EP0799333A1 - Cellulosische fasern und garne mit reduzierter neigung zur fibrillenbildung - Google Patents

Cellulosische fasern und garne mit reduzierter neigung zur fibrillenbildung

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EP0799333A1
EP0799333A1 EP95943196A EP95943196A EP0799333A1 EP 0799333 A1 EP0799333 A1 EP 0799333A1 EP 95943196 A EP95943196 A EP 95943196A EP 95943196 A EP95943196 A EP 95943196A EP 0799333 A1 EP0799333 A1 EP 0799333A1
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EP
European Patent Office
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yarns
fibers
treatment
crosslinking
carries out
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EP95943196A
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Abdulmajid Hashemzadeh
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Akzo Nobel NV
Original Assignee
Akzo Nobel NV
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    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01F—CHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
    • D01F11/00—Chemical after-treatment of artificial filaments or the like during manufacture
    • D01F11/02—Chemical after-treatment of artificial filaments or the like during manufacture of cellulose, cellulose derivatives, or proteins
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01F—CHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
    • D01F2/00—Monocomponent artificial filaments or the like of cellulose or cellulose derivatives; Manufacture thereof
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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    • Y10T428/2913—Rod, strand, filament or fiber
    • Y10T428/2933—Coated or with bond, impregnation or core
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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    • Y10T428/2933—Coated or with bond, impregnation or core
    • Y10T428/2964—Artificial fiber or filament
    • Y10T428/2965—Cellulosic

Definitions

  • the invention relates to cellulosic fibers or yarns with a reduced tendency to form fibrils and to a method for producing such fibers or yarns, the fibers preferably being produced by the NMMO thread-forming process.
  • ORIGINAL DOCUMENTS essentially in that a suspension is first prepared from cellulose, for example cotton linters, cellulose and the like, Hasser and NMMO, and this is converted into a solution by heating and removing part of the water.
  • This solution is then filtered and extruded through a nozzle, preferably with the interposition of an air gap, into a mostly aqueous precipitation bath, the shaped bodies such as threads, yarns, films and the like being coagulated. arise.
  • These moldings are then washed to remove any tertiary amine oxide still present.
  • the shaped body can then be dried and further processed in the usual manner, e.g. be wound up, etc.
  • the NMMO process is distinguished from the classic process for the production of cellulosic molded articles primarily by the fact that it is essentially a matter of physical processes, so that, at least in theory, no chemical reactions take place and no chemical by-products arise which are disposed of as waste products or would have to be converted back into the starting products by chemical methods.
  • the NMMO process is therefore fundamentally one of the very environmentally friendly processes.
  • the actual starting product is a renewable raw material, and the cellulosic end product is highly biodegradable.
  • the cellulosic fibers in particular those which are produced by the NMMO process, tend to fibrillate, particularly when wet, especially when mechanical forces act on the fibers. This is the case with dyeing, among other things, it also occurs when the fibers are washed if they are to be freed of solvent that is still present after leaving the precipitation bath.
  • the fibrils once present, are of course more or less unpleasantly noticeable in all further processing operations, even when dry. Dust forms to a greater extent, fine fibrils split off and curled up in a ring shape. Whole fibrils can also tear off.
  • fibril formation can be useful for achieving special surface effects, but fibril formation is undesirable for most applications.
  • the object of the invention is therefore to provide cellulosic fibers and yarns, in particular those which have been obtained by the NMMO process and which have a reduced tendency to form fibrils, but which at the same time have very good dyeability, that is to say dyeability which essentially corresponds to the dyeability of untreated fibers or is only insignificantly reduced, and whose mechanical textile data, in particular the elongation compared to untreated fibers, are not or only insignificantly deteriorated. It is also an object of the invention to provide a corresponding method by means of which such fibers are accessible, which works economically, leads to reproducible results, which works continuously, which allows a high spinning speed and which does not require subsequent cleaning or cleaning Neutralization levels required.
  • This object is achieved by a process for the production of cellulosic fibers or yarns with a reduced tendency to form fibrils by treating fibers or yarns washed but not yet dried after the thread-forming process with a crosslinking agent, characterized in that the fibers or yarns treated with amino, polyalkylene oxide, epoxy or carboxyl functional modified reactive polysiloxanes with self-crosslinking thereof.
  • the reactive siloxanes are preferably used in combination in crosslinking agents known per se, but especially with low or free formaldehyde.
  • the reactive polysiloxanes are preferably side chain-modified. Fibers or yarns which have been obtained in accordance with the NMMO process are preferably treated.
  • the self-crosslinking, reactive polysiloxanes as an aqueous dispersion or as a solution in a concentration of 0.1 to 5%, calculated as reactive polysiloxane.
  • Solutions of the siloxanes can be in the form of aqueous, alcoholic or aqueous / alcoholic solutions; however, the solutions can also be made using other solvents such as toluene, acetone and the like. have been produced.
  • Aqueous micro-emulsions are particularly suitable as aqueous dispersions.
  • Microemulsions are particularly fine-particle emulsions in which the particle sizes of the distributed liquid particles are predominantly in the nanometer range, e.g. at 40 nm.
  • the emulsions can contain customary ionic or nonionic emulsifiers.
  • the treatment according to the invention preferably takes place at a temperature of 180 to 250 ° C., treatment times of 0.5 seconds to 5 minutes, in particular 10 seconds to 20 seconds, being preferred. Treatment on a hot contact plate is particularly advantageous.
  • the process according to the invention can advantageously be carried out continuously.
  • the fiber After impregnation, spraying or application of the siloxane, the fiber is expediently passed between two rollers in order to squeeze off excess solution or dispersion.
  • the fiber is then fed to a zone where the temperature is elevated.
  • This route preferably has a temperature of 180 to 250 ° C.
  • This treatment at the elevated temperature simultaneously involves drying the fibers.
  • this temperature zone there is crosslinking of the applied siloxane, which essentially consists of self-crosslinking, i.e. crosslinking of the polysiloxane with the OH groups of the cellulose does not take place or only to a minor extent.
  • a conventional convection dryer operated with hot air can be used for treatment at higher temperatures.
  • the fibers or the yarn can be passed over a contact heating plate which is set to a temperature of, for example, 250 ° C.
