrwagen 15 vorgesehen. Dieser wird zusammen mit den darauf befestigten Lamellentragschienen 12, Webschäften 14 und einer Halterung für das Webblatt in das Grundgestell 1 in die dargestellte Position eingeschoben und trägt nach dem Einziehen das Geschirr mit den eingezogenen Kettfäden KF. Zu diesem Zeitpunkt befindet sich der Kettbaum¬ wagen 2 mit dem Kettbaum 3 unmittelbar vor dem Geschirrwagen 15. Nun wird mittels der Hebevorrichtung 4 das Geschirr vom Geschirrwagen 15 auf den Kettbaumwagen 2 umgeladen, der dann den Kettbaum 3 und das- eingezogene Geschirr trägt und an die betreffende Webmaschine oder in ein Zwischenlager gefahren werden kann.
Die beschriebenen Funktionen sind auf mehrere Module verteilt, welche praktisch autonome Maschinen darstellen, die vom ge¬ meinsamen Steuerrechner gesteuert sind. Die Querverbindungen zwischen den einzelnen Modulen laufen über diesen übergeordne¬ ten Steuerrechner und es existieren keine direkten Querverbin¬ dungen zwischen den einzelnen Modulen. Die schon genannten Hauptmodule der Einziehmaschine sind selbst wieder modular aufgebaut und bestehen in der Regel aus Teilmodulen.
Dieser modulare Aufbau, der in der WO-A-91/05099 beschrieben ist, ist aus der Darstellung von Fig. 2 besonders gut ersicht¬ lich. Man erkennt in Fig. 2 das Grundgestell 1, den Kettbaum¬ wagen 3 mit dem Kettbaum 2, die Hebevorrichtung 4 und den Fa¬ denrahmen 5, die mit dem Kettbaumwagen 3 zusammengekoppelt sind, das Garnmodul, das Lamellenmodul, das Litzenmodul, das Blattmodul, die Bedienungsstation mit dem Bildschirm 8, das Einzugsmodul, den Steuerkasten 9, das Teilmodul Litzenmagazi- nierung mit den Schienen 13, das Teilmodul Lamellenmagazinie- rung mit den Zuführschienen 11, und den Geschirrwagen 15 mit den Lamellentragschienen 12 und den Webschäften 14. Das Teilmodul Lamellenmagazinierung ist in der EP-A-0 457 145 beschrieben. Dieser Patentanmeldung ist zu entnehmen, dass das Teilmodul Lamellenmagazinierung im wesentlichen aus einem länglichen Gestell besteht, in welchem die Zuführschienen 11 für die die Lamellen enthaltenden Handmagazine montiert sind. Die letzteren werden mit Lamellen beladen und in die Zuführ¬ schienen 11 eingehängt, in welchen sie gegen eine Separier¬ station für die Vereinzelung der Lamellen transportiert wer¬ den. Diese Separierstation soll nun anhand der Figuren 3 bis 5 beschrieben werden.
Darstellungsgemäss hat die Separierstation die Form eines geraden rechteckigen Prismas mit zwei voneinander durch eine Zwischenplatte 16 getrennten Abteilen, dem eigentlichen Sepa¬ rierteil ST oben und dessen Antriebsteil AT unten, wobei die Zwischenplatte 16 den Boden des Separierteils ST bildet. Die Separierstation ist von einer Grundplatte 17 getragen, die ihrerseits auf einer auf dem Maschinengestell befestigten Trä¬ gerplatte 18 schlittenarig verschiebbar ist. Zu diesem Zweck sind auf der Trägerplatte 18 zwei Stege 19 montiert, in denen zwei beabstandete Wellen 20 gelagert sind. Auf diesen sind zwei mit der Grundplatte 17 verbundene Stege 21 verschiebbar gelagert. Im Bereich eines der beiden Stege 21 ist ein nicht dargestellter verstellbarer Anschlag und/oder eine Arretierung zur Einstellung und Fixierung der Arbeitsposition der Sepa¬ riereinheit vorgesehen. Auf der Grundplatte 17 sind zwei vertikale Führungsstangen 22 und 23 befestigt, auf denen die Zwischenplatte 16 und eine die Separierstation oben abschliessende Deckplatte 24 höhenver¬ stellbar und fixierbar gelagert sind. Somit ist einerseits der Separierteil ST in der Höhe verstellbar und andererseits ist auch der Abstand zwischen der Zwischenplatte 16 und der Deck¬ platte 24 verstellbar und damit auf verschiedene Lamellentypen einstellbar. Neben den beiden Führungsstangen 22 und 23 sind auf der Grundplatte 17 ein Motor 25 und ein von diesem über einen Antriebsriemen 26 angetriebener Getriebeblock 27 ange¬ ordnet, wobei der letztere neben einem mechanischen Getriebe noch einen Pneumatikteil enthält, der zum Antrieb der ver¬ schiedenen pneumatisch angetriebenen Teile der Separierstation dient.
