EP0760256A1

EP0760256A1 - Zerkleinerungsgerät

Info

Publication number: EP0760256A1
Application number: EP96113682A
Authority: EP
Inventors: Günter Hilgarth
Original assignee: Steinmax Werkzeuge GmbH
Current assignee: Steinmax Werkzeuge GmbH
Priority date: 1995-09-01
Filing date: 1996-08-27
Publication date: 1997-03-05
Anticipated expiration: 2016-08-27
Also published as: ATE198429T1; EP0760256B1; DE59606268D1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Zerkleinerungsgerät für hölzernes Schnittgut mit motorisch angetriebener Schneidwalze (3) mit am Walzenmantel (4) angeordneten Schneidmessern (5) und mit zugehörigem Schneidwalzengegenstück (6), welches mit der Schneidwalze (3) einen in Zuführrichtung des Schnittgutes konvergenten Walzenspalt (7) bildet, gekennzeichnet durch die Kombination der folgenden Merkmale: das Schneidwalzengegenstück (6) weist in Einzugsrichtung (13) des Schnittgutes längsverlaufende Spaltkeile (14) auf, die Schneidwalze (3) ist als Hohltrommel ausgeführt, die Hohltrommel ist vor den Schneidmessern (5) mit Spandurchtrittsöffnungen (8) durchbrochen. <IMAGE>

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Zerkleinerungsgerät nach Oberbegriff von Anspruch 1.
Derartige Zerkleinerungsgeräte werden als sogenannte Häcksler im Fachhandel z.B. unter der Bezeichnung Axt 1800 oder 2200 angeboten.
Bei derartigen Zerkleinerungsgeräten ist die Schneidwalze als sogenannte Fräswalze ausgebildet, die mit einer sogenannten Gegenplatte einen konvergenten Walzenspalt bildet.
In diesen Walzenspalt wird das Häckselgut eingeführt.
Nachteilig bei dieser Bauart ist die Begrenzung auf maximale Astdurchmesser.
Dieser Nachteil entsteht dadurch, daß der maximale Astdurchmesser prinzipiell durch die Zahnhöhe der Fräswalze begrenzt ist. Zumindest jedoch wird der automatische Einzug des Häckselgutes in den Walzenspalt mit zunehmendem Astdurchmesser beeinträchtigt, weil die Fräswalze das zugeführte Häckselgut lange vor dem konvergenten Walzenspalt erfaßt und praktisch quer zur Zuführrichtung schneidet.
Diese Arbeitsweise bedingt aber zugleich die Gefahr, daß mit zunehmend stumpfer werdenden Fräskanten das Häckselgut zum Teil auch abgerissen wird und auf diese Weise zwischen der Gegenplatte und der Schneidwalze eingeklemmt wird. Daher kann das bekannte Zerkleinerungsgerät nur dann störungsfrei arbeiten, wenn die Fräswalze stets scharf gehalten ist.
Es ist daher Aufgabe der Erfindung, das bekannte Zerkleinerungsgerät so zu verbessern, daß der automatische Einzug des Häckselgutes im wesentlichen unabhängig von Astdurchmessern wird, die die Walzenspaltabmessungen überschreiten.
Diese Aufgabe wird gelöst mit den Merkmalen von Anspruch 1.
Aus der Erfindung ergibt sich daher der Vorteil, daß ein blockierfreier Häckselbetrieb auch dann gewährleistet ist, wenn große Astdurchmesser weicher Holzarten zugeführt werden.
Dieser Vorteil wird dadurch erreicht, daß die vor den Schneidmessern angeordneten Bereiche der Hohltrommel stets freigehalten werden von Schnittgut aller Art. Das abgetrennte Schnittgut wird nämlich durch die Spandurchtrittsöffnungen in das Innere der Schneidwalze geführt. Hierzu werden Äste grossen Durchmessers zunächst in Längsrichtung mittels der Spaltkeile aufgespalten und dann werden die Spaltstücke vergleichbar dünnen Ästen gehäckselt.
