EP0825298A2 - Verfahren zur gleichzeitigen Beaufschlagung der Oberseite undd er Unterseite einer Papierträgerbahn - Google Patents

Verfahren zur gleichzeitigen Beaufschlagung der Oberseite undd er Unterseite einer Papierträgerbahn Download PDF

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EP0825298A2
EP0825298A2 EP97113481A EP97113481A EP0825298A2 EP 0825298 A2 EP0825298 A2 EP 0825298A2 EP 97113481 A EP97113481 A EP 97113481A EP 97113481 A EP97113481 A EP 97113481A EP 0825298 A2 EP0825298 A2 EP 0825298A2
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EP
European Patent Office
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coating material
roller
carrier web
rubber
rubber roller
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EP97113481A
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EP0825298A3 (de
EP0825298B1 (de
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Frank Dr. Henke
Karsten Dr. Seitz
Ralf Hirsch
Christian Detzer
Herbert Dr. Knolle
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Tesa SE
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Beiersdorf AG
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    • D21H19/32—Coatings without pigments applied in a form other than the aqueous solution defined in group D21H19/12 comprising macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds obtained by reactions forming a linkage containing silicon in the main chain of the macromolecule
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    • D21H19/80—Paper comprising more than one coating
    • D21H19/84—Paper comprising more than one coating on both sides of the substrate
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    • D21H27/00—Special paper not otherwise provided for, e.g. made by multi-step processes
    • D21H27/06—Vegetable or imitation parchment; Glassine paper

Definitions

  • the invention relates to a method for simultaneously acting on the top and the underside of a paper carrier web, each with a liquid coating material.
  • Paper is often used as a backing material for adhesive tapes. Find such tapes Use u. a. as masking tapes for painting and varnishing, tapes for processing electronic components or as packaging adhesive tapes.
  • the paper carriers are subjected to a special pretreatment.
  • the paper is first impregnated.
  • the impregnation gives the paper additional strength and insensitivity to moisture.
  • acts the impregnating agents are aqueous dispersions, but also solvent-based ones Systems are possible.
  • polymers for impregnation are: Styrene-butadiene copolymers, acrylonitrile-butadiene copolymers, acrylates, polychloroprene and polymers of the groups mentioned which have been modified with carboxyl groups or other comonomers. Mixtures of the polymers are also possible, as are mixtures with other substances, for example resins, plasticizers and other auxiliaries.
  • the paper backing is coated with a layer of lacquer on the back, a so-called release varnish, as well as with a on the later adhesive side Primer equipped.
  • the release varnish initially has the function of adhering the adhesive to the Limit the back of the paper to a size that is easy to cut to length of the tape from the roll guaranteed.
  • the release varnish must also meet application-specific requirements, for example sufficient paint and paint adhesion on the back of the tape for painter masking tapes or a quiet rolling noise in packaging tapes.
  • Aqueous dispersions or mixtures of aqueous dispersions are very common used as release paints, but they are also solvent-based or so-called 100% systems possible.
  • release systems are often used as mixtures of different polymers or also low-molecular, separating agents, such as waxes, fats or the like. formulated. Therefore, only a few options are shown here.
  • Systems based on PVC, acrylates, acrylate copolymers or vinyl acetate copolymers are frequently used.
  • the systems often consist of mixtures in which one part acts as a binder, while the release effect comes from another component.
  • An example here is the mixture of an SBR latex (binder) with a copolymer of styrene and maleic acid amide, as described in German Offenlegungsschrift DE-OS 28 45 541. If necessary, a third component based on acrylate can also be used.
  • the job of the primer is to anchor the adhesive on the paper backing support. It often happens without the use of a suitable primer Detachment of the adhesive when peeling off the surface, which among other things Masking tapes for painting and varnishing is not acceptable.
  • Aqueous dispersions or mixtures of aqueous dispersions are very common used as a primer, but solvent-based systems are also possible.
  • the release varnishes and primers are applied over rollers, doctor blades etc.
  • the application is carried out by means of a doctor blade, in that the paper carrier web is carried out at a presettable distance under the doctor blade, the component to be coated being placed on the paper carrier web in front of the doctor blade.
  • the doctor blade ensures an even application of the component.
  • the component to be coated can be applied via a roller, if appropriate in combination with a doctor blade.
  • the component can also be drawn into the paper carrier web by means of negative pressure by using a suction roller over which the paper carrier web is guided.
  • the order quantities are to be chosen accordingly high, so that strong knocking off is compensated in the paper. But this also increases the risk of Mass breakdown.
  • the object of the invention was to provide a method which has the disadvantages of the prior art, or at least not to the extent, and which in particular prevents the coating material from striking through.
  • Claim 2 describes a second embodiment of the method, which is different from distinguishes the former only in that a rubber roller is omitted, i.e., the application takes place directly with an anilox roller running in the opposite direction.
  • the method for simultaneously applying the top and bottom of a paper carrier web each with a low-viscosity coating material consists of the features listed below.
  • the paper carrier web is passed through the gap between two parallel rubber rollers, which is -200 ⁇ m to -10 ⁇ m, in particular -50 ⁇ m to -10 ⁇ m.
  • the first coating material is applied to the top of the paper carrier web by means of the first rubber roller.
  • the first coating material is previously transferred to the first rubber roller from a first counter-rotating anilox roller, which in turn is supplied with the first coating material by means of a sprue device.
  • the second coating material is applied in parallel to the underside of the paper carrier web by means of a second rubber roller, the second coating material being transferred to the second rubber roller by a second counter-rotating anilox roller.
  • the second anilox roller is also supplied with the second coating material by means of a further pouring device.
  • the first anilox roller and the second anilox roller are operated in particular at a relative speed of 50% to 150%, preferably 90% to 135%, counter to the first and second rubber rollers.
  • the paper carrier web is guided through the gap between a rubber roller and a second anilox roller that runs counter to the rubber roller, the gap between the rubber roller and anilox roller being -200 ⁇ m to - 10 ⁇ m, in particular -50 ⁇ m to -10 ⁇ m, is.
  • the top of the paper carrier web is loaded with the first coating material via the rubber roller.
