EP0777012A1 - Presswalze - Google Patents

Presswalze Download PDF

Info

Publication number
EP0777012A1
EP0777012A1 EP96115525A EP96115525A EP0777012A1 EP 0777012 A1 EP0777012 A1 EP 0777012A1 EP 96115525 A EP96115525 A EP 96115525A EP 96115525 A EP96115525 A EP 96115525A EP 0777012 A1 EP0777012 A1 EP 0777012A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
press roll
roll according
oil supply
supply points
row
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP96115525A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0777012B1 (de
Inventor
Joachim Henssler
Josef Muellner
Christian Steeger
Karl Dr. Steiner
Wolfgang Schuwerk
Ulrich Wieland
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Sulzer Papiermaschinen GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=7779008&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EP0777012(A1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Voith Sulzer Papiermaschinen GmbH filed Critical Voith Sulzer Papiermaschinen GmbH
Publication of EP0777012A1 publication Critical patent/EP0777012A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0777012B1 publication Critical patent/EP0777012B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F3/00—Press section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F3/02—Wet presses
    • D21F3/0209—Wet presses with extended press nip
    • D21F3/0218—Shoe presses
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B15/00—Details of, or accessories for, presses; Auxiliary measures in connection with pressing
    • B30B15/0088—Lubricating means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B3/00—Presses characterised by the use of rotary pressing members, e.g. rollers, rings, discs
    • B30B3/005—Roll constructions
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F3/00—Press section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F3/02—Wet presses
    • D21F3/08—Pressure rolls