Die Erfindung beruht daher auf einer Kombinationswirkung zwischen den in Längsrichtung der zugeführten Äste verlaufenden Spaltkeilen, an denen Äste jeglicher Art in Längsrichtung zunächst aufgespalten werden und den quer zur Längsrichtung der Spaltkeile am Schneidwalzengegenstück vorbeirotierenden Schneidmessern der Hohltrommel, die das längsaufgespaltene Astmaterial entsprechend leichtgängig in Querrichtung schneiden im Zusammenwirken mit den vor den Schneidmessern liegenden Spandurchtrittsöffnungen, die das sozusagen zweidimensional zerkleinerte Schnittgut dann aus dem Schnittbereich herausbefördern.
Dabei tritt durch die Kombination dieser Merkmale eine Zerkleinerung des Schnittgutes ein, die unabhängig vom zugeführten Astdurchmesser stets nur eine maximal mögliche Häckselgutgröße erzeugt.
Hiervon unterscheidet sich die Erfindung deutlich von der Häckselvorrichtung gemäß der DE 44 14 222. Dort wird nämlich lediglich scheibenförmiges Häckselmaterial erzeugt. Insbesondere für dicke Äste kann die dort vorgesehene Pressplatte ein Zerquetschen des Astmaterials nicht gewährleisten. Dies führt zu einem Blockieren des Antriebs. Die Gefahr der Zerstörung von Antriebselementen sowie der Hohltrommel ist gegeben. Eine beliebige Erhöhung der Antriebsleistung ist aus Festigkeitsgründen nicht möglich. Damit wird die maximal zulässige Häckselgutgröße vorgeschrieben. Die Größe des Häckselguts ist abhängig vom Durchmesser der zugeführten Äste. Insbesondere trockene Äste sind für das Häckselwerk äußerst schwierig zu verarbeiten. Die Häckselgutgröße ist durch die Blockierungsgrenze des Antriebs gegeben.
Damit werden aber auch die dort vorgesehenen Durchtrittsschlitze nur wirksam, wenn die Durchmesser der zugeführten Äste an die zur Verfügung stehende Motorleistung angepaßt sind.
Im Gegensatz hierzu werden Äste kleinerer Durchmesser bei dem Zerkleinerungsgerät nach dieser Erfindung ohne weiteres auch bei langsamen Drehzahlen der Hohltrommel zuverlässig zerkleinert, Äster mittlerer bis größerer sowie großer Durchmesser werden durch die längsverlaufenden Spaltkeile zunächst in Längsrichtung aufgespalten und dann von den Schneidmessern der Hohltrommel praktisch wie die Äste der kleinen Durchmesser quer zur Längsrichtung gehäckselt.
Von besonderem Vorteil ist eine Ausführungsform, bei welcher die Spaltkeile mit Ihren Keilspitzen sekantial in Richtung zur Hohltrommel laufen, die Fußbereiche der Keile jedoch auch. Um hier die erforderliche Spaltwirkung in Längsrichtung zu erzielen, wird vorgeschlagen, das Schneidwalzengegenstück im unteren Bereich der Spaltkeile mit einer Raumkurve anzuschneiden, welche die Geometrie der Schneidwalze aufweist. Der anschneidende Bereich dieser Raumkurve soll dann über die Keiltäler hinweg bis in das Vollmaterial des Schneidwalzengegenstücks hineinverlaufen. Im nicht mehr von Spaltkeilen durchsetzten Bereich kann das Schneidwalzengegenstück dann bis auf einen Abstand von praktisch Null mm an die Einhüllende der rotierenden Schneidmesser heranreichen, um während des Einzugs des dabei aufgespaltenen Materials einen sicheren Querschnitt anzubringen.
Die Erweiterung der Spandurchtrittsöffnungen in einer zur Hohltrommel axialen Richtung bietet den zusätzlichen Vorteil, daß abgeschnittenes Material welches zu klemmen droht, automatisch in Richtung der Erweiterung getrieben wird und Klemmung vermieden wird. Zusätzlich wird vorgeschlagen, daß die Hohltrommel auch in dieser Richtung eine Auswurföffnung bietet, um das über die Spandurchtrittsöffnungen eintretende Häckselgut auch aus dem Innenbereich der Hohltrommel herauszubringen.
