EP0786549A2 - Maschinen zur Herstellung einer Materialbahn - Google Patents

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EP0786549A2
EP0786549A2 EP96120306A EP96120306A EP0786549A2 EP 0786549 A2 EP0786549 A2 EP 0786549A2 EP 96120306 A EP96120306 A EP 96120306A EP 96120306 A EP96120306 A EP 96120306A EP 0786549 A2 EP0786549 A2 EP 0786549A2
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EP
European Patent Office
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drying cylinder
drying
press
material web
section
Prior art date
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EP96120306A
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English (en)
French (fr)
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EP0786549A3 (de
EP0786549B1 (de
Inventor
Andreas Meschenmoser
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Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Sulzer Papiermaschinen GmbH
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Publication date
Application filed by Voith Sulzer Papiermaschinen GmbH filed Critical Voith Sulzer Papiermaschinen GmbH
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Publication of EP0786549A2 publication Critical patent/EP0786549A2/de
Publication of EP0786549A3 publication Critical patent/EP0786549A3/de
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F3/00—Press section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F3/02—Wet presses
    • D21F3/04—Arrangements thereof
    • D21F3/045—Arrangements thereof including at least one extended press nip
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F5/00—Dryer section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F5/02—Drying on cylinders
    • D21F5/04—Drying on cylinders on two or more drying cylinders

Definitions

  • the invention relates to a machine for producing a material web, in particular a paper or cardboard web, according to the preamble of claim 1.
  • a machine for producing a material web which has the features mentioned in claim 1.
  • An embodiment of the machine is preferred that is characterized in that the temperature of the first drying cylinder can be set independently of the temperature of the other drying cylinders of the drying section. As a result, the surface of the drying cylinder can be heated up very quickly to the evaporation temperature, as a result of which a space-saving expansion of the drying capacity of the machine for producing a material web can be realized. This measure makes the machine very compact and is therefore characterized by relatively low acquisition costs.
  • a method for transferring a material web is also proposed that has the features mentioned in claim 9. Because the material web is transferred directly from the last press roll of a press section to the first drying cylinder of a dryer section, the web drying can be used very early in the manufacturing process and thus be optimized.
  • thermoforming the first drying cylinder is selected so that a vapor layer forms between the latter and the emerging material web, thus preventing the material web from sticking to the surface of the drying cylinder.
  • the invention is explained below with reference to the drawing.
  • the single figure shows a schematic side view of a section of a machine for producing a material web.
  • the machine described below can generally be used for the production of material webs or fibrous webs. It is particularly suitable for the production of a paper or cardboard web.
  • the figure shows a section of a machine 1 for producing a material web 3, in particular a paper making machine for producing a paper web.
  • the illustration shows the transition area between a press section 5 and a dryer section 7. From the press section 5, a last press device is shown here, which has a press roll 9 and a conventional counter roll 11 and a press shoe 13.
  • the material web 3 is passed through the press nip N together with a press felt 15 which receives the liquid squeezed out of the material web.
  • the press felt 15 is removed from the surface of the counter roll 11 and that of the press roll 9 via a guide roll 17. From the illustration it can be seen that the guide roller 17 is arranged displaceably, which will be discussed in more detail below.
  • the first drying cylinder 19 of the dryer section 7 is arranged in the immediate vicinity of the press roll 9. He removes the material web 3 from the surface of the press roll 9.
  • a transfer scraper 21 is provided, which has a scraper blade 23 resting on the surface of the press roll 9 and preferably a blow pipe 25, which is optionally adjustable.
  • the transfer scraper 21 serves to transfer the material web or a threading strip from the press roller 9 to the drying cylinder 19 at least during the threading process.
  • the first drying cylinder 19 replaces the otherwise usual guide rolls, which are arranged downstream of a press section 5 and serve to transfer the material web into the drying section.
  • the first drying cylinder 19 has a larger diameter than the guide rollers usually used. This makes it more resistant to bending and is characterized by a better pull-off line.
