EP0672615A1 - Verfahren und Anlage zur Steuerung von Gebinden in Reinigungs- und/oder Abfüllanlagen - Google Patents

Verfahren und Anlage zur Steuerung von Gebinden in Reinigungs- und/oder Abfüllanlagen Download PDF

Info

Publication number
EP0672615A1
EP0672615A1 EP95102946A EP95102946A EP0672615A1 EP 0672615 A1 EP0672615 A1 EP 0672615A1 EP 95102946 A EP95102946 A EP 95102946A EP 95102946 A EP95102946 A EP 95102946A EP 0672615 A1 EP0672615 A1 EP 0672615A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
station
cleaning
barrels
barrel
filling
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP95102946A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0672615B1 (de
Inventor
Volker Dipl.-Ing. Till
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
GEA Till GmbH and Co
Original Assignee
GEA Till GmbH and Co
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by GEA Till GmbH and Co filed Critical GEA Till GmbH and Co
Priority to DE29520844U priority Critical patent/DE29520844U1/de
Publication of EP0672615A1 publication Critical patent/EP0672615A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0672615B1 publication Critical patent/EP0672615B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
    • B67C—CLEANING, FILLING WITH LIQUIDS OR SEMILIQUIDS, OR EMPTYING, OF BOTTLES, JARS, CANS, CASKS, BARRELS, OR SIMILAR CONTAINERS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; FUNNELS
    • B67C7/00—Concurrent cleaning, filling, and closing of bottles; Processes or devices for at least two of these operations
    • B67C7/0006—Conveying; Synchronising
    • B67C7/002—General lay-out of bottle-handling machines
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B08—CLEANING
    • B08B—CLEANING IN GENERAL; PREVENTION OF FOULING IN GENERAL
    • B08B9/00—Cleaning hollow articles by methods or apparatus specially adapted thereto
    • B08B9/08—Cleaning containers, e.g. tanks
    • B08B9/46—Inspecting cleaned containers for cleanliness
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
    • B67C—CLEANING, FILLING WITH LIQUIDS OR SEMILIQUIDS, OR EMPTYING, OF BOTTLES, JARS, CANS, CASKS, BARRELS, OR SIMILAR CONTAINERS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; FUNNELS
    • B67C3/00—Bottling liquids or semiliquids; Filling jars or cans with liquids or semiliquids using bottling or like apparatus; Filling casks or barrels with liquids or semiliquids
    • B67C3/30—Filling of barrels or casks