  • the treatment time is usually even shorter than is the case with a conventional convection dryer. Times of around 0.5 to 1 to 2 seconds are sufficient to effect self-crosslinking and to dry the fiber.
  • the method according to the invention can be carried out, for example, as follows:
  • a slurry consisting of approx. 13% cellulose 80% Viskokraft ELV and 20% Viskokraft VHV, commercially available cellulose products eg from International Pulp Sales Comp., New York, USA
  • 87% aqueous NMMO solution with one Water content of approx. 20 ° is continuously fed to an extruder which contains a device for removing water.
  • Partial water separation produces a spinning solution with the following composition: cellulose 14%, water 11%, NMMO 74.86%.
  • the spinning solution additionally contains 0.14% propyl gallic acid as a stabilizer.
  • This spinning solution which has a temperature of 120 ° C., is pressed into an air gap by means of a spinning pump through a spinneret with 50 holes - the single hole diameter is 130 ⁇ .
  • the air gap has a length of 18 cm.
  • a stretching of 15.9 takes place in the air gap; the filaments are then coagulated in an aqueous precipitation bath.
  • the threads are withdrawn from the precipitation bath and passed into a washing section in which the NMMO still remaining in the thread is washed out. After leaving the washing section, part of the water is wiped off; in addition, the fiber is blown with an air jet at room temperature so that the fiber still has a residual water content of about 300%.
  • An aqueous dispersion of the active siloxane is applied via a rotating godet. After passing through a squeeze roller, the fiber is passed through a convection dryer that has a temperature of 250 ° C. The fiber stays in the dryer for 10 seconds.
  • the fiber After leaving the dryer, the fiber is adjusted to a moisture content of 11% using a nozzle. A conventional finishing agent is applied at the same time.
  • the values compiled in Table 1 show that self-crosslinking on the wet yarn, that is to say which has not yet been dried and therefore still has the primary swelling, has excellent elongation, ie the elongation is not reduced.
  • the dyeability is excellent.
  • the tearing times in particular are very high and at least doubled compared to the tearing times on the untreated thread, for which a very low concentration of the crosslinking agent in the bath is sufficient.
  • concentrations of 2% crosslinker in the crosslinking bath the tear time is increased from 0.9 minutes to more than 15 minutes, ie by more than an order of magnitude.
  • the number L which was measured in the following manner, is used to assess the dyeability.
  • the fiber was dyed according to the following recipe:
  • the well-dissolved dye is added to the 60 ° C dyebath and the fabric is dyed for 15 minutes at a constant temperature. Then 5 g / 1 Glauber's salt (dissolved with boiling water) are added in 3 portions within 5 minutes and dyed for a further 15 minutes at a constant temperature. The total dyeing time is 35 minutes.
  • the tissue stainability was measured using the Minolta Chroma-Meter Cr-300, Cr-310 and CR-331.
  • the value L is a measure of the brightness of the colored product. The lower this value, the better the dyeability.
  • Table 2 shows the values which were obtained on the same yarn as in Table 1, with the difference that the treated yarns had already been dried before the treatment, ie no longer had any primary swelling. The tearing times are practically unchanged compared to the untreated yarn at the lower concentrations. An improvement can only be ascertained at elevated concentrations, but this cannot in any way match the improvement that is obtained with yarns that have not yet dried.
  • the invention further relates to cellulosic fibers and / or yarns with a reduced tendency to form fibrils, characterized in that the fibers or yarns have a coating applied to the fibers which still have the primary swelling and which consists of essentially self-crosslinked, at least bifunctional reactive siloxanes .
  • the amount of the coating is preferably 0.1 to 1% by weight, based on the cellulosic fibers or yarns.
  • the fibers are further characterized in that they have no or only an insignificant reduction in elongation and dyeability compared to the untreated fibers or yarns. They are also characterized in that they have at least twice the tearing time compared to the untreated fibers.
  • the fibers or yarns have preferably been produced by the NMMO thread-forming process.
  • the breaking time is a measure of the tendency of the fibers or yarns to fibrillate (see Tables I and II).
  • a bundle (1) of 50 filaments which is fixed at one end with a thread clamp (2), is guided through a thread guide (3).
  • the bundle (1) is adjusted with a Y-piece (4) in relation to an ejector (10).
  • a thread guide (5) adjoins the ejector (10), with which the bundle (1) is deflected, which has a weight 6 of at its second end 20 grams is loaded.
  • the distance between the first thread guide (3) and the Y-piece (4) and between the Y-piece (4) and the ejector inlet is approx. 3 cm in each case.
  • the distance between the ejector outlet and the second thread guide (5) is approximately 11 cm.
  • the ejector (10) has a length of 22 mm.
  • the ejector (10) has an inlet gap (11) with a square cross section for the bundle (1).
  • the width b e and the height h e of the entry gap (11) are 1 mm.
  • the thread channel (12) extending through the entire ejector (10) in the two side walls (13, 13 ') has opposite liquid supply channels (14, 14'). Water flows through these liquid supply channels (14, 14 ') at a temperature of approximately 25 ° C. at an angle ⁇ of 15 ° relative to the axis of the bundle (1).
  • the water flows into the thread channel (12) at a total volume flow of 45 l / h and exits the ejector (10) at the outlet gap (15).
  • the width b z of the liquid supply channels (14, 14 ') is 0.6 mm and their height h z 1 mm.
  • the length l z of the feed channels (14, 14 ') is 6 mm.
  • the width b of the thread channel (12) from the confluence of the liquid supply channels (14, 14 ') to the outlet gap (15) is 1.2 mm.
  • the height h is 1 mm.
  • the supply with water takes place through bores (16, 16 ') with a diameter of 4 mm from the underside of the ejector (10).
  • the ejector (10) is closed from above with a cover, not shown, lying flat.
  • the filament bundle (1) according to FIG. 1 is placed in the device parts and loaded with the weight.
  • the water supply in the ejector (10) represents the start of the time measurement.
  • the time measurement is ended at the point in time when the weight falls, ie when the bundle breaks. 10 individual measurements were carried out for each example, and the data given mean values from these 10 measurements represent the tearing time. The higher this value, the lower the fibrillation.
  • Functionally reactive in the context of the invention means that when the fibers are treated with the coating composition, at which an elevated temperature is preferably used, the applied composition crosslinks with itself, as in the case of self-condensation and that there is practically no crosslinking with the cellulose , ie with the hydroxyl groups of cellulose takes place.
