EP0716176A2 - Dampfdiffusionsoffene Dachunterspannbahn - Google Patents

Dampfdiffusionsoffene Dachunterspannbahn Download PDF

Info

Publication number
EP0716176A2
EP0716176A2 EP19950118866 EP95118866A EP0716176A2 EP 0716176 A2 EP0716176 A2 EP 0716176A2 EP 19950118866 EP19950118866 EP 19950118866 EP 95118866 A EP95118866 A EP 95118866A EP 0716176 A2 EP0716176 A2 EP 0716176A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
composite
roofing underlayment
meltblown
roofing
underlayment according
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP19950118866
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Thomas Dirr
Andreas Strauss
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Neenah Gessner GmbH
Original Assignee
Steinbeis Gessner GmbH
Gessner and Co GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Steinbeis Gessner GmbH, Gessner and Co GmbH filed Critical Steinbeis Gessner GmbH
Publication of EP0716176A2 publication Critical patent/EP0716176A2/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H3/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length
    • D04H3/02—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of yarns or filaments
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H13/00—Other non-woven fabrics

Definitions

  • sloping roofs or pitched roofs under the cover material such as bricks, shingles, sheet metal etc. are used to protect the building from precipitation until the roof is covered with the cover material.
  • the roofing membrane protects against water. B. if the cover material is damaged, before flying snow, dust etc.
  • plastic in particular polyethylene foils, which may have been fabric-reinforced, or bitumen-coated materials such as z. B. the classic roofing felt. Both material qualities are very well waterproof, but not breathable. However, the water vapor permeability is necessary so that there is no moisture build-up under the roof and associated condensation. The roof must be able to "breathe”, ie the roofing membrane must be permeable to water vapor.
  • Newer roofing underlays made of calendered spunbonded fabrics or so-called flash spunbonded fabrics do not have the water vapor permeability that would be desirable if the water resistance is just sufficient (more than 100 cm water column tight). In addition, they are very thin and fluttering and can therefore only be installed by several people, especially in the wind.
  • the object of the invention is therefore to realize a roof waterproofing membrane combined with improved water vapor permeability, the good flatness of which at the same time permits problem-free laying.
  • the object of the invention is achieved in that very fine fiber nonwovens are used which are produced by the meltblown process.
  • the meltblown process is used in a form known per se, e.g. B. as published in Wente, Van A., "Superfine Thermoplastic Fibers", Industrial Engineering Chemestry, Vol. 48, pp. 1342-1346.
  • nonwovens with much finer fibers are formed by the meltblown process. This allows very fine pores to be created with a large open area (open volume).
  • a high open area or a high open volume means high air and vapor permeability.
  • the finer the pores the higher the penetration pressure for a liquid. This penetration pressure or the pressure required to wet the pores also depends on the surface tension of the wetting liquid. For the application under consideration, this is to be regarded as constant in relation to water. The penetration pressure is still dependent on the surface energy or Hydrophobicity of the polymer used in the meltblown process. This effect can also be modified by modifying the fiber surface. B. be further increased with flour chemicals. In this way, nonwovens can be produced which, compared to spunbonded fabrics or flash spunbonded nonwovens, have the same or even higher water resistance and, at the same time, a greatly increased vapor permeability.
  • hydrophobic polymers such as B. polypropylene, polyethylene, polyester, ethylene tetrafluoroethylene or poly-butylene terephthalate, poly-ethylene terephthalate or polycarbonate.
  • these materials can be used without subsequent compaction.
  • the meltblown nonwoven can be calendered, i.e. H. the pores are reduced in size and thus achieve a high level of water resistance with a relatively low basis weight, which also makes the product more cost-effective.
  • Calendering can take place at room temperature or under heat. Depending on the polymer, the temperature can be up to 180 ° C and will preferably be in the range of the so-called continuous use temperature of the respective polymer.
  • the line force in the calender gap is in the range of 50-500 daN / cm, preferably 150-300 daN / cm.