Definitions

  • the invention relates to a press roll with a stationary support and a rotating roll cover which is supported on the support via at least one support element which can be pressed against the inner peripheral surface of the roll cover and is at least partially hydrodynamically lubricated and which has a support surface facing the inner peripheral surface of the roll cover and extended in the running direction of the roll cover , which has a plurality of oil supply points via which fresh lubricating oil is supplied to the area between the support surface and the inner circumferential surface of the roller shell, the supply of fresh lubricating oil taking place at least partially independently of a pressure chamber acting on the support element.
  • press rolls are used in particular in press devices with a so-called extended press zone.
  • Such pressing devices can be used for example in press sections, but also in calibration and smoothing plants.
  • roller jacket, a felt belt guided through the press zone, the material web to be pressed or the like or the counter surface formed, for example, by a counter roller has irregularities, in particular in the form of thick spots or unevenness, it must be expected that the pressure will be at certain points it becomes high that only little or no oil is added to the press zone or is retained. At the relevant points it can also happen that oil is stripped off at the slot.
  • a plurality of grooves are provided in a pocket formed in the support surface of the support element and extending essentially over the entire width of the press zone, into which lubricant channels each open.
  • three grooves are provided in the pocket, two of which lie one behind the other in the direction of the roller axis.
  • the lubricant which brings about the hydrodynamic support of the roll shell from the inlet side be heated to the outlet side.
  • the degree of heating of the lubricating film depends, among other things, on its pressure profile and in particular on its gradient and the maximum and on the machine speed. As the temperature increases, the viscosity of the lubricating oil decreases, which reduces its hydraulic load-bearing capacity or even leads to its decomposition in certain cases. In addition, with increasing machine speed, it becomes more difficult to adequately cool or replace the hot oil film adhering to the jacket after it has passed through the lubrication gap. It is particularly problematic that lubricating oil supplied at the inlet is not sufficiently taken along and drawn into the lubricating gap. This is in turn due, among other things, to the previously mentioned uneven thickness of the elements that pass jointly between the support element and the counter-roller.
  • the thickness of the lubrication film is lowest at the point with the largest negative ratio of the local pressure gradient to the local viscosity. This point is in the usual press zones in the area of the press zone outlet, where a negative value results when the pressure drops.
  • the invention has for its object to provide a press roll of the type mentioned, in which an optimal supply of fresh cool lubricating oil is always guaranteed even under different operating conditions and as uniform a temperature distribution as possible over the supporting surface of the supporting element is ensured.
  • the support surface has at least one row extending in the direction of the roller axis from a plurality of separate, at least partially independent, oil supply points fed from the pressure chamber acting on the support element, each comprising a bore, in the area of which, preferably in its interior, throttling takes place, the oil supply points preferably being formed in each case by a local depression in the support surface and a throttling bore opening into this depression, and webs being provided between the depressions, the surfaces of which are at least essentially at the same level as that rest of the support surface.
  • This design ensures that a uniform supply of fresh, cool lubricating oil is ensured even if an increased pressing pressure in places due to irregularities in the roll shell, a felt belt or the like guided through the pressing zone, in the material web to be treated, in particular paper or cardboard, or the counter surface formed, for example, by a counter roll.
  • Such an uninterrupted supply of fresh, cool lubricating oil is thus ensured in particular where, for example, shreds and folds of paper or thickenings of the fiber web to be treated pass through the pressing zone.
  • the bores designed with throttling characteristics ensure that the lubricating oil does not escape excessively when a local underload occurs, particularly in peripheral areas, i.e.
  • the press roll according to the invention can therefore advantageously also be used in particular in those pressing devices in which a regular passage of scraps of paper or folds or fiber thickening through the press zone must be expected. The same problem always occurs at the edge of the product web, where the web thickness ends abruptly.
  • the respective row of oil supply points is preferably assigned at least one distribution channel formed in the support element, via which a plurality of oil supply points are jointly supplied with fresh lubricating oil. It is also possible to provide a plurality of distributor channels which are arranged one behind the other in the direction of the roller axis.
  • the bores can be at least partially individually connected to the distribution channel and / or at least partially combined into groups and connected in groups to this distribution channel.
  • Means are preferably provided to set the values for pressure and / or quantity of the fresh lubricating oil supplied with respect to individual and / or groups of bores separately. This makes it very easy to adapt the press roll to different operating conditions as required.
  • the supply of a respective row of oil supply points can take place completely independently of the pressure chamber acting on the support element or partly also via this pressure chamber.
  • This type of lubrication can be used with all support elements regardless of the type of line force generation (e.g. long piston, row of pistons, pressure profile adjustment, pressure profile adjustment with a flexible pressure bar and the like).
  • the supply of fresh lubricating oil along a number of oil supply points is advantageously carried out alternately independently of the pressure space acting on the support element and via the pressure space acting on the support element.
  • At least one row of a plurality of separate oil supply points which are separated from one another and at least partially independent of the pressure chamber at least one parallel row of a plurality of independent oil supply points which are fed via the pressure chamber is provided.
  • a row of one type and a row parallel to the other type can be provided alternately in the running direction of the roll shell.
  • Different rows, each consisting of a plurality of separate oil supply points that are at least partially independent of the pressure chamber, are preferably supplied separately with fresh lubricating oil.
  • a press roll 10 is shown purely schematically with a stationary support 12 and a rotating roll jacket 14.
  • the roller jacket 14 rotating around the stationary support 12 is supported on the support 12 by at least one support element 18 which can be pressed against its inner peripheral surface 16.
  • the support element 18 includes one of the inner peripheral surface 16 of the roll shell 14 facing support surface 20 which is at least partially hydrodynamically lubricated in the present case.
  • the support surface 20 is extended in the running direction LW of the roll shell 14 in order to form a so-called extended press zone together with a counter surface formed, for example, by a counter roll.
  • Additional fresh, cooled lubricating oil is supplied to the lubrication gap of the at least partially hydrodynamically lubricated press roll 10 formed between the roll jacket 14 and the support surface 20, for which purpose the support surface 20 has a plurality of oil supply points 22 (see also FIGS. 2, 3 and 5 to 9). Additional fresh lubricating oil is supplied at least partially independently of a pressure chamber 19 acting on the support element 18.
  • these can advantageously be displaceable relative to one another in the radial direction, in order in particular to obtain different pressure profiles.
  • the oil supply points 22 are arranged in rows here, with at least one row R i extending in the direction of the roller axis and comprising a plurality of separate oil supply points 22 which are fed at least partially independently of the pressure chamber being provided in the support surface 20 (compare in particular FIGS. 2, 3, 5 and 6).
  • the oil supply points 22 are preferably each formed by a local depression 24 in the support surface 20 and a capillary-like bore 26 opening into this depression 24. Webs 28 are provided between the depressions 24, the surfaces of which are preferably at least essentially on the are at the same level as the rest of the support surface, ie are not lowered themselves.
  • a respective row R i of oil supply points 22 can be assigned at least one distributor channel 30, preferably formed in the support element 18 (cf. FIG. 1).
  • a distribution channel 30 which preferably extends generally in the direction of the roller axis, a plurality of oil supply points 22 are supplied together with fresh, cool lubricating oil.
  • a single distribution channel 30 can be assigned to a respective row R i of oil supply points.
  • several distributor channels 30 one behind the other in the direction of the roller axis for each row R i .
  • oil can be supplied from one side or from two sides.
  • the oil distributor can, for example, be cylindrical or conical or also have a stepped cross section.
  • the cross section of the inlet opening or the sum of the cross sections of the inlet openings of the distribution channel 30 is advantageously larger than the sum of all cross sections of the bores 26 connected to this channel.
  • the Bores 26 each have a diameter in the range of about 0.3 mm to 3 mm, preferably 1 mm.
  • the length of these bores 26 is preferably about 5 to 100 mm, preferably 5 to 50 mm.
  • a capillary-like design of the bores other types of throttling are also conceivable in principle.
  • the bores 26 can at least partially be individually connected to the distribution channel 30. According to FIG. 3, the bores 26 can at least partially be combined into groups and connected to the distribution channel 30 in groups. In the embodiment variant shown in FIG. 3, the bores 26 are combined in pairs and connected to the distribution channel 30 via a feed line 33 common to the respective pair.
  • means 36 such as in particular valves, throttles or the like can be provided in order to set the values for pressure and / or quantity of the fresh lubricating oil supplied with respect to individual and / or groups of bores 26 separately.
  • a valve 36 is inserted in each of the feed lines 33.
  • FIG. 4 shows an oil supply point 22, the bore 26 of which opens directly into the pressure chamber 19 acting on the support element 18.
  • the feed lines 36 are connected to the distribution channel 30, which is supplied with freshly cooled lubricating oil from the outside, ie independently of the pressure chamber 19 acting on the support element 18.
  • At least one row R i from a plurality of separate oil supply points which are at least partially independent of the pressure chamber at least one parallel row from a plurality of oil supply points which are in turn separate from one another but are supplied via the pressure chamber can be provided.
  • the rows R i are preferably arranged in such a way that in the running direction LW of the roll shell 14 preferably one row R i alternately each from a plurality of separate oil supply points 22 fed at least partially independently of the pressure space and a row R i parallel to this from a plurality of Oil supply points 22 that are independent of one another and are supplied via the pressure chamber are provided.
  • Such a combined lubrication with an oil supply both via the pressure chamber and from the outside has the advantage, among other things, that in the event of a failure of the additional oil supply, sufficient emergency lubrication is always ensured via the pressure chamber is.
  • This type of lubrication can be used for all support elements regardless of the type of line force generation (e.g. long piston, row of pistons, pressure profile adjustment, pressure profile setting with flexible pressure bar).
  • a separate supply of the rows with fresh lubricating oil can be provided. It is also preferably provided that the pressure values for the oil supply points 22 of a row R i, which are at least partially independent of the pressure chamber, and / or the pressure values for the oil supply points of different rows, which are at least partially independent of the pressure chamber, can be set separately. It is also conceivable to set the pressure values of several oil supply points 22 together, as was described with reference to FIG. 3.
  • This setting can be done manually or electronically controlled. It is also preferably ensured that the oil pressure in the area of the inlet openings of the bores 26 can at least temporarily be set to such a high value that the roller jacket 14 is supported hydrostatically. In practice, it is sufficient if such high pressure values are generated during start-up. At least substantially hydrodynamic lubrication should preferably take place during operation.
  • the depressions 24 merge continuously, at least on one side, into the support surface 20, which is also partially formed by the webs 28.
  • This transition is preferably made by a convex curvature.
  • Such transitions can be provided both in the running direction LW of the roll shell 14 (see FIGS. 1, 4 and 7 to 9) and in the transverse direction of the support element 18 (see FIG. 3). So it is especially so possible that the recesses continuously on all sides, for example via a convex curvature in the support surface 20 partially formed by the webs 28.
  • the depressions 24 advantageously each have a maximum depth T of less than 0.5 mm, in particular less than 0.3 mm and preferably less than 0.1 mm.
  • these recesses 24 are substantially round in plan view. In plan view, however, they can also have a rectangular, triangular or diamond shape or a contour with both rectilinear and curved or rounded boundaries.
  • the recesses 24 of a respective row R i in plan view in particular also have such an identical or different contour that adjacent recesses 24 overlap while maintaining an intermediate web 28, viewed in the running direction LW.
  • the bores 26 of the oil supply points 22 are arranged in a top view in the direction of travel LW of the roller jacket 14 in front of the center of area. This arrangement results in an optimal oil distribution in the recesses 24 during operation. However, it is also possible to arrange the bores 26 in a plan view in the respective center of gravity of the recesses (FIG. 8).
  • FIG. 5 several, here two, mutually parallel rows R i each consisting of a plurality of separate oil supply points 22, which are at least partially independent of the pressure chamber, are provided.
  • the oil supply points 22 of the two adjacent rows R 1 and R 2 are transversely offset from each other to the running direction LW of the roll shell 14 by an amount A / 2.
  • This amount A / 2 corresponds to half the distance A between the holes a respective row of oil supply points, which distances are preferably substantially the same in the two rows.
  • the two rows R 1 and R 2 are therefore provided so that the respective oil supply points 22 are arranged on a gap.
  • the bores 26 of the oil supply points 22 of a row R i are arranged at a distance A of approximately 5 to 50 mm, in particular 10 to 30 mm and preferably approximately 20 mm from one another.
  • a distance of approximately 5 to 50 mm, in particular 10 to 30 mm and preferably approximately 20 mm, is provided between the bores 26 of the oil supply points 22 of two adjacent rows R i in the running direction LW of the roller shell 14.
  • the width B of the webs 28 is expediently less than the diameter D of the bores 26.
  • the width B of the webs 28 can, for example, be narrower than 10 mm, in particular narrower than 5 mm be narrower than 1 mm and preferably narrower than 0.2 mm.
  • the depressions 24 provided in the support surface 20 and the webs 28 in between are preferably produced by etching and in particular by electroerosion.
  • FIGS. 6 and 7 have in common that the recess 24 of the respective oil supply point 22 in the running direction LW of the roller jacket 14 continuously merges into the support surface 20 of the support element 18 over a longer distance, which is at the relevant point in FIG. 7 by a web 28 can be formed, by which this oil supply point 22 is separated from the subsequent one.
  • FIG. 8 shows a number of oil supply points with a view in the running direction LW.
  • the depressions 24 of each bore 26 are separated by a web 28 at the level of the support surface 20.
  • the web width B is smaller than the diameter of the bores 26.
  • the oil supply can take place via at least one end face through the support element, from the carrier or via a special oil supply pipe 44 (cf. FIG. 1).
  • Each oil feed is preferably pressure-controlled.
  • the oil flow through the holes is regulated by the pressure drop that occurs at this.
  • the pressure oil can also be partly supplied via the pressure piston 38 (see FIG. 4).
  • the pressure loss of the capillary-like bores results from the bore diameter, the bore length and the nature and quantity of the oil. Due to the mutual separation of the oil supply points of the respective row achieved by the webs and the capillary-like configuration of the bores, even with inconsistent different pressing pressures it is ensured that all areas are adequately supplied and the maximum outflow of oil through the bores is limited. It is therefore always an optimal oil supply, even in critical operating conditions such as running through chunks or thickening of paper guaranteed to generate and maintain the lubricating film 34 (see Figure 1). In addition, an effective exchange of the oil adhering to the roller jacket is always ensured. This results in an optimal temperature distribution with less heating of the lubricating film, as a result of which the roller jacket is also less thermally stressed.
  • the risk of thermal deformation of the support element is also reduced due to the lower heating of the lubricating film. Even in the event of any irregularities, uniform lubrication conditions can be achieved across the width of the support element. Compared to a purely hydrodynamic or a purely hydrostatic lubrication, there is also greater design freedom with regard to the pressure profile. It is also favorable to dispense with angular depressions in the area of the press zone.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Rolls And Other Rotary Bodies (AREA)
  • Friction Gearing (AREA)
  • Press Drives And Press Lines (AREA)
  • Rolling Contact Bearings (AREA)
  • Mounting, Exchange, And Manufacturing Of Dies (AREA)
  • Presses And Accessory Devices Thereof (AREA)
  • Secondary Cells (AREA)
  • Battery Electrode And Active Subsutance (AREA)