Die in den Figuren linke Stirnfläche der Separier.station ist als Eingabeseite und die rechte Stirnfläche ist als Ausgabe¬ seite für die Lamellen vorgesehen. An der Eingabeseite werden die Lamellen von den Handmagazinen des Teilmoduls Lamellenma¬ gazinierung in die Separierstation geschoben, und an der Aus¬ gabeseite erfolgt die Separierung der Lamellen von ihrem Sta¬ pel LS, wobei die einzelnen Lamellen sequentiell aus der Sepa¬ rierstation ausgegeben werden. Die Separierstation ist an ih¬ rer Eingabeseite mit dem das Teilmodul Lamellenmagazinierung bildenden und in der EP-A-0 457 145 beschriebenen Gestell ver¬ bunden. Wie dieser Patentanmeldung zu entnehmen ist, weist das genannte Gestell eine zentrale Längsschiene auf, an welcher unter anderem Schwenkschienen für die Führung der Handmagazine angelenkt sind, welche wahlweise zur Zuführung der Handmaga¬ zine an die Separierstation oder zu deren Rückführung von die¬ ser dienen. An dem der SeparierStation zugewandten Ende der Längsschiene des genannten Gestells ist eine Kupplung zur lös¬ baren Verbindung mit der Separierstation vorgesehen. Diese Kupplung enthält eine an der FührungsStange 23 befestigbare, klauenfδr ige Kupplungslasche KL (Fig. 5).
An der Ausgabeseite der Separierstation ist ein sogenanntes Lamellenverteilungsmodul der in der Internationalen Patentan¬ meldung PCT/CH 91/00190 beschriebenen Art angeordnet. Dieses enthält unter anderem einen in einer horizontalen Ebene umlau¬ fenden Zahnriemen, an dessen Aussenseite Haltemittel für die Lamellen befestigt sind, welche aus einem zwei vertikal unter¬ einander angeordnete Tragstifte aufweisenden Plättchen beste¬ hen. In Fig. 3 ist ein derartiges Plättchen eingezeichnet und mit dem Bezugszeichen HM bezeichnet.
An die Deckplatte 24 und die Zwischenplatte 16 ist an den ein¬ ander zugewandten Innenfläche dieser Platten je ein Paar von Führungsschienen 28 angeschraubt. Zwischen den Führungsschie¬ nen besteht eine Rinne, welche etwas breiter ist als die La¬ mellen und in welcher die Lamellen LA gegen die Ausgabeseite bis zu rotierenden Transportbürsten 30 verschoben werden. Die letzteren verschieben die in ihren Wirkungsbereich gelangenden Lamellen in Transportrichtung (Pfeil A) bis zu einem Anschlag.
Der Anschlag ist je durch eine Stufe 31 in den zwischen den Führungsschienen 28 bestehenden Rinnen gebildet, wobei die obere Stufe 31 an der Deckplatte 24 gegenüber der unteren Stu¬ fe 31 an der Zwischenplatte 16 in Transportrichtung A verscho¬ ben ist, so dass die vordersten Lamellen des Stapels LS schräg nach vorne geneigt sind. Diese Position ist in Fig. 3 durch eine gestrichelt eingezeichnete Lamelle LA angedeutet.
