EP0660882B1 - Procede de fabrication d'une feuille mince apte a la confection d'elements constitutifs de boites - Google Patents

Procede de fabrication d'une feuille mince apte a la confection d'elements constitutifs de boites Download PDF

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EP0660882B1
EP0660882B1 EP94922899A EP94922899A EP0660882B1 EP 0660882 B1 EP0660882 B1 EP 0660882B1 EP 94922899 A EP94922899 A EP 94922899A EP 94922899 A EP94922899 A EP 94922899A EP 0660882 B1 EP0660882 B1 EP 0660882B1
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EP
European Patent Office
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strip
process according
less
carried out
annealing
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EP94922899A
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EP0660882A1 (fr
Inventor
Jean-Marc Legresy
Guy-Michel Raynaud
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Constellium Issoire SAS
Original Assignee
Pechiney Rhenalu SAS
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
    • B22D11/0622—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars formed by two casting wheels
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C21/00—Alloys based on aluminium
    • C22C21/06—Alloys based on aluminium with magnesium as the next major constituent
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/04—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon
    • C22F1/047—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon of alloys with magnesium as the next major constituent

Definitions

  • the present invention relates to a manufacturing process by casting continuous between cylinders of a thin sheet of suitable aluminum alloy for the production of components for beverage or use boxes food.
  • said sheets In order to be suitable for these mechanical operations as well as for stresses resulting from the manipulations and pressures exerted on the inside of boxes with certain foods such as drinks carbonated, said sheets must have both a suitability for suitable deformation and a sufficient elastic limit.
  • German document DE 3247698 (Alusuisse) teaches a method of manufacture of a strip intended for the manufacture of box covers aluminum alloy from a continuous casting machine characterized in that an alloy containing by weight 0.15 to 0.50% of Si is poured, 0.3 to 0.8% Fe, 0.05 to 0.25% Cu, 0.5 to 1% Mn, 2.5 to 3.5% Mg and up to 0.20% of Ti between two cooled casting rolls constituting a casting gap of 5 to 10 mm and that the resulting strip is cold rolled to a final thickness of 0.4 to 0.2 mm.
  • the document JP 04276047 (Sky Aluminum) describes a process for obtaining hard sheets of aluminum alloy for the production of covers of boxes, method comprising a thin strip casting to a thickness less than 15 mm, with a cooling rate greater than 50 ° C / sec; the sheet obtained is submitted immediately or after rolling cold to a first intermediate annealing, to cold rolling with a reduction rate from 30 to 85%, at the second intermediate annealing and finally in the final cold rolling with a reduction rate higher than 30%, this the latter can be followed by a final annealing.
  • the alloy has the following composition: Mg: 1.2 to 3%, Cu: 0.05 to 0.5%, Mn: 0.5 to 2%, Fe: 0.1 to 0.7%, Si: 0.1 to 0.5% , the balance being Al.
  • a 6 mm thick sheet was obtained according to this process. having an elastic limit, at 45 ° relative to the direction of rolling, from 305 to 310 N / mm2.
  • Document EP 99739 describes a process for obtaining a strip of Al alloy suitable for drawing and drawing, for example for obtaining boxes. It includes continuous strip casting thickness less than 2.54 cm, preferably between 6 and 12 mm, heating to 510-620 °, followed by cold rolling with reduction at least 25% thick, annealed, second cold rolled with a thickness reduction of at least 10%, a heating of recrystallization and final cold rolling.
  • Strips 12.1 mm thick and of different compositions were obtained and treated according to the method described; the final products obtained have the following characteristics (tab. XIX) Elastic limit from 280 to 294 MPa Breaking load from 291 to 308 MPa Elongation 2.2 to 2.5%
  • the breaking strength obtained is 272 MPa, the elastic limit of 245 MPa and the elongation of 4.1%.
  • the object of the invention is, with at least equal properties, to reduce the rolling rate and eliminating the intermediate annealing steps when cold rolling, which simplifies the process and makes it more economic.