  • the first coating material is transferred to the rubber roller from a first counter-rotating anilox roller, which in turn receives the first coating material from a sprue device.
  • the underside of the paper carrier web is acted upon by the second coating material via the second anilox roller, to which the second coating material is also applied via a further pouring device.
  • the first anilox roller and the second anilox roller are operated in particular at a relative speed of 50% to 150%, preferably 90% to 135%, counter to the rubber roller and the carrier web.
  • the rubber rollers used in the process advantageously have a Shore hardness from 40 to 90, in particular 40 to 60.
  • the anilox rollers preferably have an 18-80, in particular a 36-60 division.
  • rollers both the rubber rollers and the anilox rollers, will have one advantage Further development of the process driven separately.
  • the anilox rollers are provided with a closed sprue box into which the Coating media with a pressure of 0.05 bar to 0.5 bar, preferably 0.1 bar up to 0.3 bar.
  • the pressure specifications correspond to the present one Chamber pressure.
  • the method is particularly advantageous when the first coating material is an aqueous primer dispersion and the second coating material from an aqueous Release dispersion is formed.
  • An aqueous release dispersion can also advantageously be used as the first coating material can be applied on one side if at the same time the second coating material from one aqueous post-coating is formed.
  • the inventive method is excellent suitable for the coating of paper carrier webs for the production of adhesive tape, in particular creped paper carrier webs. Surprisingly, it turns out that the known disadvantages of the conventional Coating processes do not occur.
  • the coating goods due to the nip with light Pressure applied to the paper surface. By simultaneously on both A coating material with overpressure is applied to the sides of the paper surface a ground breakdown is reliably prevented.
  • the respective penetration depth of the coating material can be regulated. This ensures constant order quantities and opens up the possibility of to work with minimal order quantities.
  • Another advantage of the disclosed method is that, in the case of coating materials which are aqueous on both sides, an excellent flatness of the paper is obtained which can be regulated by the amount of coating.
  • the reason for this is that the paper is subjected to the coating goods from both sides at the same time and an identical drying speed is preset in a downstream floating nozzle dryer on the top and bottom of the paper carrier web. Swelling processes in the fibers, the release of tensions in the surfaces or the creation of new tensions (e.g. shrinkage due to the hornification of residual hemicellulose and other amorphous components) take place in the same direction on the top and bottom of the paper.
  • the improved flatness in turn has a positive effect on the coating quality of the adhesive.
  • the position of this boundary layer in the paper can be influenced in a targeted manner by the method chosen in the invention.
  • the selection of the anilox rollers, the selected chamber pressure, the transfer rollers, the relative speed of the rollers, but also other parameters determine this boundary layer.
  • the coating thickness that is to say the thickness of the layer into which the respective coating material is to penetrate, is thus precisely defined by the respective coating material.
  • Another advantage of the method according to the invention is that the curling the edges of the coated paper carrier web is avoided, which is a one-sided Wetting cannot be suppressed.
  • FIG. 1 shows the particularly advantageous method according to claim 1 and shown in Figure 2 according to claim 2.
  • the paper carrier web 1 is rectilinear in the gap 23 between two synchronized rubber rollers 21, 22 out.
  • the rubber rollers 21, 22 are on one Gesture not shown mounted, with a corresponding adjustment mechanism the gap width between the rubber rollers 21, 22 can be preset can.
  • first rubber roller 21 the underside of the paper carrier web 1 with a applied aqueous primer dispersion.
  • the rubber roller 21 itself takes over a first anilox roller 31, which is driven in the opposite direction to the rubber roller 21, the aqueous primer dispersion.
  • a first sprue 41 advantageously with is operated at a slight excess pressure of 0.05 bar to 0.5 bar Anilox roller 31.
  • the top of the paper carrier web 1 with a applied aqueous paint dispersion is about the second rubber roller 22, the top of the paper carrier web 1 with a applied aqueous paint dispersion.
  • the rubber roller 22 and the opposite to this operated anilox roller 32 also obtain the coating material from a second, advantageously operated with a slight excess pressure of 0.05 bar to 0.5 bar Gating device 42.
  • the paper carrier web 1 in the nip 23 After the coating process of the paper carrier web 1 in the nip 23, it is fed via a non-contact web guiding element 5 to a floating nozzle dryer which is not further described.
  • the paper carrier web is then further processed in the form of a coating with known solvent-based adhesive systems in conventional application processes.
  • the paper carrier web 1 is guided into the nip 23 by a rubber roller 22 operated in the same direction as paper carrier web 1 and by a first, counter to the paper carrier web 1 and the anilox roller 22 operated by the rubber roller 31 is formed.
  • the anilox roller 31 directly coats the underside of the paper carrier web 1 an aqueous primer dispersion, the anilox roller 31 via a first sprue 41 is supplied with the coating material.
  • the aqueous solution is applied in accordance with the process described above Lacquer dispersion also via a rubber roller 22, which with a screen roller 32 the paint dispersion is supplied, which in turn the coating material from a second Gating device 42 receives.
  • Example 1 Thin paper backing, and a flat crepe backing, Paper carrier web thickness: 150 ⁇ m
  • the paper carrier web was treated with an impregnation, based on an SBR latex, impregnated.
  • the impregnation was carried out on a conventional impregnation system, which is supplied by various suppliers.
  • An impregnation system from VITS (Erkrath) was used here.
  • the impregnation was carried out in the immersion process, followed by squeezing the excess in a squeeze mechanism. The impregnation was carried out until complete saturation of the paper.
  • First coating material aqueous primer dispersion
  • Second coating material aqueous lacquer dispersion (release lacquer)
  • the system according to the invention was a pilot plant system for determining the in the Description cited parameters.
  • the rollers were assembled in the roller mill of a 5-roll applicator, the subsequent drying in a floating nozzle dryer.
  • the gap between the rubber rollers was preset to 80 ⁇ m.
  • the carrier thus finished was coated with 50 g / m 2 (dry substance) of a solvent-based natural rubber adhesive.
  • a solvent-based natural rubber adhesive It is an ESH post-crosslinkable adhesive that is used as standard for masking tapes, consisting of natural rubber, adhesive resins and fillers.
