EP0689785B1 - Elément de siège résistant au vandalisme - Google Patents

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EP0689785B1
EP0689785B1 EP19950420170 EP95420170A EP0689785B1 EP 0689785 B1 EP0689785 B1 EP 0689785B1 EP 19950420170 EP19950420170 EP 19950420170 EP 95420170 A EP95420170 A EP 95420170A EP 0689785 B1 EP0689785 B1 EP 0689785B1
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EP
European Patent Office
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layer
mesh
foam
cushion
laceration
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EP19950420170
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German (de)
English (en)
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EP0689785A1 (fr
Inventor
Louis Alirol
Pierre André Jay
José Ercilla
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IRAUSA LOIRE SA
Original Assignee
IRAUSA LOIRE SA
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    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A47—FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47C—CHAIRS; SOFAS; BEDS
    • A47C7/00—Parts, details, or accessories of chairs or stools
    • A47C7/02—Seat parts
    • A47C7/24—Upholstered seats
    • A47C7/26—Upholstered seats with reinforcement of the external layer of the upholstery, e.g. vandal resistant

Definitions

  • the seats of public transport are increasingly the object of acts vandalism consisting of either punching, puncturing, or lacerating with utensils sharp and sharp, either peel or delaminate them by tearing off the layers making up the covering the back and seat cushions, either covering them with paint or other dye product sprayable with a bomb, or finally to try to make them burn.
  • U.S.-A-3,647,608 describes a composite seat element resistant to punching and laceration comprising a resistant outer layer, a layer anti-laceration formed from fibers or metallic threads, non-woven or forming meshes, and a comfort layer consisting of a synthetic foam in which the layer anti-laceration is submerged, the layers being bonded by foam.
  • Patent EP-A-190,064 provides the anti-laceration coating, on the one hand, in replacing the metallic fibers and wires with a knitting of thin steel and multi-strand wires, and, on the other hand, by adding a protective layer constituted by an anti-fire complex.
  • the various layers of the coating are linked by a flexible adhesive, for example based on polyurethane.
  • One of the objects of the invention is to provide a seat element which does not have not the disadvantages of current elements, i.e. offering good resistance to delamination, without affecting comfort and anti-laceration function.
  • the seat element according to the invention also aims to remedy this disadvantage.
  • This seat element is of the compound type, as described in AU-B-591030, a foam cushion protected by a composite covering comprising a first layer of flexible outer covering, knitted, woven or nonwoven, one layer anti-laceration consisting of a lattice of knitted wire, and a bonding layer thin and made of a flexible synthetic material.
  • the bonding layer is composed of two plies in polyethylene which, arranged on either side of the wire mesh, are linked to each other at through the lattice by localized fusion of their constituent material, after flame of one of their face, one of these plies being similarly bonded to the coating layer outside, while the cushion is made of compressible foam and has a thickness between 15 and 35 mm and that the face of the element coming into contact with the user is concave at least transversely.
  • the comfort foam compresses to the maximum, without offering resistance allowing the sharp object to pass through the mesh and, therefore, pass through it. It result that the laceration is limited to the outer layer which, thanks to its fusion bond with the trellis, cannot be delaminated.
  • the reference numeral 2 denotes the outer layer constituted by a fabric, by a textile substrate, woven or not, in natural and / or synthetic fibers
  • the references 3a and 3b designate the two layers of a bonding layer trapping a wire mesh 4
  • 5 denotes a comfort layer
  • 6 a rigid metal or plastic wall.
  • the sheets 3a and 3b are made of polyethylene.
  • Layer 3a is linked to the tablecloth exterior 2 by fusion after flame.
  • the sheet 3b is linked to the sheet 3a by fusion after flaming by enclosing the lattice 4, which is thus embedded between these two layers.