Definitions

  • the invention relates to a method for controlling containers, in particular barrels such as kegs, in cleaning and / or filling systems for containers, in which the barrels are cleaned and / or filled at treatment stations, functions before, on and / or after the treatment stations and / or properties of the drums and the cleaning and / or filling process are checked, and in which the checked drum is rejected if an error is found during the check, and a system for carrying out such a process.
  • Fully automated cleaning and filling systems are usually used in the beverage industry, in which the barrels are not only treated on a single machine, but also by a large number of machines arranged one behind the other or, for performance reasons, also in parallel.
  • the drums are usually placed in an empty state at a feed station of the system and pass through the cleaning and / or filling stations before they are removed from the other end of the system in a cleaned and filled state and transported to the customers.
  • the individual machines are linked by conveyor tracks or belts on which the barrels are transported.
  • ejectors are provided at the respective control points on the conveyor belt of the system, which push a drum identified as faulty from the conveyor belt onto an ejection belt connected to it, so that the cleaning and / or filling of the other drums is not disturbed by the separated drum becomes.
  • These discharge belts usually end in a cul-de-sac in which the separated barrels remain until they are removed by an operator. The operator checks whether the keg is defective and needs to be repaired or whether the keg was only discarded due to a machine error so that it can be used again without repair.
  • this process is very time-consuming and requires a very high level of personnel, particularly in the face of increasing plant output.
  • the object of the invention is therefore to develop a method and a system of the type mentioned at the outset in such a way that the treatment of separated drums is simplified and the personnel expenditure is reduced.
  • This object is essentially achieved with the invention in that when checking the container or the cleaning and / or filling process, depending on the function or property being checked, it is determined whether a fault that may have been detected is drum, machine and / or is environmental and that when a machine and / or environmental error is detected, the separated barrel is automatically returned to the production flow of the system. If a barrel-related error is found during the check, the barrel must be discarded, while if a machine-related and / or environmental error is found, the barrel can be reused, since the barrel itself has no errors.
  • the drums separated out due to machine and / or environmental errors are fed to the inlet of the system, in particular the inlet of a pre-cleaner or a first interior cleaning station. Since the cleaning or filling process was not carried out properly in the drum that was discarded due to a machine or environmental error, the drum cannot be reintegrated into the production flow of the system at the separation point. The entire cleaning and filling process is therefore expediently carried out again. Since the filling properties of the drum are usually checked in the pre-cleaner of a filling system, the reinserting of the separated drum in front of the pre-cleaner can be checked again to make sure that the drum itself has no defects, so that this additional check prevents malfunctions of the system. In systems that do not have a pre-cleaner, the drums are re-inserted before the first internal cleaning station.
  • the drums disposed at treatment stations arranged after the pre-cleaner or the first interior cleaning station are re-introduced into the production flow of the system before the pre-cleaner or the first interior cleaning station.
  • the drums which are separated out during or after filling are fed to a decanting station in which the drums are emptied before being reintroduced into the production flow of the system or separated out to the repair station.
  • the invention provides that the product liquid obtained in the decanting station is used to fill other drums.
  • a cleaning and / or filling system for carrying out the method described above has, for example, a conveyor belt for the transport of containers, in particular of barrels such as kegs, to treatment stations for cleaning and / or filling the barrels, and control devices for checking the functions and properties the drums and the cleaning and / or filling process, as well as ejection belts connected to the conveyor belt, by means of which the barrels, in which an error has been found, can be removed from the conveyor belt.
  • Automatic further treatment of the ejected barrels is made possible according to the invention in that the ejection belts are connected to the inlet of the system and / or a repair station.
  • the discharge belts via which the drums are removed from the conveyor belt due to machine and / or environmental errors, open into a return belt, via which the drums are fed to the inlet of the system.
  • the drums that are separated out at the various stations of the bottling plant are bundled in a conveyor belt and can be fed back in at the inlet of the plant in a controlled manner.
  • the return belt opens into the conveyor belt in front of the pre-cleaner or the first interior cleaning station, so that the drums which are rejected due to machine and / or environmental errors can be checked again for drum-related errors in the pre-cleaner or the first interior cleaning station.
  • the invention provides that the sorting belts for these barrels lead directly to a repair station.
  • the filling system has a decanting station in which the drums are emptied.
  • the single figure shows a schematic representation of a cleaning and / or filling system according to the invention.
  • a drum 1 indicated in plan view is placed on a conveyor belt 2 at a feed station A of the system and then passes through the cleaning and / or filling system before it is cleaned and filled at a removal station E of the filling system and removed and closed can be transported to the customers.
  • the barrel 1 passes through a number of stations in which it is checked, cleaned and filled. Since the barrel 1 is usually delivered with a fitting (not shown in detail above) on pallets, but the cleaning and / or filling of the barrel 1 is generally carried out with the fitting facing downward, the barrel 1 is first turned in a turner 3. Here, the barrel can be examined, for example by means of image processing, for deformation of the barrel collar and / or a possible misalignment of the fitting. If an error in the drum 1 is found, the drum 1 is pushed after the turner 3 by an ejector 4 from the conveyor belt 2 onto a rejection belt 5, via which the defective drum 1 can be fed to a repair station 6. In order to increase the clarity of the system diagram, the separation bands leading to repair stations are shown with dashed lines throughout.