Legt man die Spaltkeile im wesentlichen parallel zu einander, so werden zusätzlich unnötige Klemmeffekte vermieden, die an der Längsaufspaltung des Häckselmaterials nur negativ beteiligt wären.
Da auf dem Walzenmantel der Hohltrommel eine Vielzahl derartiger Spandurchtrittsöffnungen vorgesehen sein kann, ist zudem sichergestellt, daß in das Innere der Hohltrommel eingetretenes Schnittgut schwerkraftbedingt auch wieder aus der Trommel heraus fallen kann, so daß ein Verstopfen der Hohltrommel zuverlässig vermieden wird.
Zusätzlich kann vorgesehen sein, die Hohltrommel mit einer sehr geringen Drehzahl von ca. 40 pro Minute anzutreiben.
Da der Trommelmantel eine große Umfangsfläche aufweist, können eine Vielzahl von Schneidmessern angeordnet werden.
Dies begünstigt zusätzlich die Anzahl der Spandurchtrittsöffnungen und damit die Funktion des Zerkleinerungsgerätes.
Infolge der Vielzahl von Schneidmessern (z.B. acht) wird daher trotz geringer Drehzahl ein hoher Schnittgutdurchsatz erzielt.
Aus den Unteransprüchen ergeben sich bevorzugte Weiterbildungen.
Im folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigt:

Fig.1: eine Totalansicht des erfindungsgemäßen Zerkleinerungsgeräts,
Fig.2: Detailansicht von Hohltrommel und Schneidwalzengegenstück, und
Fig.3: Schnittansicht gemäß Fig.2 entlang III-III.

Sofern im folgenden nichts anderes gesagt wird, gilt die folgende Beschreibung stets für alle Figuren.
Die Figuren zeigen ein Zerkleinerungsgerät 1 für hölzernes Schnittgut 2.
Innerhalb des Gehäuses dieses Zerkleinerungsgerätes ist eine motorisch angetriebene Schneidwalze 3 angeordnet, die am Walzenmantel 4 mit Schneidmessern 5 bestückt ist. Um das zugeführte Schnittgut 2 zu häckseln, ist parallel zu der Einhüllenden, auf welcher die Schneidmesser 5 laufen, ein Schneidwalzengegenstück 6 angeordnet, welches mit der Schneidwalze 3 einen in Zuführrichtung 13 des Schnittgutes 2 konvergenten Walzenspalt 7 bildet.
Wesentlich ist einerseits, daß die Schneidwalze 3 als Hohltrommel ausgebildet ist und daß die Hohltrommel vor den Schneidmessern 5 mit Spandurchtrittsöffnungen 8 versehen ist. Die Drehrichtung der Hohltrommel ist mit einem umfangsmäßigen Pfeil angedeutet.
Dies bedeutet unter Berücksichtigung der geometrischen Anordnung gemäß Fig.1, daß das zugeführte Schnittgut 2 in der Einzugsrichtung 13 von den vorbeirotierenden Schneidmessern 5 erfaßt und in den Walzenspalt 7 eingezogen wird.
Es ist daher wesentlich für die Erfindung, daß sich die Antriebswelle 9 und die Einzugsrichtung 13 kreuzen und daß der konvergente Walzenspalt 7 im wesentlichen mit der Einzugsrichtung 13 zusammenfällt.
Auf diese Weise ist sichergestellt, daß hölzernes Schnittgut 2 allein durch Rotation der Hohltrommel erfaßt und in den Walzenspalt 7 hineingezogen wird. Infolge des Schneidwalzengegenstücks 6 wird daher während des Einzugs das Schnittgut stückweise abgetrennt und die abgetrennten Stücke können in die jeweils vor den wirksamen Schneidkanten der Schneidmesser 5 angeordneten Spandurchtrittsöffnungen 8 in das Innere der Hohltrommel eintreten.