  • crosslinking with the cellulose is to be avoided in this treatment, the self-crosslinking can in principle be carried out in the absence of catalysts.
  • post-crosslinking takes place during storage. Sometimes this is even desirable and can e.g. promoted by pH adjustment and / or catalysts.
  • this postcrosslinking differs from a direct crosslinking in which the various OH groups of the cellulose molecules are crosslinked to one another in that the network formed by self-crosslinking is only connected to cellulose at individual points. This creates a wide-meshed, elastic network, so to speak, which is anchored to the cellulose in only a few places.
  • the self-crosslinking is preferably carried out at pH values from 4 to 12.
  • Reactive polysiloxanes which can be used under the conditions of self-crosslinking are described, for example, in Textilveredlung 20 (1985) No. 1, pages 8 to 12.
  • the amino, polyalkylene oxide and epoxide functionally modified reactive siloxanes are exemplified in this Review by formulas that the Figures 7, 9, 10 correspond.
  • Carboxyl-functional modified polysiloxanes accordingly have the carboxyl group as side chain modification.
  • the polysiloxanes which are functionally modified on the side chain are preferably used.
  • the polysiloxanes can be simply modified in the side chain, ie they only have functional groups of a certain type, but it is also possible to use double-modified siloxanes, ie polysiloxanes which have different functional groups.
  • the end groups of the modified polysiloxanes are preferably hydroxyl, alkoxy and saturated alkyl groups, especially the methyl group.
  • Polysiloxanes with the vinyl group as the end group are less suitable in the context of the invention.
  • the functionally modified polysiloxanes which are used according to the invention are all commercially available products.
  • amino-functional silicones are shown as they can be used according to the invention.
  • Further usable functional silicones can be found in the brochure.
  • Suitable microemulsions are also offered there, e.g. the silicone microemulsion CT96E on page 14 of the brochure.
  • the functional reactive polysiloxanes used according to the invention are preferably used with further customary crosslinking agents, in particular in combination with crosslinking agents which are low in formaldehyde or free of formaldehyde.
  • crosslinkers which can be used are described in the following literature references, to which reference is expressly made here: 1. Stephen B. Sello
  • the silicones in the article specified there serve for crosslinking in the case of cellulose fibers which no longer have a primary swelling, i.e. have already been dried, e.g. to give the fibers a water-repellent finish.
  • the treatment under self-crosslinking conditions is carried out according to the invention on the fibers, threads and yarns between the washing section which adjoins the spinning bath and the dryer. This means that the treatment takes place on the fibers that have not yet dried.
  • fibers include filaments, i.e. Understand endless fibers.
  • the process according to the invention gives fibers, filaments and yarns which essentially still have their original elongation and have excellent dyeability and also have an unexpectedly high reduction in the tendency to form fibrils.
  • the fibers can be processed further in the usual way, ie wound up into yarns of a wide variety of deniers. Fabrics, knitted fabrics and other textile fabrics can be produced, which are advantageous compared to other products due to their low tendency to fibrillate.
  • fibers, filaments and yarns can be made from all conventional cellulosic raw materials, such as cotton linters, cellulose and the like. produce.

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Description

Cellulosische Fasern und Garne mit reduzierter Neigung zur Fibrillenbildung
Beschreibung:
Die Erfindung betrifft cellulosische Fasern oder Garne mit reduzierter Neigung zur Fibrillenbildung sowie ein Verfahren zur Herstellung derartiger Fasern oder Garne, wobei die Fasern vorzugsweise nach dem NMMO-Fadenbildungsprozeß hergestellt werden.
Cellulosische Fasern und Garne sind seit langem bekannt. Die wichtigsten klassischen Herstellungsverfahren sind der soge¬ nannte Kupferammoniumprozeß und das Viskoseverfahren.
Es ist ebenfalls bereits seit langem bekannt, cellulosische Polymere in einem A inoxid eines tertiären Amins, ggf. in Gegenwart von Wasser zu lösen und aus diesen Lösungen durch Pressen durch Düsenwerkzeuge Formkörper wie Fasern, Fila- mente, Garne, Filme u.dgl. herzustellen. Als besonders ge¬ eignet haben sich dabei Verfahren herausgestellt, die mit N-Methylmorpholin-N-oxid arbeiten und die heute im Mittel¬ punkt des wirtschaftlichen Interesses und der Entwicklungs¬ arbeiten stehen. Verfahren zur Herstellung derartiger Form¬ körper unter Verwendung von N-Methylmorpho¬ lin-N-oxid, im folgenden NMMO-Verfahren genannt, bestehen
ORIGINAL UNTERLAGEN im wesentlichen darin, daß man zunächst aus Cellulose, z.B. Baumwoll-Linters, Zellstoff u.dgl., Hasser und NMMO eine Suspension herstellt und diese durch Erwärmen und Entzug eines Teils des Wassers in eine Lösung überführt.
Diese Lösung wird sodann filtriert und durch eine Düse, vorzugsweise unter Zwischenschaltung eines Luftspalts, in ein meistens wäßriges Fällbad extrudiert, wobei durch Koagulation die Formkörper wie Fäden, Garne, Filme u.dgl. entstehen. Diese Formkörper werden sodann gewaschen, um noch vorhandenes tertiäres Aminoxid zu entfernen. Anschließend kann der Formkörper getrocknet und in üblicher Weise weiter¬ verarbeitet, z.B. aufgewickelt werden, usw.
Das NMMO-Verfahren zeichnet sich gegenüber den klassischen Verfahren zur Herstellung von cellulosischen Formkörpern vor allem dadurch aus, daß es sich dabei im wesentlichen um physikalische Vorgänge handelt, so daß zumindest theoretisch keine chemischen Reaktionen stattfinden und keine chemischen Nebenprodukte entstehen, die als Abfallprodukte entsorgt oder durch chemische Methoden wieder in die Ausgangsprodukte umgewandelt werden müßten. Das NMMO-Verfahren gehört somit grundsätzlich zu den sehr umweltfreundlichen Verfahren. Außerdem ist das eigentliche Ausgangsprodukt ein nach¬ wachsender Rohstoff, und das cellulosische Endprodukt ist biologisch bestens abbaubar.