Abstract

Es wird eine Preßwalze (10) mit einem stationären Träger (12) und einem umlaufenden Walzenmantel (14) beschrieben, der über wenigstens ein gegen die Innenumfangsfläche (16) des Walzenmantels (14) anpreßbares, zumindest teilweise hydrodynamisch geschmiertes Stützelement (18) am Träger (12) abgestützt ist. Die Stützfläche (20) des Stützelements (18) weist wenigstens eine sich in Richtung der Walzenachse erstreckende Reihe aus einer Vielzahl von voneinander getrennten Ölzufuhrstellen (22) auf, die zumindest teilweise unabhängig von einem das Stützelement (18) beaufschlagenden Druckraum gespeist werden. Die Ölzuführstellen (22) umfassen jeweils eine drosselnde Bohrung (26). <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Preßwalze mit einem stationären Träger und einem umlaufenden Walzenmantel, der über wenigstens ein gegen die Innenumfangsfläche des Walzenmantels anpreßbares, zumindest teilweise hydrodynamisch geschmiertes Stützelement am Träger abgestützt ist, das eine der Innenumfangsfläche des Walzenmantels zugewandte, in Laufrichtung des Walzenmantels verlängerte Stützfläche besitzt, die mehrere Ölzufuhrstellen aufweist, über die dem Bereich zwischen Stützfläche und Innenumfangsfläche des Walzenmantels frisches Schmieröl zugeführt wird, wobei die Zufuhr frischen Schmieröls zumindest teilweise unabhängig von einem das Stützelement beaufschlagenden Druckraum erfolgt.
  • Derartige Preßwalzen werden insbesondere in Preßvorrichtungen mit einer sogenannten verlängerten Preßzone eingesetzt. Solche Preßvorrichtungen können beispielsweise in Pressenpartien, aber auch in Kalibrier- und Glättwerken Verwendung finden.
  • Bei einer solchen Preßwalze können während des Betriebs, d.h. bei umlaufendem Walzenmantel trotz der zumindest teilweise hydrodynamischen Schmierung erhebliche Reibungen auftreten, die Mantelverschleiß verursachen und die durch eine höhere Antriebsleistung kompensiert werden müssen. Es wurde zwar bereits vorgeschlagen, zur Verringerung der Antriebsleistung im Eintrittsbereich der Preßzone zusätzliches Öl auf die Innenumfangsfläche des Walzenmantels aufzuspritzen, bevor dieser in die Preßzone eintritt. Zur Verringerung der Reibungsverluste wurde auch bereits vorgeschlagen, die Stützfläche des Stützelements im einlaufseitigen Randbereich mit einem sich über die gesamte Breite der Preßzone erstreckenden Schlitz zu versehen. Damit lassen sich die Reibungsverluste zwar bereits in gewissem Umfang verringern. Weist jedoch der Walzenmantel, ein durch die Preßzone geführtes Filzband, die zu pressende Materialbahn oder dergleichen oder die beispielsweise durch eine Gegenwalze gebildete Gegenfläche Unregelmäßigkeiten insbesondere in Form von Dickstellen bzw. Unebenheiten auf, so muß damit gerechnet werden, daß an bestimmten Stellen der Druck so hoch wird, daß dort der Preßzone nur noch wenig oder gar kein Öl mehr zugeführt wird oder erhalten bleibt. An den betreffenden Stellen kann es auch dazu kommen, daß Öl am Schlitz abgestreift wird.
  • Bei einer aus der DE 40 40 392 A1 bekannten Preßwalze der eingangs genannten Art sind in einer in der Stützfläche des Stützelements gebildeten, sich im wesentlichen über die gesamte Breite der Preßzone erstreckenden Tasche mehrere Nuten vorgesehen, in die jeweils Schmiermittelkanäle münden. Bei einem Ausführungsbeispiel sind in der Tasche drei Nuten vorgesehen, von denen zwei in Richtung der Walzenachse hintereinanderliegen. Mit einer solchen Anordnung ist es zwar möglich, bei der Inbetriebnahme der Pressenanordnung für eine hydrostatische Abstützung des Walzenmantels zu sorgen, während dieser bei normaler Umlaufgeschwindigkeit hydrodynamisch abgestützt wird. Auch hier kann jedoch nicht ausgeschlossen werden, daß aufgrund von Unregelmäßigkeiten sowohl im Walzenmantel, in einem durch die Preßzone geführten Filzband, als auch in der insbesondere durch eine Gegenwalze oder mit dem bandartigen Walzprodukt gebildeten Gegenfläche oder mit dem bandartigen Walzprodukt Stellen höheren Preßdrucks auftreten, an denen die Ölzufuhr verringert oder sogar unterbrochen wird.
  • Hinzu kommt, daß bei einer Preßwalze mit hydrodynamischer Schmierung des Stützelements die hydrodynamische Abstützung des Walzenmantels bewirkende Schmiermittel von der Einlaufseite zur Auslaufseite stark erwärmt werden. Der Grad der Erwärmung des Schmierfilms ist unter anderem von dessen Druckverlauf und hierbei insbesondere von dessen Gradienten und dem Maximum sowie von der Maschinengeschwindigkeit abhängig. Mit zunehmender Erwärmung wird die Viskosität des Schmieröls geringer, was dessen hydraulische Tragfähgkeit mindert oder sogar in bestimmten Fällen zu dessen Zersetzung führt. Zudem wird es mit steigender Maschinengeschwindigkeit schwieriger, den heißen, am Mantel anhaftenden Ölfilm nach einem Durchlauf durch den Schmierspalt ausreichend zu kühlen beziehungsweise zu erneuern. Problematisch ist insbesondere, daß am Einlauf zugeführtes Schmieröl nicht in ausreichendem Maße mitgenommen und in den Schmierspalt eingezogen wird. Dies ist unter anderem wiederum auf die zuvor genannte ungleiche Dicke der gemeinsam zwischen Stützelement und Gegenwalze hindurchlaufenden Elemente zurückzuführen.
  • Starke Dickenunterschiede führen auch häufig zu einem Verkeilen zwischen Stützelement und Gegenwalze, und zwar in der vertieften Tasche, und damit zu Zerstörungen. Zu beachten ist auch, daß in einem hydrodynamisch erzeugten Schmierspalt die Dicke des Schmierfilms an der Stelle mit dem betragsmäßig größten negativen Verhältnis des örtlichen Druckgradienten zur örtlichen Viskosität am geringsten ist. Diese Stelle liegt bei den üblichen Preßzonen im Bereich des Preßzonenauslaufs, wo sich bei fallendem Druck ein negativer Wert ergibt.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Preßwalze der eingangs genannten Art zu schaffen, bei der auch bei unterschiedlichen Betriebsbedingungen stets eine optimale Versorgung mit frischem kühlem Schmieröl gewährleistet und eine möglichst gleichmäßige Temperaturverteilung über der Stützfläche des Stützelements sichergestellt ist.
  • Die Aufgabe wird nach der Erfindung dadurch gelöst, daß die Stützfläche wenigstens eine sich in Richtung der Walzenachse erstreckende Reihe aus einer Vielzahl von voneinander getrennten, zumindest teilweise unabhängig vom das Stützelement beaufschlagenden Druckraum gespeisten Ölzufuhrstellen aufweist, die jeweils eine Bohrung umfassen, in deren Bereich, vorzugsweise in deren Innerem, eine Drosselung erfolgt, wobei vorzugsweise die Ölzufuhrstellen jeweils durch eine lokale Vertiefung der Stützfläche und eine in diese Vertiefung mündende drosselnde Bohrung gebildet sind und wobei zwischen den Vertiefungen Stege vorgesehen sind, deren Oberflächen zumindest im wesentlichen auf dem gleichen Niveau wie die restliche Stützfläche liegen.