  • meltblown materials are used to increase the mechanical strength in combination with spunbonded fabrics.
  • This can be a two-layer or multi-layer composite.
  • a three-layer composite z.
  • B two identical or different spunbonded nonwovens, between which the meltblown nonwoven is embedded.
  • the three-layer composite has the advantage that the meltblown material is protected on both sides and so the active layer is optimally protected.
  • calendering is carried out in order to achieve a higher level of water resistance, this can either be done only on the meltblown alone and the composite subsequently produced, or the entire composite is calendered.
  • the spunbonded fabrics can be colored dark and / or equipped with UV stabilizers in order to maintain the mechanical stability and also to protect the meltblown underneath.
  • the meltblown can also be provided with UV stabilizers.
  • a wide variety of methods are conceivable as composite technologies for connecting meltblown and spunbonded fabrics: gluing, welding, ultrasonic welding, calendering, etc. It has proven particularly advantageous to achieve through-welding through the entire cross-section in a spot or other design. A three-layer composite then has a similar effect to riveting, since the two mechanically stable spunbonded fabrics get a good connection through the meltblown layer. The result is a high resistance to splitting.
  • a roof underlay has proven to be particularly favorable, in which the connection between a meltblown web and one or more spunbonded webs is produced by a combination of an ultrasonic welding and a calendering, in particular a cold calendering.
  • a composite technology offers the further advantage that the individual welding spots do not become brittle and have an improved elongation behavior compared to other joining techniques. This avoids that at least when small strains occur Leaks can occur.
  • the last-mentioned composite technology has the further advantage that it can achieve an even higher water resistance with a high vapor permeability.
  • the web 1 consists of a layer of polypropylene meltblown 2 in the middle with a cover on both sides made of polypropylene spunbonded nonwovens. B. 50 or 80 g / m2.
  • the spunbonded fabrics are dyed black and UV-stabilized. This shields the meltblown well against UV radiation until the roof is covered. In addition, UV stabilizer was added to the mass before the meltblown production.
  • the composite was ultrasonically welded in a point grid 5.
  • the two layers of the spunbond non-woven bond to one another, so that a high gap strength is achieved, similar to a riveted connection.
  • the watertightness of the composite measured as a water column up to the breakdown, is without further compression of the product (with a mass of 40 g / m2 for meltblown) 70 cm.
  • the water vapor permeability is far above the measuring limit, the air permeability at 230 l / m2s (measured at 20 mm water pressure difference).
  • the composite is calendered at room temperature under high line pressure (up to 150 - 300 daN / cm), the water column is increased to over 120 cm.
  • the water vapor permeability is still above the measuring limit, the air permeability (at 20 mm WS) in the range 5 - 50 l / m2s and can be adjusted depending on the required windproofness.
  • the vapor permeability is many times higher, the air permeability of these materials is below the measurement limit (less than 0.5 l / m2s).
  • the surface mass of 140 g / m2 results in a significantly better flatness and rigidity compared to Flashspunvlies, which make laying on the rafters 6 easier, especially in the wind. It is fastened by nailing on, the two spunbond layers guaranteeing a correspondingly high nail pull-out resistance, breaking load and tear resistance.
  • the counter battens 7 and battens 8 can be applied and the roof covered.
  • the interior of the roof, including the insulation layer 9, is protected against the ingress of rainwater, flying snow, dust, etc.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Nonwoven Fabrics (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)

Abstract

Die beschriebene dampfdiffussionsoffene Dachunterspannbahn besteht aus einem Verbund von Meltblown-Feinstfaservlies mit mindestens einer stabilisierenden Trägerschicht. Durch das ggf. kalandrierte Meltblown wird eine hohe Wasserdichtigkeit und zugleich eine Wasserdampfdurchlässigkeit erreicht, die deutlich höher ist als bei bisher bekannten Dachunterspannbahnen aus (kalandriertem) Spinnvlies oder Flashspunvlies. Durch die stabilisierende(n) Trägerschicht(en) werden die geforderten mechanischen Eigenschaften erreicht. Gute Planlage, hohes Eigengewicht und Steifigkeit sorgen für eine gute Verlegbarkeit auch unter Windeinfluß. <IMAGE>