  • the larger bending radius of the drying cylinder 19 also has a positive effect, particularly in the case of thick fibrous webs.
  • first drying cylinder 19 is arranged very close to the press section 5 or its press roll 9 results in a very short free draft in the transfer area Ü. Thereafter, a guide is established through the first drying cylinder 19, which transfers the material web 3 into the drying section 7. It is therefore possible to run the machine 1 at higher speeds without increasing the risk of web breaks.
  • the first drying cylinder 19 is preferably heated independently of other drying cylinders of the dryer section 7, of which a second drying cylinder 25 is shown here.
  • the surface of the first drying cylinder 19 is set to the highest possible temperature in order to reach the evaporation temperature within the material web 3 as quickly as possible, so that the drying section 7 is expanded in a simple, space-saving manner.
  • the vapor layer formed at high surface temperatures of the first drying cylinder 19 between the surface thereof and the running material web 3 prevents the web from sticking to the cylinder surface.
  • the drive of the first drying cylinder 19 is preferably designed to be controllable, so that a differential speed can be set at the transfer point Ü between the press roll 9 and the first drying cylinder 19, but also at the transfer point Ü 'from the first drying cylinder 19 to other areas of the dryer section 7, whereby the differential speed at the transfer point U 'is set as a function of the wrap angle of the conveyor belt 31 on the drying cylinder 19.
  • the dependency is such that the difference in speed becomes smaller with increasing wrap angle, so that the shear forces acting on the material web can be adjusted to an uncritical size.
  • a smoothing device 27 can be provided above the first drying cylinder 19, which comprises at least one, preferably adjustable, smoothing roller 29. It is conceivable to use a deflection-controlled smoothing roller with an elastic cover or jacket.
  • the smoothing device 27 enables the material web 3 to be pre-smoothed immediately after it has run onto the first drying cylinder 19.
  • the dryer section 7 has a conveyor belt 31, also referred to as a dryer fabric, which meanders the material web 3 around the other dryer cylinders of the dryer section 7.
  • a web guide roller 35 cooperating with a suction box 33 is provided, the jacket of which, as indicated, is porous or perforated.
  • the circumferential area of the web guide roller 35 wrapped around by the material web 3 and the conveyor belt 31 is subjected to a vacuum via the suction box 33, so that the material web 3 running around the outside of the web guide roller 35 is held and stabilized.
  • the suction box 33 also, in a known manner, the space 37 existing between the run running onto the web guide roll 35 and the suction box 33 and that between the run-off from the web guide roll 35 Run of the conveyor belt 31 and the suction box 33 lying space 39 is subjected to a negative pressure, so that the material web 3 is held or guided securely on the conveyor belt 31.
  • the material web 3 lying in the area of the web guide roller 35 on the conveyor belt 31 lies in the area of the second drying cylinder 25 directly on its surface and is pressed against the latter by the conveyor belt 31 in order to ensure optimum heat transfer.
  • an increase in the wrap angle of the conveyor belt 31 on the drying cylinder 19 can be provided.
  • the guide roller 32 can be displaced relative to the drying cylinder 19 such that the distance between the surface of the guide roller and the drying cylinder is preferably 5 mm. It is conceivable that the guide roller 32 can also be displaced during the operation of the machine, so that flexible adjustment of the dry content of the material web is possible.
  • the arbitrary positioning of the guide roller 32 makes it possible to implement a variable wrap angle of the conveyor belt 31 on the drying cylinder 19, as a result of which the contact area of the material web against the drying cylinder 19 can be set as a function of the desired material web properties.
  • the direction of rotation of the first drying cylinder 19 is indicated by an arrow.
  • the transfer area U ' is provided with a cleaning scraper 41 which interacts with the peripheral surface of the first drying cylinder 19 and which comprises a cleaning blade 43 resting on the first drying cylinder 19. This prevents air from being dragged in by the drying cylinder 19 into the air space 45 between the first drying cylinder 19 and the press roller 9 and thus reaching the transfer area U.