  • the barrel 1 is transported on from the conveyor belt 2 to the next treatment station, for example to a station 7, at which a protective cap of the fitting is removed. After the protective cap removal station 7, it is checked whether the protective cap has been removed properly. If this is not the case, the drum 1 is pushed via an ejector 8 onto an ejection belt 9, via which the drum 1 is re-introduced into the conveyor belt 2 in front of the station 7 for a new passage through the protective cap removal station 7.
  • the conveyor belts, via which a separated drum 1 is re-introduced into the production flow of the system, are shown in the drawing with solid lines.
  • the barrel 1 is fed to a pre-cleaner 10 after passing through any further treatment stations.
  • the filling properties of the drum 1 are checked in the pre-cleaner 10. Among other things, the tightness of the barrel 1, the stroke behavior of the fitting and the flow behavior of the barrel checked. If an error is found, it is a barrel-related error and the barrel 1 is pushed after the pre-cleaner 10 via an ejector 11 from the conveyor belt 2 onto an ejection belt 12, which is followed by a separation belt 12a, via which the barrel 1 can be supplied to a repair station 13.
  • the type of error determined by a control station is assigned to the drum 1 as information.
  • the system controls whether the drum 1 is via the separation belt 12a of the repair station 13 or via the return belt 14 and the conveyor belt 2 to the pre-cleaner 10 is returned.
  • the drum 1 After the pre-cleaner 10, the drum 1 passes through further cleaning stations 15, 16. Since faults occurring in the cleaning stations 15, 16 are only likely to be machine and / or environmental-related, the drum 1 becomes over discharge belts 17, 18 when such a fault is detected fed to the return belt 14 in order to feed it back into the conveyor belt 2 before the pre-cleaner 10.
  • the barrel 1 is filled with product liquid, in particular with beer, in a filling station 19.
  • product liquid in particular with beer
  • the filling process is checked with a scale 20. If an underfilling of the drum 1 is determined with the scale 20, or if another error occurred in the filling station 19, the drum 1 is fed to the return belt 14 via an ejection belt 21 in order to feed it back into the conveyor belt 2 before the pre-cleaner 10.
  • a leakage control station 22 After filling, a leakage control station 22 checks whether the fitting of the barrel 1 is leaking, since the fitting can be damaged when it is closed after the cleaning or filling process. If a leak is found, it is a barrel-related error. The barrel 1 is therefore fed via an ejection belt 23 to the rejection belt 12 a in order to transport it to the repair station 13.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Filling Of Jars Or Cans And Processes For Cleaning And Sealing Jars (AREA)
  • Management, Administration, Business Operations System, And Electronic Commerce (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Steuerung von Gebinden (1), insbesondere von Fässern wie Kegs, in Reinigungs- und/oder Abfüllanlagen, bei dem die Fässer auf Behandlungsstationen (10,15,16,19) gereinigt und/oder befüllt werden, wobei vor, an und/oder nach den Behandlungsstationen Funktionen und/oder Eigenschaften der Fässer (1) sowie der Reinigungs- und/oder Füllvorgang überprüft werden, und bei dem überprüfte Faß ausgesondert wird, wenn bei der Überprüfung ein Fehler festgestellt wird. Um die Behandlung fehlerhafter Fässer in einer Reinigungs- und/oder Abfüllanlage zu vereinfachen, ist erfindungsgemäß vorgesehen, daß bei der Überprüfung des Fasses oder des Reinigungs- und/oder Füllvorgangs in Abhängigkeit von der überprüften Funktion oder Eigenschaft festgelegt wird, ob ein ggfs. festgestellter Fehler faß-, maschinen- und/oder umgebungsbedingt ist, und daß bei Feststellung eines maschinen- und/oder umgebungsbedingten Fehlers das ausgesonderte Faß automatisch wieder dem Produktionsfluß der Anlage zugeführt wird.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Steuerung von Gebinden, insbesondere von Fässern wie Kegs, in Reinigungs- und/oder Abfüllanlagen für Gebinde, bei dem die Fässer auf Behandlungsstationen gereinigt und/oder befüllt werden, wobei vor, an und/oder nach den Behandlungsstationen Funktionen und/oder Eigenschaften der Fässer sowie der Reinigungs- und/oder Füllvorgang überprüft werden, und bei dem das überprüfte Faß ausgesondert wird, wenn bei der Überprüfung ein Fehler festgestellt wird, sowie eine Anlage zur Durchführung eines solchen Vorgangs.
  • In der Getränkeindustrie werden üblicherweise vollautomatisierte Reinigungs- und Abfüllanlagen eingesetzt, in denen die Fässer nicht nur auf einer Einzelmaschine sondern durch eine Vielzahl hintereinander oder aus Leistungsgründen auch parallel angeordneter Maschinen behandelt werden. Die Fässer werden üblicherweise in leerem Zustand an einer Aufgabestation der Anlage aufgegeben und durchlaufen die Reinigungs- und/oder Füllstationen bevor sie am anderen Ende der Anlage in gereinigtem und gefülltem Zustand entnommen und zu den Abnehmern transportiert werden. Die einzelnen Maschinen sind dabei durch Transportbahnen oder -bänder, auf denen die Fässer transportiert werden, verkettet.
  • Da in der Getränkeindustrie als Teilbereich der Lebensmittelindustrie hohe Anforderungen an die Sauberkeit der Fässer und die Qualität des Inhalts gestellt werden, sind zur Überprüfung der einzelnen Behandlungsschritte Kontrollen an den Behandlungsstationen vorgesehen. Werden bei diesen Kontrollen Fehler am Faß oder eine Fehlfunktion der Behandlungsstation, wie unzureichende Reinigung oder Füllung, festgestellt, so wird das Faß aus dem Produktionsfluß der Anlage ausgeschleust.
  • Zu diesem Zweck sind bei den jeweiligen Kontrollstellen an dem Transportband der Anlage Ausstoßer vorgesehen, die ein als fehlerhaft erkanntes Faß von dem Transportband auf ein mit diesem verbundenes Ausstoßband schieben, so daß die Reinigung und/oder Befüllung der übrigen Fässer durch das ausgesonderte Faß nicht gestört wird. Diese Ausstoßbänder enden üblicherweise in einer Sackgasse, in der die ausgesonderten Fässer stehen bleiben bis sie von einer Bedienungsperson entfernt werden. Die Bedienungsperson überprüft dabei, ob das Faß defekt ist und repariert werden muß oder ob das Faß lediglich aufgrund eines Maschinenfehlers ausgesondert wurde, so daß es ohne Reparatur erneut verwendbar ist. Dieser Vorgang ist jedoch sehr zeitaufwendig und erfordert insbesondere bei den zunehmend steigenden Anlagenleistungen einen sehr hohen Personalaufwand.
  • Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Verfahren und eine Anlage der eingangs genannten Art derart weiterzubilden, daß die Behandlung ausgesonderter Fässer vereinfacht und der Personalaufwand verringert wird.