  • the invention consists of a method of manufacturing a sheet of aluminum alloy intended for the housing which has for composition by weight: Mg between 1 and 4%, Mn between O and 1.6%, balance Al with its unavoidable impurities and optionally additions of Cu and / or Cr.
  • said sheet is obtained by casting said alloy in the liquid state between two cylinders in the form of a strip having a thickness at most equal to 4 mm, followed by at least one heat treatment at a temperature between 400 and 580 ° C so that the sheet is at least partially recrystallized, from cold rolling up to a final thickness of less than 0.3 mm and optionally of a coating operation.
  • the subject of the invention is a process first characterized by the casting a strip between two cylinders at a lower thickness or equal to 4 mm so that to reach the thickness of a cover of box to manufacture, the rolling rate is less than 95%; this avoids the recourse to intermediate annealing between the rolling passes, which is the case as soon as the thickness is greater than 4 mm, as has been seen upper.
  • casting between cylinders is meant a continuous casting of strips in which the liquid metal is introduced, using a nozzle refractory, between two cooled cylinders, between which it solidifies.
  • This invention is made possible by the use of the ranges of specific concentrations, cited above, of the various elements of the alloy constituting the sheet; it provides properties improved, in particular increased mechanical characteristics.
  • pouring at a thickness of less than 4 mm is favorable with regard to the quality of the tape, in particular as regards the segregations which are much reduced if not absent hence a improved formability and obtaining productivity in the vicinity of its optimum.
  • Another characteristic of the invention is the obtaining of a structure partially recrystallized (for example greater than about 50%) or completely, after heat treatment between 400 and 580 ° C of the strip after casting. This recrystallization of the metal is necessary to obtaining excellent formability of the alloy.
  • This operation can be carried out discontinuously on the wound strip or in the process either on the strip leaving continuously from the casting machine, or on a strip previously wound after casting.
  • the duration of the heat treatment and the temperature depend on the rate of temperature rise.
  • the heating rate is generally between 20 and 200 ° C / h.
  • the heating rate is at least 3000 ° C / h.
  • the parade treatment also offers particular advantages for alloys containing less than about 0.75% of Mn. Indeed, it leads to a recrystallization with fine and isotropic grains of dimensions less than 40 micrometers while the batch annealing gives grains of dimensions between 200 and 50 micrometers; this has the effect of improving the formability of the sheet.
  • the parade treatment is preferably obtained by heating in a induction oven or in a hot air circulating oven but, all other means of processing the parade of a strip can be envisaged.
  • the strip After heat treatment, the strip is cold rolled to the final thickness and the sheet obtained can be covered with a plastic material intended to protect it from the environment. It can be, for example, a varnishing on both sides with a varnish which is then dried by heating at a temperature between 200 and 280 ° C.
  • This magnesium is preferably combined with manganese in proportion by weight up to 1.6%.
  • a content higher than the maximum value prevents proper recrystallization during annealing and causes the appearance of large grains harmful to mechanical properties.
  • magnesium and manganese satisfying the condition: (3 Mn% + 2 Mg%) greater than or equal to 6% and less than or equal to 9%, so to obtain the best compromise between mechanical strength and formability.
  • the magnesium content is less than 3.2% but, the best results are obtained for an Mg content of less than 2.8%; indeed, this reduces the risks of segregation during casting, associated with high Mg contents.
  • Mn makes it possible to limit the content of Mg and therefore to decrease the risk of segregation; it is advantageously greater than 0.4% about.
  • the addition of a small amount of copper less than or equal to 0.4% and preferably less than 0.2% and / or the addition of chromium up to about 0.2% makes it possible to improve the mechanical strength of the alloy.
  • the content of these elements is limited because in too large a quantity they limit the ductility of the metal and therefore its formability.
  • silicon and iron these are mainly impurities whose presence is a function of the quality of the aluminum used.
