EP0662503A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung flüssiger Kohlenwasserstoffe aus Kunststoffabfall unterschiedlicher Zusammensetzung - Google Patents

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EP0662503A1
EP0662503A1 EP94120496A EP94120496A EP0662503A1 EP 0662503 A1 EP0662503 A1 EP 0662503A1 EP 94120496 A EP94120496 A EP 94120496A EP 94120496 A EP94120496 A EP 94120496A EP 0662503 A1 EP0662503 A1 EP 0662503A1
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EP
European Patent Office
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extruder
melt
stirred tank
discharge zone
mixed
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP94120496A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Hans Dieter Zettler
Thomas Dr. Domschke
Gerd Dr. Ehrmann
Michael Dr. Bohn
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BASF SE
Original Assignee
BASF SE
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Filing date
Publication date
Application filed by BASF SE filed Critical BASF SE
Publication of EP0662503A1 publication Critical patent/EP0662503A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G1/00—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal
    • C10G1/10—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal from rubber or rubber waste

Definitions

  • the invention relates to a method according to the preamble of claim 1 and an apparatus for performing the method.
  • a method of this type is known from WO 91/18960.
  • High-polymer waste products are then converted by melting them in an extruder and then decomposing the melt into gaseous and / or liquid fuels inside or outside the extruder.
  • This product degradation takes place by supplying heat and by adding reactive gases such as oxygen and / or hydrogen and / or water vapor.
  • reactive gases such as oxygen and / or hydrogen and / or water vapor.
  • the extruder due to the high temperatures of approximately 400 ° C., releases HCl and, due to abrasion, shows signs of corrosion relatively quickly.
  • plastic waste can only be processed separately according to fractions.
  • Visbreaking which is widespread in the petroleum industry in connection with a stirred tank, is also known for processing mixed plastic waste. Visbreaking is a pressure-free, thermal cracking process and enables the viscosity of highly viscous oily residues to be reduced (Ullmanns Encyklopadie der Technische Chemie, 4th edition, 1975, Verlag Chemie, Weinheim / Bergstr.). This process can also be carried out in a stirred tank in order to convert small-scale plastic waste of different composition into a recoverable oil (H. Hammer, G. Rauser, "Hydrogenating Liquefaction of Plastic Waste", lecture on May 6, 1992 at the German Plastic Recycling Congress Industry forum for technology in Würzburg).
  • the relatively long residence time of the melt in the stirred tank is disadvantageous in order to achieve the low viscosity required for stirring in the plastic waste. Due to dosing problems, the dissolution time and bonding phenomena, the plastic waste must also be reduced to a particle size of ⁇ 1 mm.
  • the invention is intended to create a process for the production of liquid hydrocarbons from plastic waste of different compositions, according to which problematic waste, in particular chlorine-containing plastic parts, is disposed of in an environmentally compatible and highly economical manner and the liquid hydrocarbons are fed directly to further petrochemical processing can be.
  • a device for performing the method is to be specified.
  • plastic waste of different compositions is melted in an extruder, for example plastic waste such as is accumulated in the collection of plastic packaging by the Dual System Germany or plastic parts from automobiles or electrical appliances.
  • plastic waste such as is accumulated in the collection of plastic packaging by the Dual System Germany or plastic parts from automobiles or electrical appliances.
  • Largely unpurified, shredded plastic waste in the size of about 10 to 30 mm can be used.
  • the plastic waste melts at ⁇ 350 ° C, so that only small amounts of HCl and pyrrolysis gases are formed.
  • a throughput-limiting degassing in the extruder is not necessary. Corrosion phenomena practically do not occur.
  • the melt formed in the extruder is subsequently passed into and through at least two stirred tanks and is decomposed there into gaseous and liquid components, the temperature of the melt in the first stirred tank being about 300 ° C. to 350 ° C. and in the second stirred tank being about 350 ° C. to 450 ° C is increased.
  • HCl and pyrolysis gases are removed in particular in the first stirred tank - seen in the product flow direction.
  • this stirred tank contains appropriate facilities, e.g. Strand degasser, stopper tube degasser, thin film evaporator or falling film evaporator.
  • An essential feature of the invention is that a partial flow of the degassed melt from the first stirred tank is returned to the discharge zone of the extruder and / or mixed with the melt discharged from the extruder.