  • the anti-laceration mesh 4 is, in known manner, obtained by knitting yarns mono or multi-metal metallic to offer flexibility allowing it to bend.
  • the comfort layer 5 is made of polyurethane foam and has, according to the invention, a thickness between 15 and 35 mm. Its connection with the web 3b, is ensured either by partial melting of this sheet 3b after flame treatment, or by a layer of flexible glue.
  • the material of the foam is chosen from the materials synthetic to obtain a sufficient density to ensure comfort, while with good compressibility to sharp action. Polyurethane foams or silicones meet this definition.
  • the comfort of the user is ensured both by the foam of comfort 5, but also by the flexibility of the covering A formed by layers 2 to 4, layers which, thanks to their mode of connection, retain their natural flexibility and without altering the fluffy of the element.
  • connection of the comfort layer 5 with the sheet 3b can very well be assured by a flexible adhesive depositing in the liquid state, and having a lesser adhesion than a viscous glue, since the delamination of coating A with respect to the layer 5 is impossible.
  • the embodiment shown in Figure 3 differs from the previous one by the presence, between the ply 3b and the comfort layer 5, of a fire-resistant ply 8, composed for example of an aramid fiber felt.
  • FIG. 6 illustrates a form of implementation of the method for manufacturing the composite coating A. It relates more particularly to the coating shown in the Figure 3 and composed of an outer layer 2, a ply 3a, a ply 3b, a ply fireproof 8 and a wire mesh 4. These different layers, sheets and mesh are continuously assembled at a station which they supply from a coil not shown. AT this station, the sheet 3a passes in front of a row of burners 10 whose flames 12 carry one of its faces has a temperature favoring the local melting of its constituent material. Immediately after the burners, the sheet 3a is pressed between two pressure rollers 13 against the outer layer 2 to which it bonds by fusion to form a complex 14.
  • a another station a row of burners 15 produces flames 16 which locally carry the sheet 3b at its melting temperature. After this flaming, the sheet 3b passes between two pressure rollers 17 which press it against the fire-resistant layer 8 and thus ensure its connection positive with this layer to form a complex 15.
  • the plies 3a and 3b are subjected by the pressure rollers 12, 17 and 19 to a reduction in their thickness.
  • their initial thickness is of the order of 1.5 mm
  • their final thickness is of the order of 0.8 mm, which leads to a composite coating A having a thickness of the order of 2 mm.
  • each seat element is then formed, either by in situ molding, or by assembly.
  • the coating A is previously conformed to the shape of the future element and arranged in the mold for forming the foam cushion, so that the resin constituting this cushion ensures the bond by adhesion of the cushion with the coating A and with the rigid part 6, also added to the mold.
  • the foam cushion is molded separately and is bonded, on the one hand, to the plate support 6 and, on the other hand, with complex coating A.
  • the seat element B or the back element C is shaped as a wafer. In the form shown in these figures, it is made up of coating A and foam 5 comfort and fits into a suitable housing 22 of the frame 23 of the seat. The bottom 22a of this housing replaces the plate 6 of the previous embodiments.
  • Each element B or C is linked to the frame 23 by fixing means allowing its interchangeability.
  • each element A or B has a face 20 coming into contact with the user who is concave at least transversely, so that in case of laceration of the outer layer, as shown in 24 in the figure 5, the edges of the slit thus produced tend to approach each other under the movements of the user while progressively masking the slit.
  • This arrangement which provides self-closing of the slot, by elastic recovery and surface compression, discomfort delamination of the coating and makes the slit less visible, therefore less plausible for a vandalism.
  • the sectioned strands remain included in the melted polyethylene of the plies 3a-3b and therefore do not risk injuring the user through the outer layer 2.
  • the seat element according to the invention allows, by the combination of its components and their mode of connection, but also of its very form, to meet most of the anti vandalism constraints, namely laceration, punching, delamination and even fire resistance.