  • Diese Aufgabe wird mit der Erfindung im wesentlichen dadurch gelöst, daß bei der Überprüfung des Gebindes oder des Reinigungs- und/oder Füllvorgangs in Abhängigkeit von der überprüften Funktion oder Eigenschaft festgelegt wird, ob ein ggfs. festgestellter Fehler faß-, maschinen- und/oder umgebungsbedingt ist, und daß bei Feststellung eines maschinen- und/oder umgebungsbedingten Fehlers das ausgesonderte Faß automatisch wieder dem Produktionsfluß der Anlage zugeführt wird. Wird bei der Überprüfung ein faßbedingter Fehler festgestellt, so muß das Faß ausgesondert werden, während bei Feststellung eines maschinen- und/oder umgebungsbedingten Fehlers eine Wiederverwendung des Fasses möglich ist, da dieses selbst keinen Fehler aufweist. Da an den einzelnen Kontrollstationen der Anlage spezifische Fehler untersucht werden, läßt sich den einzelnen Kontrollstationen die Information zuordnen, ob es sich bei einem ggfs. festgestellten Fehler um einen faß-, maschinen- und/oder umgebungsbedingten Fehler handelt, so daß anhand dieser Zuordnung die weitere Behandlung des Fasses festgelegt werden kann. Erfahrungsgemäß läßt sich durch die automatische Wiedereinschleusung der aufgrund von maschinen- und/oder umgebungsbedingten Fehlern ausgesonderten Fässer die Anzahl der von einer Bedienungsperson zu begutachtenden Fässer auf etwa 20% reduzieren, so daß die Arbeitsbelastung wesentlich verringert wird.
  • Bei einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung werden die aufgrund von maschinen- und/oder umgebungsbedingten Fehlern ausgesonderten Fässer dem Einlauf der Anlage, insbesondere dem Einlauf eines Vorreinigers oder einer ersten Innenreinigungsstation, zugeführt. Da bei dem aufgrund eines maschinen- oder umgebungsbedingten Fehlers ausgesonderten Faß der Reinigungs- oder Füllprozeß nicht ordnungsgemäß durchgeführt wurde, läßt sich das Faß nicht an der Aussonderungsstelle wieder in den Produktionsfluß der Anlage eingliedern. Zweckmäßigerweise wird daher der gesamte Reinigungs- und Füllprozeß erneut durchgeführt. Da in dem Vorreiniger einer Abfüllanlage üblicherweise die Überprüfung der Fülleigenschaften des Fasses erfolgt, kann durch die Einschleusung des ausgesonderten Fasses vor dem Vorreiniger sicherheitshalber erneut überprüft werden, ob das Faß selbst wirklich keinen Fehler aufweist, so daß durch diese Zusatzkontrolle Fehlfunktionen der Anlage vermieden werden. Bei Anlagen, die keinen Vorreiniger aufweisen, werden die Fässer entsprechend vor der ersten Innenreinigungsstation wieder eingeschleust.
  • Da die an nach dem Vorreiniger angeordneten Behandlungsstationen festgestellten Fehler aufgrund der vorangehenden Aussonderung fehlerhafter Fässer zu 99,9 % auf die Maschinen oder die Umgebung zurückzuführen sind, ist bei einer vereinfachten Ausführungsform der Erfindung vorgesehen, daß die an nach dem Vorreiniger bzw. der ersten Innenreinigungsstation angeordneten Behandlungsstationen ausgesonderten Fässer vor dem Vorreiniger bzw. der ersten Innenreinigungsstation wieder in den Produktionsfluß der Anlage eingeschleust werden. Dadurch kann an diesen Stationen eine Unterscheidung zwischen faßbedingten und maschinen- bzw. umgebungsbedingten Fehlern unterbleiben und die Fässer automatisch zu dem Einlauf der Anlage zurückgeführt werden.
  • Da bei Vorliegen eines Faßfehlers eine Wiederverwendung des Fasses nicht möglich ist, wird gemäß einer Weiterbildung des Erfindungsgedankens vorgeschlagen, daß die aufgrund von faßbedingten Fehlern ausgesonderten Fässer automatisch einer Reparaturstation zugeführt werden. Somit muß die Bedienungsperson der Anlage gar keine Fässer mehr selbst begutachten und zu der Reparaturstation tragen.
  • Wird das Faß nach dem Befüllen ausgesondert, so befindet sich in dem Faß ordnungsgemäße Produktflüssigkeit. Dies ist besonders häufig dann der Fall, wenn bei der nach der Füllung üblichen Inhaltskontrolle durch Wiegen eine Unterfüllung des Fasses festgestellt wird, oder wenn eine Leckage des Faßfittings festgestellt wird. Bei einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist daher vorgesehen, daß die bei oder nach dem Füllen ausgesonderten Fässer vor einer Wiedereinschleusung in den Produktionsfluß der Anlage oder einer Aussonderung zur Reparaturstation einer Dekantierstation zugeführt werden, in der die Fässer entleert werden.
  • Um einen unnötigen Produktverlust zu vermeiden, ist erfindungsgemäß vorgesehen, daß die in der Dekantierstation gewonnene Produktflüssigkeit zur Befüllung anderer Fässer verwendet wird.
  • Eine Reinigungs- und/oder Abfüllanlage zur Durchführung des oben beschriebenen Verfahrens weist bspw. ein Transportband für den Transport von Gebinden, insbesondere von Fässern wie Kegs, zu Behandlungsstationen für die Reinigung und/oder Füllung der Fässer auf, Kontrolleinrichtungen zur Überprüfung der Funktionen und Eigenschaften der Fässer und des Reinigungs- und/oder Füllvorgangs sowie mit dem Transportband verbundene Ausstoßbänder auf, über welche die Fässer, bei denen ein Fehler festgestellt wurde, von dem Transportband entfernbar sind. Eine automatische Weiterbehandlung der ausgestoßenen Fässer wird erfindungsgemäß dadurch ermöglicht, daß die Ausstoßbänder mit dem Einlauf der Anlage und/oder einer Reparaturstation in Verbindung stehen.
  • Bei einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung münden die Ausstoßbänder, über die die Fässer aufgrund von maschinen- und/oder umgebungsbedingten Fehlern von dem Transportband entfernt werden, in ein Rückführband, über das die Fässer dem Einlauf der Anlage zugeführt werden. Dadurch werden die an den verschiedenen Stationen der Abfüllanlage ausgesonderten Fässer in einem Förderband gebündelt und können kontrolliert am Einlauf der Anlage wieder eingeschleust werden.
  • Erfindungsgemäß mündet das Rückführband vor dem Vorreiniger bzw. der ersten Innenreinigungsstation in das Transportband, so daß die aufgrund von maschinen- und/oder umgebungsbedingten Fehlern ausgesonderten Fässer in dem Vorreiniger bzw. der ersten Innenreinigungsstation erneut auf faßbedingte Fehler überprüft werden können.
  • Um sicherzustellen, daß die aufgrund von faßbedingten Fehlern ausgesonderten Fässer nicht wiederverwendet sondern repariert werden, ist erfindungsgemäß vorgesehen, daß die Aussonderungsbänder für diese Fässer direkt zu einer Reparaturstation führen.
  • An manchen Stationen werden vorbereitende Behandlungsschritte, wie das Entfernen der Schutzkappe eines Fittings oder dgl., durchgeführt. Tritt bei einem solchen Vorgang ein Fehler auf, so kann er durch eine einfache Wiederholung des Behandlungsschritts wieder ausgeglichen werden. Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist daher vorgesehen, daß bei Feststellung eines Fehlers an einer solchen Station das Faß automatisch wieder dem Einlauf dieser Station zugeführt wird, so daß der Fehler ohne aufwendige Umläufe des Fasses in der Anlage behoben werden kann.
  • Um die in ausgesonderten Fässern enthaltene Produktflüssigkeit wiedergewinnen zu können, weist die Abfüllanlage bei einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung eine Dekantierstation auf, in der die Fässer entleert werden.
  • Weiterbildungen, Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels und der Zeichnung. Dabei bilden alle beschriebenen und/oder bildlich dargestellten Merkmale für sich oder in beliebiger Kombination den Gegenstand der Erfindung, unabhängig von ihrer Zusammenfassung in den Ansprüchen oder deren Rückbeziehung.