  • the product produced by the process according to the invention was suitable the results of the application engineering examination very well as a masking tape. In particular, it proved to be extremely resistant to emulsion paints In the strip pull test of glued to sheet steel and with commercially available In no case did the strip coated with emulsion paint come to split the Product, neither after 5, 10, 15 nor after 20 minutes of exposure to the emulsion paint.
  • the product could be ripped off various substrates, even after a longer period Bonding time and under extreme peeling conditions (extremely fast, extreme Voltage), remove again. Glass and PVC with bonding times were explicitly tested up to 24 hours.
  • Example 2 Production of an adhesive tape based on transparent paper, parchment paper or high-density glassine paper
  • the primer dispersion and the release lacquer dispersion were removed from the aqueous Phase coated.
  • aqueous solution of a commercially available polyvinyl alcohol was used as the primer (Trade name Mowiol from Hoechst). The viscosity was adjusted on Ford outlet cup with 4 mm nozzle at 18 ⁇ 4 sec.
  • the release component consisted of a mixture of a polyvinyl alcohol solution (see above) with a silicone release emulsion.
  • the polyvinyl alcohol takes on the function of Film formers, the silicone emulsion in the amount of the desired separation effect be coordinated.
  • the viscosity of the release dispersion was on Ford beakers with 4 mm outlet nozzle set at 18 ⁇ 4 sec.
  • the supports coated in this way were coated immediately afterwards with a solvent-based acrylate adhesive. It is a 38% solvent-based acrylic adhesive, which can be obtained from National Starch, for example. An adhesive composition of 20 ⁇ 2 g / m 2 was carried out.
  • a channel coating system with a knife-over-roll applicator was used as the coating system used.
  • the system according to the invention was a pilot plant system for determining the in the Description cited parameters.
  • the rollers were assembled in the roller mill of a 5-roll applicator, the subsequent drying in a floating nozzle dryer.
  • the gap between the rubber rollers was preset to 20 ⁇ m.
  • Example 3 Production of an adhesive tape on the basis of the carrier mentioned in Example 2 with acrylic dispersion adhesive
  • the acrylic dispersion adhesive was used with a viscosity of 200 - 600 mPa * s at 30 1 / s and 20 ° C.
  • the mass application was set at 20 ⁇ 1 g / m 2 .
  • the release varnish was adjusted with a viscosity of Ford flow cup with 4 mm nozzle of 18 ⁇ 4 sec.
  • the system according to the invention was a pilot plant system for determining the in the Description cited parameters.
  • the rollers were assembled in the roller mill of a 5-roll applicator, the subsequent drying in a floating nozzle dryer.
  • the gap between the anilox roller for the adhesive dispersion and the release rubber roller was preset to 50 ⁇ m.

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  • Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)

Abstract

Verfahren zur gleichzeitigen Beaufschlagung der Oberseite und der Unterseite einer Papierträgerbahn mit jeweils einem flüssigen Beschichtungsgut, wobei
  • a) die Papierträgerbahn durch den Spalt zwischen zwei gleichläufigen Gummiwalzen geführt wird,
  • b)
    • die Oberseite der Papierträgerbahn mit dem ersten Beschichtungsgut mittels einer ersten Gummiwalze beaufschlagt wird,
    • auf die erste Gummiwalze das erste Beschichtungsgut von einer ersten gegenläufigen Rasterwalze übertragen wird,
    • auf die erste Rasterwalze das erste Beschichtungsgut mittels einer Angießvorrichtung aufgetragen wird,
  • c)
    • die Unterseite der Papierträgerbahn mit dem zweiten Beschichtungsgut mittels einer zweiten Gummiwalze beaufschlagt wird,
    • auf die zweite Gummiwalze das zweite Beschichtungsgut von einer zweiten gegenläufigen Rasterwalze übertragen wird,
    • auf die zweite Rasterwalze das zweite Beschichtungsgut mittels einer Angießvorrichtung aufgetragen wird.
    •

    Description

    Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur gleichzeitigen Beaufschlagung der Oberseite und der Unterseite einer Papierträgerbahn mit jeweils einem flüssigen Beschichtungsgut.
    Papier wird häufig als Trägermaterial für Klebebänder eingesetzt. Derartige Bänder finden Verwendung u. a. als Abdeckbänder beim Malen und Lackieren, Gurtungsbänder für die Verarbeitung elektronischer Bauteile oder als Verpackungsklebebänder.
    Sehr häufig werden die Papierträger dazu einer speziellen Vorbehandlung unterzogen. Das Papier wird zunächst mit einer Imprägnierung versehen. Die Imprägnierung verleiht dem Papier zusätzliche Festigkeit sowie Unempfindlichkeit gegen Feuchtigkeit. Oft handelt es sich bei den Imprägniermitteln um wäßrige Dispersionen, aber auch lösungsmittelbasierte Systeme sind möglich.
    Als Polymere für eine Imprägnierung kommen beispielsweise in Frage:
    Styrol-Butadien-Copolymere, Acrylnitril-Butadien-Copolymere, Acrylate, Polychloroprene sowie mit carboxylgruppenhaltigen oder anderen Comonomeren modifizierte Polymere der genannten Gruppen. Es sind auch Mischungen der Polymere möglich, sowie Mischungen mit weiteren Stoffen, z.B. Harzen, Weichmachern und anderen Hilfsstoffen.
    Die Aufzählung erhebt keinesfalls den Anspruch auf Vollständigkeit, sondern bietet lediglich einen kleinen Ausschnitt aus den möglichen Polymeren. Eine zusammenfassende Darstellung der Imprägniertechnik findet sich zum Beispiel im Lehrbuch von D. Satas (D. Satas: Handbook of Pressure Sensitive Adhesive Technology, Van Nostrand Reinhold Company Inc., New York, 1982, Seite 682 ff).
    In weiteren Verarbeitungsschritten werden die Papierträger mit einer rückseitigen Lackschicht, einem sogenannten Releaselack, sowie auf der späteren Klebseite mit einem Primer ausgerüstet.