Description

  • Im Baubereich werden bei geneigten Dächern bzw. Steildächern unter dem Deckmaterial wie Ziegel, Schindeln, Blech etc. Dachunterspannbahnen verwendet, die das Gebäude vor Niederschlag schützen, bis das Dach mit dem Deckmaterial eingedeckt ist. Nach Fertigstellung des Daches schützt die Dachunterspannbahn vor eindringendem Wasser z. B. bei Beschädigung des Deckmaterials, vor Flugschnee, Staub etc.
  • Bisher werden als Dachunterspannbahn Kunststoff-, insbesondere Polyethylenfolien verwendet, die ggf. gewebeverstärkt sind, oder bitumenbeschichtete Materialien wie z. B. die klassische Dachpappe. Beide Materialqualitäten sind sehr gut wasserdicht, jedoch nicht dampfdurchlässig. Die Wasserdampfdurchlässigkeit ist jedoch notwendig, damit es unter dem Dach nicht zu einem Feuchtigkeitsstau und damit verbunden zur Kondensation kommt. Das Dach muß "atmen" können, d. h. die Unterspannbahn muß wasserdampfdurchlässig sein.
  • Neuere Dachunterspannbahnen aus kalandrierten Spinnvliesen oder sogenannten Flashspunvliesen weisen bei gerade ausreichender Wasserdichtigkei (über 100 cm Wassersäule dicht) bei weitem nicht die Wasserdampfdurchlässigkeit auf, die wünschenswert wäre. Außerdem sind sie sehr dünn und flatterig und damit insbesondere bei Wind nur von mehreren Personen zu verlegen.
  • Aufgabe der Erfindung ist es deshalb, eine Dachunterspannbahn hoher Wasserdichtigkeit verbunden mit einer verbesserten Wasserdampfdurchlässigkeit zu realisieren, deren gute Planlage gleichzeitig ein problemloses Verlegen erlaubt.
  • Gelöst wird die Aufgabe der Erfindung dadurch, daß Feinstfaservliese eingesetzt werden, die nach dem Meltblownprozeß hergestellt werden. Dabei wird der Meltblownprozeß in an sich bereits bekannter Form eingesetzt, z. B. wie in Wente, Van A., "Superfine Thermoplastic Fibers", Industrial Engineering Chemestry, Vol. 48, S. 1342 - 1346 veröffentlicht.
  • Im Vergleich zu Spinnvliesen oder Flashspunvliesen werden nach dem Meltblownprozeß Vliese mit wesentlich feineren Fasern (bis zu 0,1 µm dünn) gebildet. Dadurch lassen sich bei hoher offener Fläche (offenes Volumen) sehr feine Poren erzeugen. Eine hohe offene Fläche bzw. ein hohes offenes Volumen (geringes Faservolumen pro Vliesvolumen) bedeutet hohe Luft- und Dampfdurchlässigkeit. Je feiner die Poren, desto höher wird auch der Penetrationsdruck für eine Flüssigkeit. Dieser Penetrationsdruck bzw. der Druck, der notwendig ist, um die Poren zu benetzen, ist auch abhängig von der Oberflächenspannung der Benetzungsflüssigkeit. Diese ist für die betrachtete Anwendung, bezogen auf Wasser, als konstant anzusehen. Der Penetrationsdruck ist weiterhin abhängig von der Oberflächenenergie bzw. Hydrophobie des beim Meltblownprozeß eingesetzten Polymeren. Dieser Effekt kann auch durch Modifizierung der Faseroberfläche z. B. mit Flourchemikalien zusätzlich erhöht werden. Somit lassen sich Vliese erzeugen, die im Vergleich zu Spinnvliese oder Flashspunvliesen eine gleich hohe oder sogar höhere Wasserdichtigkeit aufweisen und zugleich auch eine stark erhöhte Dampfdurchlässigkeit.