  • Die einzige Figur zeigt eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Reinigungs- und/oder Abfüllanlage.
  • Bei einer in der Zeichnung schematisch dargestellten Abfüllanlage wird an einer Aufgabestation A der Anlage ein in Draufsicht angedeutetes Faß 1 auf ein Transportband 2 gesetzt und durchläuft anschließend die Reinigungs- und/oder Abfüllanlage bevor es an einer Entnahmestation E der Abfüllanlage gereinigt und befüllt entnommen und zu den Abnehmern transportiert werden kann.
  • In der Abfüllanlage durchläuft das Faß 1 eine Vielzahl von Stationen, in denen es überprüft, gereinigt und befüllt wird. Da das Faß 1 üblicherweise mit einem nicht näher dargestellten Fitting nach oben auf Paletten angeliefert wird, die Reinigung und/oder Befüllung des Fasses 1 aber im allgemeinen mit nach unten gerichtetem Fitting durchgeführt wird, wird das Faß 1 zunächst in einem Wender 3 gedreht. Hierbei kann das Faß, bspw. mittels Bildverarbeitung, auf Deformationen des Faßkragens und/oder eine eventuelle Schiefstellung des Fittings untersucht werden. Wird dabei ein Fehler des Fasses 1 festgestellt, so wird das Faß 1 nach dem Wender 3 durch einen Ausstoßer 4 von dem Transportband 2 auf ein Aussonderungsband 5 geschoben, über welches das defekte Faß 1 einer Reparaturstation 6 zugeführt werden kann. Um die Übersichtlichkeit des Anlagenschemas zu erhöhen, sind die zu Reparaturstationen führenden Aussonderungsbänder durchweg mit gestrichelten Linien dargestellt.
  • Wird an dem Faß 1 kein Fehler festgestellt, so wird das Faß 1 von dem Transportband 2 zur nächsten Behandlungsstation weitertransportiert, bspw. zu einer Station 7, an welcher eine Schutzkappe des Fittings entfernt wird. Nach der Schutzkappenentfernungsstation 7 wird überprüft, ob die Schutzkappe ordnungsgemäß entfernt wurde. Ist dies nicht der Fall, so wird das Faß 1 über einen Ausstoßer 8 auf ein Ausstoßband 9 geschoben, über welches das Faß 1 für einen erneuten Durchlauf durch die Schutzkappenentfernungsstation 7 vor der Station 7 wieder in das Transportband 2 eingeschleust wird. Die Transportbänder, über die ein ausgesondertes Faß 1 wieder in den Produktionsfluß der Anlage eingeschleust wird, sind in der Zeichnung mit durchgezogenen Linien dargestellt.
  • Nach ordnungsgemäßen Durchlauf durch die Schutzkappenentfernungsstation 7 wird das Faß 1 nach Passieren eventueller weiterer Behandlungsstationen einem Vorreiniger 10 zugeführt. In dem Vorreiniger 10 werden die Fülleigenschaften des Fasses 1 überprüft. So wird u.a. die Dichtigkeit des Fasses 1, das Hubverhalten des Fittings und das Durchflußverhalten des Fasses überprüft. Wird dabei ein Fehler festgestellt, so handelt es sich um einen faßbedingten Fehler und das Faß 1 wird nach dem Vorreiniger 10 über einen Ausstoßer 11 von dem Transportband 2 auf ein Ausstoßband 12 geschoben, an das sich ein Aussonderungsband 12a anschließt, über welches das Faß 1 einer Reparaturstation 13 zugeführt werden kann.
  • Im Vorreiniger 10 können aber auch maschinen- oder medienbedingte Fehler auftreten. So kann nicht genug Dampf, Wasser oder Druck für eine ausreichende Vorreinigung des Fasses 1 zur Verfügung stehen. In einem solchen Fall weist das Faß 1 selbst jedoch keinen Fehler auf, so daß das Faß 1 über das Ausstoßband 12 einem Rückführband 14 zugeführt wird, über welches das Faß 1 vor dem Vorreiniger 10 wieder in das Transportband 2 eingeschleust wird. Somit durchläuft das Faß 1 die Faßprüfung in dem Vorreiniger 10 erneut.
  • Da in dem Vorreiniger 10 sowohl faß- als auch maschinen- und/oder umgebungsbedingte Fehler festgestellt werden, wird die durch eine Kontrollstation festgestellte Fehlerart dem Faß 1 als Information zugeordnet. Am Kreuzungspunkt des Ausstoßbandes 12 mit dem Rückführband 14 wird abhängig von der dem ausgesonderten Faß 1 zugeordneten Fehlerart über die Steuerung der Anlage festgelegt, ob das Faß 1 über das Aussonderungsband 12a der Reparaturstation 13 oder über das Rückführband 14 und das Transportband 2 zu dem Vorreiniger 10 zurückgeführt wird.
  • Nach dem Vorreiniger 10 durchläuft das Faß 1 weitere Reinigungsstationen 15, 16. Da in den Reinigungsstationen 15, 16 auftretende Fehler mit überwiegender Wahrscheinlichkeit nur noch maschinen- und/oder umgebungsbedingt sind, wird bei Feststellung eines solchen Fehlers das Faß 1 über Ausstoßbänder 17, 18 dem Rückführband 14 zugeführt, um es vor dem Vorreiniger 10 wieder in das Transportband 2 einzuschleusen.
  • Nach dem Reinigungsvorgang wird das Faß 1 in einer Füllstation 19 mit Produktflüssigkeit, insbesondere mit Bier, ge- füllt. Nach Durchlaufen der Füllstation 19 wird der Füllprozeß mit einer Waage 20 überprüft. Wird mit der Waage 20 eine Unterfüllung des Fasses 1 festgestellt, oder trat in der Füllstation 19 ein anderer Fehler auf, so wird das Faß 1 über ein Ausstoßband 21 dem Rückführband 14 zugeführt, um es vor dem Vorreiniger 10 wieder in das Transportband 2 einzuschleusen.
  • Nach dem Füllen wird in einer Leckage-Kontrollstation 22 überprüft, ob das Fitting des Fasses 1 undicht ist, da das Fitting beim Schließen nach dem Reinigungs- oder Füllvorgang beschädigt werden kann. Wird eine Leckage festgestellt, so handelt es sich um einen faßbedingten Fehler. Das Faß 1 wird daher über ein Ausstoßband 23 dem Aussonderungsband 12 a zugeführt, um es zu der Reparaturstation 13 zu transportieren.
  • Insbesondere im Fall einer Unterfüllung des Fasses 1 oder einer Leckage des Fittings befindet sich in dem Faß 1 aber noch ordnungsgemäße Produktflüssigkeit, insbesondere Bier. Um diese Produktflüssigkeit wiederzugewinnen, wird das Faß 1 bei der Rückführung zu dem Transportband 2 über das Rückführband 14 bzw. bei der Aussonderung über das Ausstoßband 23 Dekantierstationen 24 bzw. 25 zugeführt, in denen das Faß 1 entleert wird. Die dabei gewonnene Produktflüssigkeit kann zum Füllen weiterer Fässer 1 wiederverwendet werden.
  • Durch die automatische Behandlung fehlerhafter Fässer 1 und vor allem die Unterscheidung in faßbedingte Fehler, die zu einer Aussonderung zu den Reparaturstationen 6, 13 führen, und maschinen- und/oder umgebungsbedingte Fehler, die eine erneute Verwendung des Fasses 1 ermöglichen, kann der Personalaufwand bei dem Betreiben einer Abfüllanlage erheblich reduziert werden. Die Abfüllanlage muß nun im wesentlichen nur noch überwacht werden, was auch bei leistungsstarken Anlagen durch eine einzige Bedienungsperson möglich ist.
    • Bezugszeichenliste:
    • 1
    Faß
    2
    Transportband
    3
    Wender
    4
    Ausstoßer
    5
    Aussonderungsband
    6
    Reparaturstation
    7
    Schutzkappenentfernungsstation
    8
    Ausstoßer
    9
    Ausstoßband
    10
    Vorreiniger
    11
    Ausstoßer
    12
    Ausstoßband
    12a
    Aussonderungsband
    13
    Reparaturstation
    14
    Rückführband
    15
    Reinigungsstation
    16
    Reinigungsstation
    17
    Ausstoßband
    18
    Ausstoßband
    19
    Füllstation
    20
    Waage
    21
    Ausstoßband
    22
    Leckage-Kontrollstation
    23
    Ausstoßband
    24
    Dekantierstation
    25
    Dekantierstation
    A
    Aufgabestation
    E
    Entnahmestation