Die Transportbürsten 30 sind auf vertikalen Antriebswellen 32 montiert, die mit dem Getriebeblock 27 über eine , geeignete Kupplung so verbunden sind, dass die Transportbürsten 30 seit¬ liches Spiel aufweisen und relativ zum Lamellenstape'l in der zwischen den Führungsschienen 28 gebildeten Rinne -verstellbar sind. An der bezogen auf die genannten Rinne äusseren Seite der Antriebswelle 32 greift je eine Blattfeder 33 an, welche die Antriebswelle 32 und damit auch die auf dieser befestigten Transportbürsten 30 seitlich gegen den Lamellenstapel drückt.
Die Separierung der jeweils vordersten Lamelle LA von ihrem Stapel LS erfolgt durch einen von oben gegen die obere Stirn¬ kante der Lamelle drückenden, pneumatisch antreibbaren Sepa¬ rierstempel 34 (Fig. 4), der an der Deckplatte 24 befestigt ist. Wie Fig. 4 zu entnehmen ist, ist der Separierstempel 34 im Bereich seines freien Endes angeflacht und mit dieser Ab¬ flachung an einer Führung 35 geführt, welche etwas oberhalb des Grundes der zwischen den Führungsschienen 28 gebildeten Rinne liegt. Der Separierstempel überragt die Führung 35 mit einer gegenüber der Abflachung abgestuften Abteilnase 36, wel¬ che die als Anschlag für die Lamellen zwischen den oberen Füh¬ rungsschienen 28 wirkende Stufe 31 bildet. Die Tiefe der Ab¬ stufung der Abteilnase 36 von der Abflachung richtet sich nach der Lamellendicke und ist jeweils etwas kleiner als diese. Dementsprechend werden für verschiedene Lamellendicken ver¬ schiedene Separierstempel 34 verwendet.
Zum Abteilen der vordersten Lamelle wird der Separierstempel 34 um einige, etwa 3 bis 5 Millimeter nach unten bewegt, wobei die Abstufung zwischen der Abteilnase 36 und dem abgeflachten Teil des Separierstempel die Lamelle nach unten drückt. Da diese nicht ausweichen kann, wird sie ausgeknickt und erfährt relativ zum Lamellenstapel LS eine konvexe Wölbung, wie sie in der in Fig. 3 strichpunktiert eingezeichneten Position LA' dargestellt ist.
In dieser Position ist die Lamelle zwischen den Stufen 31 fixiert und kann nicht ausweichen. Die Schrägstellung der La¬ mellen verhindert, dass die vorderste Lamelle beim Abteilen unter dem Separierstempel 34 weggleitet. Diese Gefahr besteht bei dicken Lamellen, bei denen der vom SeparierStempel 34 mit Druck beaufschlagte Lamellenkopf gegen den Lamellenstapel auszuweichen versucht. Praktische Versuche haben gezeigt, dass dieses Ausweichen durch die Schrägstellung der Lamellen voll¬ ständig verhindert wird.
Mit dem Erreichen der Lamellenposition LA' und der damit ver¬ bundenen Bildung eines Spalts zwischen dem Lamellenstapel LS und der von diesem ausgeknickten Lamelle ist die erste Phase des Abteilvorgangs abgeschlossen und es erfolgt in einem zwei¬ ten Schritt die Entfernung der Lamelle von Stapel und deren Uebergabe an das Haltemittel HM des Lamellenverteilungsmoduls durch ein durch einen gesteuerten Schieber 37 (Fig. 5) gebil¬ detes Transportmittel. Der Schieber führt im wesentlichen eine zweistufige Bewegung aus, und zwar wird er zuerst in Richtung des Pfeiles B in den Spalt zwischen der ausgeknickten Lamelle L1 und dem Lamellenstapel LS und anschliessend in Richtung des Pfeiles A gegen das Haltemittel HM bewegt.