Infolge der Schwerkraft können nun die abgetrennten Stücke aus der jeweils im unteren Bereich der Hohltrommel befindlichen Spandurchtrittsöffnung 8 wieder heraustreten um auf diese Weise unter Beibehaltung der Einzugsrichtung 3 am unteren Ende des Zerkleinerungsgeräts 1 aufgefangen zu werden.
Dabei kommt es nur nebenrangig auf die Ausrichtung der Antriebswelle an. Die Antriebswelle kann jede beliebige Stellung zwischen der Horizontalen und der Vertikalen einnehmen. Praktisch bedeutsam ist aber eine Anordnung derart, daß das zugeführte Schneidgut unter dem Einfluß der Schwerkraft auf die Hohlwalze gelangt und dort von den vorbeirotierenden Messern ergriffen und Richtung zum Zwickel zwischen Hohltrommel und Schneidwalzengegenstück gezogen wird.
Hier ist die Antriebswelle 9 der Schneidwalze 3 horizontal angeordnet. Vorteilhaft sind die Spandurchtrittsöffnungen 8 innenseitig der Hohltrommel spanaustrittsfreundlich geglättet.
Auf diese Weise wird bei nicht zu hoher Drehzahl der Hohltrommel stets erreicht, daß die eingetretenen Astabschnitte auch problemlos und unter Vermeidung eines Häckselgutstaus im Inneren der Hohltrommel aus dieser heraustreten können.
Da einerseits aus Umweltschutzgründen, insbesondere dem Bestreben nach geringerer Geräuschentwicklung langsame Drehzahlen von z.B. 40 pro Minute angestrebt werden, andererseits aber auch ein hoher Schnittgutdurchsatz erwartet wird, wird zusätzlich vorgeschlagen, auf der Hohltrommel bis zu etwa acht Messer anzuordnen.
Damit ergibt sich für die Umfangserstreckung 10 der Spandurchtrittsöffnungen 8 ein Winkel zwischen etwa 30° und 45°. Umfangserstreckungen bis zu 60° sind möglich. Es hat sich in der Praxis gezeigt, daß die Bemessung der Spandurchtrittsöffnungen 8 in dieser Größenordnung völlig ausreicht um Schnittgut aller relevanten Größenordnungen verarbeiten zu können.
Wenn man darüber hinaus vor jedem der Schneidmesser 5 eine Spandurchtrittsöffnung 8 vorsieht, die sich über die Schneidmesserbreite 11 oder geringfügig weniger erstreckt, wird dieser Effekt begünstigt. Insbesondere verbleiben an der Hohltrommel 8 ringförmige Randbereiche, die umfangsmäßig durchgehen und auf diese Weise eine stabile Befestigungszone zur Anbringung der Schneidmesser 5 mittels Befestigungsschrauben 19 gestatten.
Da infolge der geringen Drehzahlen derartiger Hohltrommel auch die Stoßbelastungen auf den gesamten Antriebsstrang gering sind, kann diese Hohltrommel auf der Antriebsseite 12 fliegend gelagert sein.
Dies bedeutet, daß die Antriebswelle 9 mit einem geeigneten Ringflansch an die Hohltrommel angeflanscht wird, z.B. über eine Ringflanschverschraubung.
Sieht man darüber hinaus vor, die Hohltrommel zur Antriebsseite 12 konisch zusammenlaufen zu lassen, ergibt sich ein weiterer Vorteil.
Auf diese Weise wird nämlich im Bereich des konisch spitzen Endes, also dort wo die Hohltrommel den geringen Radius aufweist, das Antriebsmoment des Antriebsmotors mit einer großen Schnittkraft umgesetzt, so daß insbesondere in diesem Bereich die dicken hölzernen Schnittgutabfälle besonders leicht und ohne schädliche Belastung auf die Hohltrommel und den Antriebsstrang gehäckselt werden können.
Für die Schnittgutabfälle kleineren Durchmessers können dann die Schneidmesserbereiche Verwendung finden, die im größeren Radiusbereich der Hohltrommel angeordnet sind.