  • the guide roller 17 is arranged so that the press felt 15 runs directly next to the cleaning scraper 41 and thus air is sucked out of the air space 45.
  • the suction effect can be further enhanced by a blowing nozzle 47 on the cleaning scraper 41, which allows air to flow out in the running direction of the press felt 15.
  • the air space 45 is preferably sealed on the sides of the machine 1.
  • a vacuum is ultimately built up in the air space 45 by the cleaning scraper 41 and by the arrangement of the guide roller 17, which promotes the detachment of the material web 3 from the press roller 9 and also prevents the introduction of air between the material web 3 and the surface of the first drying cylinder 19.
  • the guide roller 17 If the guide roller 17 is pivoted into its upper position, it promotes the transfer of the material web. The rewetting is reduced in the lower position.
  • the first drying cylinder 19 is preferably provided with a low-wear cover that has low adhesion. As a result, the transfer of the material web 3 to subsequent rolls, here promoted to the web guide roller 35, the dryer section 7.
  • a further scraper for example a cleaning scraper 49 with a blade 51, can be provided which rests on the surface of the press roll 9.
  • the material web 3 is transferred from the last press roll 9 of the press section 5 to the first drying cylinder 19 of a dryer section 7, so that conventional guide rolls can be omitted and that the drying process can begin immediately after the press section 5.
  • the first drying cylinder 19 is heated independently of the other drying cylinders of the dryer section 7, for example by a separate regulation of the vapor pressure in the drying cylinder 19. This regulation enables the evaporation temperature on the surface of the drying cylinder 19 to be reached quickly, thereby increasing the space-saving drying capacity in existing dryer sections or paper-making machines can be realized.
  • the speed of rotation of the first drying cylinder 19 is controlled so that a defined differential speed results in the transition areas Ü and Ü ', whereby the transfer of the material web 3 from the press section 5 to the dryer section 7 is further improved can.
  • the differential speeds at the transfer areas Ü and Ü ' can be adapted to the material web properties and their moisture content in order to ensure a safe transfer of the web.
  • the heat radiated in the edge regions of the drying cylinder 19 causes the press roller 9 to heat up, as a result of which the edge regions of the material web are over-dried.
  • This disadvantage is avoided in that the press roll 9 can be assigned a cooling device which dissipates the heat in the edge regions of the press roll.
  • it can be provided to assign a hood to the drying cylinder 19 on the driver and / or the drive side of the drying section, as a result of which heat radiation from the drying cylinder 19 onto the press roller 9 is reduced or prevented. This leads to a qualitative improvement in the material web.

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  • Paper (AREA)
  • Drying Of Solid Materials (AREA)

Abstract

Es wird eine Maschine zur Herstellung einer Materialbahn, insbesondere einer Papier- oder Kartonbahn, mit einer, mindestens eine Presseneinrichtung aufweisenden Pressenpartie und einer eine Anzahl von Trockenzylindern umfassenden Trockenpartie vorgeschlagen. Es ist vorgesehen, daß der erste Trockenzylinder (19) der Trockenpartie (7) -in Förderrichtung der Materialbahn (3) gesehenunmittelbar der Pressenpartie (5) nachgeordnet ist. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Maschine zur Herstellung einer Materialbahn, insbesondere einer Papier- oder Kartonbahn gemäß Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Maschinen der hier angesprochenen Art sind bekannt (WO 90/12151). Es hat sich herausgestellt, daß in vielen Fällen nicht die gewünschte Bahntrocknung erreicht werden kann.
  • Es ist daher Aufgabe der Erfindung, einerseits eine Maschine zur Herstellung einer Materialbahn und andererseits ein Verfahren zur Übergabe einer Materialbahn innerhalb einer derartigen Maschine zu schaffen, die diese Nachteile nicht aufweisen.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe wird eine Maschine zur Herstellung einer Materialbahn vorgeschlagen, die die in Anspruch 1 genannten Merkmale aufweist. Dadurch, daß der erste Trockenzylinder der Trockenpartie dieser Maschine -in Förderrichtung der Materialbahn gesehen- unmittelbar der Presseneinrichtung nachgeordnet ist, kann der Bahntrocknungsprozeß direkt und unmittelbar nach der Pressenpartie einsetzen und somit verbessert werden.