    Der Releaselack hat dabei zunächst die Funktion die Haftung der Klebmasse auf der Rückseite des Papiers auf ein Maß zu begrenzen, das einerseits ein leichtes Ablängen des Bandes von der Rolle gewährleistet. Andererseits muß auch eine Mindesthaftung aufrechterhalten werden, da ein zu leichtes Abrollen, zum Beispiel allein unter der Wirkung der Schwerkraft (der sogenannte Jo-Jo-Effekt), ebenso unerwünscht ist. Daneben muß der Releaselack auch anwendungsspezifische Anforderungen erfüllen, beispielsweise ausreichende Haftung von Lacken und Farben auf der Bandrückseite bei Malerabdeckbändern oder ein leises Abrollgeräusch bei Verpackungsklebebändern.
    Sehr häufig werden wäßrige Dispersionen oder Mischungen von wäßrigen Dispersionen als Releaselacke eingesetzt, es sind aber auch lösungsmittelbasierte oder sogenannte 100 %-Systeme möglich.
    Die Auswahl an geeigneten Polymeren als Basis für Release-Coatings ist sehr groß, zusätzlich werden Release-Systeme häufig als Mischungen verschiedener Polymere oder auch niedermolekularer, trennwirksamer Agenzien, z.B. Wachsen, Fetten o.ä. formuliert. Es werden hier deshalb nur einige Möglichkeiten dargestellt.
    Häufig werden auf PVC basierende Systeme, Acrylate, Acrylatcopolymere oder Vinylacetatcopolymere eingesetzt. Oft bestehen die Systeme auch aus Mischungen, in denen ein Teil die Funktion eines Bindemittels übernimmt, während die Releasewirkung von einem weiteren Bestandteil herrührt. Als Beispiel sei hier die Mischung von einem SBR-Latex (Binder) mit einem Copolymer aus Styrol und Maleinsäureamid genannt, wie sie in der deutschen Offenlegungsschrift DE-OS 28 45 541 beschrieben ist. Gegebenenfalls kann auch noch eine dritte Komponente auf Basis Acrylat eingesetzt werden.
    Eine Übersicht über den Stand der Technik bezüglich der Release-Beschichtung ist im oben zitierten Lehrbuch von Satas gegeben (Seiten 585 ff).
    Der Primer hat die Aufgabe, die Verankerung der Klebmasse auf dem Papierträger zu unterstützen. Häufig kommt es ohne die Anwendung eines geeigneten Primers zum Ablösen der Klebmasse beim Abziehen vom Untergrund, was unter anderem bei Abdeckbändern für das Malen und Lackieren nicht akzeptabel ist.
    Sehr häufig werden wäßrige Dispersionen oder Mischungen von wäßrigen Dispersionen als Primer eingesetzt, es sind aber auch lösungsmittelbasierte Systeme möglich.
    Als Polymergrundlage kommen hierbei alle Systeme in Betracht, die in der Lage sind, die Affinität der Klebmasse gegenüber dem imprägnierten Papierträger zu erhöhen. Dazu werden häufig Systeme eingesetzt, die chemisch sowohl der Klebmasse als auch dem Imprägniermittel ähnlich sind, also zum Beispiel für Klebstoffe ein System auf Basis von Naturkautschuk. Als alternative Systeme seien genannt Systeme auf Basis von modifiziertem Naturkautschuk, von Synthesekautschuken sowie von Abmischungen mit anderen, in den Klebmassen enthaltenen Substanzen, zum Beispiel Harzen.
    Primer auf Lösemittelbasis können gegebenenfalls auch mit reaktiven Komponenten versehen sein, um eine starke Anbindung an die Klebmasse zu gewährleisten. Bei lösemittelbasierten Primern ist die Verwendung von Isocyanaten zu diesem Zweck nicht unüblich.
    Die Releaselacke und Primer werden über Walzen, Rakel etc. aufgetragen.
    So erfolgt der Auftrag mittels einer Rakel, indem die Papierträgerbahn mit einem voreinstellbaren Abstand unter der Rakel durchgeführt wird, wobei die zu beschichtende Komponente vor der Rakel auf die Papierträgerbahn gegeben wird. Die Rakel sorgt für einen gleichmäßigen Auftrag der Komponente.
    Weiterhin kann der Auftrag der zu beschichtenden Komponente über eine Walze erfolgen, gegebenenfalls in Kombination mit einer Rakel.
    Schließlich kann, wie es in der deutschen Offenlegungsschrift DE-OS 43 29 218 dargelegt ist, die Komponente auch durch Verwendung einer Saugwalze, über die die Papierträgerbahn geführt wird, mittels Unterdruck in die Papierträgerbahn gezogen werden.
    Allen diesen Auftragstechniken ist gemein, daß Releaselack und Primer in getrennten Verfahrensschritten aufgetragen werden.
    Diese Art des Auftrags ist aber mit einigen Mängeln behaftet. Zunächst ist hier die große räumliche Ausdehnung einer solchen sequentiellen Auftragsanlage zu nennen, insbesondere, wenn der Releaselack vor dem Auftrag des Primers zunächst getrocknet wird.
    In diesen Fällen ist es äußerst schwierig, wenn nicht überhaupt unmöglich, eine einwandfreie Flachlage beziehungsweise Planlage des Papiers zu erhalten.
    Ein weiterer Mangel des Verfahrens ist, daß es bei dem einseitigen Auftragsverfahren immer wieder zum Durchschlagen des Lackes oder des Primers kommt. Dieser Mangel äußert sich immer dann besonders gravierend, wenn relativ dünne Papierträger mit niedrigviskosen Medien beschichtet werden.
    Die negativen Effekte des Durchschlagens sind offenkundig:
    • Durchschlag des Releaselacks auf die Primerseite setzt dort die Haftung der Klebmasse herab und kann dann zu den oben beschriebenen Ablöseerscheinungen der Klebmasse führen.
    • Durchschlag des Primers auf die Releaseseite setzt dort die Haftung der Klebmasse herauf; es resultieren inakzeptabel hohe Abrollkräfte oder gar punktförmiges oder flächiges Herausreißen von Klebmasse beim Abrollen.