Auf diese Weise wird eine gleichmäßige Schneidmesserabnutzung über die Schneidmesserbreite 11 erzielt.
Wie Fig.2 zeigt, weist das Schneidwalzengegenstück 6 in Einzugsrichtung 13 des Schnittgutes 2 längsverlaufende Spaltkeile 14 auf. Diesen Merkmalen kommt besonderes Augenmerk zu.
Wie bereits erwähnt, fördert die sich kreuzende Anordnung von Antriebswelle 9 und Einzugsrichtung 13 das selbständige Einziehen von Schnittgut 2.
Die Spaltkeile 14 am Schneidwalzengegenstück 6 bewirken daher während des automatischen Einzugs von Schnittgut 2, daß dieses unter zunehmendem Schnittdruck gegen die Spaltkeile 14 des Schneidwalzengegenstücks 6 gedrückt wird. Berücksichtigt man weiterhein, daß die Faserrichtung bei derartigem Schnittgut im wesentlichen parallel zur Einzugsrichtung 13 liegt, erfolgt hierdurch ein Aufspalten des Schnittguts 2 in der Faserrichtung. Daher wird zusätzlich erreicht, daß die Zerkleinerungswirkung sogar unter Verringerung der Schnittkräfte größer wird und daß insbesondere der an sich angestrebte Verrottungseffekt des Häckselgutes verbessert wird.
Wie insbesondere die Fig.2 und 3 zeigen laufen die Spaltkeile 14 mit ihren Keilspitzen 21 sekantial auf die Hohltrommel. Dies bedeutet, daß die Fortsetzung der Keilspitzen über deren, der Hohltrommel zugewandte Enden hinaus, diese als Sekante schneiden würden.
Kurz vor Berührung der Kelispitzen mit der Hohltrommel wird das Schneidwalzengegenstück 6 von einer Raumkurve angeschnitten, welche die Geometrie der Hohltrommel hat. Die sekantial zur Hohltrommel laufenden Spaltkeile 14 werden daher von einer konisch zylindrischen Fläche durchdrungen, die mit der Hohltrommelgeometrie identisch ist.
Zwischen den zueinander benachbarten Keilspitzen 21 der Spaltkeile liegt jeweils ein sogenanntes Keiltal 22. Die Längserstreckung jedes der Keiltäler 22 verläuft im wesentlichen parallel zu den Keilspitzen 21.
Im vorliegenden Fall durchdringt die Raumkurve, welche die Hohlwalze repräsentiert, daß Vollmaterial des Schneidwalzengegenstücks 6 so tief, daß hiervon auch die Keiltäler 22 betroffen sind. Die Durchdringungskurve schneidet daher auch aus dem Vollmaterial des Schneidwalzengegenstücks 6 einen kegelzylindrischen Bereich heraus. Die herankommenden Keiltäler 22 liegen daher mit ihrer gedachten Verlängerung ebenfalls sekantial zur Hohltrommel. Ein in die Keiltäler 22 eingezogenes Material wird daher zuverlässig von den quer dazu vorbeirotierenden Schneidmessern 5 erfaßt und abgeschnitten.
Ferner ist gezeigt, daß sich die Spandurchtrittsöffnungen 8 in einer zur Hohltrommel axialen Richtung erweitern. Dies geschieht in Richtung zum auskragenden Ende der Hohltrommel, also demjenigen Ende, welches der Antriebswelle 9 gegenüber liegt.
Dort weist die Hohltrommel eine stirnseitige Auswurföffnung 23 auf. Die Hohltrommel wird dort von einer ringförmigen Zone begrenzt. Im Zentrum dieser Zone befindet sich die Auswurföffnung 23. Gegenüberliegend der Auswurföffnung 23 besitzt das Gehäuse des Zerkleinerungsgeräts 1 genügend Abstand, um dem kleingeschnittenen Material dort den freien Austritt zu ermöglichen.