  • Bevorzugt wird ein Ausführungsbeispiel der Maschine, daß sich dadurch auszeichnet, daß die Temperatur des ersten Trockenzylinders unabhängig von der Temperatur der übrigen Trockenzylinder der Trockenpartie einstellbar ist. Die Oberfläche des Trockenzylinders kann dadurch sehr schnell auf Verdampfungstemperatur aufgeheizt werden, wodurch eine raumsparende Erweiterung der Trockenkapazität der Maschine zur Herstellung einer Materialbahn realisierbar ist. Die Maschine baut durch diese Maßnahme sehr kompakt und zeichnet sich deshalb durch relativ geringe Anschaffungskosten aus.
  • Weitere Ausführungsbeispiele ergeben sich aus den übrigen Unteransprüchen.
  • Zur Lösung der genannten Aufgabe wird außerdem ein Verfahren zur Übergabe einer Materialbahn vorgeschlagen, daß die in Anspruch 9 genannten Merkmale aufweist. Dadurch, daß die Materialbahn unmittelbar von der letzten Preßwalze einer Pressenpartie auf den ersten Trockenzylinder einer Trockenpartie übergeben wird, kann die Bahntrocknung sehr früh im Herstellungsprozeß einsetzen und damit optimiert werden.
  • Besonders bevorzugt wird eine Ausführungsform des Verfahrens, die sich dadurch auszeichnet, daß die Temperatur im ersten Trockenzylinder so gewählt wird, daß sich zwischen diesem und der auflaufenden Materialbahn eine Dampfschicht ausbildet und somit ein Ankleben der Materialbahn an der Oberfläche des Trockenzylinders vermieden wird.
  • Weitere Ausführungsformen des Verfahrens ergeben sich aus den übrigen Unteransprüchen.
  • Die Erfindung wird im folgenden anhand der Zeichnung näher erläutert. Die einzige Figur zeigt in schematischer Seitenansicht einen Ausschnitt einer Maschine zur Herstellung einer Materialbahn.
  • Die im folgenden beschriebenen Maschine kann allgemein für die Herstellung von Materialbahnen beziehungsweise Faserstoffbahnen eingesetzt werden. Besonders geeignet ist sie für die Herstellung einer Papier- oder Kartonbahn.
  • Die Figur zeigt einen Ausschnitt aus einer Maschine 1 zur Herstellung einer Materialbahn 3, insbesondere einer Papierherstellungsmaschine zur Herstellung einer Papierbahn. Die Darstellung zeigt den Übergangsbereich zwischen einer Pressenpartie 5 und einer Trockenpartie 7. Von der Pressenpartie 5 ist hier eine letzte Presseneinrichtung dargestellt, die eine Preßwalze 9 und eine übliche Gegenwalze 11 sowie einen Preßschuh 13 aufweist. Durch den Preßspalt N wird die Materialbahn 3 gemeinsam mit einem Preßfilz 15 hindurchgeführt, der die aus der Materialbahn ausgepreßte Flüssigkeit aufnimmt.
  • Während die Materialbahn 3 auf der aus dem Preßspalt herauslaufenden Oberfläche der Preßwalze 9 haften bleibt, wird der Preßfilz 15 über eine Leitwalze 17 von der Oberfläche der Gegenwalze 11 und der der Preßwalze 9 abgenommen. Aus der Darstellung ist ersichtlich, daß die Leitwalze 17 verlagerbar angeordnet ist, worauf unten noch näher eingegangen wird.