  • the silicon is less than 0.3% or better than 0.2% and the iron at 0.5% or better at 0.3%.
  • the silicon leads after casting or after heat treatment by maturation to the formation of intermetallic precipitates of Mg2Si which limit the formability of the alloy.
  • iron it gives rise to the formation of eutectic precipitates during casting and therefore of segregations which are also harmful to ductility.
  • alloys A, B and C Three types of alloys A, B and C have been used, their composition by weight: Alloy Mg% Mn% Fe% Yes% Cu% AT 3.20 0.40 0.20 0.05 0.20 B 2.50 0.75 0.20 0.05 0.20 VS 1.5 1.4 0.19 0.05 0.20
  • the annealed strip is then subjected to 6 rolling passes without annealing intermediate to bring it in the form of a thick sheet final of 270 micrometers.
  • Said sheet is then degreased, subjected to a chemical treatment conversion to be then varnished on both sides.
  • the characteristics necessary to obtain covers suitable are a yield strength greater than 320 MPa, an index Ericksen greater than 4 and a delamination of the varnish less than 0.6 mm, it can be seen that the objectives are achieved by the process according to the invention, in particular in the case where a treatment is carried out type II or III thermal.

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Description

DOMAINE TECHNIQUE DE L'INVENTION
La présente invention est relative à un procédé de fabrication par coulée continue entre cylindres d'une feuille mince en alliage d'aluminium apte à la confection d'éléments constitutifs de boítes de boisson ou à usage alimentaire.
Il est connu par exemple de fabriquer des couvercles destinés à être associés de façon étanche à des corps de boítes et à constituer ainsi des emballages pour des aliments à l'état liquide ou solide.
Ces couvercles sont obtenus par découpage dans une feuille en alliage d'aluminium de disques qui peuvent être munis de dispositifs d'ouverture fixés soit par rivetage soit par collage.
Afin de pouvoir se prêter à ces opérations mécaniques ainsi qu'aux contraintes résultant des manipulations et des pressions excercées à l'intérieur des boítes par certains aliments tels que les boissons gazeuses, lesdites feuilles doivent présenter à la fois une aptitude à la déformation convenable et une limite d'élasticité suffisante.
En outre, comme ces feuilles doivent résister aux effets corrosifs de l'atmosphère comme à ceux des produits contenus, il est indispenssable de les recouvrir d'agents protecteurs tels que des vernis, par exemple, ce qui nécessite une aptitude à l'adhérence desdites feuilles vis à vis desdits revêtements.
ETAT DE LA TECHNIQUE
Le document allemand DE 3247698 (Alusuisse) enseigne un procédé de fabrication d'une bande destinée à la confection de couvercles de boítes en alliage d'aluminium issue d'une machine de coulée continue caractérisé en ce que l'on coule un alliage contenant en poids 0,15 à 0,50% de Si, 0,3 à 0,8% de Fe, 0,05 à 0,25% de Cu, 0,5 à 1% de Mn, 2,5 à 3,5% de Mg et jusqu'à 0,20% de Ti entre deux cylindres de coulée refroidis constituant un interstice de coulée de 5 à 10 mm et que la bande résultante est laminée à froid à une épaisseur finale de 0,4 à 0,2 mm.
Suivant ce procédé, pour obtenir une limite élastique de 321 MPa et un allongement de 7,7%, il est nécessaire de recourir après laminage de la bande coulée jusqu'à une épaisseur de 1,9 mm à un recuit intermédiaire consistant à réchauffer la bande à 380°C et à la maintenir pendant 2 heures à cette température puis à faire également un recuit final d'adoucissement par chauffage à 205° pendant 8 minutes avant vernissage.
Ainsi, outre l'énergie nécessaire pour passer, suivant l'exemple, d'une épaisseur e1 = 6,5 mm jusqu'à une épaisseur e2 = 0,3 mm, réduction correspondant à un taux de laminage : (e1 - e2)/e1 x 100 = 95,4%, ce procédé entraíne également deux opérations de réchauffage à deux stades différents du laminage.