  • Aufgrund dieser Ausbildung wird erreicht, daß eine gleichmäßige Versorgung mit frischem, kühlem Schmieröl selbst dann gewährleistet ist, wenn stellenweise ein erhöhter Preßdruck aufgrund von Unregelmäßigkeiten bei dem Walzenmantel, einem durch die Preßzone geführten Filzband oder dergleichen, bei der zu behandelnden Materialbahn, insbesondere Papier- oder Karton, oder der beispielsweise durch eine Gegenwalze gebildeten Gegenfläche auftritt. Eine solche ununterbrochene Versorgung mit frischem kühlem Schmieröl ist somit insbesondere auch dort gewährleistet, wo beispielsweise Papierfetzen und -falten oder Verdickungen der zu behandelnden Faserbahn die Preßzone durchlaufen. Während durch die Stege Querströmungen des Schmieröls praktisch ausgeschlossen werden, ist durch die mit Drosselcharakteristik ausgebildeten Bohrungen sichergestellt, daß das Schmieröl beim Auftreten einer lokalen, insbesondere in Randbereichen auftretenden Unterbelastung, also einer Spaltöffnung, nicht übermäßig entweicht und damit die Versorgung der unter Überlast stehenden Preßstellen nicht verlorengeht. Aufgrund dieser gegenseitigen Trennung der Vielzahl von Ölzufuhrstellen einer jeweiligen Reihe sowie der zumindest teilweise vom Druckraum für das Stützelement unabhängigen und damit einen ausreichend hohen Druck erzeugenden Speisung können lokal auftretende Unregelmäßigkeiten problemlos kompensiert werden. Damit ist praktisch ausgeschlossen, daß lokal auftretende Unregelmäßigkeiten die Zufuhr frischen, gekühlten Drucköls vorübergehend oder auf Dauer verringern oder unterbrechen. Die Ölzufuhr ist vor allem an den betreffenen kritischen Stellen hoher Preßbelastungen vollauf gewährleistet, wodurch auch die angestrebte möglichst gleichmäßige Temperaturverteilung erzielt wird. Die erfindungsgemäße Preßwalze ist demnach mit Vorteil insbesondere auch bei solchen Preßvorrichtungen einsetzbar, bei denen mit einem regelmäßigen Durchgang von Papierfetzen oder -falten oder Faserstoffverdickungen durch die Preßzone gerechnet werden muß. Die gleiche Problematik tritt stets auch am Rand der Produktbahn auf, wo die Bahndicke abrupt endet.
  • Der jeweiligen Reihe von Ölzufuhrstellen ist vorzugsweise wenigstens ein im Stützelement ausgebildeter Verteilerkanal zugeordnet, über den mehrere Ölzufuhrstellen gemeinsam mit frischem Schmieröl versorgt werden. Es können auch mehrere, in Richtung der Walzenachse hintereinanderliegende Verteilerkanäle vorgesehen sein. Die Bohrungen können zumindest teilweise einzeln mit dem Verteilerkanal verbunden und / oder zumindest teilweise auch zu Gruppen zusammengefaßt und gruppenweise mit diesem Verteilerkanal verbunden sein.
  • Vorzugsweise sind Mittel vorgesehen, um die Werte für Druck und / oder Menge des zugeführten frischen Schmieröls bezüglich einzelner und / oder Gruppen von Bohrungen getrennt einzustellen. Damit ist es auf einfachste Weise möglich, die Preßwalze nach Bedarf an unterschiedliche Betriebsbedingungen anzupassen.
  • Die Speisung einer jeweiligen Reihe von Ölzufuhrstellen kann völlig unabhängig von dem das Stützelement beaufschlagenden Druckraum oder teilweise auch über diesen Druckraum erfolgen. Bei einer kombinierten Schmierung mit Öl über den den Anpreßdruck für das Stützelement liefernden Druckraum und zusätzlich zugeführtem Öl wäre bei einem Ausfall der zusätzlichen Ölversorgung stets noch eine gute Notschmierung durch das Öl über den Druckraum gegeben. Diese Art der Schmierung kann bei allen Stützelementen unabhängig von der Art der Linienkrafterzeugung (z.B. Langkolben, Kolbenreihe, Druckprofilverstellung, Druckprofileinstellung mit flexibler Anpreßleiste und dergleichen) angewendet werden.
  • Die Zufuhr frischen Schmieröls entlang einer Reihe von Ölzufuhrstellen erfolgt vorteilhafterweise abwechselnd unabhängig von dem das Stützelement beaufschlagenden Druckraum und über den das Stützelement beaufschlagenden Druckraum.
  • Es ist auch denkbar, daß zusätzlich zu der wenigstens einen Reihe aus einer Vielzahl von voneinander getrennten, zumindest teilweise unabhängig vom Druckraum gespeisten Ölzufuhrstellen wenigstens eine dazu parallele Reihe aus einer Vielzahl von voneinander unabhängigen, über den Druckraum gespeisten Ölzufuhrstellen vorgesehen ist. In diesem Fall kann in Laufrichtung des Walzenmantel abwechselnd jeweils eine Reihe der einen Art und eine dazu parallele Reihe der anderen Art vorgesehen sein. Unterschiedliche Reihen aus jeweils einer Vielzahl von voneinander getrennten, zumindest teilweise unabhängig vom Druckraum gespeisten Ölzufuhrstellen werden vorzugsweise getrennt voneinander mit frischem Schmieröl versorgt.
  • Die Möglichkeit einer optimalen Anpassung an unterschiedliche Betriebsbedingungen ist insbesondere dann gegeben, wenn die Druckwerte für die zumindest teilweise unabhängig vom Druckraum gespeisten Ölzufuhrstellen einer Reihe und / oder die Druckwerte für die zumindest teilweise unabhängig vom Druckraum gespeisten Ölzufuhrstellen verschiedener Reihen getrennt einstellbar sind. Für eine variable Einstellung unterschiedlicher Druckverläufe sind auch radial gegeneinander verschiebbare Stützelemente denkbar. In diesem Fall ist es zweckmäßig, benachbarte Stützelemente spaltfrei gegeneinander abzudichten.
  • Insbesondere im Hinblick auf eine möglichst optimale Temperaturverteilung ist es von Vorteil, mehrere, zueinander parallele Reihen aus jeweils einer Vielzahl von voneinander getrennten, zumindest teilweise unabhängig vom Druckraum gespeisten Ölzufuhrstellen vorzusehen, wobei die Ölzufuhrstellen zweier benachbarter Reihen quer zur Laufrichtung des Walzenmantels vorzugsweise gegeneinander versetzt, d.h. auf Lücke angeordnet sind.
  • Insbesondere im Hinblick auf die angestrebte möglichst gleichmäßige Temperaturverteilung ist auch von Vorteil, wenn wenigstens eine Reihe aus einer Vielzahl von voneinander getrennten, zumindest teilweise unabhängig vom Druckraum gespeisten Ölzufuhrstellen in Laufrichtung des Walzenmantels betrachtet im Bereich zwischen 1/4 bis 3/4, vorzugsweise 1/2 bis 3/4 der Stützfläche angeordnet ist.
  • In den Unteransprüchen sind weitere vorteilhafte Ausführungsvarianten der erfindungsgemäßen Preßwalze angegeben. Die Erfindung wird im folgenden anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert; in dieser zeigen:
    • Figur 1
    eine schematische, teilweise geschnittene Darstellung eines Teils einer Preßwalze,
    Figur 2
    eine Draufsicht auf einen Teil des Stützelements der in Figur 1 gezeigten Preßwalze, wobei der Walzenmantel weggelassen ist,
    Figur 3
    einen Schnitt durch einen Teil des in Figur 2 gezeigten Stützelements entlang der Reihe von Ölzufuhrstellen,
    Figur 4
    eine schematische Querschnittsdarstellung einer der der Figur 1 vergleichbaren Preßwalze, wobei jedoch eine über den Druckraum gespeiste Ölzufuhrstelle dargestellt ist,
    Figur 5
    eine schematische, perspektivische Teildarstellung eines mit zwei Reihen von Ölzufuhrstellen versehenen Stützelements,
    Figur 6
    eine schematische Darstellung eines Ausführungsbeispiels einer Ölzufuhrstelle,
    Figur 7
    eine schematische Darstellung eines weiteren Ausführungsbeispiels einer Ölzufuhrstelle und
    Figur 8
    eine Figur 3 vergleichbare Darstellung, wobei die den Ölzufuhrstellen zugeordneten Vertiefungen genauer dargestellt sind.
  • In den Figuren 1 und 4 ist rein schematisch eine Preßwalze 10 mit einem stationären Träger 12 und einem umlaufenden Walzenmantel 14 dargestellt. Der um den stationären Träger 12 umlaufende Walzenmantel 14 ist über wenigstens ein gegen seine Innenumfangsfläche 16 anpreßbares Stützelement 18 am Träger 12 abgestützt.
  • Das Stützelement 18 umfaßt eine der Innenumfangsfläche 16 des Walzenmantels 14 zugewandte Stützfläche 20, die im vorliegenden Fall zumindest teilweise hydrodynamisch geschmiert wird. Die Stützfläche 20 ist in Laufrichtung LW des Walzenmantels 14 verlängert, um zusammen mit einer beispielsweise durch eine Gegenwalze gebildete Gegenfläche eine sogenannte verlängerte Preßzone zu bilden.
  • Dem zwischen dem Walzenmantel 14 und der Stützfläche 20 gebildeten Schmierspalt der zumindest teilweise hydrodynamisch geschmierten Preßwalze 10 wird zusätzliches frisches gekühltes Schmieröl zugeführt, wozu die Stützfläche 20 mehrere Ölzufuhrstellen 22 aufweist (vgl. auch die Figuren 2, 3 und 5 bis 9). Die Zufuhr zusätzlichen frischen Schmieröls erfolgt zumindest teilweise unabhängig von einem das Stützelement 18 beaufschlagenden Druckraum 19.