  • In unmittelbarer Nähe zur Preßwalze 9 ist der erste Trockenzylinder 19 der Trockenpartie 7 angeordnet. Er nimmt die Materialbahn 3 von der Oberfläche der Preßwalze 9 ab. Bei dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel der Maschine 1 ist ein Transferschaber 21 vorgesehen, der eine auf der Oberfläche der Preßwalze 9 aufliegende Schaberklinge 23 und vorzugsweise ein gegebenenfalls verstellbar angeordnetes Blasrohr 25 aufweist. Der Transferschaber 21 dient dazu, zumindest während des Einfädelvorgangs die Materialbahn beziehungsweise einen Einfädelstreifen von der Preßwalze 9 auf den Trockenzylinder 19 zu überführen.
  • Der erste Trockenzylinder 19 ersetzt die sonst üblichen Leitwalzen, die einer Pressenpartie 5 nachgeordnet sind und dazu dienen, die Materialbahn in die Trockenpartie zu überführen. Der erste Trockenzylinder 19 weist einen größeren Durchmesser auf als die üblicherweise eingesetzten Leitwalzen. Er ist dadurch biegesteifer und zeichnet sich durch eine bessere Abzugslinie aus. Der größere Biegeradius des Trockenzylinders 19 wirkt sich auch besonders bei dicken Faserstoffbahnen positiv aus.
  • Dadurch, daß der erste Trockenzylinder 19 sehr nahe an der Pressenpartie 5 beziehungsweise deren Preßwalze 9 angeordnet ist, ergibt sich im Übergabereich Ü ein sehr kurzer freier Zug. Danach stellt sich eine Führung durch den ersten Trockenzylinder 19 ein, der die Materialbahn 3 in die Trockenpartie 7 überführt. Es ist daher möglich, die Maschine 1 mit höheren Geschwindigkeiten zu fahren, ohne daß die Gefahr von Bahnabrissen erhöht würde.
  • Der erste Trockenzylinder 19 wird vorzugsweise unabhängig von übrigen Trockenzylindern der Trockenpartie 7, von denen hier ein zweiter Trockenzylinder 25 dargestellt ist, beheizt. Die Oberfläche des ersten Trockenzylinders 19 wird auf eine möglichst hohe Temperatur eingestellt, um die Verdampfungstemperatur innerhalb der Materialbahn 3 möglichst rasch zu erreichen, so daß sich auf einfache, raumsparende Weise eine Trockenkapazitätserweiterung der Trockenpartie 7 ergibt. Die bei hohen Oberflächentemperaturen des ersten Trockenzylinders 19 entstehende Dampfschicht zwischen dessen Oberfläche und der auflaufenden Materialbahn 3 verhindert ein Ankleben der Bahn an der Zylinderoberfläche.
  • Der Antrieb des ersten Trockenzylinders 19 wird vorzugsweise regelbar ausgebildet, so daß eine Differenzgeschwindigkeit an der Übergabestelle Ü zwischen Preßwalze 9 und dem ersten Trockenzylinder 19 eingestellt werden kann, aber auch an der Übergabestelle Ü' vom ersten Trockenzylinder 19 auf weitere Bereiche der Trockenpartie 7, wobei die Differenzgeschwindigkeit an der Übergabestelle Ü' in Abhängigkeit des Umschlingungswinkels des Transportbandes 31 am Trockenzylinder 19 eingestellt wird. Die Abhängigkeit ist derart, daß mit steigendem Umschlingungswinkel die Differenzgeschwindigkeit kleiner wird, so daß die auf die Materialbahn wirkenden Scherkräfte auf eine unkritische Größe eingestellt werden können. In dem Ausführungsbeispiel der Maschine zur Herstellung einer Materialbahn ist -wie aus der Figur ersichtlich- nur ein kleiner Bereich des Trockenzylinders 19 von dem Transportband 31 umschlungen, so daß hier die Möglichkeit gegeben ist, eine relativ große Differenzgeschwindigkeit einzustellen. Die Einstellbarkeit der Differenzgeschwindigkeit führt zu einer weiteren Verbesserung der Übergabe zwischen Pressenpartie 5 und Trockenpartie 7.