Le document JP 04276047 (Sky Aluminium) décrit un procédé d'obtention de tôles dures en alliage d'aluminium en vue de la confection de couvercles de boítes, procédé comportant une coulée en bande mince à une épaisseur inférieure à 15 mm, avec une vitesse de refroidissement supérieure à 50°C/sec; la tôle obtenue est soumise immédiatement ou après le laminage à froid à un premier recuit intermédiaire, au laminage à froid avec un taux de réduction de 30 à 85%, au deuxième recuit intermédiaire et enfin au laminage à froid final avec un taux de réduction supérieur à 30%, ce dernier pouvant être suivi d'un recuit final.
L'alliage a la composition suivante:
Mg: 1,2 à 3%, Cu: 0,05 à 0,5%, Mn: 0,5 à 2%, Fe: 0,1 à 0,7%, Si: 0,1 à 0,5%, le solde étant Al.
Il a été obtenu, selon ce procédé, une tôle de 6 mm d'épaisseur présentant une limite élastique, à 45° par rapport à la direction de laminage, de 305 à 310 N/mm2.
Le document EP 99739 (Continental) décrit un procédé d'obtention de bande d'alliage d'Al apte à l'emboutissage étirage par exemple en vue de l'obtention de boítes. Il comprend la coulée continue de bande d'épaisseur inférieure à 2,54 cm, de préférence comprise entre 6 et 12 mm, un chauffage à 510-620°, suivi d'un laminage à froid avec réduction d'épaisseur d'au moins 25%, d'un recuit, d'un deuxième laminage à froid avec réduction d'épaisseur d'au moins 10%, d'un chauffage de recristallisation et d'un laminage à froid final.
Des bandes de 12,1 mm d'épaisseur et de différentes compositions ont été obtenues et traitées selon le procédé décrit; les produits finaux obtenus ont les caractéristiques suivantes (tab. XIX)
Limite élastique de 280 à 294 MPa
Charge de rupture de 291 à 308 MPa
Allongement de 2,2 à 2,5%
Le document US 4411707 (Coors) décrit un procédé d'obtention de bandes adaptées à la fabrication de couvercles. Il comprend la coulée continue d'une bande d'épaisseur comprise entre 6 et 7 mm, cette bande subissant pendant la solidification une réduction d'au plus 25%, puis un laminage à froid avec une réduction d'au moins 60%, un recuit à 440 - 483°C, un laminage à froid d'au moins 80% jusqu'à l'épaisseur finale.
La résistance à la rupture obtenue est de 272 MPa, la limite élastique de 245 MPa et l'allongement de 4,1%.
On voit que tous ces procédés utilisant des compositions d'alliage variées décrivent au moins un recuit intermédiaire au cours du laminage à froid, ce qui complique la mise en oeuvre et en augmente le coût.
BUT DE L'INVENTION
Le but de l'invention est, à propriétés au moins égales, de réduire le taux de laminage et de supprimer les étapes de recuit intermédiaire lors du laminage à froid, ce qui simplifie le procédé et le rend plus économique.
OBJET DE L'INVENTION
L'invention consiste en un procédé de fabrication d'une feuille en alliage d'aluminium destinée au boítage qui a pour composition en poids: Mg compris entre 1 et 4%, Mn compris entre O et 1,6%, solde Al avec ses impuretés inévitables et optionnellement des ajouts de Cu et/ou de Cr. Aux termes de la revendication 1 ladite feuille est obtenue par coulée dudit alliage à l'état liquide entre deux cylindres sous forme d'une bande ayant une épaisseur au plus égale à 4 mm, suivie d'au moins un traitement thermique à une température comprise entre 400 et 580°C de façon à ce que la feuille soit au moins partiellement recristallisée, d'un laminage à froid jusqu'à une épaisseur finale inférieure à 0,3 mm et optionnellement d'une opération de revêtement.