Landscapes

  • Laminated Bodies (AREA)
  • Mattresses And Other Support Structures For Chairs And Beds (AREA)
  • Professional, Industrial, Or Sporting Protective Garments (AREA)

Description

Les sièges des moyens de transports publics sont de plus en plus l'objet d'actes de vandalisme consistant, soit à les poinçonner, perforer, ou lacérer au moyen d'ustensiles pointus et tranchants, soit à les peler ou les délaminer en arrachant les couches composant le revêtement des coussins de dossier et de siège, soit à les recouvrir de peinture ou autre produit tinctorial projetable à la bombe, soit enfin à tenter de les faire brûler.
Le brevet U.S.-A-3 647 608 décrit un élément de siège composite résistant au poinçonnage et à la lacération comprenant une couche externe résistante, une couche antilacération formées de fibres ou fils métalliques, non tissés ou formant des mailles, et une couche de confort constituée par une mousse synthétique dans laquelle la couche antilacération est noyée, la liaison des couches s'effectuant par la mousse.
Le brevet EP-A-190 064 aménage le revêtement antilacération, d'une part, en remplaçant les fibres et fils métalliques par un tricot de fils minces en acier et multitorons, et, d'autre part, en ajoutant une couche de protection constituée par un complexe anti feu. Les diverses couches du revêtement sont liées par une colle souple, par exemple à base de polyuréthanne.
De nombreux autres documents décrivent des revêtements ou éléments composites comprenant une couche extérieure, une couche antilacération et une couche de confort en mousse, dans lesquelles sont améliorés
  • la résistance à la pénétration, par exemple comme dans FR-A-2 592 334, en ajoutant au treillis métallique un treillis en fibres synthétiques,
  • la résistance à l'inflammation, en remplaçant la couche externe textile par une couche en fibres synthétiques serrées comme dans FR-A-2 283 201,
  • la transmission de la combustion, par ajout d'une nappe anti feu comme dans EP-A-190 064 et U.S. 4 673 613, ou en comprimant les nappes entourant le treillis métallique pour en éliminer les gaz, alors qu'elles ne sont pas encore durcies, comme dans FR-A-2 614 515.
Si l'Homme de l'Art sait fabriquer un revêtement ou un élément composite pouvant résister, au moins en partie, aux actes de vandalisme les plus fréquents, il rencontre des difficultés pour combiner les solutions, tout en conservant le confort qu'est en droit d'attendre l'utilisateur. C'est ainsi que pour remédier au délaminage du revêtement extérieur, pouvant être pratiqué en saisissant les bords d'une fente, préalablement réalisée dans ce revêtement, par exemple, en tentant de lacérer le coussin avec un objet tranchant, il est connu de lier le revêtement à la couche qui lui est immédiatement juxtaposée, au moyen d'une colle ayant un fort pouvoir adhésif. Les colles de ce type présentent l'inconvénient de former une couche semi rigide qui altère la souplesse générale du coussin en lui enlevant son "moelleux".
La solution consistant à augmenter la quantité de solvant ou à utiliser une colle plus liquide remédie aux défauts de souplesse mais conduit à une diminution du pouvoir adhésif et favorise donc le délaminage.
Une bonne résistance au délaminage est obtenue en liant les couches par l'adhérence naturelle de l'une des couches de mousse et, par exemple, par la mousse de la couche de confort. Toutefois, cette technique de fabrication n'est intéressante que pour les grandes séries car elle nécessite des moules spécifiques et une préparation du revêtement, ou au moins de la couche extérieure habillant l'élément de siège. Par ailleurs, pour éviter que le treillis antilacération soit déplacé lors de l'expansion de la mousse, ce qui aurait pour inconvénient de l'éloigner au moins localement de la couche externe en réduisant l'efficacité de sa fonction antilacération, il est nécessaire de lier provisoirement le treillis à la couche extérieure. Cela complique le moulage et le surenchérit. Il en est de même lorsque, comme dans AU-B-591030, la liaison est assurée par une couche en polyuréthane.
L'un des objets de l'invention est de fournir un élément de siège ne présentant pas les inconvénients des éléments actuels, c'est à dire offrant une bonne résistance au délaminage, sans que le confort et la fonction antilacération en soient affectés.
Un autre problème concernant la fabrication d'un élément de siège résistant au vandalisme découle de sa résistance réelle à la lacération. En effet, si, grâce aux mailles du treillis antilacération, le revêtement est en mesure de résister à la pénétration d'un objet acéré ou tranchant, lorsqu'il est posé sur une surface rigide, sa résistance est plus faible lorsqu'il est posé sur un coussin de mousse ayant, en général, une épaisseur de l'ordre de 10 cm. La pratique montre d'ailleurs que certains vandales parviennent, en bénéficiant de la résistance qui est offerte par la mousse du coussin venant en fin de compression élastique, à poinçonner localement le treillis au moyen d'un couteau et à réaliser une entaille dans la mousse du coussin. Le treillis s'oppose à l'extension longitudinale de l'entaille, mais la répétition de l'action de poinçonnage permet de réaliser une succession d'entailles qui détériorent l'élément de siège, et nécessitent son remplacement.