  • Aus der Figur ist ersichtlich, daß oberhalb des ersten Trockenzylinders 19 eine Glätteinrichtung 27 vorgesehen werden kann, die zumindest eine, vorzugsweise verstellbar gelagerte Glättwalze 29 umfaßt. Denkbar ist es, eine durchbiegungsgesteuerte Glättwalze mit einem elastischen Bezug oder Mantel einzusetzen. Die Glätteinrichtung 27 ermöglicht ein Vorglätten der Materialbahn 3 unmittelbar nach dem Auflaufen auf den ersten Trockenzylinder 19.
  • Die Trockenpartie 7 weist ein auch als Trockensieb bezeichnetes Transportband 31 auf, welches die Materialbahn 3 um die weiteren Trockenzylinder der Trockenpartie 7 mäanderförmig herumführt. Zur Abnahme der Materialbahn 3 vom ersten Trockenzylinder 19 ist hier eine, mit einem Saugkasten 33 zusammenwirkende Bahnleitwalze 35 vorgesehen, deren Mantel, wie angedeutet, porös beziehungsweise perforiert ist. Der von der Materialbahn 3 und dem Transportband 31 umschlungene Umfangsbereich der Bahnleitwalze 35 wird über den Saugkasten 33 mit einem Unterdruck beaufschlagt, so daß die außen um die Bahnleitwalze 35 herumlaufende Materialbahn 3 gehalten und stabilisiert wird. Durch den Saugkasten 33 wird auch, auf bekannte Weise, der zwischen dem auf die Bahnleitwalze 35 auflaufenden Trum und dem Saugkasten 33 vorhandene Zwischenraum 37 und der zwischen dem von der Bahnleitwalze 35 ablaufenden Trum des Transportbandes 31 und dem Saugkasten 33 liegende Zwischenraum 39 mit einem Unterdruck beaufschlagt, so daß die Materialbahn 3 sicher am Transportband 31 gehalten beziehungsweise geführt wird. Die im Bereich der Bahnleitwalze 35 auf dem Transportband 31 aufliegende Materialbahn 3 liegt im Bereich des zweiten Trockenzylinders 25 direkt auf dessen Oberfläche auf und wird vom Transportband 31 gegen diesen angedrückt, um einen optimalen Wärmeübergang zu gewährleisten.
  • Zur Einstellung des Trockengehalts der Materialbahn und/oder zur Erhöhung der Trocknungsleistung der Trockenpartie, kann eine Vergrößerung des Umschlingungswinkels des Transportbands 31 am Trockenzylinder 19 vorgesehen werden. Dies wird dadurch realisiert, daß anstelle der Glätteinrichtung 27 eine gegenüber dem Trockenzylinder 19 verlagerbare Leitwalze 32 vorgesehen ist, mit deren Hilfe das Transportband 31 über einen möglichst großen Oberflächenbereich des Trockenzylinders geführt werden kann. Die Leitwalze 32 ist gegenüber dem Trockenzylinder 19 so verlagerbar, daß der Abstand der Oberfläche der Leitwalze und des Trockenzylinders vorzugsweise 5 mm beträgt. Es ist denkbar, daß die Leitwalze 32 auch während des Betriebs der Maschine verlagerbar ist, so daß eine flexible Einstellung des Trockengehalts der Materialbahn möglich ist. Durch die beliebige Positionierung der Leitwalze 32 ist ein variabler Umschlingungswinkel des Transportbandes 31 am Trockenzylinder 19 realisierbar, wodurch der Anpreßbereich der Materialbahn an den Trockenzylinder 19 in Abhängigkeit der gewünschten Materialbahneigenschaften einstellbar ist.