  • already degraded, low-viscosity product is returned to the extruder.
  • the melt reaches the nozzle plate of the strand degasser with an adjustable or adjustable viscosity and temperature and thus into the first stirred tank. In this way, an optimal strand thickness and a significantly better stirrability than without backmixing can be achieved, the process is more reliable.
  • it has proven to be expedient if up to 95% by weight of melt is returned from the first stirred tank into this and / or into the extruder.
  • degassed melt can also be returned from the second stirred tank into the discharge zone of the extruder and / or mixed with the melt discharged from the extruder or with degassed melt from the first stirred tank.
  • the degassing of the melt is carried out in the form of strand degassing. It is advantageous that a viscosity of 10 - 50 Pas, a temperature of 300 - 350 ° C and a strand diameter of 1 - 3 mm can be set by appropriate selection of the nozzle geometry and the return ratio.
  • the device for carrying out the method according to the invention is characterized in that there is no need for finely divided grinding of the plastic waste, the cleaning effort remains low and the viscosity is quickly reduced by premature mixing with the degradation product.
  • the device shown in the drawing comprises an extruder (1), two stirred tanks (4) and (14), a mixer (11, 13) being arranged in front of the stirred tanks, of which the mixer (13) is heatable , and a filter (21).
  • Mixed, unpurified plastic waste with a particle size of ⁇ 30 mm is metered into the extruder (1).
  • the extruder (1) is designed in the feed zone (2) as a counter-rotating, positive-feeding twin screw and in the melting and discharge zone (3) as a single screw. This arrangement ensures good feed behavior, which is necessary to cope with the DSD feed material due to its low density.
  • the worm shafts have a diameter of 50-600 mm, preferably 100-400 mm; their speed is about 5 - 100 min ⁇ 1, preferably 10 - 50 min ⁇ 1.
  • the feed zone (2) is generally heated to 0-60 ° C., preferably 10-40 ° C.
  • the temperature of the melting and discharge zone (3) is between 200 and 350 ° C, preferably 250 - 300 ° C.
  • the throughput is 50 to 50,000 kg / h, preferably 100 to 20,000 kg / h.
  • the plastic wastes melted in the extruder are fed to the first stirred tank (4) and thermally broken down, degassed and largely dechlorinated in the latter, with strand degassing (5) being carried out in the stirred tank.
  • the strand degassing area per kg of plastic melt is between 10 ⁇ 4 and 2 ⁇ 10 ⁇ 4 m2.
  • the residence time of the melt in the stirred tank is 5-60 min, preferably 10-40 min.
  • Pressure control is carried out at the top of the stirred tank the released HCl and pyrrolysis gases are drawn off, subjected to a neutralizing gas scrubber and then used for process energy generation (not shown in the drawing).
  • the stirred tank (4) is pressure-resistant, heatable and provided with a wall-mounted stirrer (6), e.g. Speed of 5 - 50 min ⁇ 1 ensures good vertical mixing. It is heated to 300 - 350 ° C, whereby a pressure of 100 - 900 mbar is set.
  • the melt is discharged via a heatable pump (7), for example via a thick matter pump.
  • a partial flow of the melt from the first stirred tank is returned via the return lines (8) and (9) and / or (10) to the discharge zone (3) of the extruder or mixed with the melt discharged from the extruder.
  • a mixer (11) is provided in the pipeline (12) connecting the extruder (1) to the stirred tank (4). Such mixers are commercially available.
  • the type SMR mixing reactors from Gebrüder Sulzer Aktiengesellschaft, Winterthur, Switzerland are particularly suitable.
  • the ratio between the returned partial flow of the melt and the total melt discharge from the first stirred tank can vary within wide limits. Up to 95% of the melt discharge can be returned.
  • the melt portion which is not returned is conveyed via the heatable mixer (13) into the second stirred tank (14).
  • the melt is heated by 10-100 ° C, preferably 10-60 ° C and optionally mixed with melt from the second stirred tank.
  • the melt mixture is then thermally broken down in the second stirred tank (14), i.e. freed of volatile constituents at a temperature of about 350-450 ° C.
  • the pressure-resistant and heatable stirred tank contains a stirrer (15) which can be passed through the wall, e.g. Helix, the angular speed of which is about 5 - 50 min ⁇ 1.