L'élément de siège selon l'invention a également pour but de remédier à cet inconvénient.
Cet élément pour siège est du type composé, comme décrit dans AU-B-591030, d'un coussin en mousse protégé par un revêtement composite comprenant une première couche de revêtement extérieur souple, tricotée, tissée ou non tissée, une couche antilacération constituée par un treillis de fils métalliques tricotés, et une couche de liaison de faible épaisseur et constituée par une matière synthétique souple.
Selon l'invention, la couche de liaison est composée de deux nappes en polyéthylène qui, disposées de part et d'autre du treillis métallique, sont liées l'une à l'autre à travers le treillis par fusion localisée de leur matière constitutive, après flammage de l'une de leur face, l'une de ces nappes étant liée de la même façon à la couche de revêtement extérieure, tandis que le coussin est réalisé en mousse compressible et a une épaisseur comprise entre 15 et 35 mm et que la face de l'élément venant en contact avec l'utilisateur est concave au moins transversalement.
Lorsqu'un tel élément de siège est soumis à une opération de lacération, la mousse de confort se comprime au maximum, sans pour autant offrir une résistance permettant à l'objet tranchant de traverser le treillis et, en conséquence, de la traverser. Il en résulte que la lacération est limitée à la couche extérieure qui, grâce à sa liaison par fusion avec le treillis, ne peut pas être délaminée.
D'autres caractéristiques et avantages ressortiront de la description qui suit en référence au dessin schématique annexé représentant, à titre d'exemple non limitatif, une forme d'exécution de cet élément de siège et du procédé pour sa fabrication.
  • Figure 1 est une vue partielle en coupe transversale montrant une première forme d'exécution de l'élément,
  • Figure 2 montre l'élément de figure 1 lors d'une action de lacération,
  • Figure 3 est une vue partielle en coupe transversale montrant une variante de réalisation de cet élément,
  • Figures 4 et 5 sont des vues en perspective, avec coupe partielle, montrant cet élément de siège lorsqu'il est mis en place sur un siège,
  • Figure 6 est une vue schématique illustrant le procédé de fabrication du revêtement coopérant avec la couche de confort.
    • Dans la forme d'exécution représentée à la figure 1, la référence numérique 2 désigne la couche extérieure constituée par un tissu, par un substrat textile, tissé ou non, en fibres naturelles et-ou synthétiques, les références 3a et 3b désignent les deux nappes d'une couche de liaison emprisonnant un treillis métallique 4, 5 désigne une couche de confort, et 6 une paroi rigide métallique ou en matière synthétique.
    Les nappes 3a et 3b sont en polyéthylène. La couche 3a est liée à la nappe extérieure 2 par fusion après flammage. De même, la nappe 3b est liée à la nappe 3a par fusion après flammage en enserrant le treillis 4, qui est ainsi noyé entre ces deux nappes.
    Le treillis antilacération 4 est, de façon connue, obtenue par tricotage de fils métalliques mono ou multitorons pour présenter une souplesse lui permettant de se plier.
    La couche de confort 5 est réalisée en mousse de polyuréthanne et a, selon l'invention, une épaisseur comprise entre 15 et 35 mm. Sa liaison avec la nappe 3b, est assurée, soit par fusion partielle de cette nappe 3b après flammage, soit par une couche de colle souple. Le matériau constitutif de la mousse est choisi parmi les matériaux synthétiques permettant d'obtenir une densité suffisante pour assurer le confort, tout en possédant une bonne compressibilité à une action tranchante. Des mousses de polyuréthanne ou de silicones satisfont à cette définition.
    On notera que le confort de l'utilisateur est assuré à la fois par la mousse de confort 5, mais aussi par la souplesse du revêtement A formé par les couches 2 à 4, couches qui, grâce à leur mode de liaison, conservent leur flexibilité naturelle et sans altérer le moelleux de l'élément.
    Lorsqu'un élément ayant cette structure, c'est à dire composé du revêtement composite A, de la mousse 5 et de la plaque 6, est soumis à un poinçonnage au moyen d'un outil tranchant 7, comme montré à la figure 2, l'effort exercé sur l'outil provoque l'écrasement de la mousse 5 qui recule devant l'outil, sans pour autant opposer une résistance permettant à ce dernier de franchir le treillis métallique 4. Il en résulte que le treillis ne peut pas être sectionné et que la lacération ne peut affecter que la couche extérieure 2 et la nappe 3a. En raison de leur faible épaisseur, ces deux couches ne permettent pas de saisir les bords de la fente obtenue. Quant bien même cela serait possible, la parfaite liaison de ces couches avec le treillis 4 nécessite un effort suffisamment important pour s'opposer au délaminage.