Es hat sich aber gezeigt, daß die cellulosischen Fasern, insbesondere solche, die nach dem NMMO-Verfahren hergestellt werden, vor allem im nassen Zustand zur Fibrillierung neigen, vor allem, wenn mechanische Kräfte auf die Fasern einwirken. Dies ist u.a. beim Färben der Fall, es tritt auch bereits beim Waschen der Fasern auf, wenn sie nach Verlassen des Fällbades von noch vorhandenem Lösungsmittel befreit werden sollen. Die einmal vorhandenen Fibrillen machen sich natürlich bei allen WeiterverarbeitungsVorgängen, auch im trockenen Zustand, mehr oder weniger unangenehm bemerkbar. So bildet sich Staub in stärkerem Maße, es spalten sich feine Fibrillen ab, die sich kringeiförmig zusammenrollen. Auch können ganze Fibrillen abreißen.
Es mag zwar zutreffen, daß die Fibrillenbildung für die Erzielung spezieller Oberflächeneffekte von Nutzen sein kann, aber für die meisten Einsatzzwecke ist die Fibrillen¬ bildung unerwünscht.
Man hat sich schon bemüht, den Nachteilen der Fibrillen¬ bildung dadurch entgegen zu wirken, daß man z.B. gefärbte Gewebe mit marktgängigen, formaldehydarmen Cellulosever- netzern ausrüstet. Dadurch wird zwar die Fibrillenbildung im Gewebe reduziert, man muß jedoch in Kauf nehmen, daß das Gewebe einen härteren Griff aufweist.
Eine entsprechende Vernetzung vor dem Färben bringt mit sich, daß neben anderen Nachteilen auch die Anfärbbarkeit erheblich reduziert wird.
Ein weiteres Verfahren zur Reduzierung der Fibrillenbildung wird in der internationalen Patentanmeldung WO 92-07124 beschrieben. Dieses Verfahren besteht im wesentlichen darin, daß man die noch nicht getrockneten Cellulosefasern mit einer wäßrigen Lösung oder Dispersion eines Polymeren behandelt, das eine Vielzahl von kationischen Gruppen be¬ sitzt. Da diese Polymere aber sehr leicht wieder ausge¬ waschen werden, wird empfohlen, einen Vernetzer mitzuver- wenden, insbesondere zusammen mit einem Katalysator. Dabei wird jedoch die Anfärbbarkeit der Faser ebenfalls in Mit¬ leidenschaft gezogen, ferner geht die Dehnung der Fasern zurück.
Obwohl bereits zahlreiche Methoden bekannt sind, die Fibrillenbildung bei cellulosichen Fasern zu reduzieren, besteht noch ein Bedürfnis nach verbesserten Fasern und Garnen mit reduzierter Fibrillenbildung sowie nach verbesserten und wirtschaftlich arbeitenden Verfahren zur Herstellung derartiger Fasern.
Aufgabe der Erfindung ist es deshalb, cellulosische Fasern und Garne zur Verfügung zu stellen, insbesondere solche, welche nach dem NMMO-Verfahren gewonnen wurden, die über eine reduzierte Neigung zur Fibrillenbildung verfügen, die gleichzeitig aber eine sehr gute Anfärbbarkeit besitzen, daß heißt eine Anfärbbarkeit, die im wesentlichen der Anfärbbar¬ keit von unbehandelten Fasern entspricht bzw. nur unwesent¬ lich reduziert ist, und deren mechanische textile Daten, insbesondere die Dehnung gegenüber unbehandelten Fasern nicht oder nur unwesentlich verschlechtert sind. Aufgabe der Erfindung ist es ferner, ein entsprechendes Verfahren zur Verfügung zu stellen, mit dem derartige Fasern zugänglich sind, das wirtschaftlich arbeitet, zu reproduzierbaren Ergebnissen führt, das kontinuierlich arbeitet, das eine hohe Spinngeschwindigkeit erlaubt und das keine nachträg¬ lichen diesbezüglichen Reinigungs- oder Neutralisierungs- stufen benötigt.
Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zur Her¬ stellung von cellulosischen Fasern oder Garnen mit redu¬ zierter Neigung zur Fibrillenbildung durch Behandeln von nach dem Fadenbildungsprozeß gewaschenen aber noch nicht getrockneten Fasern oder Garnen mit einem Vernetzungsmittel, dadurch gekennzeichnet, daß man die Fasern oder Garne mit amino-, polyalkylenoxid-, epoxy- oder carboxylfunktionell modifizierten, reaktiven Polysiloxanen unter Selbst¬ vernetzung derselben behandelt.
Vorzugsweise werden die reaktiven Siloxane in Kombination in an sich bekannten insbesondere aber mit formaldehydarmen oder -freien Vernetzern eingesetzt.
Die reaktiven Polysiloxane sind vorzugsweise seitenketten- odifiziert. Vorzugsweise werden Fasern oder Garne behandelt, welche entsprechend dem NMMO-Verfahren gewonnen wurden.
Es ist besonders vorteilhaft, die selbstvernetzenden, reaktiven Polysiloxane als wäßrige Dispersion oder als Lösung in einer Konzentration von 0,1 bis 5%, berechnet als reaktives Polysiloxan einzusetzen. Lösungen der Siloxane können als wäßrige, alkoholische oder wäßrig/ alkoholische Lösungen vorliegen; die Lösungen können aber auch unter Verwendung anderer Lösungsmittel wie Toluol, Aceton u.dgl. hergestellt worden sein.
Als wäßrige Dispersionen sind wäßrige Mikroe ulsionen besonders geeignet. Unter Mikroemulsionen versteht man besonders feinteilige Emulsionen, bei denen die Partikel¬ größen der verteilten Flüssigkeitsteilchen vorwiegend im Nanometerbereich liegen, z.B. bei 40 nm.
Die Emulsionen können übliche ionische oder nichtionische Emulgatoren enthalten.
Die erfindungsgemäße Behandlung findet vorzugsweise bei einer Temperatur von 180 bis 250°C statt, wobei Behandlungs¬ zeiten von 0,5 Sekunden bis 5 Minuten, insbesondere 10 Sekunden bis 20 Sekunden, bevorzugt werden. Die Behandlung an einer heißen Kontaktplatte ist besonders vorteilhaft.
Das erfindungsgemäße Verfahren läßt sich vorteilhaft kontinuierlich durchführen.