  • Als Polymer werden deshalb hydrophobe Polymere wie z. B. Polypropylen, Polyethylen, Polyester, Ethylentetrafluorethylen oder Poly-Butylen-Terephthalat, Poly-Ethylen-Terephthalat oder Polycarbonat verwendet. Je nach Flächenmasse und Verdichtung im Meltblownprozeß sind diese Materialien ohne nachträgliche Verdichtung einsetzbar. Zusätzlich kann das Meltblownvlies kalandriert, d. h. die Poren verkleinert werden und somit eine hohe Wasserdichtigkeit bei relativ niedriger Flächenmasse erzielt, was das Produkt auch kostengünstiger macht. Die Kalandrierung kann bei Raumtemperatur oder unter Hitze erfolgen. Die Temperatur kann je nach Polymer bis 180°C betragen und wird vorzugsweise im Bereich der sog. Dauergebrauchstemperatur des jeweiligen Polymeren liegen. Wird die Kaltkalandrierung unter genügend hohem Druck durchgeführt, dann ist sie auch unter Temperatureinfluß bei Gebrauch (maximal 60 - 80°C) nicht mehr reversibel. Die Linienkraft im Kalanderspalt liegt dabei im Bereich von 50 - 500 daN/cm, vorzugsweise bei 150 - 300 daN/cm.
  • Meltblownmaterialien werden zur Erhöhung der mechanischen Festigkeit im Verbund mit Spinnvliesen eingesetzt. Dabei kann es sich um zweilagige oder mehrlagige Verbunde handeln. Bei einem dreilagigen Verbund können z. B. zwei gleiche oder unterschiedliche Spinnvliese verwendet werden, zwischen denen das Meltblownvlies eingebettet ist. Der dreilagige Verbund hat den Vorteil, daß das Meltblownmaterial von beiden Seiten schützend abgedeckt ist und so die aktive Schicht optimal geschützt wird.
  • Wird, um eine höhere Wasserdichtigkeit zu erzielen, kalandriert, so kann dies entweder nur am Meltblown allein erfolgen und der Verbund anschließend erzeugt werden, oder es wird der gesamte Verbund kalandriert.
  • Um einen genügenden Schutz gegen UV-Bestrahlung sicherzustellen, können die Spinnvliese dunkel eingefärbt sein und/oder mit UV-Stabilisatoren ausgerüstet sein, um die mechanische Stabilität zu erhalten und auch das darunterliegende Meltblown zu schützen. Ebenso kann das Meltblown mit UV-Stabilisatoren versehen werden.
  • Als Verbundtechnologien zur Verbindung zwischen Meltblown und Spinnvliesen sind verschiedenste Methoden denkbar: Kleben, Schweißen, Ultraschallschweißen, Kalandrieren etc. Als besonders vorteilhaft hat sich erwiesen, in einem Punkt- oder anderen Design eine Durchschweißung über den gesamten Querschnitt zu erzielen. Bei einem dreilagigen Verbund tritt dann ein ähnlicher Effekt wie bei einer Vernietung ein, da die beiden mechnisch stabilen Spinnvliese durch die Meltblownlage hindurch eine gute Verbindung zueinander erhalten. Eine hohe Spaltfestigkeit ist die Folge.
  • Als besonders günstig hat sich eine Dachunterspannbahn erwiesen, bei der die Verbindung zwischen einer Meltblown-Bahn und einer oder mehrerer Spinnvlies-Bahnen durch eine Kombination aus einer Ultraschall-Schweißung und einer Kalandrierung, insbesondere einer Kaltkalandrierung erzeugt wird. Eine derartige Verbundtechnologie eröffnet den weiteren Vorteil, daß die einzelnen Schweißpunkte nicht verspröden und gegenüber anderen Verbindungstechniken ein verbessertes Dehnungsverhalten aufweisen. Dadurch wird vermieden, daß zumindest beim Auftreten geringer Dehnungen Undichtigkeiten entstehen können.