  • the pressure in the stirred tank (14) is approximately 600-900 mbar, the residence time of the melt is approximately 5-60 min, preferably 10-40 min.
  • the gases released in the stirred tank are removed at (16).
  • the melt is discharged from the stirred tank (14) with the aid of a heatable pump (17), for example a thick matter pump, with up to 95% by weight of melt being returned to the extruder (1) via the pipes (18, 20, 10) and / or can be mixed with melt from the extruder and / or the pipes (18, 19) with melt from the first stirred tank via the pipes (18, 20, 9).
  • the melt which is not returned is discharged through the filter (21).
  • the melt has a thin consistency. Its viscosity is approximately 0.1 - 10 Pa ⁇ s at a temperature of around 370 - 430 ° C.
  • gap filters or separating heads can be considered as filters.

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Abstract

Zur Herstellung flüssiger Kohlenwasserstoffe aus Kunststoffabfall unterschiedlicher Zusammensetzung wird kleinteiliger Kunststoffabfall in einem Extruder aufgeschmolzen und die Schmelze außerhalb des Extruders in gasförmige und flüssige Bestandteile zersetzt. Dazu wird die Schmelze in und durch wenigstens zwei Rührbehälter geführt, in dem ersten Rührbehälter bei einer Temperatur von etwa 300°C bis 350°C und in dem zweiten Rührbehälter bei einer Temperatur von etwa 350°C bis 450°C von flüchtigen Bestandteilen befreit und thermisch abgebaut, wobei entgaste Schmelze aus dem ersten Rührbehälter in die Austragszone des Extruders zurückgeführt und/oder mit der aus dem Extruder ausgetragenen Schmelze vermischt wird. Es ist zudem möglich, Schmelze aus dem zweiten Rührbehälter in den Extruder zurückzuführen und/oder mit Schmelze aus dem Extruder und/oder dem ersten Rührbehälter zu vermischen. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
  • Ein Verfahren dieser Art ist aus der WO 91/18960 bekannt. Danach werden hochpolymere Abfallprodukte dadurch umgewandelt, daß diese in einem Extruder aufgeschmolzen werden und die Schmelze dann innerhalb oder außerhalb des Extruders in gasförmige und/oder flüssige Brennstoffe zersetzt wird. Dieser Produktabbau erfolgt durch Wärmezufuhr und durch Zugabe von reaktiven Gasen wie Sauerstoff und/oder Wasserstoff und/oder Wasserdampf. Nachteilig ist jedoch, daß es im Extruder infolge der hohen Temperaturen von ca. 400°C zur HCl-Freisetzung und durch Abrasion verhältnismäßig rasch zu Korrosionserscheinungen kommt. Außerdem können Kunststoffabfälle nur nach Fraktionen getrennt aufgearbeitet werden.
  • Zur Aufarbeitung gemischter Kunststoffabfälle ist weiterhin das in der Erdölindustrie verbreitete Visbreaking in Verbindung mit einem Rührbehälter bekannt. Das Visbreaking ist ein druckloses, thermisches Crackverfahren und ermöglicht die Reduzierung der Viskosität von hochzähen ölhaltigen Rückständen (Ullmanns Encyklopädie der technischen Chemie, 4. Auflage, 1975, Verlag Chemie, Weinheim/Bergstr.). Dieses Verfahren läßt sich auch in einem Rührkessel durchführen, um kleinteilige Kunststoffabfälle unterschiedlicher Zusammensetzung in ein förderbares Öl zu überführen (H. Hammer, G. Rauser, "Hydierende Verflüssigung von Kunststoffabfällen", Vortrag am 6.5.1992 auf dem Kunststoff-Recycling Congress des Deutschen Industrieforums für Technologie in Würzburg). Nachteilig ist indes die relativ lange Verweilzeit der Schmelze im Rührbehälter, um die für das Einrühren der Kunststoffabfälle erforderliche geringe Viskosität zu erreichen. Aufgrund von Dosierproblemen, der Auflösezeit und Verklebungsphänomenen müssen die Kunststoffabfälle zudem auf eine Teilchengröße von ≦ 1 mm zerkleinert werden.