An der unteren Seite der Deckplatte 24 ist ein Rohr 38 und eine Abdeckplatte 39 befestigt, welche ihrerseits einen Lager¬ steg 40 für einen Druckzylinder 41 trägt. Dieser ist an seinem hinteren Ende um eine Achse 42 verschwenkbar gelagert und ragt mit seinem vorderen Ende in das Rohr 38. Der Druckzylinder 41 ist mit Druckluftanschlüssen 43 versehen, von denen der eine für die Vorwärts- und der andere für die Rückwärtsbewegung eines eine Kolbenstange 44 tragenenden Kolbens dient. Am freien Ende der Kolbenstange 44 ist ein Lagerkopf 45 befe¬ stigt, auf dem zwei Hebelarme 46 und 47 um eine gemeinsame Schwenkachse gelagert 'sind. Der Hebelarm 46 ist an seinem freien Ende mit einer auf der rechten Stirnseite des Rohrs 38 befestigten Platte 48 gelenkig verbunden, auf welcher ein ver¬ tikaler Steg 49 befestigt ist, welcher in Richtung des Pfeiles B orientierte Lagerstifte 50 trägt, auf denen ein Gleitteil 51 verschiebbar gelagert ist. Dieser Gleitteil 51, der als Träger für den Schieber 37 dient, ist mit einem in auf der Platte 48 angeordneten Führungen 52 geführten und an das freie Ende des Hebels 47 angelenkten Gleitstein 53 verbunden, welcher seiner¬ seits mit dem Gleitteil 51 verschraubt ist.
Der durch einen Gelenkzapfen gebildete Verbindungspunkt zwi¬ schen dem Hebel 46 und der Platte 48 ist so in einer Kulisse geführt, dass er bei Bewegung der Kolenstange 44 mit dem La¬ gerkopf 45 aus der in Fig. 5 mit voll ausgezogenen Linien dargestellten Ruhelage in Richtung des Pfeiles A nach rechts vorerst ortsfest bleibt. Dies hat zur Folge, dass die beiden Hebel 46 und 47 auseinandergepreizt werden, und dass der Druckzylinder 41 um die Achse 42 verschwenkt wird bis schliesslich der Lagerkopf 45 und die Hebel 46 und 47 die strichpunktiert eingezeichnete Stellung erreichen. Durch das Auseinanderpreizen der Hebel 46 und 47 wird der Gleitstein 53 und mit ihm der Gleitteil 51 mit dem Schieber 37 in Richtung des Pfeiles B bewegt. Dabei entfernt sich der Gleitteil 51 entlang der Lagerstifte 50 vom Steg 49 und bewegt den Schieber 37 in den zwischen der ausgeknickten Lamelle LA' und dem La¬ mellenstapel LS gebildeten Spalt und zwar bis zu der gestri¬ chelt eingezeichneten Lage. Sobald diese erreicht ist, ist der Gelenkzapfen zwischen dem Hebel 46 und der Platte 48 nicht mehr ortsfest, sondern kann sich in Richtung des Pfeiles A be¬ wegen. Dadurch gelangen die beiden Hebel 46 und 47 und die von ihnen getragenen Teile in die strichpunktiert eingezeichnete Stellung.
Bei dieser Bewegung zieht der Schieber 37 die Lamellenenden aus den Stufen 31 heraus, so dass die Lamelle freigegeben und zwischen dem Schieber 37 und einem Gegenhalter 29 (Fig. 3) ge¬ klemmt wird. Dann wird die Lamelle gegen die Kraft des Gegen¬ halters 29 durch den Schieber 37 in Richtung auf das .Haltemit¬ tel HM bewegt und diesem übergeben, indem der Gegenhalter im Bereich des Haltemittels die Klemmung der Lamelle löst.
Mit der beschriebenen Separiervorrichtung können die Lamellen problemlos abgeteilt werden, gleichgültig ob sie einen Grat aufweisen oder ob sie durch Schlichtrückstände oder durch ein¬ getrocknete Rückstände ihrer Beschichtung miteinander verklebt sind.