Ainsi, l'invention a pour objet un procédé caractérisé d'abord par la coulée d'une bande entre deux cylindres à une épaisseur inférieure ou égale à 4 mm de sorte que, pour atteindre l'épaisseur d'un couvercle de boíte à fabriquer, le taux de laminage est inférieur à 95%; ceci évite le recours à des recuits intermédiaires entre les passes de laminage, ce qui est le cas dès que l'épaisseur est supérieure à 4 mm, comme cela a été vu plus haut.
On entend par coulée entre cylindres une coulée continue de bandes dans laquelle le métal liquide est introduit, à l'aide d'une busette réfractaire, entre deux cylindres refroidis, dans l'intervalle desquels il se solidifie.
Un exemple de ce type de coulée est la coulée "3C" développée par PECHINEY, dont le principe est décrit dans le brevet français n° 1 198 006.
Cette invention est rendue possible par l'utilisation des plages de concentrations spécifiques, citées ci-dessus, des différents éléments de l'alliage constituant la feuille; elle permet d'obtenir des propriétés améliorées, en particulier des caractéristiques mécaniques augmentées.
De plus si on dépasse 4 mm d'épaisseur, on obtient une anisotropie plastique trop élevée, ce qui entraíne lors de la fabrication du couvercle des irrégularités dimensionnelles; en particulier le bord développé du couvercle, qui servira au sertissage, peut ne pas répondre au cahier des charges et entraíner des rebuts.
Par ailleurs, couler à une épaisseur inférieure à 4 mm est favorable vis à vis de la qualité de la bande notamment en ce qui concerne les ségrégations qui sont de beaucoup réduites sinon absentes d'où une formabilité améliorée et l'obtention d'une productivité au voisinage de son optimum.
Il n'y a cependant pas intérêt à couler à une épaisseur inférieure à 1 mm car l'écrouissage de la bande dû au laminage s'avère alors insuffisant et la résistance mécanique de la bande devient trop faible pour une application aux couvercles.
Une autre caractéristique de l'invention est l'obtention d'une structure recristallisée, partiellement (par exemple supérieure à environ 50%) ou totalement, après traitement thermique entre 400 et 580°C de la bande issue de la coulée. Cette recristallisation du métal est nécessaire à l'obtention d'une excellente formabilité de l'alliage.
Cette opération peut être réalisée en discontinu sur la bande bobinée ou au défilé soit sur la bande sortant en continu de la machine de coulée, soit sur une bande préalablement bobinée après la coulée.
La durée du traitement thermique et la température sont fonction de la vitesse de montée en température.
Lorsqu'on procède à un traitement en discontinu, la vitesse de chauffage est généralement comprise entre 20 et 200°C/h.
Par contre, au défilé, la vitesse de chauffage est d'au moins 3000°C/h.
Le traitement au défilé offre par ailleurs des avantages particuliers pour les alliages contenant moins de 0,75% environ de Mn. En effet, il conduit à une recristallisation à grains fins et isotropes de dimensions inférieures à 40 micromètres alors que le recuit en discontinu donne des grains de dimensions comprises entre 200 et 50 micromètres; ceci a pour effet d'améliorer la formabilité de la feuille.
Le traitement au défilé est obtenu de préférence par chauffage dans un four à induction ou dans un four à circulation d'air chaud mais, tout autre moyen de traitement au défilé d'une bande peut être envisagé.
Mais, les meilleurs résultats sont obtenus en faisant suivre ce traitement au défilé par un traitement en discontinu sur bobine dans les conditions indiquées plus haut.
Par contre pour les alliages contenant plus de 0,75% de Mn environ, il suffit généralement d'effectuer un traitement en discontinu sur bobine de préférence à un traitement au défilé (en sortie de coulée ou sur bobine).