Die Behandlung der noch nicht getrockenten Fasern, Fäden, Filamenten, Garnen u.dgl. mit den reaktiven Polysiloxanen unter Bedingungen, bei denen im wesentlichen lediglich eine Selbstvernetzung des eingesetzten Siloxans stattfindet, kann auf verschiedene Weise geschehen. So kann man die Fasern durch ein Bad ziehen, welches aus der Siloxan-Dispersion bzw. -Lösung besteht. Eine weitere Möglichkeit, das reaktive Polysiloxan aufzubringen, besteht zum Beispiel darin, daß man die Dispersion oder die Lösung mit Hilfe entsprechender Vorrichtungen aufsprüht. Es ist aber auch eine Applikation mit Hilfe von Rollen möglich, über welche die Fasern geleitet werden, so daß sie das gelöste oder dispergierte Siloxan aufnehmen. Entsprechende Rollen, die auch über Rillen verfügen können, sind bekannt.
Nach dem Tränken, Aufsprühen oder Aufbringen des Siloxans wird die Faser zweckmäßigerweise zwischen zwei Walzen durch¬ geführt, um überschüssige Lösung oder Dispersion abzu¬ quetschen. Die Faser wird sodann einer Zone zugeführt, in der eine erhöhte Temperatur herrscht. Vorzugsweise weist diese Strecke eine Temperatur von 180 bis 250°C auf. Diese Behandlung bei der erhöhten Temperatur beinhaltet gleich¬ zeitig eine Trocknung der Fasern. In dieser Temperaturzone findet eine Vernetzung des aufgebrachten Siloxans statt, die im wesentlichen aus einer Selbstvernetzung besteht, d.h. eine Vernetzung des Polysiloxans mit den OH-Gruppen der Cellulose findet nicht oder nur in untergeordnetem Maße statt.
Es versteht sich von selbst, daß die Zeit, bei der die Selbstvernetzung stattfindet, von der Temperatur abhängig ist. So reicht eine Behandlung von 1 bis 20 Sekunden bei einer Temperatur von 250°C meistens völlig aus um die Selbstvernetzung zu bewirken.
Auf diese Weise ist eine sehr hohe Produktivität und Arbeitsgeschwindigkeit möglich.
Für die Behandlung bei höherer Temperatur kann ein üblicher mit heißer Luft betriebener Konvektionstrockner eingesetzt werden. Es sind jedoch auch weitere Methoden möglich. So können die Fasern oder das Garn z.B. über eine Kontaktheizplatte ge¬ leitet werden, die auf eine Temperatur von beispielsweise 250°C eingestellt ist. Bei Verwendung von Kontaktheizplatten ist die Behandlungsdauer meistens noch kürzer, als das bei einem konventionellen Konvektionstrockner der Fall ist. So reichen schon Zeiten von etwa 0,5 bis 1 bis 2 Sekunden aus, um die Selbstvernetzung zu bewirken und die Faser zu trocknen.
Es ist auch möglich, zusätzlich zu der Kontaktheizplatte noch heiße Luft einzusetzen. Eine weitere Möglichkeit be¬ steht darin, daß man die Fasern mit Strahlen behandelt, z.B. mit Mikrowellen, UV-Licht u.dgl.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann beispielsweise wie folgt durchgeführt werden:
Ein Slurry bestehend aus ca. 13% Cellulose (80% Viskokraft ELV und 20% Viskokraft VHV, im Handel erhältliche Cellulose- produkte z.B. bei der Firma International Pulp Sales Comp., New York, USA), 87% wäßriger NMMO-Lösung mit einem Wasser¬ gehalt von ca. 20° wird kontinuierlich einem Extruder zuge¬ führt, der eine Einrichtung enthält, um Wasser zu entziehen.
Durch teilweise Wasserabtrennung entsteht eine Spinnlösung der Zusammensetzung: Cellulose 14%, Wasser 11%, NMMO 74,86%. Die Spinnlösung enthält zusätzlich als Stabilisator 0,14% Gallussäurepropylester.
Diese Spinnlösung, welche eine Temperatur von 120°C besitzt, wird mittels einer Spinnpumpe durch eine Spinndüse mit 50 Löchern - der Einzellochdurchmesser beträgt 130 μ - in einen Luftspalt gepreßt. Der Luftspalt hat eine Länge von 18 cm. In dem Luftspalt findet eine Verstreckung von 15.9 statt; anschließend werden die Filamente in einem wäßrigen Fällbad koaguliert. Die Fäden werden aus dem Fällbad abgezogen und in eine Waschstrecke geführt, in der das im Faden noch verbliebene NMMO ausgewaschen wird. Nach Verlassen der Waschstrecke wird ein Teil des Wassers abgestreift; zusätzlich wird die Faser mit einem Luftstrahl von Zimmertemperatur angeblasen, so daß die Faser noch einen Restwassergehalt von ca. 300% aufweist. Über eine rotierende Galette wird eine wäßrige Dispersion des aktiven Siloxans aufgebracht. Nach Passieren einer Abquetschwalze wird die Faser durch einen Konvektions- trockner geleitet, der eine Temperatur von 250°C aufweist. Die Verweilzeit der Faser im Trockner beträgt 10 Sekunden.
Nach Verlassen des Trockners wird die Faser unter Verwendung einer Düse auf einen Feuchtigkeitsgehalt von 11% einge¬ stellt. Dabei wird gleichzeitig eine übliche Avivage aufge¬ tragen.
Der vorstehende Versuch wurde mit verschiedenen Vernetzer¬ konzentrationen im Bad gefahren. Es kam stets ein Garn mit 50 Faden und einem Gesamttiter von 75 dtex zum Einsatz. Zum Aufbringen des Vernetzungsmittels wurde eine wäßrige Mikro- emulsion verwendet, die im Handel unter der Bezeichnung CT 96 E bei der Firma Wacker-Chemie GmbH, München erhältlich ist.
T a b e l l e
Garn Vernetzer- Rel(5- Dehnung Fein. Modul Anfärb¬
7550 konzen/Bad zeiten Kraft barkeit CT 96 E 0.5-0.7%
[Gew.*] [Min.] [%] [cN/tex] [cH/tex] [ ]
Blind¬ 0.9 7.0 32.1 1486 47.6 versuch
Versuchs-
Nr.