  • Mit der Erfindung soll ein Verfahren zur Herstellung flüssiger Kohlenwasserstoffe aus Kunststoffabfall unterschiedlicher Zusammensetzung geschaffen werden, nach dem auch Problemabfälle, insbesondere chlorhaltige Kunststoffteile umweltverträglich und mit hoher Wirtschaftlichkeit entsorgt und die flüssigen Kohlenwasserstoffe unmittelbar einer petrochemischen Weiterverarbeitung zugeführt werden können. Darüber hinaus soll eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens angegeben werden.
  • Diese Aufgabe wird grundsätzlich durch das Kennzeichen des Anspruchs 1 gelöst. Zweckmäßige Weiterbildungen sind Gegenstand der Ansprüche 2 bis 4. Die Ansprüche 5 bis 7 sind auf entsprechende Vorrichtungen zur Durchführung der einzelnen Verfahren gerichtet.
  • Nach der Erfindung wird Kunststoffabfall unterschiedlicher Zusammensetzung in einem Extruder aufgeschmolzen, beispielsweise Kunststoffabfall wie er bei der Sammlung von Kunststoffverpackungen durch das Duale System Deutschland anfällt oder Kunststoffteile aus Automobilen oder Elektrogeräten. Es kann weitgehend ungereinigter, zerkleinerter Kunststoffabfall in der Größe von etwa 10 bis 30 mm verwendet werden. Das Aufschmelzen des Kunststoffabfalls erfolgt bei ≦ 350°C, so daß sich dabei nur in geringem Umfang HCl- und Pyrrolysegase bilden. Eine durchsatzlimitierende Entgasung im Extruder ist nicht erforderlich. Korrosionsphänomene treten praktisch nicht auf.
  • Die im Extruder gebildete Schmelze wird nachfolgend in und durch wenigstens zwei Rührbehälter geführt und dort in gasförmige und flüssige Bestandteile zersetzt, wobei die Temperatur der Schmelze im ersten Rührbehälter auf etwa 300°C bis 350°C und im zweiten Rührbehälter auf etwa 350°C bis 450°C erhöht wird. Es werden insbesondere im - in Produktfließrichtung gesehen - ersten Rührbehälter nach dem Extruder HCl- und Pyrrolysegase entfernt. Hierzu enthält dieser Rührbehälter entsprechende Einrichtungen, z.B. Strangentgaser, Stopfenrohrentgaser, Dünnschichtverdampfer oder Fallfilmverdampfer.
  • Ein wesentliches Merkmal der Erfindung besteht darin, daß ein Teilstrom der entgasten Schmelze aus dem ersten Rührbehälter in die Austragszone des Extruders zurückgeführt und/oder mit der aus dem Extruder ausgetragenen Schmelze vermischt wird. Es wird somit bereits abgebautes niederviskoses Produkt in den Extruder zurückgeführt. Auf diese Weise läßt sich der gesamte Zersetzungsprozeß der Schmelze über die Einstellung des Rückführverhältnisses steuern. Die Schmelze gelangt mit einer einstell- bzw. regelbaren Viskosität und Temperatur in die Düsenplatte des Strangentgasers und damit in den ersten Rührbehälter. Hierdurch kann eine optimale Strangdicke und eine deutlich bessere Rührbarkeit als ohne die Rückvermischung erzielt werden, das Verfahren ist betriebssicherer. Insgesamt hat es sich als zweckmäßig erwiesen, wenn bis zu 95 Gew.-% Schmelze aus dem ersten Rührbehälter in diesen und/oder in den Extruder zurückgeführt werden.
  • Weiterhin kann auch entgaste Schmelze aus dem zweiten Rührbehälter in die Austragszone des Extruders zurückgeführt und/oder mit der aus dem Extruder ausgetragenen Schmelze oder mit entgaster Schmelze aus dem ersten Rührbehälter vermischt werden.
  • Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung wird die Entgasung der Schmelze (Dehydrochlorierung) in Form einer Strangentgasung durchgeführt. Von Vorteil ist dabei, daß durch entsprechende Wahl der Düsengeometrie und des Rückführverhältnisses eine Viskosität von 10 - 50 Pas, eine Temperatur von 300 - 350°C und ein Strangdurchmesser von 1 - 3 mm eingestellt werden können.
  • Die Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zeichnet sich dadurch aus, daß ein feinteiliges Aufmahlen des Kunststoffabfalls entfällt, der Reinigungsaufwand gering bleibt und die Viskosität durch frühzeitiges Mischen mit Abbauprodukt schnell herabgesetzt wird.