Après traitement thermique, la bande est laminée à froid jusqu'à l'épaisseur finale et la feuille obtenue peut être recouverte par un matériau plastique destiné à la protéger de l'environnement. Ce peut être, par exemple, un vernissage sur les deux faces avec un vernis qui est ensuite séché par chauffage à une température comprise entre 200 et 280°C.
Pour obtenir des couvercles ayant des caractéristiques mécaniques et de formabilité convenables, encore faut-il que le procédé soit appliqué à une gamme d'alliages bien déterminée.
Ces alliages doivent contenir entre 1,0 et 4% de magnésium en poids car au-delà du maximum revendiqué, il peut se former des ségrégations qui nuisent à la formabilité ; par contre, une teneur inférieure à 1% conduit à une résistance mécanique insuffisante.
Ce magnésium est de préférence combiné à du manganèse en proportion pondérale allant jusqu'à 1,6%. Une teneur supérieure à la valeur maximum empêche une recristallisation convenable lors du recuit et provoque l'apparition de gros grains nuisibles aux propriétés mécaniques.
Toutefois, il est particulièrement avantageux d'avoir une présence simultanée de magnésium et de manganèse répondant à la condition: (3 Mn % + 2 Mg %) supérieur ou égal à 6% et inférieur ou égal à 9%, afin d'obtenir le meilleur compromis entre résistance mécanique et formabilité.
De préférence, la teneur en magnésium est inférieure à 3,2% mais, les meilleurs résultats sont obtenus pour une teneur en Mg inférieure à 2,8%; en effet on réduit ainsi les risques de ségrégation, lors de la coulée, associés aux fortes teneurs en Mg.
La présence de Mn permet de limiter la teneur en Mg et donc de diminuer le risque de ségrégation; elle est avantageusement supérieure à 0,4% environ.
Par ailleurs, l'ajout d'une faible quantité de cuivre inférieure ou égale à 0,4% et de préférence inférieure à 0,2 % et/ou l'ajout de chrome jusqu'à 0,2% environ permettent d'améliorer la résistance mécanique de l'alliage.
La teneur en ces éléments est limitée du fait qu'en trop forte quantité ils limitent la ductilité du métal et donc sa formabilité.
Quant au silicium et au fer, il s'agit surtout d'impuretés dont la présence est fonction de la qualité de l'aluminium mis en oeuvre.
De préférence, le silicium est inférieur à 0,3% ou mieux à 0,2% et le fer à 0,5% ou mieux à 0,3 %.
En effet, le silicium conduit après coulée ou après traitement thermique par maturation à la formation de précipités intermétalliques de Mg2Si qui limitent la formabilité de l'alliage.
Quant au fer, il donne lieu à la formation de précipités eutectiques à la coulée et donc de ségrégations nuisibles également à la ductilité.
EXEMPLES D'APPLICATION
L'invention sera mieux comprise à l'aide des exemples d'application suivants, non limitatifs.
On a mis en oeuvre trois types d'alliages A, B et C ayant pour composition en poids :
Alliage Mg% Mn% Fe% Si% Cu%
A 3,20 0,40 0,20 0,05 0,20
B 2,50 0,75 0,20 0,05 0,20
C 1,5 1,4 0,19 0,05 0,20
Ces alliages ont été soumis au cours de leur élaboration à un traitement d'affinage par ajout d'un alliage d'aluminium contenant du titane et du bore du type AT5B introduit dans le métal liquide soit directement dans le four d'élaboration soit par fusion progressive d'un fil en amont du four.
Lesdits alliages ont été coulés entre deux cylindres sous forme de bandes d'épaisseur de 2,8 mm à la vitesse de 3 m/min.
Ces bandes ont été soumises à des traitements thermiques de trois types :
  • I) Recuit au défilé de la bande sortant de la machine de coulée dans un four où de l'air chaud est soufflé de manière que la bande soit portée à 440°C pour les alliages A et B et 500° pour l'alliage C et soit maintenue à cette température pendant 30 secondes. La bande est ensuite refroidie à 300°C puis bobinée.