1 0.10 1.8 8.5 32.6 1496 47.1
2 0.25 2.1 8.3 32.4 1580 43.6
3 0.30 2.3 8.1 33.3 1567 46.5
4 0.50 3.1 9.0 33.7 1615 44.5
5 1.00 6.5 8.8 33.5 1558 44.1
6 1.50 7.5 9.0 33.4 1515 43.9
7 2.00 >15.0 8.6 33.2 1563 43.7
8 2.50 >15.0 8.5 31.8 1479 46.4
Oberflächenvernetzung an nassen Garnen mit CT 96 E bei 250°C für 10 Sekunden und die Ergebnisse bei den Textildaten und der Anfärbbarkeit
T b e l l e
Garn Vernetzer¬ Reiß- Dehnung Fein. Modul Anfärb¬
75f50 konzentration/ zeiten Kraft barkeit Bad CT 96 E 0.5-0.7%
[Gew ] [Min.] [*] [cN/tex] [cN/tex] [L]
Blind¬ versuch - 0.7 5.6 33.5 1188 50.4
Versuchs-
Nr.
9 0.20 0.8 4.6 32.1 1313 51.2
10 0.5 0.7 4.7 32.2 1319 40.5
11 1.0 0.9 4.8 32.0 1380 49.6
12 1.5 2.1 4.6 31.6 1421 50.3
13 2.5 3.2 5.4 31.5 1337 49.8
Oberflächenvernetzung an trockenen Garnen mit CT 96 E bei 250°C für 10 Sekunden und die Ergebnisse bei den Textildaten und der Anfärbbarkeit
Die in Tabelle 1 zusammengestellten Werte zeigen, daß eine Selbstvernetzung am nassen Garn, das heißt, welches noch nicht getrocknet wurde und somit noch die Pri ärquellung besitzt, eine hervorragende Dehnung hat, d.h. die Dehnung ist nicht reduziert. Die Anfärbbarkeit ist hervorragend. Insbesondere die Reißzeiten sind sehr hoch und gegenüber den Reißzeiten am unbehandelten Faden mindestens verdoppelt, wozu bereits eine sehr niedrige Konzentration des Vernetzers im Bad ausreicht. Bei Konzentrationen von 2% Vernetzer im Vernetzungsbad wird die Reißzeit von 0.9 Minuten auf mehr als 15 Minuten erhöht, d.h. um mehr als eine Größenordnung. Zur Beurteilung der Anfärbbarkeit dient die Zahl L, die auf folgende Weise gemessen wurde:
Anfärbbarkeit:
Die Anfärbung der Faser wurde nach folgender Rezeptur durchgeführt:
I. Vorbereitung: a. Vorreinigung: 2 ml/1 Elvapur N 90 (erhältlich bei der
Firma Akzo Nobel Chemicals, Düren), 1 g/1 Soda kalz., 20 Minuten bei 60°C behandeln b. Spülen: Permutitwasser, kalt
II. Färben: Flottenverhältnis 1:30 (Permutitwasser)
0.5 g/1 Solophenylblau GL (erhältlich bei der Firma Ciba-Geigy, Basel, Schweiz), 250% bezogen auf Gewebegewicht 5 g/1 Glaubersalz kalz.
Dem 60°C warmen Färbebad wird der gut gelöste Farbstoff zugesetzt und das Gewebe 15 Minuten bei gleichbleibender Temperatur gefärbt. Dann werden 5 g/1 Glaubersalz (mit kochendem Wasser gelöst) in 3 Portionen innerhalb 5 Minuten zugegeben und weitere 15 Minuten bei gleichbleibender Temperatur gefärbt. Die Gesamtfärbezeit beträgt 35 Minuten.
III. Nachbehand1ung: a. Spülen: Mit Brunnenwasser gut spülen b. Trocknen: Gewebe auf Trockenrahmen auspannen und bei
Raumtemperatur trocknen
Die Messung der Anfärbbarkeit der Gewebe wurde mit Hilfe der Minolta Chroma-Meter Cr-300, Cr-310 und CR-331 durchgeführt.
Der Wert L ist ein Maß für die Helligkeit des gefärbten Produkts. Je niedriger dieser Wert ist, umso besser ist die Anfärbbarkeit. In Tabelle 2 werden die Werte wiedergegeben, die an einem an sich gleichen Garn wie in Tabelle 1 erhalten worden sind mit dem Unterschied, daß die behandelten Garne bereits vor der Behandlung getrocknet worden sind, d.h. keine Primärquellung mehr besaßen. Die Reißzeiten sind gegenüber dem unbehan¬ delten Garn bei den niedrigeren Konzentrationen praktisch unverändert. Erst bei erhöhten Konzentrationen ist eine Verbesserung festzustellen, die jedoch keineswegs an die Verbesserung heranreichen kann, welche bei noch nicht getrockneten Garnen erhalten werden.
Gegenstand der Erfindung sind ferner cellulosische Fasern und/oder Garne mit reduzierter Neigung zur Fibrillenbildung, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern oder Garne eine auf die noch die Primärquellung besitzenden Fasern aufgebrachte Beschichtung aufweisen, die aus im wesentlichen selbstver¬ netzten, mindestens bifunktionellen reaktiven Siloxanen besteht. Vorzugsweise beträgt die Menge der Beschichtung 0,1 bis 1 Gew.% bezogen auf die cellulosischen Fasern bzw. Garne. Die Fasern sind weiter dadurch gekennzeichnet, daß sie eine, verglichen mit den nicht behandelten Fasern oder Garnen, keine oder nur unwesentliche Reduzierung der Dehnung und Anfärbbarkeit aufweisen. Sie sind ferner dadurch gekenn¬ zeichnet, daß sie gegenüber den nicht behandelten Fasern eine mindestens doppelt so hohe Reißzeit aufweisen.
Vorzugsweise sind die Fasern oder Garne nach dem NMMO-Faden- bildungsprozeß hergestellt worden.