    Ein weiterer Mangel des Verfahrens liegt darin, daß die Mengen an Releaselack bzw. Primer, die an der Oberfläche des Papiers zur Verfügung stehen, stark schwanken, da ein Teil der Medien in den Träger einsackt. Dieser Anteil variiert in Abhängigkeit von der Aufnahmefähigkeit des Papiers für das jeweilige Medium. Die Saugfähigkeit des Papiers ist aber keineswegs konstant, weder von Fertigung zu Fertigung noch innerhalb einer Fertigung. Darüber hinaus sind bei Krepp-Papieren Poren bzw. Pinholes nicht auszuschließen, die ein Durchschlagen noch verstärken.
    Die Auftragsmengen sind dementsprechend hoch zu wählen, damit auch starkes Wegschlagen in das Papier kompensiert wird. Dies erhöht aber gleichzeitig die Gefahr des Massedurchschlags.
    Aufgabe der Erfindung war es, ein Verfahren zur Verfügung zu stellen, das die Nachteile des Stands der Technik nicht oder zumindest nicht in dem Umfange aufweist und das insbesondere das Durchschlagen des jeweiligen Beschichtungsgutes verhindert.
    Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Verfahren, wie es in dem Anspruch 1 dargestellt ist. Anspruch 2 beschreibt eine zweite Ausführungsform des Verfahrens, das sich von dem ersteren nur dadurch unterscheidet, daß eine Gummiwalze weggelassen ist, d.h., der Auftrag erfolgt direkt mit einer gegenläufigen Rasterwalze. Die folgenden Unteransprüche stellen vorteilhafte Weiterbildungen dar.
    Demgemäß besteht das Verfahren zur gleichzeitigen Beaufschlagung der Oberseite und der Unterseite einer Papierträgerbahn mit jeweils einem niedrigviskosen Beschichtungsgut aus im folgenden aufgeführten Merkmalen.
    Die Papierträgerbahn wird durch den Spalt zwischen zwei gleichläufigen Gummiwalzen geführt, der -200 um bis -10 µm, insbesondere -50 µm bis -10 um, beträgt.
    Dabei wird die Oberseite der Papierträgerbahn mit dem ersten Beschichtungsgut mittels der ersten Gummiwalze beaufschlagt. Auf die erste Gummiwalze wird zuvor das erste Beschichtungsgut von einer ersten gegenläufigen Rasterwalze übertragen, die ihrerseits mittels einer Angießvorrichtung mit dem ersten Beschichtungsgut versorgt wird.
    Die Unterseite der Papierträgerbahn wird parallel mit dem zweiten Beschichtungsgut mittels einer zweiten Gummiwalze beaufschlagt wird, wobei auf die zweite Gummiwalze das zweite Beschichtungsgut von einer zweiten gegenläufigen Rasterwalze übertragen wird. Ebenfalls wird die zweite Rasterwalze mit dem zweiten Beschichtungsgut mittels einer weiteren Angießvorrichtung versorgt.
    Die erste Rasterwalze und die zweite Rasterwalze werden insbesondere mit einer Relativgeschwindigkeit von 50 % bis 150 %, vorzugsweise 90 % bis 135 %, gegenläufig zur ersten und zur zweiten Gummiwalze betrieben.
    In einem alternativen Verfahren zur gleichzeitigen Beaufschlagung der Oberseite und der Unterseite einer Papierträgerbahn mit jeweils einem flüssigen Beschichtungsgut wird die Papierträgerbahn durch den Spalt zwischen einer Gummiwalze und einer zu der Gummiwalze gegenläufigen zweiten Rasterwalze geführt, wobei der Spalt zwischen Gummiwalze und Rasterwalze -200 µm bis -10 µm, insbesondere -50 µm bis -10 µm, beträgt.
    Die Oberseite der Papierträgerbahn wird über die Gummiwalze mit dem ersten Beschichtungsgut beaufschlagt. Auf die Gummiwalze wird das erste Beschichtungsgut von einer ersten gegenläufigen Rasterwalze übertragen, die ihrerseits von einer Angießvorrichtung das erste Beschichtungsgut empfängt.
    Die Unterseite der Papierträgerbahn wird über die zweite Rasterwalze, auf die das zweite Beschichtungsgut ebenfalls über eine weitere Angießvorrichtung aufgetragen wird, mit dem zweiten Beschichtungsgut beaufschlagt.
    Die erste Rasterwalze und die zweite Rasterwalze werden insbesondere mit einer Relativgeschwindigkeit von 50 % bis 150 %, vorzugsweise 90 % bis 135 %, gegenläufig zur Gummiwalze und der Trägerbahn betrieben.
    Die in dem Verfahren eingesetzten Gummiwalzen weisen vorteilhafterweise eine Shore-Härte von 40 bis 90, insbesondere 40 bis 60 auf.
    Die Rasterwalzen haben bevorzugt eine 18 - 80er, insbesondere eine 36er - 60er Teilung.
    Alle Walzen, sowohl die Gummiwalzen als auch die Rasterwalzen, werden in einer vorteilhatten Weiterbildung des Verfahrens separat angetrieben.
    Die Rasterwalzen werden mit einem geschlossenen Angießkasten versehen, in den die Beschichtungsmedien mit einem Druck von 0,05 bar bis 0,5 bar, vorzugsweise 0,1 bar bis 0,3 bar, eingespeist werden. Die Druckangaben entsprechen dabei jeweils dem vorliegenden Kammerdruck.
    Besonders vorteilhaft stellt sich das Verfahren dar, wenn das erste Beschichtungsgut eine wäßrige Primer-Dispersion ist und das zweite Beschichtungsgut von einer wäßrigen Release-Dispersion gebildet ist.
    Ebenfalls kann vorteilhaft als erstes Beschichtungsgut eine wäßrige Release-Dispersion einseitig aufgetragen werden, wenn gleichzeitig das zweite Beschichtungsgut von einer wäßrigen Nachstrichbeschichtung gebildet ist.