  • Bei einer Mehrzahl von Stützelementen können diese vorteilhafterweise in Radialrichtung relativ zueinander verschiebbar sein, um insbesondere unterschiedliche Druckverläufe zu erhalten. Grundsätzlich ist auch denkbar, die Stützelement 18 zumindest gruppenweise unter Aufrechterhaltung der gewünschten relativen Beweglichkeit spaltfrei gegeneinander abzudichten.
  • Die Ölzufuhrstellen 22 sind hier reihenweise angeordnet, wobei in der Stützfläche 20 wenigstens eine sich in Richtung der Walzenachse erstreckende Reihe Ri aus einer Vielzahl von voneinander getrennten, zumindest teilweise unabhängig vom Druckraum gespeisten Ölzufuhrstellen 22 vorgesehen ist (vergleiche insbesondere Figuren 2, 3, 5 und 6). Die Ölzufuhrstellen 22 sind vorzugsweise jeweils durch eine lokale Vertiefung 24 in der Stützfläche 20 und eine in diese Vertiefung 24 mündende kapillarartige Bohrung 26 gebildet. Zwischen den Vertiefungen 24 sind Stege 28 vorgesehen, deren Oberflächen vorzugsweise zumindest im wesentlichen auf dem gleichen Niveau wie die restliche Stützfläche liegen, d.h. selbst nicht abgesenkt sind.
  • Bei den in den Figuren 2 bis 4 gezeigten Ausführungsbeispielen ist jeweils nur eine solche Reihe von Ölzufuhrstellen 22 vorgesehen. Dagegen enthalten die in den Figuren 1 und 5 gezeigten Ausführungsvarianten zwei solche Reihen. Es kann jedoch eine davon abweichende, insbesondere auch größere Anzahl von Reihen vorgesehen sein. Zudem ist auch denkbar, daß sich Reihen von Ölzufuhrstellen lediglich über einen Teil der Breite des Stützelements 18 erstrecken und benachbarte Reihen so angeordnet sind, daß sich eine über den einen und die andere über den anderen Teil der Breite erstreckt.
  • Einer jeweiligen Reihe Ri von Ölzufuhrstellen 22 kann wenigstens ein vorzugsweise im Stützelement 18 ausgebildeter Verteilerkanal 30 zugeordnet sein (vergleiche Figur 1).
  • Über einen solchen, sich vorzugsweise allgemein in Richtung der Walzenachse erstreckenden Verteilerkanal 30 werden mehrere Ölzufuhrstellen 22 gemeinsam mit frischem kühlem Schmieröl versorgt. Einer jeweiligen Reihe Ri von Ölzufuhrstellen kann im einfachsten Fall ein einziger Verteilerkanal 30 zugeordnet sein. Es ist jedoch auch denkbar, je Reihe Ri mehrere in Richtung der Walzenachse hintereinanderliegende Verteilerkanäle 30 vorzusehen. Grundsätzlich ist eine Ölzufuhr von einer Seite oder auch von zwei Seiten möglich. Der Ölverteiler kann beispielsweise zylindrisch oder konisch sein oder auch einen abgestuften Querschnitt aufweisen. Schließlich ist der Querschnitt der Eintrittsöffnung bzw. die Summe der Querschnitte der Eintrittsöffnungen des Verteilerkanals 30 vorteilhafterweise größer als die Summe aller Querschnitte der mit diesem Kanal verbundenen Bohrungen 26.
  • Bei einer praktisch bevorzugten Ausführungsform können die Bohrungen 26 jeweils einen Durchmesser im Bereich von etwa 0,3 mm bis 3 mm vorzugsweise 1 mm besitzen. Die Länge dieser Bohrungen 26 beträgt vorzugsweise etwa 5 bis 100 mm, vorzugsweise 5 bis 50 mm. Anstelle einer kapillarartigen Ausbildung der Bohrungen sind grundsätzlich jedoch auch andere Arten der Drosselung denkbar.
  • Zudem ist es notwendig, daß der Öldruck im Bereich der Eintrittsöffnungen der Bohrungen 26 größer als der Druck im Schmierfilm 34 über der Stützfläche 20 des Stützelements 18 ist.
  • Die Bohrungen 26 können zumindest teilweise einzeln mit dem Verteilerkanal 30 verbunden sein. Gemäß Figur 3 können die Bohrungen 26 zumindest teilweise jedoch auch zu Gruppen zusammengefaßt und gruppenweise mit dem Verteilerkanal 30 verbunden sein. Bei der in Figur 3 dargestellten Ausführungsvariante sind die Bohrungen 26 paarweise zusammengefaßt und über eine dem jeweiligen Paar gemeinsame Zuleitung 33 mit dem Verteilerkanal 30 verbunden.
  • Zudem können Mittel 36 wie insbesondere Ventile, Drosseln oder dergleichen vorgesehen sein, um die Werte für Druck und / oder Menge des zugeführten frischen Schmieröls bezüglich einzelner und / oder Gruppen von Bohrungen 26 getrennt einzustellen. Bei der Ausführungsvariante gemäß Figur 3 ist in die Zuleitungen 33 jeweils ein solches Ventil 36 eingesetzt. Grundsätzlich ist es jedoch auch denkbar, zumindest einzelnen Bohrungen 26 individuelle Steuer- und Reguliermittel zuzuordnen.
  • Bezüglich einer jeweiligen Reihe Ri von Ölzufuhrstellen 22 kann die Zufuhr frischen gekühlten Schmieröls völlig unabhängig von dem das Stützelement 18 beaufschlagenden Druckraum 19 oder auch teilweise über diesen Druckraum 19 erfolgen. In Figur 4 ist eine Ölzufuhrstelle 22 gezeigt, deren Bohrung 26 direkt in den das Stützelement 18 beaufschlagenden Druckraum 19 mündet. Demgegenüber sind beim im Figur 3 dargestellten Ausführungsbeispiel die Zuleitungen 36 mit dem Verteilerkanal 30 verbunden, der von außen, d.h. unabhängig von dem das Stützelement 18 beaufschlagenden Druckraum 19 mit frischem gekühltem Schmieröl versorgt wird.
  • Anstatt sämtliche Ölzufuhrstellen 22 einer jeweiligen Reihe Ri extern zu speisen, ist es beispielsweise auch möglich, die Zufuhr frischen Schmieröls entlang der Reihe Ri abwechselnd unabhängig von dem Druckraum 19 und über den Druckraum 19 vorzunehmen. Einander benachbarte Ölzufuhrstellen 22 einer jeweiligen Reihe werden demnach unterschiedlich gespeist.
  • Ferner kann zusätzlich zu wenigstens einer Reihe Ri aus einer Vielzahl von voneinander getrennten, zumindest teilweise unabhängig vom Druckraum gespeisten Ölzufuhrstellen wenigstens eine dazu parallele Reihe aus einer Vielzahl von wiederum voneinander getrennten, jedoch über den Druckraum gespeisten Ölzufuhrstellen vorgesehen sein. In diesem Fall sind die Reihen Ri vorzugsweise so angeordnet, daß in Laufrichtung LW des Walzenmantels 14 abwechselnd vorzugsweise jeweils eine Reihe Ri aus einer Vielzahl voneinander getrennten zumindest teilweise unabhängig vom Druckraum gespeisten Ölzufuhrstellen 22 und eine dazu parallele Reihe Ri aus einer Vielzahl von voneinander unabhängigen, über den Druckraum gespeisten Ölzufuhrstellen 22 vorgesehen ist.
  • Eine solche kombinierte Schmierung mit einer Ölspeisung sowohl über den Druckraum als auch von außen bringt unter anderem den Vorteil mit sich, daß bei einem eventuellen Ausfall der zusätzlichen Ölversorgung stets noch eine hinreichende Notschmierung über den Druckraum sichergestellt ist. Diese Art der Schmierung kann bei allen Stützelementen unabhängig von der Art der Linienkrafterzeugung (z.B. Langkolben, Kolbenreihe, Druckprofilverstellung, Druckprofileinstellung mit flexibler Anpreßleiste) angewendet werden.
  • Bei einer Mehrzahl von Reihen Ri aus jeweils einer Vielzahl von voneinander getrennten, zumindest teilweise unabhängig vom Druckraum gespeisten Ölzufuhrstellen 22 kann eine getrennte Versorgung der Reihen mit frischem Schmieröl vorgesehen sein. Vorzugsweise ist auch vorgesehen, daß die Druckwerte für die zumindest teilweise unabhängig vom Druckraum gespeisten Ölzufuhrstellen 22 einer Reihe Ri und / oder die Druckwerte für die zumindest teilweise unabhängig vom Druckraum gespeisten Ölzufuhrstellen verschiedener Reihen getrennt einstellbar sind. Hierbei ist es auch wiederum denkbar, die Druckwerte mehrerer Ölzufuhrstellen 22 gemeinsam einzustellen, wie dies anhand von Figur 3 beschrieben wurde.