Die Reißzeit ist ein Maß für die Fibrillierungstendenz der Fasern bzw. Garne (s. Tabellen I und II). Zur Messung der Reißzeit wird, wie in Figur 1 dargestellt, ein Bündel (1) aus 50 Filamenten, das an einem Ende mit einer Fadenklemme (2) fixiert ist, durch einen Fadenführer (3) geführt. Das Bündel (1) wird mit einem Y-Stück (4) in Bezug auf einen Ejektor (10) justiert. An den Ejektor (10) schließt sich ein Fadenführer (5) an, mit dem eine Umlenkung des Bündels (1) erfolgt, das an seinem zweiten Ende mit einem Gewicht 6 von 20 Gramm belastet wird. Der Abstand zwischen dem ersten Fadenführer (3) und dem Y-Stück (4), sowie zwischen dem Y-Stück (4) und dem Ejektoreintritt, beträgt jeweils ca. 3 cm. Der Abstand zwischen Ejektoraustritt und dem zweiten Fadenführer (5) beträgt etwa 11 cm. Der Ejektor (10) hat eine Länge von 22 mm.
Wie in Figur 2 perspektivisch dargestellt, weist der Ejektor (10) einen Eintrittsspalt (11) mit quadratischem Querschnitt für das Bündel (1) auf. Die Breite be und die Höhe he des Eintrittsspalts (11) betragen 1 mm. Im Abstand le von 8 mm vom Eintrittsspalt (11) weist der sich durch den gesamten Ejektor (10) erstreckende Fadenkanal (12) in den beiden Seitenwänden (13, 13') sich gegenüberliegende Flüssigkeits¬ zuführkanäle (14, 14') auf. Durch diese Flüssigkeitszuführ¬ kanäle (14, 14') strömt Wasser mit einer Temperatur von etwa 25°C unter einem Winkel α von 15° relativ zur Achse des Bündels (1). Das Wasser fließt mit einem Volumenstrom von insgesamt 45 1/h in den Fadenkanal (12) und tritt am Aus¬ trittsspalt (15) aus dem Ejektor (10) aus. Die Breite bz der Flüssigkeitszuführkanäle (14, 14') beträgt 0,6 mm und ihre Höhe hz 1 mm. Die Länge lz der Zuführkanäle (14, 14') beträgt 6 mm. Die Breite b des Fadenkanals (12) von der Einmündung der Flüssigkeitszuführkanäle (14, 14') bis zum Austrittsspalt (15) beträgt 1,2 mm. Die Höhe h beträgt 1 mm. Die Speisung mit Wasser erfolgt durch Bohrungen (16, 16') mit einem Durchmesser von 4 mm von der Unterseite des Ejektors (10). Der Ejektor (10) ist von oben mit einem nicht dargestellten, plan aufliegenden Deckel verschlossen.
Zur Bestimmung der Reißzeit wird das Filamentbündel (1) gemäß Figur 1 in die Vorrichtungsteile eingelegt und mit dem Gewicht belastet. Die Wasserzuführung in dem Ejektor (10) stellt den Beginn der Zeitmessung dar. Die Zeitmessung wird zu dem Zeitpunkt beendet, in dem das Gewicht herabfällt, d.h. wenn das Bündel durchreißt. Für jedes Beispiel wurden 10 Einzelmessungen durchgeführt, und die angegebenen Daten für die Reißzeit stellen jeweils Mittelwerte aus diesen 10 Messungen dar. Je höher dieser Wert ist, desto geringer ist die Fibrillierung.
Funktioneil reaktiv im Rahmen der Erfindung bedeutet, daß bei der Behandlung der Fasern mit dem Beschichtungsmittel, bei dem vorzugsweise eine erhöhte Temperatur angewandt wird, eine Vernetzung des aufgebrachten Mittels mit sich selbst stattfindet so etwa wie bei einer Selbstkondensation und daß praktisch keine Vernetzung mit der Cellulose, d.h. mit den Hydroxylgruppen der Cellulose stattfindet.
Da eine Vernetzung mit der Cellulose bei dieser Behandlung vermieden werden soll, kann die Selbstvernetzung prinzipiell in Abwesenheit von Katalysatoren durchgeführt werden.
Es kann zwar möglich sein, daß z.B. bei einer Lagerung eine Nachvernetzung stattfindet. Bisweilen ist dies sogar erwünscht und kann z.B. durch pH-Wert-Einstellung und/oder Katalysatoren gefördert werden. Diese Nachvernetzung unter¬ scheidet sich jedoch von einer direkten Vernetzung, bei der die verschiedenen OH-Gruppen der Cellulosemoleküle brücken¬ artig miteinander vernetzt werden, dadurch, daß das durch Selbstvernetzung entstandene Netzwerk nur noch an einzelnen Stellen mit Cellulose verbunden ist. Dabei entsteht sozu¬ sagen ein weitmaschiges elastisches Netzwerk, das nur an wenigen Stellen mit der Cellulose verankert ist.
Die Selbstvernetzung wird vorzugsweise bei pH-Werten von 4 bis 12 durchgeführt.
Reaktive Polysiloxane, die unter den Bedingungen der Selbstvernetzung verwendet werden können, werden z.B. in Textilveredlung 20 (1985) Nr. 1, Seiten 8 bis 12 beschrie¬ ben. Die amino-, polyalkylenoxid- und epoxid funktionell modifizierten reaktiven Siloxane werden in diesem Aufsatz beispielhaft durch Formeln wiedergegeben, die den Abbildungen 7, 9, 10 entsprechen. Carboxylfunktionell modifizierte Polysiloxane weisen als Seitenkettenmodi- fikation entsprechend die Carboxylgruppe auf. Es werden vorzugsweise die an der Seitenkette funktioneil modifi¬ zierten Polysiloxane verwendet. Die Polysiloxane können einfach seitenkettenmodifiziert sein, d.h. sie weisen nur funktioneile Gruppen einer bestimmten Art auf, es ist aber auch möglich, zweifach modifizierte Siloxane einzusetzen, d.h. Polysiloxane, die unterschiedliche funktioneile Gruppen besitzen.
Die Endgruppen der modifizierten Polysiloxane sind vorzugs¬ weise Hydroxyl-, Alkoxy- und gesättigte Alkylgruppen insbesondere die Methylgruppe. Polysiloxane mit der Vinyl- gruppe als Endgruppe sind im Rahmen der Erfindung weniger geeignet.