    Für die Beschichtung von Papierträgerbahnen für die Klebebandherstellung, insbesondere gekreppten Papierträgerbahnen, ist das erfindungsgemäße Verfahren hervorragend geeignet. Überraschenderweise zeigt sich, daß die bekannten Nachteile der herkömmlichen Beschichtungsverfahren nicht auftreten. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden die Beschichtungsgüter bedingt durch den Walzenspalt mit leichtem Überdruck an die Papieroberfläche angetragen. Dadurch, daß gleichzeitig auf beiden Seiten der Papieroberfläche ein Beschichtungsgut mit Überdruck angetragen wird, wird ein Massedurchschlag zuverlässig verhindert.
    Durch das Verhältnis der Drücke -sprich die Voreinstellung des Walzenspaltes und dem Füllgrad der Rasterwalzen (in Abhängigkeit vom Druck der Befüllung des Beschichtungsmediums) läßt sich die jeweilige Eindringtiefe der Beschichtungsgüter regeln. Damit sind konstante Auftragsmengen gewährleistet, und es eröffnet sich die Möglichkeit, mit minimalen Auftragsmengen zu arbeiten.
    Ein weiterer Vorteil des offenbarten Verfahrens liegt darin, daß im Falle von beidseitig wäßrigen Beschichtungsgütern eine hervorragende Planlage des Papiers erhalten wird, die über die Beschichtungsmenge reguliert werden kann. Der Grund dafür liegt darin, daß das Papier gleichzeitig von beiden Seiten mit den Beschichtungsgütern beaufschlagt und in einem nachgeschalteten Schwebedüsentrockner auf der Oberseite und der Unterseite der Papierträgerbahn eine identische Trocknungsgeschwindigkeit voreingestellt wird. Quellungsvorgänge in den Fasern, das Lösen von Spannungen in den Oberflächen beziehungsweise das Erzeugen von neuen Spannungen (zum Beispiel Schrumpf durch Verhornung von Resthemicellulose und anderen amorphen Bestandteilen) erfolgen gleichsinnig auf Ober- und Unterseite des Papiers.
    Die verbesserte Planlage wirkt sich wiederum positiv auf die Beschichtungsqualität der Klebmasse aus.
    Insbesondere wenn die Oberseite der Papierträgerbahn mit einer wäßrigen Primerdispersion und die Unterseite mit einer wäßrigen Release-Dispersion beaufschlagt wird, ergeben sich hervorragende Ergebnisse. Bedingt durch das gleichzeitige Beschichten an einem Auftragspunkt auf der Oberseite und auf der Unterseite erfolgt ein gleichzeitiges Benetzen (Wasser) der Papierträgerbahn von beiden Seiten und ein Einbau von Feststoff in das Papier. Es bildet sich innerhalb der Papierdicke eine Grenzschicht zwischen Lack- und Vorstrichdispersion ohne Vermischung. Damit ist das beschriebene unerwünschte Durchschlagen der Beschichtungsgüter ausgeschlossen.
    Die Lage dieser Grenzschicht im Papier ist durch das in der Erfindung gewählte Verfahren gezielt beeinflußbar. Insbesondere die Auswahl der Rasterwalzen, des gewählten Kammerdruckes, der Übertragungswalzen, der Relativgeschwindigkeit der Walzen, aber auch andere Parameter bestimmen diese Grenzschicht.
    Damit wird die Beschichtungsdicke, also die Dicke der Schicht, in die das jeweilige Beschichtungsgut eindringen soll, eben von dem jeweiligen Beschichtungsgut definiert.
    Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß das Einrollen der Kanten der beschichteten Papierträgerbahn vermieden wird, was bei einer einseitigen Benetzung nicht unterdrückt werden kann.
    In der Figur 1 ist das besonders vorteilhaft ausgebildete Verfahren nach Anspruch 1 und in Figur 2 das nach Anspruch 2 dargestellt.
    Gemäß Figur 1 wird die Papierträgerbahn 1 geradlinig in den Spalt 23 zwischen zwei gleichläufigen Gummiwalzen 21, 22 geführt. Die Gummiwalzen 21, 22 sind auf einem nicht näher dargestellten Geste montiert, wobei über einen entsprechenden Verstellmechanismus die Spaltbreite zwischen den Gummiwalzen 21, 22 voreingestellt werden kann.
    Über die erste Gummiwalze 21 wird die Unterseite der Papierträgerbahn 1 mit einer wäßrigen Primerdispersion beaufschlagt. Die Gummiwalze 21 selbst übernimmt über eine erste Rasterwalze 31, die gegenläufig zu der Gummiwalze 21 angetrieben wird, die wäßrige Primerdispersion. Eine erste Angießvorrichtung 41, die vorteilhafterweise mit einem leichten Überdruck von 0,05 bar bis 0,5 bar betrieben wird, beschichtet die Rasterwalze 31.
    Über die zweite Gummiwalze 22 wird die Oberseite der Papierträgerbahn 1 mit einer wäßrigen Lackdispersion beaufschlagt. Die Gummiwalze 22 und die zu dieser gegenläufig betriebene Rasterwalze 32 beziehen das Beschichtungsgut ebenfalls aus einer zweiten, vorteilhafterweise mit einem leichten Überdruck von 0,05 bar bis 0,5 bar betriebenen Angießvorrichtung 42.
    Nach dem Beschichtungsvorgang der Papierträgerbahn 1 in dem Walzenspalt 23 wird diese über ein berührungslos arbeitenden Bahnführungselement 5 einem nicht weiter beschriebenem Schwebedüsentrockner zugeführt.
    Anschließend erfolgt die weitere Verarbeitung der Papierträgerbahn in Form der Beschichtung mit bekannten lösungsmittelbasierten Klebersystemen in herkömmlichen Auftragsverfahren.
    Nach Figur 2 wird die Papierträgerbahn 1 in den Walzenspalt 23 geführt, der von einer zur Papierträgerbahn 1 gleichläufig betriebenen Gummiwalze 22 und von einer ersten, gegenläufig zur Papierträgerbahn 1 und zu der Gummiwalze 22 betriebenen Rasterwalze 31 gebildet wird.
    Die Rasterwalze 31 beschichtet hierbei direkt die Unterseite der Papierträgerbahn 1 mit einer wäßrigen Primerdispersion, wobei die Rasterwalze 31 über eine erste Angießvorrichtung 41 mit dem Beschichtungsgut versorgt wird.