  • Darüber hinaus weist die zuletzt erwähnte Verbundtechnik den weiteren Vorteil auf, daß sich dadurch eine noch höhere Wasserdichtigkeit bei einer hohen Dampfdurchlässigkeit erzielen läßt.
  • An einem Beispiel wird die Erfindung nachfolgend näher erläutert. Dabei zeigen:
    • Figur 1:
    eine erfindungsgemäße Dachunterspannbahn aus Meltblown mit Trägermaterial im Querschnitt; und
    Figur 2:
    eine erfindungsgemäße Dachunterspannbahn in der Anwendung.
  • Die Bahn 1 besteht aus einer Schicht Polypropylen-Meltblown 2 in der Mitte mit einer beidseitigen Abdeckung aus Polypropylen-Spinnvliesen, wobei das Spinnvlies 3 eine Flächenmasse von 50 g/m² und das Spinnvlies 4 eine Flächenmasse von z. B. 50 oder 80 g/m² aufweisen. Die Spinnvliese sind schwarz eingefärbt und UV-stabilisiert. Dadurch schirmen sie das Meltblown gut gegen UV-Strahlung ab, bis das Dach eingedeckt ist. Zusätzlich wurde der Masse vor der Meltblownherstellung UV-Stabilisator zugemischt.
  • Der Verbund wurde in einem Punkte-Raster 5 mittels Ultraschall geschweißt. Dadurch verbinden sich vor allem die beiden Lagen des Spinnvlieses miteinander, so daß eine hohe Spaltfestigkeit ähnlich einer genieteten Verbindung erreicht wird.
  • Die Wasserdichtigkeit des Verbundes, gemessen als Wassersäule bis zum Durchschlag, beträgt ohne weitere Verdichtung des Produktes (bei einer Flächenmasse von 40 g/m² für das Meltblown) 70 cm. Die Wasserdampfdurchlässigkeit liegt weit oberhalb der Meßgrenze, die Luftdurchlässigkeit bei 230 l/m²s (gemessen bei 20 mm WS Druckdifferenz).
  • Wird der Verbund bei Raumtemperatur unter hohem Liniendruck (bis 150 - 300 daN/cm) kalandriert, so wird die Wassersäule auf über 120 cm gesteigert. Die Wasserdampfdurchlässigkeit liegt immer noch oberhalb der Meßgrenze, die Luftdurchlässigkeit (bei 20 mm WS) im Bereich 5 - 50 l/m²s und kann je nach geforderter Winddichtigkeit eingestellt werden. Im Vergleich zu kalandrierten Spinnvliesen oder Flashspunvliesen mit gleicher Wassersäule ist die Dampfdurchlässigkeit aber um ein Vielfaches höher, die Luftdurchlässigkeit dieser Materialien liegt unterhalb der Meßgrenze (kleiner 0,5 l/m²s).
  • Durch die Flächenmasse von 140 g/m² wird eine deutlich bessere Planlage und Steifigkeit im Vergleich zu Flashspunvliesen erreicht, die speziell bei Wind das Verlegen auf den Dachsparren 6 erleichtern. Die Befestigung erfolgt durch Aufnageln, wobei die beiden Spinnvlieslagen eine entsprechend hohe Nagelausreißfestigkeit, Bruchlast und Weiterreißfestigkeit gewährleisten.
  • Die Konterlattung 7 und Traglattung 8 kann aufgebracht und das Dach eingedeckt werden. Das Innere des Daches einschließlich der Dämmschicht 9 sind vor eindringendem Regenwasser, Flugschnee, Staub etc. geschützt.