Die funktioneil modifizierten Polysiloxane, welche erfindungsgemäß eingesetzt werden, sind durchweg im Handel erhältliche Produkte. So werden z.B. in dem Prospekt der Firma Wacker Chemie GmbH, D81737 München "Textil und Silkone, Weichmacher und Elastomere" (Nr. 4696.3/93(8)) 90, Seite 10 aminofunktionelle Silikone dargestellt, wie sie erfindungsgemäß zum Einsatz gelangen können. Weitere verwendbare funktioneile Silikone sind dem Prospekt zu entnehmen. Geeignete Mikroemulsionen werden dort ebenfalls angeboten, z.B. die Silikonmikroemulsion CT96E auf Seite 14 des Prospekts .
Die erfindungsgemäß eingesetzten funktionellen reaktiven Polysiloxane werden bevorzugt mit weiteren üblichen Vernetzern, insbesondere in Kombination mit formaldehydarmen oder formaldehydfreien Vernetzern eingesetzt. Derartige mitverwendbare Vernetzer werden in folgenden Literatur¬ stellen beschrieben, auf die sich hier ausdrücklich bezogen wird: 1. Stephen B. Sello
"Functional Finishes For Natural and Synthetic Fibres" Journal of Applied Polymer Science: Applied Polymer Symposium 31, 229-249 (1977)
2. Clark M. Welch
"Durable Press Finishing without Formaldehyde" Textile Chemist and Colorist, NMay 1990/Vol.22, No. 5, p. 13 - 16
3. Menachem Lewin and Stephen B. Sello
Handbook of Fiber Science and Technology: Volume II Chemical Processing of Fibers and Fabrics
4. H. Mark
Chemical Aftertreatment of Textiles
John Wiley & Sons, Inc. 1971 ISBN 0-471-56989-5
Im Unterschied zu der erfindungsgemäßen Verwendung dienen die Silikone in dem dort angegebenen Aufsatz zum Vernetzen bei Cellulosefasern, die keine Primärquellung mehr aufweisen, d.h. bereits getrocknet worden sind, z.B. um den Fasern eine wasserabweisende Ausrüstung zu verleihen.
Die Behandlung unter Selbstvernetzungsbedingungen wird hingegen erfindungsgemäß an den Fasern, Fäden und Garnen zwischen der Waschstrecke, die sich an das Spinnbad an¬ schließt und dem Trockner durchgeführt. Das heißt die Behandlung findet an den noch nicht getrockneten Fasern statt.
Unter Fasern sind im Rahmen der Erfindung auch Filamente, d.h. Endlos-Fasern zu verstehen.
Es war besonders überraschend, daß man mit dem erfindungs¬ gemäßen Verfahren Fasern, Filamente und Garne erhält, die im wesentlichen noch ihre ursprüngliche Dehnung aufweisen und eine hervorragende Anfärbbarkeit besitzen und darüber hinaus eine unerwartet hohe Reduzierung der Neigung zur Fibrillen¬ bildung besitzen. Die Fasern können in üblicher Weise weiterverarbeitet werden, d.h. aufgewickelt zu Garnen der verschiedensten Titer verarbeitet werden. Es können Gewebe, Gewirke und sonstige textile Flächengebilde hergestellt werden, die sich durch ihre niedrige Fibrillierneigung vorteilhaft gegenüber anderen Produkten auszeichnen.
Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren lassen sich Fasern, Filamente und Garne aus allen üblichen cellulosischen Rohstoffen Produkten wie Baumwoll-Linters, Zellstoff u.dgl. herstellen.

Claims

Cellulosische Fasern und Garne mit reduzierter Neigung zur Fibrillenbildung
Patentansprüche:
Verfahren zur Herstellung von cellulosischen Fasern oder Garnen mit reduzierter Neigung zur Fibrillenbildung durch Behandeln von nach dem Fadenbildungsprozeß ge¬ waschenen aber noch nicht getrockneten Fasern oder Garnen mit einem Vernetzungsmittel, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß man die Fasern oder Garne mit amino-, polyalkylenoxid-, epoxy- oder carboxylfunktionell modifizierten, reaktiven Polysiloxanen unter Selbst¬ vernetzung derselben behandelt.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man seitenkettenmodifizierte reaktive Polysiloxane verwendet.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, daß man die Behandlung in Kombination mit an sich bekannten, insbesondere formaldehydarmen oder formaldehydfreien Vernetzern durchführt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man Fasern oder Garne behandelt, welche durch einen Fadenbildungsprozeß nach dem NMMO-Verfahren gewonnen wurden. 5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man zum Behandeln der Fasern oder Garne eine wäßrige Dispersion oder eine Lösung in einer Konzentration von 0,1 bis 5 Gew.%, berechnet als reaktives Siloxan verwendet.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichent, daß man zur Behandlung der Fasern oder Garne eine wäßrige Mikroemulsion verwendet.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß man die Behandlung bei einer Temperatur von 180 bis 250°C durchführt.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß man die Behandlung an einer heißen Kontaktplatte durchführt.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß man die Behandlung an heißen Galetten durchführt.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß man die Behandlung in heißer Luft durchführt.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß manm die Behandlung in heißer Luft in Kombination mit einer heißen Kontaktplatte und/oder heißen Galetten durchführt.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß man das Verfahren kontinuierlich durchführt.
13. Cellulosische Fasern oder Garne mit reduzierter Neigung zur Fibrillenbildung, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern oder Garne eine auf die noch eine Primärquellung besitzenden Fasern oder Garne aufgebrachte Beschichtung aufweisen, die aus im wesentlichen selbstvernetzten, amino-, polyalkylen-, epoxy- oder carboxylfunktionell modifizierten reaktiven Polysiloxanen besteht.
14. Fasern oder Garne nach Anspruch 13, gekennzeichnet durch eine Beschichtungsauflage von 0,1 bis 1 Gew.% bezogen auf Gewicht cellulosische Faser, Filamente oder Garne.
15. Fasern, Fäden oder Garne nach Anspruch 13 oder 14, gekennzeichnet durch eine mindestens doppelt so hohe Reißzeit, bezogen auf die Reißzeit von gleichen Fasern oder Garnen, jedoch ohne Beschichten von selbstver¬ netzten, mindestens bifunktionellen reaktiven Siloxanen.
16. Cellulosische Fasern oder Garne nach einem oder mehreren der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern oder Garne nach dem NMMO-Fadenbildungsprozeß hergestellt worden sind.
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