  • Die Erfindung wird nachfolgend unter Hinweis auf die Zeichnung näher erläutert.
  • Im wesentlichen umfaßt die in der Zeichnung dargestellte Vorrichtung einen Extruder (1), zwei Rührbehälter (4) und (14), wobei jeweils vor den Rührbehältern ein Mischer (11, 13) angeordnet ist, von denen der Mischer (13) beheizbar ausgeführt ist, sowie ein Filter (21). Dem Extruder (1) werden gemischte, nicht gereinigte Kunststoffabfälle mit einer Teilchengröße ≦ 30 mm zudosiert. Der Extruder (1) ist in der Einzugszone (2) als gegensinnig drehende, zwangsfördernde Doppelschnecke und in der Aufschmelz- und Austragszone (3) als Einschnecke ausgeführt. Durch diese Anordnung wird ein gutes Einzugsverhalten erreicht, was zur Bewältigung des DSD-Einsatzstoffes aufgrund dessen geringer Dichte notwendig ist.Die Schneckenwellen haben einen Durchmesser von 50 - 600 mm, vorzugsweise 100 - 400 mm; ihre Drehzahl beträgt etwa 5 - 100 min⁻¹, vorzugsweise 10 - 50 min⁻¹. Die Einzugszone (2) wird im allgemeinen auf 0 - 60°C, vorzugsweise 10 - 40°C, temperiert. Die Temperatur der Aufschmelz- und Austragszone (3) liegt zwischen 200 und 350°C, vorzugsweise 250 - 300°C. Der Durchsatz beträgt 50 bis 50 000 kg/h, vorzugsweise 100 - 20 000 kg/h.
  • Die im Extruder aufgeschmolzenen Kunststoffabfälle werden dem ersten Rührbehälter (4) zugeführt und in diesem thermisch abgebaut, entgast und weitestgehend dechloriert, wobei im Rührbehälter eine Strangentgasung (5) durchgeführt wird. Die Strangentgasungsfläche je kg Kunststoffschmelze liegt zwischen 10⁻⁴ und 2·10⁻⁴ m². Die Verweilzeit der Schmelze im Rührbehälter beträgt 5 - 60 min, vorzugsweise 10 - 40 min. Am Kopf des Rührbehälters werden druckgeregelt die freiwerdenden HCl- und Pyrrolysegase abgezogen, einer neutralisierenden Gaswäsche unterzogen und anschließend zur Prozeßenergieerzeugung genutzt (in der Zeichnung nicht dargestellt) Der Rührbehälter (4) ist druckfest, beheizbar und mit einem wandgängigen Rührer (6), z.B. einem Wendelrührer versehen, der bei einer Drehzahl von 5 - 50 min⁻¹ für eine gute vertikale Durchmischung sorgt. Er wird auf 300 - 350°C, beheizt, wobei ein Druck von 100 - 900 mbar eingestellt wird. Der Schmelzeaustrag erfolgt über eine beheizbare Pumpe (7), z.B. über eine Dickstoffpumpe. Ein Teilstrom der Schmelze aus dem ersten Rührbehälter wird dabei über die Rückführleitungen (8) sowie (9) und/oder (10) in die Austragszone (3) des Extruders zurückgeführt bzw. mit der aus dem Extruder ausgetragenen Schmelze vermischt. Hierfür ist ein Mischer (11) in der den Extruder (1) mit den Rührbehälter (4) verbindenden Rohrleitung (12) vorgesehen. Derartige Mischer sind handelsüblich. Besonders geeignet sind beispielsweise die Mischreaktoren Typ SMR der Firma Gebrüder Sulzer Aktiengesellschaft, Winterthur, Schweiz. Das Verhältnis zwischen dem zurückgeführten Teilstrom der Schmelze und dem gesamten Schmelzaustrag aus dem ersten Rührbehälter kann in weiten Grenzen variieren. Es können bis zu 95 % des Schmelzaustrags zurückgeführt werden.