Claims (16)

  1. Wasserdichte Dachunterspannbahn mit erhöhter Wasserdampfdurchlässigkeit und verbessertem Verlegekomfort, dadurch gekennzeichnet, daß sie ein Verbund (1) aus einem Meltblown-Feinstfaservlies (2) und mindestens einer stabilisierenden Trägerschicht (3, 4) ist.
  2. Dachunterspannbahn nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Meltblown-Material (2) aus hydrophoben Polymeren besteht.
  3. Dachunterspannbahn nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Meltblown-Material (2) aus einem Polymer mit hoher Oberflächenenergie wie z. B. ETFE, PBT, PET, PC, PP und PE besteht, vorzugsweise aus PP oder PE.
  4. Dachunterspannbahn nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Flächenmasse der Meltblown-Schicht (2) zwischen 20 und 100 g/m² liegt, vorzugsweise zwischen 30 und 80 g/m².
  5. Dachunterspannbahn nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Meltblown (2) UV-Stabilisatoren in der Masse enthält.
  6. Dachunterspannbahn nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Trägermaterial (3, 4) aus ein oder zwei Lagen Spinnvliesen besteht, vorzugsweise aus den Polymeren Polypropylen oder Polyester, die eine Flächenmasse von 15 bis 180 g/m² aufweisen.
  7. Dachunterspannbahn nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Meltblown (2) zwischen zwei Lagen Spinnvlies (3, 4) vorgesehen ist, die zusammen eine Flächenmasse zwischen 80 und 150 g/m² aufweisen.
  8. Dachunterspannbahn nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß ein oder beide Spinnvliese (3, 4) UV-geschützt sind.
  9. Dachunterspannbahn nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß ein oder beide Spinnvliese (3, 4) eingefärbt sind, vorzugsweise in der Farbe scharz.
  10. Dachunterspannbahn nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Verbund (1) durch Schweißen, vorzugsweise durch Ultraschall-Schweißen, und/oder Kalandrieren erzeugt wird.
  11. Dachunterspannbahn nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Verbund (1) in einem Linien-, Punkt- und/oder Flächenmuster verschweißt ist.
  12. Dachunterspannbahn nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Meltblownschicht (2) vor der Verbunderzeugung kalandriert ist.
  13. Dachunterspannbahn nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß ein Teil oder der gesamte Verbund (1) kalandriert ist.
  14. Dachunterspannbahn nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Kalandrierung mit einer Walzentemperatur von mehr als 50°C, vorzugsweise zwischen 80 und 160 °C erfolgt.
  15. Dachunterspannbahn nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Meltblownschicht (2), ein Teil des Verbundes (1) oder der gesamte Verbund (1) unter 50°C kalandriert ist, vorzugsweise kaltkalandriert ist.
  16. Dachunterspannbahn nach einem der Ansprüche 10 bis 13 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Meltblownschicht (2), ein Teil des Verbundes (1) oder der gesamte Verbund (1) bei einer Walzentemperatur unter 50°C kalandriert ist, vorzugsweise bei vor Durchführung der Kalandrierung erwärmter Verbundbahn.
EP19950118866 1994-12-05 1995-11-30 Dampfdiffusionsoffene Dachunterspannbahn Withdrawn EP0716176A2 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19944443157 DE4443157A1 (de) 1994-12-05 1994-12-05 Dampfdiffusionsoffene Dachunterspannbahn
DE4443157 1994-12-05

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP0716176A2 true EP0716176A2 (de) 1996-06-12

Family

ID=6534899

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP19950118866 Withdrawn EP0716176A2 (de) 1994-12-05 1995-11-30 Dampfdiffusionsoffene Dachunterspannbahn

Country Status (2)

Country Link
EP (1) EP0716176A2 (de)
DE (1) DE4443157A1 (de)

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0742305B1 (de) * 1995-05-03 2000-12-20 DON &amp; LOW LIMITED Durchlässige Stoffe
GB2513998A (en) * 2013-04-25 2014-11-12 Stephen John Makin Roofing system
US20200399904A1 (en) * 2019-06-24 2020-12-24 Owens Corning Intellectual Capital, Llc Roofing underlayment with hydrophobic nonwoven core
EP3611309B1 (de) * 2018-08-15 2022-09-14 Ewald Dörken Ag Verfahren zur verlegung einer unterdachbahn
US11629498B2 (en) 2018-05-11 2023-04-18 Owens Corning Intellectual Capital, Llc Reinforced breathable sheet