Die Separierung ist formschlüssig und daher sicher und zuverlässig und sie ermöglicht eine sehr hohe Arbeitsfrequenz. Weitere Vorteile bestehen darin, dass die Lamelle nach dem Se¬ parieren eine definierte Stellung einnimmt, und dass die Sepa¬ rierwege klein sind. Die Separiervorrichtung besteht aus weni¬ gen Teilen und diese brauchen zudem nicht extrem genau zu sein; beides wirkt sich auf die Kosten der Separiervorrichtung positiv aus.

Claims

Patentansprüche
1. Lamellensepariervorrichtung für Kettfadeneinziehmaschinen, mit einem Abteilorgan für die jeweils vorderste Lamelle eines Lamellenstapels, dadurch gekennzeichnet, dass das Abteilorgan ein eine der Stirnkanten der abzuteilenden Lamelle (LA) mit Druck beaufschlagendes und dadurch diese Lamelle ausknickendes Separiermittel (34) und ein zum Eintritt in den durch das Ausknicken zwischen der be¬ treffenden Lamelle und dem Stapel (LS) gebildeten Spalt vorgesehenes Transportmittel (37) umfasst.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch Füh¬ rungsmittel (16, 24, 28) zur Aufnahme eines Lamellensta¬ pels (LS) und zur Führung der Lamellen (LA) im Bereich ihrer Enden, durch Mittel (30) zur Verschiebung der La¬ mellen entlang der Führungsmittel in Richtung (A) zum Separiermittel (34) und durch je einen Anschlag (31) im Bereich der Lamellenenden zur Positionierung der Lamellen relativ zum Separiermittel.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Anschläge (31) in horizontaler Richtung gegeneinander versetzt sind, wobei der dem Separiermittel (34) benach¬ barte Anschlag in Verschieberic tung (A) der Lamellen (LA) vor dem anderen Anschlag liegt.
4. Vorrichtung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeich¬ net, dass das Separiermittel (34) durch ein an seinem der abzuteilenden Lamelle (LA) benachbarten Ende mit einem ab¬ gestuften Vorsprung (36) versehenes Stempel- oder stössel- artiges Organ gebildet ist, welches mit dem genannten Vor¬ sprung in die Bahn des Lamellenstapels (LS) ragt und da¬ durch einen der beiden genannten Anschläge (31) bildet.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Stempel- oder stösselartige Organ (34) pneumatisch betätigbar ist, und dass die Tiefe der Abstufung des Vor¬ sprungs (36) kleiner ist als die Dicke der jeweils abzu¬ teilenden Lamelle.
6. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das zum Eintritt in den durch das Ausknicken der abzutei¬ lenden Lamelle (LA) gebildeten Spalt vorgesehene Trans¬ portmittel durch einen messerartigen Schieber (37) gebil¬ det ist.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Schieber (37) zur Ausführung einer zweistufigen Bewe- gung in der Richtung (B) quer zum Lamellenstapel (LS) in der Richtung (A) entlang von diesem ausgebildet ist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Bewegung in Querrichtung (B) zum Lamelϊenstapel (LS) der Eintritt des Schiebers (37) in den genannten Spalt und bei der Bewegung in Längsrichtung (A) des Lamel- lenstapels ein Transport der jeweils abgeteilten Lamelle (LA) vom Lamellenstapel weg erfolgt.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die abgeteilte Lamelle (LA) während des genannten Trans¬ ports im Bereich ihrer Enden positiv geführt ist.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch ge¬ kennzeichnet, dass der Schieber (37) von zwei auf einem verstellbaren Lagerkopf (45) angelenkten und zueinander verschwenkbaren Hebeln (46, 47) angetrieben ist, von denen der eine (46) mit einer in Längsrichtung (A) des Lamellen¬ stapels (LS) verstellbaren und einen in Querrichtung (B) verschiebbaren Gleitteil (51) tragenden Platte (48) und der andere mit einem mit dem genannten Gleitteil gekoppel¬ ten Gleitstein (53) verbunden ist.
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