  • Die Drehrichtung des ersten Trockenzylinders 19 ist durch einen Pfeil angedeutet. Dem Übergabebereich Ü' ist ein mit der Umfangsoberfläche des ersten Trockenzylinders 19 zusammenwirkender Reinigungsschaber 41 vorgesehen, der eine, auf dem ersten Trockenzylinder 19 aufliegende Reinigungsklinge 43 umfaßt. Diese verhindert, daß von dem Trockenzylinder 19 Luft in den Luftraum 45 zwischen dem ersten Trockenzylinder 19 und der Preßwalze 9 eingeschleppt und damit zum Übergabebereich Ü gelangt. Die Leitwalze 17 ist so angeordnet, daß der Preßfilz 15 unmittelbar neben dem Reinigungsschaber 41 abläuft und somit Luft aus dem Luftraum 45 abgesaugt wird. Die Saugwirkung kann noch durch eine Blasdüse 47 am Reinigungsschaber 41 verstärkt werden, die Luft in Laufrichtung des Preßfilzes 15 abströmen läßt. Der Luftraum 45 ist vorzugsweise an den Seiten der Maschine 1 abgedichtet. Durch den Reinigungsschaber 41 und durch die Anordnung der Leitwalze 17 wird letztlich im Luftraum 45 ein Unterdruck aufgebaut, der die Ablösung der Materialbahn 3 von der Preßwalze 9 fördert und außerdem die Lufteinschleppung zwischen Materialbahn 3 und Oberfläche des ersten Trockenzylinders 19 verhindert.
  • Wird die Leitwalze 17 in ihre obere Position verschwenkt, fördert sie die Überführung der Materialbahn. In der unteren Position wird die Rückbefeuchtung vermindert.
  • Der erste Trockenzylinder 19 wird vorzugsweise mit einem verschleißarmen Bezug versehen, der eine geringe Adhäsion aufweist. Dadurch wird die Weitergabe der Materialbahn 3 an nachfolgende Walzen, hier an die Bahnleitwalze 35, der Trockenpartie 7 gefördert.
  • Aus der Darstellung ist ersichtlich, daß ein weiterer Schaber, beispielsweise ein Reinigungsschaber 49 mit einer Klinge 51 vorgesehen werden kann, der auf der Oberfläche der Preßwalze 9 aufliegt.
  • Im folgenden soll auf die Funktionen der anhand der Darstellung erläuterten Maschine 1 und auf das Verfahren zur Übergabe einer Materialbahn 3 innerhalb einer derartigen Maschine 1 näher eingegangen werden. Es wird erkennbar, daß die Materialbahn 3 von der letzten Preßwalze 9 der Pressenpartie 5 auf den ersten Trockenzylinder 19 einer Trockenpartie 7 übergeben wird, daß also übliche Leitwalzen entfallen können und daß der Trockenvorgang unmittelbar im Anschluß an die Pressenpartie 5 einsetzen kann. Vorzugsweise wird der erste Trockenzylinder 19 unabhängig von den übrigen Trockenzylindern der Trockenpartie 7 beheizt, beispielsweise durch eine separate Regelung des Dampfdrucks im Trockenzylinder 19. Durch diese Regelung kann die Verdampfungstemperatur auf der Oberfläche des Trockenzylinders 19 schnell erreicht werden, wodurch eine raumsparende Trockenkapazitätserveiterung bei bestehenden Trockenpartien beziehungsweise Papierherstellungsmaschinen realisierbar ist.
  • Vorzugsweise wird die Umdrehungsgeschwindigkeit des ersten Trockenzylinders 19 so geregelt, daß sich eine definierte Differenzgeschwindigkeit in den Übergangsbereichen Ü und Ü' ergibt, wodurch die Übergabe der Materialbahn 3 von der Pressenpartie 5 an die Trockenpartie 7 weiter verbessert werden kann. Die Differenzgeschwindigkeiten an den Übergabebereichen Ü und Ü' können an die Materialbahneigenschaften und an deren Feuchtegehalt angepaßt werden, um eine sichere Übergabe der Bahn zu gewährleisten.