Claims (12)

  1. Verfahren zur Steuerung von Gebinden, insbesondere von Fässern wie Kegs, in Reinigungs- und/oder Abfüllanlagen ,bei dem die Fässer (1) auf Behandlungsstationen gereinigt und/oder befüllt werden, wobei vor, an und/oder nach den Behandlungsstationen Funktionen und/oder Eigenschaften der Fässer (1) sowie der Reinigungs- und/oder Füllvorgang überprüft werden, und bei dem das überprüfte Faß (1) ausgesondert wird, wenn bei der Überprüfung ein Fehler festgestellt wird, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Überprüfung des Fasses (1) oder des Reinigungs- und/oder Füllvorgangs in Abhängigkeit von der überprüften Funktion oder Eigenschaft festgelegt wird, ob ein ggfs. festgestellter Fehler faß-, maschinen- und/oder umgebungsbedingt ist, und daß bei Feststellung eines maschinen- und/oder umgebungsbedingten Fehlers das ausgesonderte Faß (1) automatisch wieder dem Produktionsfluß der Anlage zugeführt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die aufgrund von maschinen- und/oder umgebungsbedingten Fehlern ausgesonderten Fässer (1) dem Einlauf der Anlage, insbesondere dem Einlauf eines Vorreinigers (10) oder einer ersten Innenreinigungsstation, zugeführt werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die an nach dem Vorreiniger (10) bzw. der ersten Innenreinigungsstation angeordneten Behandlungsstationen ausgesonderten Fässer (1) dem Einlauf der Anlage, insbesondere vor dem Vorreiniger (10) bzw. der ersten Innenreinigungsstation wieder in den Produktionsfluß der Anlage eingeschleust werden.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die aufgrund von faßbedingten Fehlern ausgesonderten Fässer (1) automatisch einer Reparaturstation (6, 13) zugeführt werden.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß bei Feststellung eines durch einen erneuten Durchlauf durch eine Behandlungsstation behebbaren Fehlers das Faß (1) automatisch wieder dem Einlauf der Behandlungsstation zugeführt wird, an der der Fehler festgestellt wurde.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die bei oder nach dem Füllen ausgesonderten Fässer (1) vor einer Wiedereinschleusung in den Produktionsfluß der Anlage oder Überführung zu der Reparaturstation (6, 13) einer Dekantierstation (24, 25) zugeführt werden, in der die Fässer (1) entleert werden.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß in der Dekantierstation (24, 25) gewonnene Produktflüssigkeit zur Befüllung anderer Fässer (1) verwendet wird.
  8. Reinigungs- und/oder Abfüllanlage zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 7 mit einem Transportband (2) für den Transport von Gebinden, insbesondere von Fässern wie Kegs, zu Behandlungsstationen für die Reinigung und/oder Füllung der Fässer (1), mit Kontrolleinrichtungen zur Überprüfung der Funktionen und Eigenschaften der Fässer (1) sowie des Reinigungs- und/oder Füllvorgangs, und mit mit dem Transportband (2) verbundenen Ausstoßbändern (5, 9, 12, 12a, 17, 18, 21, 23), über welche die Fässer (1), bei denen ein Fehler festgestellt wurde, von dem Transportband (2) entfernbar sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausstoßbänder (5, 9, 12, 12a, 17, 18, 21, 23) mit dem Einlauf der Anlage und/oder einer Reparaturstation (6, 13) in Verbindung stehen.
  9. Anlage nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausstoßbänder (9, 12, 17, 18, 21), über welche die Fässer (1) aufgrund von maschinen- und/oder umgebungsbedingten Fehlern von dem Transportband (2) entfernt werden, in ein Rückführband (14) münden, über das die Fässer (1) dem Einlauf der Anlage zugeführt werden.
  10. Anlage nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Rückführband (14) vor einem Vorreiniger (10) in das Transportband (2) mündet.
  11. Anlage nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Aussonderungsbänder (5, 12a) für die aufgrund von faßbedingten Fehlern ausgesonderten Fässer (1) direkt zu einer Reparaturstation (6, 13) führt.
  12. Anlage nach einem der Ansprüche 8 bis 11, gekennzeichnet durch eine Dekantierstation (24, 25) für die Rückgewinnung der Produktflüssigkeit aus ausgesonderten Fässern (1).
EP95102946A 1994-03-16 1995-03-02 Verfahren und Anlage zur Steuerung von Gebinden in Reinigungs- und/oder Abfüllanlagen Expired - Lifetime EP0672615B1 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE29520844U DE29520844U1 (de) 1994-03-16 1995-03-02 Reinigungs- und Abfüllanlage mit einer Einrichtung zur Steuerung von Gebinden in der Anlage