    Entsprechend dem oben beschriebenen Verfahren erfolgt der Auftrag der wäßrigen Lackdispersion ebenfalls über eine Gummiwalze 22, die über eine Rasterwalze 32 mit der Lackdispersion versorgt wird, die ihrerseits das Beschichtungsgut aus einer zweiten Angießvorrichtung 42 empfängt.
    Im folgenden soll das Verfahren anhand dreier Beispiele näher gekennzeichnet werden, ohne in irgendeiner Weise einschränkend wirken zu sollen.
    Beispiel 1: Dünne Papienträgerbahn, und zur ein Flachkreppträger, Dicke der Papieträgerbahn: 150 µm
    Die Papierträgerbahn wurde in einem vorgeschalteten Arbeitsgang mit einer Imprägnierung, basierend auf einem SBR-Latex, imprägniert. Die Imprägnierung erfolgte auf einer konventionellen Imprägnieranlage, die von verschiedenen Lieferanten geliefert wird. Hier kam eine Imprägnieranlage von VITS (Erkrath) zum Einsatz. Die Imprägnierung erfolgte im Tauchverfahren, mit anschließendem Abquetschen des Überschusses in einem Quetschwerk. Der Imprägniereintrag erfolgte bis zur vollständigen Absättigung des Papiers.
    Die beidseitige Beschichtung nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erfolgte im Doppelauftragswerk mit folgenden flüssigen Medien:
    Erstes Beschichtungsgut: wäßrige Primerdispersion Gepfropfter Naturkautschuklatex
    Viskosität :
    Newton'sches Fließverhalten
    Fordauslaufbecher mit 4 mm Düse: 16 ± 1 sec.
    Masseauftrag :
    1,5 g / m2 Trockenmasse
    Zweites Beschichtungsgut: wäßrige Lackdispersion (Releaselack)
    Mischung von Synthese-Kautschuklatex mit Trennemulsionen auf Basis Acrylat beziehungsweise Copolymer aus Styrol und Maleinsäureamid
    Viskosität :
    Strukturviskoses Fließverhalten,
    600 mPa*s bei 0,1 1/s
    70 mPa*s bei 100 1/s und 23 °C
    Masseauftrag:
    6 g / m2 Trockenmasse
    Die erfindungsgemäße Anlage war eine Technikumsanlage zur Ermittlung der in der Beschreibung zitierten Parameter. Dabei erfolgte der Aufbau der Walzen im Walzenstuhl eines 5-Walzen-Auftragswerkes, die anschließende Trocknung in einem Schwebedüsentrockner.
    Auf der Primerdispersionsseite wurden dabei folgende, in der Tabelle angegebene Verfahrensparameter ausgewählt:
    Kammerdruck im Angießkasten 0,2 bar
    Rasterwalze 60er Teilung
    Durchmesser Rasterwalze 200 mm
    Relativgeschwindigkeit zur Gummiwalze 135%
    Gummiwalze 55 Shore, PUR
    Durchmesser Gummiwalze 200 mm
    Geschwindigkeit der Gummiwalze Bahngeschwindigkeit bis 400 m/min
    Auf der Seite der Lackdispersion wurden folgende Anlagenparameter verwirklicht:
    Kammerdruck im Angießkasten 0,1 bar
    Rasterwalze 38er Teilung
    Durchmesser Rasterwalze 200 mm
    Relativgeschwindigkeit zur Gummiwalze 135%
    Gummiwalze 55 Shore, PUR
    Durchmesser Gummiwalze 200 mm
    Geschwindigkeit der Gummiwalze Bahngeschwindigkeit bis 400 m/min
    Der Spalt zwischen den Gummiwalzen wurde auf 80 µm voreingestellt.
    Nach entsprechender Durchführung der Beschichtung wurde ein Massedurchschlag nicht beobachtet, die Masseaufträge trocken lagen ungefähr 30% niedriger als bei herkömmlichen Verfahren.
    Der so ausgerüstete Träger wurde mit 50 g / m2 (Trockensubstanz) einer lösungsmittelbasierten Naturkautschukklebemasse beschichtet. Es handelt sich dabei um eine ESH-nachvernetzbare Klebemasse, die standardmäßig für die Kreppbänder eingesetzt wird, bestehend aus Naturkautschuk, Klebeharzen und Füllstoffen.
    Klebtechnische Standarddaten (insbesondere Abrollkraft) und anwendungstechnische Ergebnisse waren hervorragend:
    Alle Messungen wurden bei 23 °C, 50% relativer Luftfeuchte durchgeführt.
    Anlehnung an
    Klebkraft Stahl 3,9 N / cm Abzugsgeschwindigkeit 300 mm/min AFERA 4001
    Klebkraft Rückseite 1,8 N / cm dito AFERA 4001
    Abrollkraft 1,0 N / cm Abrollgeschwindigkeit 30 m/min AFERA 4013
    Höchstzugkraft 42 N / cm Prüfgeschwindigkeit300 mm/min AFERA 4004
    Reißdehnung 10 % AFERA 4005
    Das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Produkt eignete sich nach den Ergebnissen der anwendungstechnischen Untersuchung sehr gut als Malerabdeckband. Insbesondere erwies es sich als hervorragend beständig gegenüber Dispersionsfarben Beim Streifenabzugstest von auf Stahlblech verklebten und mit handelsüblicher Dispersionsfarbe bestrichenen Musterstreifen kam es in keinem Fall zum Spalten des Produkts, weder nach 5, 10, 15 noch nach 20 min Einwirkzeit der Dispersionsfarbe.
    Das Produkt ließ sich reißerfrei von verschiedenen Untergründen, auch nach längerer Verklebungszeit und unter extremen Abzugsbedingungen (extrem schnell, extreme Spannung), wieder entfernen. Explizit getestet wurden Glas und PVC mit Verklebungsdauern von bis zu 24 Stunden.
    Beispiel 2: Herstellung eines Klebebandes auf der Basis von Transparentpapier, Pergamentpapier oder hochverdichtetem Glassinepapier
    Auch hier wurde die Primerdispersion und die Releaselackdispersion aus der wäßrigen Phase beschichtet.