  • Die in den Randbereichen des Trockenzylinders 19 abgestrahlte Wärme verursacht eine Aufheizung der Preßwalze 9, wodurch die Randbereiche der Materialbahn übertrocknet werden. Dieser Nachteil wird dadurch vermieden, daß der Preßwalze 9 eine Kühleinrichtung zuordenbar ist, die die Wärme in den Randbereichen der Preßwalze abführt. Ferner kann vorgesehen sein, auf der Führer- und/oder der Triebseite der Trockenpartie dem Trockenzylinder 19 eine Haube zuzuordnen, wodurch eine Wärmestrahlung vom Trockenzylinder 19 auf die Preßwalze 9 verringert beziehungsweise verhindert wird. Dies führt zu einer qualitativen Verbesserung der Materialbahn.
  • Insgesamt ist ersichtlich, daß eine sichere Überführung der Materialbahn von der Pressenpartie auf die Trockenpartie auch bei hohen Geschwindigkeiten gewährleistet werden kann. Dabei ist der Aufbau der Maschine zur Herstellung einer Materialbahn relativ einfach und damit kostengünstig und störungsunanfällig.

Claims (12)

  1. Maschine zur Herstellung einer Materialbahn, insbesondere einer Papier- oder Kartonbahn, mit einer, mindestens eine Presseneinrichtung aufweisenden Pressenpartie und einer eine Anzahl von Trockenzylindern umfassenden Trockenpartie, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Trockenzylinder (19) der Trockenpartie (7) -in Förderrichtung der Materialbahn (3) gesehen- unmittelbar der Pressenpartie (5) nachgeordnet ist.
  2. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur des ersten Trockenzylinders (19) unabhängig von der Temperatur der übrigen Trockenzylinder (25) der Trockenpartie (7) einstellbar ist.
  3. Maschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Trockenzylinder (19) einen regelbaren Antrieb aufweist.
  4. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Trockenzylinder (19) mit einem Reinigungsschaber (41) versehen ist, der -in Drehrichtung des ersten Trockenzylinders (19) gesehen- dem Übergabebereich (Ü) zwischen der Preßwalze (9) und dem ersten Trockenzylinder (19) vorgeordnet ist, um ein Einschleppen von Luft in den Übergabebereich (Ü) zu vermeiden.
  5. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Pressenpartie (5) einen Preßfilz (15) aufweist.
  6. Maschine nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Preßfilz (15) in der Nähe des Reinigungsschabers (41) vorbeigeführt wird.
  7. Maschine nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Preßfilz (15) mittels einer -vorzugsweise verstellbar angeordneten- Leitwalze (17) am Reinigungsschaber (41) vorbeigeführt wird.
  8. Maschine nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Reinigungsschaber (41) eine in Laufrichtung des Preßfilzes (15) wirkende Blasdüse (47) aufweist.
  9. Verfahren zur Übergabe einer Materialbahn, insbesondere einer Papier- oder Kartonbahn, innerhalb einer Maschine zur Herstellung einer Materialbahn, insbesondere einer Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialbahn (3) von einer Preßwalze (9) einer Pressenpartie (5) unmittelbar auf den ersten Trockenzylinder (19) einer Trockenpartie (7) übergeben wird.
  10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Trockenzylinder (19) unabhängig von den übrigen Trockenzylindern (25) der Trockenpartie (7) beheizt wird.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur des ersten Trockenzylinders (19) so gewählt wird, daß zwischen dessen Oberfläche und der Materialbahn (3) eine Dampfschicht ausgebildet wird.
  12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Differenzgeschwindigkeit zwischen der Preßwalze (9) der Pressenpartie (5) und dem ersten Trockenzylinder (19) und/oder zwischen dem ersten Trockenzylinder (19) und einer -in Förderrichtung der Materialbahn (3) gesehen- nachfolgenden Walze der Trockenpartie (7) auf einen vorbestimmbaren Wert eingestellt wird.
EP96120306A 1996-01-25 1996-12-18 Maschinen zur Herstellung einer Materialbahn Expired - Lifetime EP0786549B1 (de)

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EP02011398A EP1239075A1 (de) 1996-12-18 1996-12-18 Maschine zur Herstellung einer Materialbahn

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DE19602492 1996-01-25
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Publication Number Publication Date
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