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE4408842 1994-03-16
DE4408842A DE4408842C2 (de) 1994-03-16 1994-03-16 Verfahren und Anlage zur Steuerung von Gebinden in Reinigungs- und/oder Abfüllanlagen

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0672615A1 true EP0672615A1 (de) 1995-09-20
EP0672615B1 EP0672615B1 (de) 1998-06-17

Family

ID=6512890

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP95102946A Expired - Lifetime EP0672615B1 (de) 1994-03-16 1995-03-02 Verfahren und Anlage zur Steuerung von Gebinden in Reinigungs- und/oder Abfüllanlagen

Country Status (5)

Country Link
US (1) US5662226A (de)
EP (1) EP0672615B1 (de)
AT (1) ATE167457T1 (de)
DE (2) DE4408842C2 (de)
ES (1) ES2120089T3 (de)

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0744224A1 (de) * 1995-05-22 1996-11-27 Elpatronic Ag Vorrichtung zur Behandlung von Behältern sowie Verfahren zu deren Betrieb
WO1998000245A1 (de) * 1996-07-01 1998-01-08 Henkel-Ecolab Gmbh & Co. Ohg Verfahren zum maschinellen reinigen von mit hartnäckigen verunreinigungen verschmutzten mehrweg-gebinden
EP2292340A1 (de) * 2009-09-02 2011-03-09 Krones AG Verfahren zum Reinigen von Behältern und Reinigungsmaschine
CN102335664A (zh) * 2010-07-20 2012-02-01 克朗斯股份公司 洗瓶器的智能控制
CN108821216A (zh) * 2018-05-25 2018-11-16 江苏中德电子材料科技有限公司 自动清洗灌装的智能车间及自动清洗灌装方法

Families Citing this family (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE19736996B4 (de) * 1997-08-26 2006-08-10 Khs Ag Vorrichtung zum Behandeln von Gebinden
DE102005031573A1 (de) * 2005-07-06 2007-01-11 Khs Ag Behandlungsstation für KEG's
DE102007008883B4 (de) * 2007-02-21 2009-07-30 Safeclean Ede Gmbh Getränkebehälter-Anstichvorrichtung
IT1396699B1 (it) * 2009-11-19 2012-12-14 Unitec Spa Impianto perfezionato per la pulizia di contenitori per prodotti vegetali.
US9919448B2 (en) * 2013-10-18 2018-03-20 Bohnert Equipment Company, Inc. Article handling and manufacturing
DE102017113359A1 (de) * 2017-06-19 2018-12-20 Khs Gmbh Verfahren und Vorrichtung zum Behandeln von Behältern
CN111825037B (zh) * 2019-04-23 2022-04-08 楚天科技股份有限公司 一种生产线加盖方法
DE102021122440A1 (de) * 2021-08-31 2023-03-02 Khs Gmbh Behandlungsanlage für KEGs

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3648742A (en) * 1968-10-21 1972-03-14 Gkn Sankey Ltd Apparatus for washing and filling containers for liquids
GB2052801A (en) * 1979-06-05 1981-01-28 Scottish & Newcastle Breweries Control unit
GB2182434A (en) * 1985-09-28 1987-05-13 Seitz Enzinger Noll Masch Checking the interiors of liquid storage vessels

Family Cites Families (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE7528063U (de) * 1975-09-05 1977-02-17 Kronseder, Hermann, 8404 Woerth Flascheninspektionsmaschine
US4858768A (en) * 1986-08-04 1989-08-22 The Coca-Cola Company Method for discrimination between contaminated and uncontaminated containers

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3648742A (en) * 1968-10-21 1972-03-14 Gkn Sankey Ltd Apparatus for washing and filling containers for liquids
GB2052801A (en) * 1979-06-05 1981-01-28 Scottish & Newcastle Breweries Control unit
GB2182434A (en) * 1985-09-28 1987-05-13 Seitz Enzinger Noll Masch Checking the interiors of liquid storage vessels

Cited By (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0744224A1 (de) * 1995-05-22 1996-11-27 Elpatronic Ag Vorrichtung zur Behandlung von Behältern sowie Verfahren zu deren Betrieb
WO1998000245A1 (de) * 1996-07-01 1998-01-08 Henkel-Ecolab Gmbh & Co. Ohg Verfahren zum maschinellen reinigen von mit hartnäckigen verunreinigungen verschmutzten mehrweg-gebinden
EP2292340A1 (de) * 2009-09-02 2011-03-09 Krones AG Verfahren zum Reinigen von Behältern und Reinigungsmaschine
EP2394751A1 (de) 2009-09-02 2011-12-14 Krones AG Reinigungsmaschine und Verfahren zum Reinigen von Behältern
US8574371B2 (en) 2009-09-02 2013-11-05 Krones Ag Method for cleaning containers and cleaning machine
CN102335664A (zh) * 2010-07-20 2012-02-01 克朗斯股份公司 洗瓶器的智能控制
EP2409790A3 (de) * 2010-07-20 2012-09-12 Krones AG Intelligente Steuerung einer Flaschenwaschmaschine
CN102335664B (zh) * 2010-07-20 2014-03-12 克朗斯股份公司 洗瓶器的智能控制
US8808460B2 (en) 2010-07-20 2014-08-19 Krones Ag Intelligent control of a bottle washer
CN108821216A (zh) * 2018-05-25 2018-11-16 江苏中德电子材料科技有限公司 自动清洗灌装的智能车间及自动清洗灌装方法
CN108821216B (zh) * 2018-05-25 2020-07-14 江苏中德电子材料科技有限公司 自动清洗灌装的智能车间及自动清洗灌装方法