  • II) Recuit discontinu de la bande bobinée dans un four où le métal subit un réchauffage à 440°C pour les alliages A et B et 500°C pour l'alliage C et un maintien à cette température pendant 10 heures.
  • III) Le recuit I est suivi du recuit II.
    • La bande recuite est alors soumise à 6 passes de laminage sans recuit intermédiaire pour l'amener sous la forme d'une feuille d'épaisseur finale de 270 micromètres.
    Ladite feuille est ensuite dégraissée, soumise à un traitement chimique de conversion pour être ensuite vernie sur les deux faces.
    On a ensuite procédé aux mesures suivantes sur la feuille obtenue:
    • limite d'élasticité : R 0,2% mesurée après recuit des vernis et dans le sens long.
    • indice de formabilité Ericksen suivant la norme française NF A03 - 652.
    • délaminage du vernis (mesure effectuée après incision du métal et pasteurisation de la feuille à 75°C durant 30 min. dans l'eau déminéralisée).
    Les résultats obtenus, qui se réfèrent à des alliages A, B ou C traités thermiquement suivant I, II ou III, figurent dans le tableau suivant :
    Référence Limite d'élasticité R0,2%(MPa) Indice Ericksen (mm) Délaminage du vernis (mm)
    AI 330 4,2 0,5
    AII 325 4,5 0,4
    AIII 328 4,9 0,4
    BI 321 4,3 0,5
    BIII 331 5,0 0,4
    CII 338 5,0 0,4
    Sachant que les caractéristiques nécessaires pour obtenir des couvercles convenables sont une limite d'élasticité supérieure à 320 MPa, un indice d'Ericksen supérieur à 4 et un délaminage du vernis inférieur à 0,6 mm, on constate que les objectifs sont atteints par le procédé selon l'invention, notamment dans le cas où on procède à un traitement thermique du type II ou III.
    On voit que les meilleurs résultats sont obtenus avec BIII et CII, correspondant à des traitements thermiques respectifs d'une part au défilé sur bande sortant de coulée suivi d'un traitement discontinu, d'autre part en discontinu.

    Claims (10)

    1. Procédé de fabrication d'une feuille en alliage d'aluminium destinée au boitage, de composition (en poids) : Mg : 1,0 - 4% Mn : 0 - 1,6% éventuellement Cu < 0,4% et Cr < 0,2%, solde aluminium avec les impuretés inévitables, par coulée continue entre cylindres et laminage à froid jusqu'à une épaisseur finale inférieure à 0,3 mm, caractérisé en ce que :
      la bande est coulée à une épaisseur < 4 mm,
      la bande coulée est soumise, avant laminage à froid, à un recuit entre 400 et 580°C, de manière que la bande soit au moins partiellement recristallisée,
      le laminage à froid de la bande au moins partiellement recristallisée est réalisé sans recuit intermédiaire.
    2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, en présence de manganèse, les teneurs en magnésium et manganèse répondent à la condition : 6% ≤ 3 Mn% + 2 Mg% ≤ 9%
    3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la teneur en magnésium est inférieure à 3,2%
    4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que la teneur en magnésium est inférieure à 2,8%.
    5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la teneur en manganèse est supérieure à 0,4%.
    6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le recuit s'effectue en discontinu sur la bande enroulée sous forme de bobine avec une vitesse de chauffage comprise entre 20 et 200°C/h.
    7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que le recuit discontinu sur bobine est appliqué à des alliages contenant plus de 0,75% de manganèse.
    8. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le recuit s'effectue au défilé sur la bande avec une vitesse de chauffage supérieure à 3000°C/h.
    9. Procédé selon les revendications 6 et 8, caractérisé en ce que le recuit s'effectue successivement en continu, puis en discontinu.
    10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que le recuit est effectué en continu, puis en discontinu sur bobine pour des alliages contenant moins de 0,75% de manganèse.
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