  • Der nicht zurückgeführte Schmelzeanteil wird über den beheizbaren Mischer (13) in den zweiten Rührbehälter (14) gefördert. In dem Mischer (13) wird die Schmelze um 10 - 100°C, vorzugsweise 10 - 60°C erwärmt und gegebenenfalls mit Schmelze aus dem zweiten Rührbehälter vermischt. Das Schmelzegemisch wird dann in dem zweiten Rührbehälter (14) thermisch abgebaut, d.h. bei einer Temperatur von etwa 350 - 450°C von flüchtigen Bestandteilen befreit. Hierzu enthält der druckfeste und beheizbare Rührbehälter einen wandgängigen Rührer (15), z.B. Wendelrührer, dessen Winkelgeschwindigkeit etwa 5 - 50 min⁻¹ beträgt. Der Druck im Rührbehälter (14) beträgt etwa 600 - 900 mbar, die Verweilzeit der Schmelze etwa 5 - 60 min, vorzugsweise 10 - 40 min. Die im Rührbehälter freiwerdenden Gase werden bei (16) abgezogen.
  • Der Schmelzeaustrag aus dem Rührbehälter (14) erfolgt mit Hilfe einer beheizbaren Pumpe (17), beispielsweise einer Dickstoffpumpe, wobei bis zu 95 Gew.-% Schmelze über die Rohrleitungen (18, 20, 10) in den Extruder (1) zurückgeführt und/oder über die Rohrleitungen (18, 20, 9) mit Schmelze aus dem Extruder und/oder die Rohrleitungen (18, 19) mit Schmelze aus dem ersten Rührbehälter vermischt werden können. Die nicht zurückgeführte Schmelze wird über das Filter (21) ausgetragen. Die Schmelze ist von dünnflüssiger Konsistenz. Ihre Viskosität beträgt etwa 0,1 - 10 Pa·s bei einer Temperatur von etwa 370 - 430°C. Als Filter kommen insbesondere Spaltfilter oder Trennköpfe in Betracht.

Claims (7)

  1. Verfahren zur Herstellung flüssiger Kohlenwasserstoffe aus Kunststoffabfall unterschiedlicher Zusammensetzung, bei dem der Kunststoffabfall in einem Extruder aufgeschmolzen und die Schmelze außerhalb des Extruders in gasförmige und flüssige Bestandteile zersetzt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Schmelze in und durch wenigstens zwei Rührbehälter geführt, in dem ersten Rührbehälter bei einer Temperatur von etwa 300°C bis 350°C und in dem zweiten Rührbehälter bei einer Temperatur von etwa 350°C bis 450°C von flüchtigen Bestandteilen befreit und thermisch abgebaut wird, wobei entgaste Schmelze aus dem ersten Rührbehälter in die Austragszone des Extruders zurückgeführt und/oder mit der aus dem Extruder ausgetragenen Schmelze vermischt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß entgaste Schmelze aus dem zweiten Rührbehälter in die Austragszone des Extruders zurückgeführt und/oder mit der aus dem Extruder ausgetragenen Schmelze vermischt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß entgaste Schmelze aus dem zweiten Rührbehälter mit entgaster Schmelze aus dem ersten Rührbehälter vermischt wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Entgasung (Dehydrochlorierung) der Schmelze in Form einer Strangentgasung durchgeführt wird.
  5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet durch einen Extruder (1) mit zwei dichtkämmenden und gegensinnig drehenden Schneckenwellen in der Einzugszone (2) und einer Schneckenwelle in der Aufschmelz- und Austragszone (3), wenigstens zwei in Fließrichtung der Schmelze hintereinander angeordnete und durch Förderleitungen miteinander und mit dem Extruder verbundene, beheizbare Rührbehälter (4, 14), die Einrichtungen zum Abziehen der in ihrem Innenraum erzeugten Gase aufweisen, sowie Rückführleitungen (8, 9, 10), die den ersten Rührbehälter mit der Austragszone (3) des Extruders und/oder einem Mischer (11) zwischen dem Extruder und dem ersten Rührbehälter verbinden.
  6. Vorrichtung nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch Rückführleitungen (18, 20, 10, 9), die den zweiten Rührbehälter (14) mit der Austragszone (3) des Extruders (1) und/oder dem Mischer (11) verbinden.
  7. Vorrichtung nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch Rückführleitungen (18, 19), die den zweiten Rührbehälter (14) mit einem zweiten beheizbaren Mischer (13) zwischen den Rührbehältern (4, 14) verbinden.
EP94120496A 1994-01-07 1994-12-23 Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung flüssiger Kohlenwasserstoffe aus Kunststoffabfall unterschiedlicher Zusammensetzung Withdrawn EP0662503A1 (de)

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