Families Citing this family (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE29602475U1 (de) * 1996-02-13 1996-04-18 Spielau, Paul, Dipl.-Chem. Dr., 53844 Troisdorf Diffusionsoffene Dachunterspannbahn
DE19903663A1 (de) 1999-01-29 2000-08-24 Doerken Ewald Ag Verfahren zum Herstellen eines Vlieses insbesondere zur Verwendung für Unterspannbahnen für Bedachungen
DE19918439A1 (de) * 1999-04-23 2000-10-26 Sandler C H Gmbh Wasserdichter, wasserdampfdurchlässiger Kunststoffilm
DE10010867A1 (de) * 2000-03-06 2001-09-20 Roekona Textilwerk Gmbh Textiles Gleitmaterial
DE102014001792A1 (de) * 2014-02-12 2015-08-13 Sandler Ag Unterdeckplate

Cited By (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0742305B1 (de) * 1995-05-03 2000-12-20 DON &amp; LOW LIMITED Durchlässige Stoffe
GB2513998A (en) * 2013-04-25 2014-11-12 Stephen John Makin Roofing system
GB2513998B (en) * 2013-04-25 2020-11-11 Greenhill Industrial Holdings Ltd Roofing system
US11629498B2 (en) 2018-05-11 2023-04-18 Owens Corning Intellectual Capital, Llc Reinforced breathable sheet
EP3611309B1 (de) * 2018-08-15 2022-09-14 Ewald Dörken Ag Verfahren zur verlegung einer unterdachbahn
US20200399904A1 (en) * 2019-06-24 2020-12-24 Owens Corning Intellectual Capital, Llc Roofing underlayment with hydrophobic nonwoven core
US11518137B2 (en) * 2019-06-24 2022-12-06 Owens Corning Intellectual Capital, Llc Roofing underlayment with hydrophobic nonwoven core

Also Published As

Publication number Publication date
DE4443157A1 (de) 1996-06-13

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE19642252C2 (de) Diffusionsoffene Dachunterspannbahn und Verfahren zum Herstellen derselben
DE60224129T2 (de) Mit einem Vliesstoff beschichtete, einlagige Dachbahn
EP0446822B2 (de) Trägerbahn für Dachunterspannbahnen
EP0855479A2 (de) Diffusionsoffene Dachunterspannbahn und Verfahren zur Herstellung derselben
EP3582963B1 (de) Nageldichte unterdachbahn
GB2496244A (en) Laminated non-woven fabric, comprising meltblown and spunbonded layers, for roofing underlay
EP0716176A2 (de) Dampfdiffusionsoffene Dachunterspannbahn
EP0880628B1 (de) Diffusionsoffene dachunterspannbahn und verfahren zum herstellen derselben
DE60013142T2 (de) Dichtungsbahn
EP3002382B1 (de) Unterdachbahn
EP0359165B1 (de) Trägerbahn für Dachunterspannbahnen
DE202004007543U1 (de) Abdichtungsbahn für Gebäude
DE29805622U1 (de) Diffusionsoffene und wasserdichte Dachunterspannbahn
EP0399952B1 (de) Bahn zum Abdichten eines Bauwerks
EP0678619A1 (de) Kunststoffbahn
EP0700779A2 (de) Diffusionsoffene Baufolien und Verfahren zu ihrer Herstellung
DE102004059812A1 (de) Dampfbremse zum Einsatz in Gebäuden
EP0179162B1 (de) Dachunterspannbahn
DE10116477B4 (de) Dampfdiffusionsoffene und wasserdichte Dachunterspannbahn
AT2948U1 (de) Unterspannbahn
DE8623017U1 (de) Bitumenbahn mit Abdeckschicht
EP0990081A1 (de) Diffusionsoffene schalungs- bzw. unterspannbahn bzw. windsperrbahn
EP0885716B1 (de) Kratz- und reissfester Verbund aus Trägerschicht und Kunststoffschicht, insbesondere für Unterspannbahnen
DE19944819A1 (de) Eine auf ein Vlies aufgebrachte, einen Film aufweisende, wasserdampfdurchlässige Luftsperre
AT527130B1 (de) Baufolie

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A2

Designated state(s): AT CH DE GB LI NL

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION HAS BEEN WITHDRAWN

18W Application withdrawn

Withdrawal date: 19970626