Wie man erkennt, ist die Hohltrommel in Richtung zum Antriebsende konisch zusammenlaufend. Die Antriebswelle 9 liegt im wesentlichen horizontal. Daher erweitert sich die gedachte Einhüllende des Hohltrommelinnenraums so, daß auf der unteren Trommeleinhüllenden das dort eingetretene Häckselmaterial in Richtung zur freien Stirnfläche gefördert wird.
Für die Ausbildung des Schneidwalzengegenstücks 6 kommen zwei Ausführungsbeispiele in Betracht.
Einerseits kann das Schneidwalzengegenstück 6 am Gehäuse des Zerkleinerungsgerätes 1 drehbar gelagert sein. Die Drehbewegung kann entweder mit der Drehbewegung der Hohltrommel 1 gekoppelt sein oder das Schneidwalzengegenstück kann frei drehbar aufgehängt werden.
Im Falle der Fig.2 ist gezeigt, daß das Schneidwalzengegenstück 6 eine ortsfeste Platte 15, insbesondere, daß das Schneidwalzengegenstück ortsfest am Gehäuse des Zerkleinerungsgerätes angeordnet ist.
Es handelt sich somit um eine ortsfeste Platte 15 die zusätzlich so angeordnet sein kann, daß der Abstand 16 zwischen Schneidwalze und Schneidwalzengegenstück veränderbar ist. Zu diesem Zweck ist in vorliegendem Fall die ortsfeste Platte 15 um eine Drehachse 17 schwenkbar gelagert. Die Drehachse 17 steht mit dem Gehäuse des Zerkleinerungsgerätes 1 unmittelbar in Verbindung.
Die Drehachse 17 ist aufwärts des Walzenspaltes 7 angeordnet, so daß bei Verschwenken der ortsfesten Platte 15 der Abstand zwischen Schneidwalze und Schneidwalzengegenstück veränderbar ist.
Um jedoch einen vorgegebenen Abstand 16 einzuhalten, dient die Einstellschraube 18, die gemäß Fig.1 leicht von außen zugänglich am Gehäuse des Zerkleinerungsgerätes 1 angeordnet ist.
Durch Verdrehen der Einstellschraube 18 kann die Schwenkbewegung der ortsfesten Platte 15 begrenzt werden. Hierzu drückt die Einstellschraube 18 mit ihrem Schraubenkopf von hinten auf die ortsfeste Platte 15 und verhindert dadurch ein Ausschwenken über den Anschlag der Einstellschraube 18 hinaus.
Weiterhin zeigt Fig.2, daß die Schneidmesser 5 aus separaten Messern gebildet sind, die mittels endseitig angeordneter Befestigungsschrauben 19 in den ringförmigen Außenzonen der Hohltrommel verschraubt sind.
Hierdurch werden die Schneidmesser 5 nicht nur leicht auswechselbar, insbesondere in Verbindung mit Schneidmessern, die als sogenannte Wendemesser ausgebildet sind, ist hierdurch eine hohe Messerstandzeit erzielbar. Zu diesem Zweck wird vorgeschlagen, daß die Schneidmesser 5 zwei Schneidkanten aufweisen, so daß ein einziges Schneidmesser 5 eine um den Faktor 2 erhöhte Standzeit gegenüber einem Schneidmesser mit lediglich einer Schneidkante bietet.
Zur Funktion:
Über den Einfülltrichter wird das Häckselgut 2 in Richtung zur langsam rotierenden Hohltrommel eingeführt. Gelangt das Häckselgut mit seinem Einführende in den Bereich der umlaufenden Hohltrommel wird es von den dort vorbeifahrenden Schneidkanten der Schneidmesser 5 ergriffen und in Richtung zum Schneidwalzengegenstück 6 gefördert. Sofern der Durchmesser des Schnittguts 2 geringer als der Abstand zweier Keilspitzen 21 ist, kann das Schnittgut 2 ohne weiteres in den Bereich eines Keiltals 22 hineingezogen werden, während gleichzeitig eine Förderwirkung durch das kontinuierlich rotierende Schneidmesser 5 erfolgt. Deshalb wird das Schnittgut 2 in Richtung des sich zuziehenden Zwickels gezogen, der sich zwischen dem Schneidwalzengegenstück 6 und der Schneidwalze 3 ausbildet. Dabei gerät das Schnittgut 2 unter ständig anwachsendem Schnittdruck, bis die Schneidmesser 5 einen Querschnitt am Schnittgut 2 anbringen können. Dabei gerät das abgeschnittene Stück in die Spandurchtrittsöffnung 8, die vor dem Schneidmesser 6 angeordnet ist.