    On notera que la liaison de la couche de confort 5 avec la nappe 3b peut très bien être assurée par une colle souple se déposant à l'état liquide, et ayant une moindre adhérence qu'une colle visqueuse, puisque le délaminage du revêtement A par rapport à la couche 5 est impossible.
    La forme d'exécution représentée à la figure 3 se différencie de la précédente par la présence, entre la nappe 3b et la couche de confort 5, d'une nappe anti feu 8, composée par exemple d'un feutre en fibres aramide.
    La figure 6 illustre une forme de mise en oeuvre du procédé de fabrication du revêtement composite A. Elle concerne plus particulièrement le revêtement montré à la figure 3 et composé d'une couche extérieure 2, d'une nappe 3a, d'une nappe 3b, d'une nappe antifeu 8 et d'un treillis métallique 4. Ces différentes couches, nappes et treillis sont assemblés en continu à un poste qu'ils alimentent à partir d'une bobine non représentée. A ce poste, la nappe 3a passe devant une rangée de brûleurs 10 dont les flammes 12 portent l'une de ses faces a une température favorisant la fusion locale de son matériau constitutif. Immédiatement après les brûleurs, la nappe 3a est pressée entre deux rouleaux presseurs 13 contre la couche externe 2 à laquelle elle se lie par fusion pour former un complexe 14. A un autre poste, une rangée de brûleurs 15 produit des flammes 16 qui portent localement la nappe 3b à sa température de fusion. Après ce flammage, la nappe 3b passe entre deux rouleaux presseurs 17 qui la plaquent contre la nappe anti feu 8 et assurent ainsi sa liaison positive avec cette nappe pour former un complexe 15.
    A un troisième poste, une autre rangée de brûleurs 18 assure le flammage du complexe 14 juste avant qu'il pénètre, entre deux rouleaux presseurs 19, en même temps que le complexe 15 et le treillis métallique 4 inséré entre ces deux complexes. Ces rouleaux 19 assurent donc la liaison des deux complexes à travers le treillis 4 qui est ainsi emprisonné entre les deux nappes constituant la couche de liaison et qui sont liées l'une à l'autre de manière positive par fusion.
    On notera que les nappes 3a et 3b sont soumises par les rouleaux presseurs 12, 17 et 19 à une réduction de leur épaisseur. A titre d'exemple, si leur épaissseur initiale est de l'ordre de 1,5 mm, leur épaisseur finale est de l'ordre de 0,8 mm, ce qui conduit à un revêtement composite A ayant ayant une épaisseur de l'ordre de 2 mm.
    Chaque élément de siège est ensuite formé, soit par moulage in situ, soit par assemblage. Dans le premier cas, le revêtement A est préalablement conformé à la forme de l'élément futur et disposé dans le moule de formation du coussin en mousse, de manière que la résine constituant ce coussin assure la liaison par adhérence du coussin avec le revêtement A et avec la partie rigide 6, également rapportée dans le moule. Dans l'autre cas, le coussin en mousse est moulé séparément et est lié par collage, d'une part, à la plaque support 6 et, d'autre part, au revêtement complexe A. Ces techniques sont bien connues de l'Homme de l'Art et n'ont pas à être décrites en détails.
    Suivant une autre caractéristique de l'invention, et comme montré aux figures 4 et 5, l'élément de siège B ou l'élément de dossier C est conformé en galette. Dans la forme d'exécution représentée à ces figures, celle-ci est composée du revêtement A et de la mousse de confort 5 et s'insère dans un logement approprié 22 de l'armature 23 du siège. Le fond 22a de ce logement remplace la plaque 6 des formes d'exécution précédentes.
    Chaque élément B ou C est lié à l'armature 23 par des moyens de fixation permettant son interchangeabilité. On notera que chaque élément A ou B comporte une face 20 venant en contact avec l'utilisateur qui est concave au moins transversalement, de manière que, en cas de lacération de la couche extérieure, comme montré en 24 à la figure 5, les bords de la fente ainsi réalisés aient tendance à se rapprocher l'un de l'autre sous les mouvements de l'utilisateur en masquant progressivement la fente. Cet aménagement qui assure une autofermeture de la fente, par reprise élastique et compression de surface, gêne le délaminage du revêtement et rend la fente moins visible, donc moins tentante pour une action de vandalisme.
    Enfin, on notera que, dans le cas où le treillis métallique est composé de fils multitorons pouvant être sectionnés individuellement lors d'une opération de lacération, les torons sectionnés restent inclus dans la partie fondue du polyéthylène des nappes 3a-3b et ne risquent donc pas de blesser l'utilisateur à travers la couche extérieure 2.
    Il ressort de ce qui précède que l'élément de siège selon l'invention permet, par la combinaison de ses composants et de leur mode de liaison, mais aussi de sa forme même, de satisfaire à la plupart des contraintes anti vandalismes, à savoir lacération, poinçonnage, délaminage et voire même résistance au feu.