  • Diese Einstellung kann manuell erfolgen oder auch elektronisch gesteuert sein. Vorzugsweise ist auch dafür gesorgt, daß der Öldruck im Bereich der Eintrittsöffnungen der Bohrungen 26 zumindest zeitweise auf einen so hohen Wert eingestellt werden kann, daß der Walzenmantel 14 hydrostatisch abgestützt wird. Praktisch ist es ausreichend, wenn derart hohe Druckwerte während des Anfahrens erzeugt werden. Während des Betriebs soll vorzugsweise eine zumindest im wesentlichen hydrodynamische Schmierung erfolgen.
  • Die Vertiefungen 24 gehen zumindest einseitig kontinuierlich in die teilweise auch durch die Stege 28 gebildete Stützfläche 20 über. Dieser Übergang erfolgt vorzugsweise durch eine konvexe Krümmung. Derartige Übergänge können sowohl in Laufrichtung LW des Walzenmantels 14 (vgl. Figuren 1, 4 und 7 bis 9) als auch in Querrichtung des Stützelements 18 vorgesehen sein (vgl. Figur 3). Somit ist es insbesondere auch möglich, daß die Vertiefungen allseitig kontinuierlich beispielsweise über eine konvexe Krümmung in die teilweise durch die Stege 28 gebildete Stützfläche 20 übergehen. Die Vertiefungen 24 besitzen vorteilhafterweise jeweils eine maximale Tiefe T von weniger als 0,5 mm, insbesondere weniger als 0,3 mm und vorzugsweise weniger als 0,1 mm.
  • Gemäß Figur 2 sind diese Vertiefungen 24 in Draufsicht im wesentlichen rund. Sie können in Draufsicht jedoch auch eine rechteckige, dreieckige oder Rautenform oder auch eine Kontur mit sowohl geradlinigen als auch kurvenartigen oder gerundeten Begrenzungen aufweisen. Hierbei können die Vertiefungen 24 einer jeweiligen Reihe Ri in Draufsicht insbesondere auch eine solche gleiche oder unterschiedliche Kontur besitzen, daß sich benachbarte Vertiefungen 24 unter Aufrechterhaltung eines dazwischenliegenden Steges 28, in Laufrichtung LW betrachtet, überlappen.
  • Bei der in Figur 2 und 6 dargestellten Ausführungsvariante sind die Bohrungen 26 der Ölzufuhrstellen 22 in Draufsicht in Laufrichtung LW des Walzenmantels 14 betrachtet vor dem Flächenschwerpunkt angeordnet. Aufgrund dieser Anordnung ergibt sich während des Betriebs eine optimale Ölverteilung in den Vertiefungen 24. Es ist jedoch auch möglich, die Bohrungen 26 in Draufsicht im jeweiligen Flächenschwerpunkt der Vertiefungen anzuordnen (Fig. 8).
  • Beim in Figur 5 gezeigten Ausführungsbeispiel sind mehrere, hier zwei, zueinander parallele Reihen Ri aus jeweils einer Vielzahl von voneinander getrennten, zumindest teilweise unabhängig vom Druckraum gespeisten Ölzufuhrstellen 22 vorgesehen. Hierbei sind die Ölzufuhrstellen 22 der beiden benachbarten Reihen R1 und R2 quer zur Laufrichtung LW des Walzenmantels 14 um einen Betrag A/2 gegeneinander versetzt. Dieser Betrag A/2 entspricht dem halben Abstand A der Bohrungen einer jeweiligen Reihe von Ölzufuhrstellen, welche Abstände in den beiden Reihen vorzugsweise im wesentlichen gleich groß sind. Die beiden Reihen R1 und R2 sind demnach so vorgesehen, daß die jeweiligen Ölzufuhrstellen 22 auf Lücke angeordnet sind.
  • Bei einer bevorzugten Ausführungsvariante sind die Bohrungen 26 der Ölzufuhrstellen 22 einer Reihe Ri in einem Abstand A von etwa 5 bis 50 mm, insbesondere 10 bis 30 mm und vorzugsweise etwa 20 mm voneinander angeordnet. Zudem ist zwischen den Bohrungen 26 der Ölzufuhrstellen 22 zweier benachbarter Reihen Ri in Laufrichtung LW des Walzenmantels 14 beispielsweise ein Abstand von etwa 5 bis 50 mm, insbesondere 10 bis 30 mm und vorzugsweise etwa 20 mm vorgesehen.
  • Insbesondere im Hinblick auf eine möglichst optimale Temperaturverteilung über der Stützfläche 20 ist es von besonderem Vorteil, wenn wenigstens eine Reihe Ri aus einer Vielzahl von einander getrennten, zumindest teilweise unabhängig vom Druckraum 19 gespeisten Ölzufuhrstellen 22 in Laufrichtung LW des Walzenmantels 14 betrachtet im Bereich zwischen 1/4 bis 3/4, vorzugsweise 1/2 bis 3/4 der Stützfläche 20 angeordnet ist.
  • Wie insbesondere anhand von Figur 2 zu erkennen ist, ist die Breite B der Stege 28 zweckmäßigerweise geringer als der Durchmesser D der Bohrungen 26. In der Praxis kann die Breite B der Stege 28 beispielsweise schmaler als 10 mm, insbesondere schmaler als 5 mm, bevorzugt schmaler als 1 mm und vorzugsweise schmaler als 0,2 mm sein.
  • Die in der Stützfläche 20 vorgesehenen Vertiefungen 24 und die dazwischenliegenden Stege 28 werden vorzugsweise durch Ätzen und insbesondere durch Elektroerosion erzeugt.
  • Den Ausführungsvarianten der Figuren 6 und 7 ist gemeinsam, daß die Vertiefung 24 der jeweiligen Ölzufuhrstelle 22 in Laufrichtung LW des Walzenmantels 14 über eine längere Strecke hinweg kontinuierlich in die Stützfläche 20 des Stützelements 18 übergeht, die an der betreffenden Stelle in Figur 7 durch einen Steg 28 gebildet sein kann, durch den diese Ölzufuhrstelle 22 von der nachfolgenden getrennt ist.
  • Figur 8 zeigt eine Reihe von Ölzufuhrstellen mit Blick in Laufrichtung LW. Die Vertiefungen 24 jeder Bohrung 26 sind durch einen Steg 28 in Höhe der Stützfläche 20 getrennt. Wie sich aus dieser Figur 8 ergibt, ist die Stegbreite B kleiner als der Durchmesser der Bohrungen 26.
  • Die Ölzufuhr kann über wenigstens eine Stirnseite durch das Stützelement, vom Träger her oder über ein besonderes Ölzufuhrrohr 44 (vergleiche Figur 1) erfolgen. Vorzugsweise ist jede Ölzuführung druckgeregelt. Die Ölströmung durch die Bohrungen ist durch den an diesem auftretenden Druckabfall geregelt. In der beschriebenen Weise kann das Drucköl teilweise auch über den Druckkolben 38 zugeführt werden (vergleiche Figur 4).
  • Der Druckverlust der kapillarenartigen Bohrungen ergibt sich aus dem Bohrungsdurchmesser, der Bohrungslänge sowie der Beschaffenheit und der Quantität des Öls. Aufgrund der durch die Stege und die kapillarartige Ausbildung der Bohrungen erzielten gegenseitigen Trennung der Ölzufuhrstellen der jeweiligen Reihe ist selbst bei uneinheitlichen unterschiedlichen Preßdrücken sichergestellt, daß alle Bereiche hinreichend versorgt werden und der maximale Abfluß von Öl durch die Bohrungen begrenzt ist. Es ist somit auch bei kritischen Betriebsbedingungen wie beispielsweise bei einem Durchlaufen von Batzen oder Papierverdickungen stets eine optimale Ölversorgung zur Erzeugung und Aufrechterhaltung des Schmierfilms 34 (vergleiche Figur 1) gewährleistet. Zudem ist stets ein wirksamer Austausch des am Walzenmantel anhaftenden Öls sichergestellt. Es ergibt sich eine optimale Temperaturverteilung mit einer geringeren Erwärmung des Schmierfilms, wodurch auch der Walzenmantel im geringeren Maße thermisch belastet wird. Zudem ist aufgrund der geringeren Erwärmung des Schmierfilms auch die Gefahr einer thermischen Verformung des Stützelements verringert. Selbst bei eventuell auftretenden Unregelmäßigkeiten können über die Breite des Stützelements hinweg einheitliche Schmierverhältnisse erzielt werden. Im Vergleich zu einer rein hydrodynamischen oder einer rein hydrostatischen Schmierung ergibt sich auch eine größere Gestaltungsfreiheit hinsichtlich des Druckprofils. Günstig ist auch der Wegfall von kantigen Vertiefungen im Bereich der Preßzone.
    • Bezugszeichenliste
    • 4
    Walzprodukt
    6
    Filzband
    8
    Gegenwalze
    10
    Preßwalze
    12
    Träger
    14
    Walzenmantel
    16
    Innenumfangsfläche
    18
    Stützelement
    19
    Druckraum
    20
    Stützfläche
    22
    Ölzufuhrstellen
    24
    Vertiefung
    26
    Bohrung
    28
    Stege
    30
    Verteilerkanal
    33
    Zuleitung
    34
    Schmierfilm
    36
    Einstellmittel
    38
    Druckkolben
    B
    Stegbreite
    D
    Durchmesser der Vertiefung
    LW
    Laufrichtung
    R
    Reihe
    A
    Abstand
    T
    Tiefe der Vertiefung