Das nächste vorbeirotierende Schneidmesser 5 greift an dem inzwischen abgeschnittenen Schnittgut in gleicher Weise an und der Vorgang wiederholt sich.
Ist dagegen der Durchmesser des Schnittguts 2 größer als der Abstand zweier Kelispitzen 21, wird zwar das Schnittgut 2 in gleicher Weise von den vorbeirotierenden Schneidmessern 5 ergriffen und in den Zwickel zwischen Schneidwalzengegenstück 6 und Hohltrommel hineingezogen.
Dabei wird allerdings das Schnittgut auf der Rückseite von der längsverlaufenden Keilspitze 21 in Längsrichtung aufgespalten, so daß sich jeweils ein Spaltstück in eines der benachbarten Keiltäler 22 einlegt. Das währenddessen weiterrotierende Schneidmesser ergreift daher in jedem der beiden benachbarten Keiltäler jeweils eines der sich ergebenden Spaltstücke und schneidet diese unter gleichzeitigem Einzug quer zu deren Faserrichtung ab.
Ähnliches gilt für den Fall, daß das zugeführte Schnittgut 2 einen so großen Durchmesser aufweist, daß es sich über mehrere Spaltkeile 14 erstreckt und währenddessen eingezogen wird und in dementsprechend mehrere Spaltstücke aufgeteilt wird.
Durch die Erfindung wird praktisch erreicht, daß unabhängig vom Ausgangsdurchmesser des Schnittgutes 2 stets nur Spaltstücke von vorgegebenem Maximalquerschnitt in den aktiven Schneidbereich der Hohltrommel eingezogen werden. Auf diese Weise werden daher nicht nur übermäßige Stoßbelastungen vermieden, es läßt sich Motorleistung einsparen, es kann ein entsprechend langsam laufender Motor verwendet werden.
Von besonderem Vorteil ist, daß die Längsrichtung der Spaltkeile 14 in einem Winkelbereich von praktisch 0° Plus/Minus 30° zur Trichterachse geneigt verlaufen kann, und/oder daß zwischen dem Mantel der Hohltrommel und der Trichterachse jeder Winkel zwischen 90° Plus/Minus 30° in Frage kommt.
Von daher kommt es während des Betriebs des Zerkleinerungsgeräts praktisch nicht auf die genaue Zuführrichtung an. Dennoch wird stets eine zweidimensionale Zerkleinerung des Schnittgutes 2 herbeigeführt und die Häckselgutgröße begrenzt.
Ferner zeigt Fig.3 noch eine Rastverzahnung 24 die einerseits an der Einstellschraube 18 und andererseits am Gehäuse des Zerkleinerungsgeräts 1 vorgesehen ist. Die Zähne werden überr die Spannfeder 25 im gegenseitigen Eingriff gehalten, können jedoch zur Verstellung des Werkzeugspalts 7 gegen die Federkraft auseinandergebracht werden.