    Claims (1)

    1. Elément de siège résistant au vandalisme et venant en appui sur une surface rigide et indéformable, composé d'un coussin en mousse (5) protégé par un revêtement composite (A) comprenant une première couche (2) de revêtement extérieur souple, tricotée, tissée ou non tissée, une couche antilacération (4) constituée par un treillis de fils métalliques tricotés, et une couche de liaison de faible épaisseur et constituée par une matière synthétique souple, cette couche de liaison s'étendant de part et d'autre du treillis et étant liée d'un côté au revêtement extérieur souple et de l'autre côté du coussin, caractérisé en ce que la couche de liaison est composée de deux nappes en polyéthylène (3a, 3b) qui, disposées de part et d'autre du treillis métallique (4), sont liées l'une à l'autre à travers le treillis (4) par fusion localisée de leur matière constitutive après, flammage de l'une de leur face l'une (3a) de ces nappes étant liée de la même façon à la couche de revêtement extérieure (2), tandis que le coussin (5) est réalisé en mousse compressible et a une épaisseur comprise entre 15 et 35 mm et que la face (20) de l'élément venant en contact avec l'utilisateur est concave au moins transversalement.
    EP19950420170 1994-06-29 1995-06-27 Elément de siège résistant au vandalisme Expired - Lifetime EP0689785B1 (fr)

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    FR9408305A FR2721812B1 (fr) 1994-06-29 1994-06-29 Element de siege resistant au vandalisme

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    EP0689785A1 EP0689785A1 (fr) 1996-01-03
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    Family

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    EP19950420170 Expired - Lifetime EP0689785B1 (fr) 1994-06-29 1995-06-27 Elément de siège résistant au vandalisme

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    EP (1) EP0689785B1 (fr)
    DE (1) DE69503982T2 (fr)
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    FR (1) FR2721812B1 (fr)

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