Claims (35)

  1. Preßwalze mit einem stationären Träger (12) und einem umlaufenden Walzenmantel (14), der über wenigstens ein gegen die Innenumfangsfläche (16) des Walzenmantels (14) anpreßbares, zumindest teilweise hydrodynamisch geschmiertes Stützelement (18) am Träger (12) abgestützt ist, das eine der Innenumfangsfläche (16) des Walzenmantels (14) zugewandte, in Laufrichtung (LW) des Walzenmantels (14) verlängerte Stützfläche (20) besitzt, die mehrere Ölzufuhrstellen (22) aufweist, über die dem Bereich zwischen Stützfläche (20) und Innenumfangsfläche (16) des Walzenmantels (14) frisches Schmieröl zugeführt wird, wobei die Zufuhr frischen Schmieröls zumindest teilweise unabhängig von einem das Stützelement (18) beaufschlagenden Druckraum (19) erfolgt,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Stützfläche (20) wenigstens eine sich in Richtung der Walzenachse erstreckende Reihe (Ri) aus einer Vielzahl von voneinander getrennten, zumindest teilweise unabhängig vom Druckraum (19) gespeisten Ölzufuhrstellen (22) aufweist, die jeweils eine Bohrung (26) umfassen, in deren Bereich eine Drosselung erfolgt.
  2. Preßwalze nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Ölzufuhrstellen (22) jeweils durch eine lokale Vertiefung (24) der Stützfläche (20) und eine in diese Vertiefung (24) mündende drosselnde Bohrung (26) gebildet sind, wobei zwischen den Vertiefungen (24) Stege (28) vorgesehen sind, deren Oberflächen zumindest im wesentlichen auf dem gleichen Niveau wie die restliche Stützfläche liegen.
  3. Preßwalze nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Reihe (Ri) von Ölzufuhrstellen (22) wenigstens ein im Stützelement (18) vorgesehener Verteilerkanal (30) zugeordnet ist, über den mehrere Ölzufuhrstellen (22) gemeinsam mit frischem Schmieröl versorgt werden.
  4. Preßwalze nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß sich der Verteilerkanal (30) allgemein in Richtung der Walzenachse erstreckt.
  5. Preßwalze nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß mehrere in Richtung der Walzenachse hintereinander liegende Verteilerkanäle (30) vorgesehen sind.
  6. Preßwalze nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Verteilerkanal (30) eine oder mehrere Eintrittsöffnungen aufweist und daß der Querschnitt der Eintrittsöffnung bzw. die Summe der Querschnitte der Eintrittsöffnungen größer als die Summe der Querschnitte der Bohrungen (26) ist.
  7. Preßwalze nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Bohrungen (26) kapillarartig ausgebildet sind und jeweils einen Durchmesser im Bereich von etwa 0,3 mm bis 3 mm, vorzugsweise 1 mm besitzen.
  8. Preßwalze nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Bohrungen (26) jeweils eine Länge im Bereich von etwa 3 bis 100 mm, vorzugsweise 5 bis 50 mm besitzen.
  9. Preßwalze nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß den Bohrungen (26) Blenden oder dergleichen zugeordnet sind.
  10. Preßwalze nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Öldruck im Bereich der Eintrittsöffnungen der Bohrungen (26) größer als der Druck im Schmierfilm (34) über der Stützfläche (20) des Stützelements (18) ist.
  11. Preßwalze nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Bohrungen (26) zumindest teilweise einzeln mit dem Verteilerkanal (30) verbunden sind.
  12. Preßwalze nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Bohrungen (26) zumindest teilweise zu Gruppen zusammengefaßt und gruppenweise mit dem Verteilerkanal (30) verbunden sind.
  13. Preßwalze nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß Mittel (36) vorgesehen sind, um die Werte für Druck und / oder Menge des zugeführten frischen Schmieröls bezüglich einzelner und / oder Gruppen von Bohrungen (26) getrennt einzustellen.
  14. Preßwalze nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Zufuhr frischen Schmieröls zu den Ölzufuhrstellen (22) einer Reihe völlig unabhängig von dem das Stützelement (18) beaufschlagenden Druckraum (19) erfolgt.
  15. Preßwalze nach einem der Ansprüche 1 bis 13,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Zufuhr frischen Schmieröls zu den Ölzufuhrstellen (22) einer Reihe teilweise über den das Stützelement (18) beaufschlagenden Druckraum (19) erfolgt.
  16. Preßwalze nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Zufuhr frischen Schmieröls entlang der Reihe (Ri) von Ölzufuhrstellen (22) abwechselnd unabhängig von dem das Stützelement (18) beaufschlagenden Druckraum (19) und über den das Stützelement (18) beaufschlagenden Druckraum erfolgt.
  17. Preßwalze nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß zusätzlich zu der wenigstens einen Reihe (Ri) aus einer Vielzahl von voneinander getrennten, zumindest teilweise unabhängig vom Druckraum gespeisten Ölzufuhrstellen (22) wenigstens eine dazu parallele Reihe aus einer Vielzahl von voneinander getrennten, über den Druckraum gespeisten Ölzufuhrstellen vorgesehen ist.
  18. Preßwalze nach Anspruch 17,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß in Laufrichtung (LW) des Walzenmantels (14) abwechselnd jeweils eine Reihe (Ri) aus einer Vielzahl von voneinander getrennten, zumindest teilweise unabhängig vom Druckraum gespeisten Ölzufuhrstellen (22) und eine dazu parallele Reihe aus einer Vielzahl von voneinander unabhängigen, über den Druckraum (19) gespeisten Ölzufuhrstellen (22) vorgesehen ist.
  19. Preßwalze nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß unterschiedliche Reihen aus jeweils einer Vielzahl von voneinander getrennten, zumindest teilweise unabhängig vom Druckraum gespeisten Ölzufuhrstellen (22) getrennt voneinander mit frischem Schmieröl versorgt werden.
  20. Preßwalze nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Druckwerte für die zumindest teilweise unabhängig vom Druckraum gespeisten Ölzufuhrstellen (22) einer Reihe (Ri) und / oder die Druckwerte für die zumindest teilweise unabhängig vom Druckraum gespeisten Ölzufuhrstellen (22) verschiedener Reihen (Ri) getrennt einstellbar sind.
  21. Preßwalze nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Öldruck im Bereich der Eintrittsöffnungen der Bohrungen (26) zumindest zeitweise, vorzugsweise während des Anfahrens, auf einen so hohen Wert einstellbar ist, daß der Walzenmantel (14) hydrostatisch abgestützt wird.
  22. Preßwalze nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Vertiefungen (24) zumindest einseitig, vorzugsweise in Laufrichtung (LW), kontinuierlich, vorzugsweise über eine konvexe Krümmung, in die teilweise durch die Stege (28) gebildete Stützfläche (20) übergehen.
  23. Preßwalze nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Vertiefungen allseitig kontinuierlich, vorzugsweise jeweils über eine konvexe Krümmung, in die teilweise durch die Stege (28) gebildete Stützfläche (20) übergehen.
  24. Preßwalze nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Vertiefungen (24) jeweils eine maximale Tiefe (T) von weniger als 0,5 mm, insbesondere weniger als 0,3 mm und vorzugsweise weniger als 0,1 mm besitzen.
  25. Preßwalze nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Vertiefungen (24) in Draufsicht jeweils eine zumindest im wesentlichen kreisrunde, dreieckige, rechteckige oder Rautenform besitzen.
  26. Preßwalze nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Vertiefungen (24) der Reihe (Ri) in Draufsicht eine solche gleiche oder unterschiedliche Kontur besitzen, daß sich benachbarte Vertiefungen (24) unter Aufrechterhaltung eines dazwischenliegenden Steges (28) überlappen.
  27. Preßwalze nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Bohrung (26) einer jeweiligen Ölzufuhrstelle (22) in Draufsicht im Flächenschwerpunkt der zugehörigen Vertiefung (24) oder in Laufrichtung (LW) des Walzenmantels (14) betrachtet vor diesem Flächenschwerpunkt angeordnet ist.
  28. Preßwalze nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß mehrere, zueinander parallele Reihen (Ri) aus jeweils einer Vielzahl von voneinander getrennten, zumindest teilweise unabhängig vom Druckraum gespeisten Ölzufuhrstellen (22) vorgesehen sind und daß die Ölzufuhrstellen (22) zweier benachbarter Reihen (Ri) quer zur Laufrichtung (LW) des Walzenmantels (14) vorzugsweise gegeneinander versetzt, d.h. auf Lücke angeordnet sind.
  29. Preßwalze nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Bohrungen (26) der Ölzufuhrstellen (22) einer Reihe (Ri) in einem Abstand (A) von etwa 5 bis 50 mm, insbesondere 10 bis 30 mm und vorzugsweise etwa 20 mm voneinander angeordnet sind.
  30. Preßwalze nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß wenigstens eine Reihe (Ri) aus einer Vielzahl von voneinander getrennten, zumindest teilweise unabhängig vom Druckraum gespeisten Ölzufuhrstellen (22) in Laufrichtung (LW) des Walzenmantels (14) betrachtet im Bereich zwischen 1/4 bis 3/4, vorzugsweise 1/2 bis 3/4 der Stützfläche (20) angeordnet ist.
  31. Preßwalze nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Breite (B) der Stege (28) geringer als der minimale Durchmesser (D) der Bohrungen (26) ist.
  32. Preßwalze nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Breite (B) der Stege (28) schmaler als 10 mm, insbesondere schmaler als 5 mm, bevorzugt schmaler als 1 mm und vorzugsweise schmaler als 0,2 mm ist.
  33. Preßwalze nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die in der Stützfläche (20) vorgesehenen Vertiefungen (24) und die dazwischenliegenden Stege (28) durch Ätzen und insbesondere durch Elektroerosion gebildet sind.
  34. Preßwalz nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß wenigstens eine Reihe (Ri) nur im Randbereich Bohrungen (26) aufweist, d.h. im mittleren Bereich bohrungsfrei ist.
  35. Preßwalze nach einem der Ansprüche 1 bis 33,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß wenigstens eine Reihe (Ri) nur im innenliegenden Bereich Bohrungen (26) aufweist.
EP96115525A 1995-12-01 1996-09-27 Presswalze Expired - Lifetime EP0777012B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19544978 1995-12-01
DE19544978A DE19544978C2 (de) 1995-12-01 1995-12-01 Preßwalze