Bezugszeichenliste:

1: Zerkleinerungsgerät
2: Schnittgut
3: Schneidwalze
4: Walzenmantel
5: Schneidmesser
6: Schneidwalzengegenstück
7: Walzenspalt
8: Spandurchtrittsöffnung
9: Antriebswelle
10: Umfangserstreckung
11: Schneidmesserbreite
12: Antriebsseite
13: Einzugsrichtung
14: Spaltkeil
15: ortsfeste Platte
16: Abstand zwischen Schneidwalze und Schneidwalzengegenstück
17: Drehachse
18: Einstellschraube
19: Befestigungsschraube
20: Wendeplatte
21: Keilspitze
22: Keiltal
23: Auswurföffnung
24: Rastverzahnung
25: Spannfeder

Claims

Zerkleinerungsgerät (1) für hölzernes Schnittgut (2) mit motorisch angetriebener Schneidwalze (3) mit am Walzenmantel (4) angeordneten Schneidmessern (5) und mit zugehörigem Schneidwalzengegenstück (6), welches mit der Schneidwalze (3) einen in Zuführrichtung des Schnittgutes (2) konvergenten Walzenspalt (7) bildet, gekennzeichnet durch die Kombination der folgenden Merkmale:
1.1 das Schneidwalzengegenstück weist in Einzugsrichtung des Schnittgutes längsverlaufende Spaltkeile auf,

1.2 die Schneidwalze (3) ist als Hohltrommel ausgeführt

1.3 die Hohltrommel ist vor den Schneidmessern (5) mit Spandurchtrittsöffnungen (8) durchbrochen.
Zerkleinerungsgerät nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Spaltkeile (14) mit ihren Keilspitzen (21) sekantial auf die Hohltrommel zulaufen und kurz vor Berührung mit der Hohltrommel von einer Raumkurve mit der Geometrie der Hohltrommel angeschnitten werden.
Zerkleinerungsgerät nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Raumkurve über die Keiltäler (22) hinweg bis in das Vollmaterial des Schneidwalzengegenstücks (6) hineinverläuft.
Zerkleinerungsgerät nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Spandurchtrittsöffnungen (8) in einer zur Hohltrommel axialen Richtung erweitern.
Zerkleinerungsgerät nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Hohltrommel in Richtung der sich erweiternden Spandurchtrittsöffnungen eine stirnseitige Auswurföffnung (23) aufweist.
Zerkleinerungsgerät nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Spaltkeile zueinander parallelliegen.
Zerkleinerungsgerät nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Schneidwalzengegenstück (6) am Gehäuse des Zerkleinerungsgerätes (1) drehbar gelagert ist.
Zerkleinerungsgerät nach einem der Ansprüche 1 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Schneidwalzengegenstück (6) am Gehäuse des Zerkleinerungsgeräts (1) ortsfest gelagert ist.
Zerkleinerungsgerät nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Schneidwalzengegenstück (6) eine ortsfeste Platte (15) ist.
Zerkleinerungsgerät nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand (16) zwischen Schneidwalzengegenstück (6) und Schneidwalze (3) einstellbar ist.
Zerkleinerungsgerät nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Spandurchtrittsöffnungen (8) innenseitig der Hohltrommel spanaustrittsfreundlich glatt sind.
Zerkleinerungsgerät nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Umfangserstreckung (10) der Spandurchtrittsöffnungen (8) in der Größenordnung zwischen 30° und 60° liegt.
Zerkleinerungsgerät nach einem Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß vor jedem Schneidmesser (5) eine Spandurchtrittsöffnung (8) vorgesehen ist, welche sich im wesentlichen über die Schneidmesserbreite (11) erstreckt.
Zerkleinerungsgerät nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Hohltrommel auf der Antriebsseite (12) fliegend gelagert ist.
Zerkleinerungsgerät nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Hohltrommel zur Antriebsseite (12) konisch zusammenläuft.
Zerkleinerungsgerät nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidmesser (5) als Wendemesser (20) mit zumindest zwei Schneidkanten ausgebildet sind.
Zerkleinerungsgerät nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Längsrichtung der Spaltkeile und der Zuführrichtung des Schnittguts (Trichterachse) ein Winkel zwischen Plus/Minus 30° eingeschlossen ist.
Zerkleinerungsgerät nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Mantel der Hohltrommel und der Zuführrichtung des Schnittguts (2) (Trichterachse) ein Winkel von Plus/Minus 30° eingeschlossen ist.
Zerkleinerungsgerät nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Drehzahl der Hohltrommel nicht mehr als 100/min beträgt.