Also Published As

Publication number Publication date
DE4408842A1 (de) 1996-01-18
ES2120089T3 (es) 1998-10-16
EP0672615B1 (de) 1998-06-17
DE59502550D1 (de) 1998-07-23
ATE167457T1 (de) 1998-07-15
DE4408842C2 (de) 1996-11-21
US5662226A (en) 1997-09-02

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0672615B1 (de) Verfahren und Anlage zur Steuerung von Gebinden in Reinigungs- und/oder Abfüllanlagen
EP2345587A1 (de) Verpackungsanlage mit Ausschleusstation
EP3935457B1 (de) Verfahren zur produktführung in einer abfüllanlage und abfüllanlage für glasflaschen
WO2020177982A1 (de) Verfahren zur produktführung in einer streckblas- und/oder abfüllanlage und streckblas- und/oder abfüllanlage für flaschen
EP2499501B1 (de) Vorrichtung zur entnahme von behältern und verpackungsanlage
DE102013105460A1 (de) Verfahren zur Behandlung von Behältern sowie Behälterbehandlungsmaschine
DE102022122554A1 (de) Verfahren zur Steuerung von Prozessen des Behälterhandlings und Behälterbehandlungsanlage zur Produktion, Abfüllung, Handhabung, Verpackung und/oder Förderung von Behältern
DE102021121327B4 (de) Prüfsystem zur Prüfung von Behältern und Abfüllanlage mit einem derartigen Prüfsystem
EP2733111B1 (de) Vorrichtung zum Zuführen von Behälterverschlüssen zu einem Verschließer
DE102016113006B4 (de) Behältnisbehandlungsanlage mit redundanten Sicherheitssystemen
DE29520844U1 (de) Reinigungs- und Abfüllanlage mit einer Einrichtung zur Steuerung von Gebinden in der Anlage
EP3678792B1 (de) Vorrichtung und verfahren zum ausschleusen von in einer direktdruckmaschine fehlerhaft bedruckten behältern
DE102021127564B3 (de) Vorrichtung und Verfahren zum Verschließen von Behältnissen mit Verschlüssen
DE19736996B4 (de) Vorrichtung zum Behandeln von Gebinden
DE102018128498A1 (de) Verfahren zur Bauteilverfolgung
DE202021104378U1 (de) Prüfsystem zur Prüfung von Behältern und Abfüllanlage mit einem derartigen Prüfsystem
EP4703303A1 (de) Verfahren und system zum ausleiten mindestens eines auszuleitenden objekts
EP4461507A1 (de) Verfahren zum ausleiten von fehlerhaften hohlkörpern aus einer bearbeitungslinie zur bearbeitung von hohlkörpern sowie steuerung und system zum ausführen des verfahrens
DE3308613A1 (de) Flaschenbehandlungsanlage
WO2025031627A1 (de) Verfahren zum automatischen kalibrieren einer behälterbehandlungsanlage und behälterbehandlungsanlage zum durchführen des verfahrens
WO2025011821A1 (de) Fehlerursachenbestimmung für eine maschinenlinie
WO2026041267A1 (de) Verfahren und system zur zustandsüberwachung einer behälterbehandlungslinie
DE102017113359A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Behandeln von Behältern
DE10039796A1 (de) Abfüllvorrichtung und Verfahren zum Betrieb einer Abfüllvorrichtung
DE19804212A1 (de) Verfahren zum Entladen von Paletten

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE CH DE DK ES FR GB IT LI NL

17P Request for examination filed

Effective date: 19960120

17Q First examination report despatched

Effective date: 19960906

GRAG Despatch of communication of intention to grant

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS AGRA

GRAG Despatch of communication of intention to grant

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS AGRA

GRAH Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA

GRAH Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AT BE CH DE DK ES FR GB IT LI NL

REF Corresponds to:

Ref document number: 167457

Country of ref document: AT

Date of ref document: 19980715

Kind code of ref document: T

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

REF Corresponds to:

Ref document number: 59502550

Country of ref document: DE

Date of ref document: 19980723

ITF It: translation for a ep patent filed
PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 19980917

GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)

Effective date: 19980911

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FG2A

Ref document number: 2120089

Country of ref document: ES

Kind code of ref document: T3

ET Fr: translation filed
PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19990331

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19990331

Ref country code: BE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19990331

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed
BERE Be: lapsed

Owner name: GEA TILL G.M.B.H. & CO.

Effective date: 19990331

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: IF02

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20140319

Year of fee payment: 20

Ref country code: NL

Payment date: 20140319

Year of fee payment: 20

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 20140319

Year of fee payment: 20

Ref country code: AT

Payment date: 20140312

Year of fee payment: 20

Ref country code: IT

Payment date: 20140326

Year of fee payment: 20

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 20140319

Year of fee payment: 20

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R071

Ref document number: 59502550

Country of ref document: DE

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R071

Ref document number: 59502550

Country of ref document: DE

REG Reference to a national code

Ref country code: NL

Ref legal event code: V4

Effective date: 20150302

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: PE20

Expiry date: 20150301

REG Reference to a national code

Ref country code: AT

Ref legal event code: MK07

Ref document number: 167457

Country of ref document: AT

Kind code of ref document: T

Effective date: 20150302

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FD2A

Effective date: 20150526

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF EXPIRATION OF PROTECTION

Effective date: 20150301

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF EXPIRATION OF PROTECTION

Effective date: 20150303

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Payment date: 20140331

Year of fee payment: 20