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0777012A1 true EP0777012A1 (de) 1997-06-04
EP0777012B1 EP0777012B1 (de) 2001-03-21

Family

ID=7779008

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP96115525A Expired - Lifetime EP0777012B1 (de) 1995-12-01 1996-09-27 Presswalze

Country Status (8)

Country Link
US (1) US5843283A (de)
EP (1) EP0777012B1 (de)
JP (1) JP3877241B2 (de)
KR (1) KR970043583A (de)
AT (1) ATE199954T1 (de)
AU (1) AU7038596A (de)
CA (1) CA2191003C (de)
DE (2) DE19544978C2 (de)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2002044467A1 (en) * 2000-11-30 2002-06-06 Rajamaeki Teuvo Long nip press for machines transporting fibre webs
CN114939618A (zh) * 2022-05-12 2022-08-26 襄阳振本传动设备有限公司 一种中厚板热轧矫直机辊盒油气润滑系统检测装置

Families Citing this family (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US6139691A (en) * 1997-09-30 2000-10-31 Valmet-Karlstad Ab Shoe press
US6036909A (en) * 1997-11-25 2000-03-14 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Method for embossing web material using an extended nip
FI112511B (fi) * 1999-04-15 2003-12-15 Metso Paper Inc Menetelmä paperi- tai kartonkirainan poikkisuuntaiseksi profiloimiseksi nipissä
FI106052B (fi) * 1999-05-21 2000-11-15 Sunds Defibrator Pori Oy Pitkänippipuristin
DE19953474A1 (de) * 1999-11-05 2001-05-10 Voith Paper Patent Gmbh Schuhpresswalze
FI20020159A7 (fi) * 2002-01-29 2003-07-30 Metso Paper Inc Pinnan muokkauslaite ja laitetta käyttävä menetelmä päällystetyn tai päällystämättömän kuiturainan viimeistelemiseksi
ATE516405T1 (de) * 2002-01-29 2011-07-15 Metso Paper Inc Kalander zur verarbeitung einer gegebenenfalls beschichteten faserstoffbahn
JP3875898B2 (ja) * 2002-02-06 2007-01-31 イチカワ株式会社 抄紙機のシュープレス装置
AT412218B (de) * 2002-10-17 2004-11-25 Andritz Ag Maschf Presswalze
AT411908B (de) * 2002-10-17 2004-07-26 Andritz Ag Maschf Presswalze mit einem auf einem träger verschiebbar gelagerten pressschuh
DE10259232A1 (de) * 2002-12-17 2004-07-15 Eduard Küsters Maschinenfabrik GmbH & Co. KG Vorrichtung zum Bilden eines Langspalts
US8651240B1 (en) 2012-12-24 2014-02-18 United Technologies Corporation Pressurized reserve lubrication system for a gas turbine engine

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB2239268A (en) * 1989-12-21 1991-06-26 Tampella Oy Ab Dewatering press
WO1993013263A1 (en) * 1991-12-23 1993-07-08 Valmet-Karlstad Ab Press shoe
DE4337583A1 (de) * 1993-11-04 1995-05-11 Voith Gmbh J M Preßvorrichtung zum Behandeln einer Warenbahn, insbesondere Papierbahn

Family Cites Families (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3970515A (en) * 1973-11-05 1976-07-20 Beloit Corporation Controlled sequence pressure nip
DE3408119A1 (de) * 1984-02-06 1985-08-14 Sulzer-Escher Wyss GmbH, 7980 Ravensburg Nasspresse zum entwaessern einer faserbahn
SE461171C (sv) * 1988-05-25 1992-08-17 Valmet Paper Machinery Inc Press med laangt nyp foer pappers- eller kartongmaskiner
SE461154B (sv) * 1988-05-25 1990-01-15 Valmet Paper Machinery Inc Press med laangt nyp foer pappers- eller kartongmaskiner
DE4138788C2 (de) * 1991-11-26 1995-05-18 Escher Wyss Gmbh Vorrichtung zur Entwässerung einer Faserstoffbahn

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB2239268A (en) * 1989-12-21 1991-06-26 Tampella Oy Ab Dewatering press
WO1993013263A1 (en) * 1991-12-23 1993-07-08 Valmet-Karlstad Ab Press shoe
DE4337583A1 (de) * 1993-11-04 1995-05-11 Voith Gmbh J M Preßvorrichtung zum Behandeln einer Warenbahn, insbesondere Papierbahn

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2002044467A1 (en) * 2000-11-30 2002-06-06 Rajamaeki Teuvo Long nip press for machines transporting fibre webs
CN114939618A (zh) * 2022-05-12 2022-08-26 襄阳振本传动设备有限公司 一种中厚板热轧矫直机辊盒油气润滑系统检测装置

Also Published As

Publication number Publication date
ATE199954T1 (de) 2001-04-15
JP3877241B2 (ja) 2007-02-07
DE19544978A1 (de) 1997-06-05
JPH09174296A (ja) 1997-07-08
DE19544978C2 (de) 1998-07-30
US5843283A (en) 1998-12-01
CA2191003A1 (en) 1997-06-02
DE59606625D1 (de) 2001-04-26
EP0777012B1 (de) 2001-03-21
CA2191003C (en) 2006-05-09
AU7038596A (en) 1997-06-05
KR970043583A (ko) 1997-07-26

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE3516535C2 (de)
EP0155465B1 (de) Nasspresse zum Entwässern einer Warenbahn
DE3022491C2 (de) Druckbehandlungswalze
EP0777012B1 (de) Presswalze
AT400588B (de) Langzonenpresse einer papiermaschine
DE3410136C2 (de) Regeleinrichtung für die Liniendruckverteilung in Walzenanordnungen für Druckbehandlung von Warenbahnen
CH657396A5 (de) Walzenaggregat fuer papier- und andere materialbahnen.
DE3819391A1 (de) Vorrichtung mit einer mit einem waermetraegermedium beheizten arbeitsflaeche
EP0503381B1 (de) Durchbiegungssteuerbare und beheizbare Walze
EP1600555B1 (de) Durchbiegungseinstellwalze
EP2663673B1 (de) Spinndüsenpaket
EP0384173A2 (de) Dichtungsglied für eine Walze mit steuerbarem Liniendruck
EP0338236B1 (de) Hydrostatisch innenabgestützte Walze
EP1081276A2 (de) Trocknungsvorrichtung
AT392989B (de) Stoffauflauf fuer papiermaschinen
EP0870865A2 (de) Schuhpresseinheit
EP1431452B1 (de) Vorrichtung zum Bilden eines Langspalts
CH670217A5 (de)
EP0337145B1 (de) Vorrichtung zur hydrostatischen Abstützung von Walzen eines Walzwerkes
DE4440267A1 (de) Verfahren zur Steuerung einer Walze
DE69018311T2 (de) Verfahren zur Steuerung der Temperatur einer Walze mit anpassbarer Biegelinie und Regelungssystem zur Durchführung des Verfahrens.
EP0695829A1 (de) Walzenanordnung
DE4011365C1 (en) Control of bending of hollow roll - involves fixed shaft inside roll, with fluid film bearing pads engaging inside surface of roll
DE29512747U1 (de) Walze
DE4311622A1 (de) Preßeinrichtung einer Papiermaschine

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE DE ES FI FR GB IT PT SE

17P Request for examination filed

Effective date: 19971204

RAP1 Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred)

Owner name: VOITH SULZER PAPIERTECHNIK PATENT GMBH

17Q First examination report despatched

Effective date: 19990927

GRAG Despatch of communication of intention to grant

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS AGRA

GRAG Despatch of communication of intention to grant

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS AGRA

GRAH Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA

GRAH Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA

RAP1 Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred)

Owner name: VOITH PAPER PATENT GMBH

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AT BE DE ES FI FR GB IT PT SE

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20010321

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20010321

REF Corresponds to:

Ref document number: 199954

Country of ref document: AT

Date of ref document: 20010415

Kind code of ref document: T

REF Corresponds to:

Ref document number: 59606625

Country of ref document: DE

Date of ref document: 20010426

ITF It: translation for a ep patent filed
PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: PT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20010621

EN Fr: translation not filed
PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 20010823

Year of fee payment: 6

GBV Gb: ep patent (uk) treated as always having been void in accordance with gb section 77(7)/1977 [no translation filed]

Effective date: 20010321

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20010927

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

26N No opposition filed
PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Payment date: 20020923

Year of fee payment: 7

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20030930

BERE Be: lapsed

Owner name: *VOITH PAPER PATENT G.M.B.H.

Effective date: 20030930

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Payment date: 20090915

Year of fee payment: 14

Ref country code: FI

Payment date: 20090915

Year of fee payment: 14

Ref country code: AT

Payment date: 20090916

Year of fee payment: 14

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20090922

Year of fee payment: 14

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Payment date: 20090926

Year of fee payment: 14

REG Reference to a national code

Ref country code: SE

Ref legal event code: EUG

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20100927

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20100927

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R119

Ref document number: 59606625

Country of ref document: DE

Effective date: 20110401

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20110401

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20100927

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20100928