    Als Primer kam eine wäßrige Lösung eines handelsüblichen Polyvinylalkohols (Handelsname Mowiol der Firma Hoechst) zum Einsatz. Die Viskosität wurde eingestellt auf Fordauslaufbecher mit 4 mm Düse bei 18 ± 4 sec.
    In weiteren Versuchen wurden auch Primer auf Basis von Celloluseestern oder -ethern, Alginaten oder Galaktomannanen verwandt.
    Die Releasekomponente bestand aus der Mischung einer Polyvinylalkohollösung (s.o.) mit einer Silikontrennemulsion. Der Polyvinylalkohol übernimmt hierbei die Funktion des Filmbildners, die Silikonemulsion kann in der Menge auf die jeweils gewünschte Trennwirkung abgestimmt werden. Die Viskosität der Releasedispersion wurde auf Fordbecher mit 4 mm Auslaufdüse bei 18 ± 4 sec eingestellt.
    Die so beschichteten Träger wurden unmittelbar danach mit einer lösemittelbasierten Acrylat-Klebemasse beschichtet. Es handelt sich um eine 38%ige lösungsmittelbasierende Acrylatklebemasse, die z.B. von der Fa. National Starch zu beziehen ist. Es wurde ein Klebemasseauftrag von 20 ± 2 g/m2 ausgeführt.
    Als Beschichtungsanlage wurde dafür eine Kanalbeschichtungsanlage mit einem Knife-over-Roll-Auftragswerk eingesetzt.
    Die erfindungsgemäße Anlage war eine Technikumsanlage zur Ermittlung der in der Beschreibung zitierten Parameter. Dabei erfolgte der Aufbau der Walzen im Walzenstuhl eines 5-Walzen-Auftragswerkes, die anschließende Trocknung in einem Schwebedüsentrockner.
    Auf der Primerdispersionsseite wurden dabei folgende, in der Tabelle angegebene Verfahrensparameter ausgewählt:
    Kammerdruck im Angießkasten 0,15 bar
    Rasterwalze 60er Teilung
    Durchmesser Rasterwalze 200 mm
    Relativgeschwindigkeit zur Gummiwalze 135%
    Gummiwalze 55 Shore, PUR
    Durchmesser Gummiwalze 200 mm
    Geschwindigkeit der Gummiwalze Bahngeschwindigkeit bis 400 m/min
    Auf der Seite der Lackdispersion wurden folgende Anlagenparameter verwirklicht:
    Kammerdruck im Angießkasten 0,2 bar
    Rasterwalze 60er Teilung
    Durchmesser Rasterwalze 200 mm
    Relativgeschwindigkeit zur Gummiwalze 135%
    Gummiwalze 55 Shore, PUR
    Durchmesser Gummiwalze 200 mm
    Geschwindigkeit der Gummiwalze Bahngeschwindigkeit bis 400 m/min
    Der Spalt zwischen den Gummiwalzen wurde auf 20 µm voreingestellt.
    Beispiel 3: Herstellung eines Klebebandes auf der Basis der im Beispiel 2 genannten Träger mit Acrylatdispersionsklebemasse
    In einem weiteren Versuch wurde eine handelsübliche Acrylatdispersion (Handelsname PS 83D von Rohm und Haas) als Klebmasse eingesetzt. Die Dispersion wurde hierbei anstelle des Primers über das Primeraustragswerk appliziert. Beim Einsatz der Acrylatdispersion konnte auf die Verwendung des Primers verzichtet werden. Das so erhaltene Klebeband war recyclebar.
    Der Acrylatdispersionsklebstoff wurde mit einer Viskosität von 200 - 600 mPa*s bei 30 1/s und 20 °C eingesetzt. Der Masseauftrag wurde mit 20 ± 1 g/ m2 eingestellt. Der Releaselack wurde mit einer Viskosität von Fordauslaufbecher mit 4 mm Düse von 18 ± 4 sec eingestellt.
    Die erfindungsgemäße Anlage war eine Technikumsanlage zur Ermittlung der in der Beschreibung zitierten Parameter. Dabei erfolgte der Aufbau der Walzen im Walzenstuhl eines 5-Walzen-Auftragswerkes, die anschließende Trocknung in einem Schwebedüsentrockner.
    Dabei wurde hier die transferierende Primergummiwalze demontiert und die Primerrasterwalze im Gegenlauf zum Papierträger an diesen direkt angestellt (Beispiel Anlage 2).
    Auf der Klebstoffdispersionsseite wurden dabei folgende, in der Tabelle angegebene Verfahrensparameter ausgewählt:
    Kammerdruck im Angießkasten 0,2 bar
    Rasterwalze 20er Teilung
    Durchmesser Rasterwalze 200 mm
    Relativgeschwindigkeit zur Gummiwalze 135%
    Gummiwalze 55 Shore, PUR
    Durchmesser Gummiwalze 200 mm
    Geschwindigkeit der Gummiwalze 75 % der Bahngeschwindigkeit bis 400 m/min
    Auf der Seite der Releasedispersion wurden folgende Anlagenparameter verwirklicht:
    Kammerdruck im Angießkasten 0,2 bar
    Rasterwalze 60er Teilung
    Durchmesser Rasterwalze 200 mm
    Relativgeschwindigkeit zur Gummiwalze 135%
    Gummiwalze 55 Shore, PUR
    Durchmesser Gummiwalze 200 mm
    Geschwindigkeit der Gummiwalze Bahngeschwindigkeit bis 200 m/min
    Der Spalt zwischen der Rasterwalze für die Klebstoffdispersion und der Releasegummiwalze wurde auf 50 µm voreingestellt.

    Claims (11)

    1. Verfahren zur gleichzeitigen Beaufschlagung der Oberseite und der Unterseite einer Papierträgerbahn mit jeweils einem flüssigen Beschichtungsgut,
      dadurch gekennzeichnet, daß
      a) die Papierträgerbahn durch den Spalt zwischen zwei gleichläufigen Gummiwalzen geführt wird,
      b)
      die Oberseite der Papierträgerbahn mit dem ersten Beschichtungsgut mittels einer ersten Gummiwalze beaufschlagt wird,
      auf die erste Gummiwalze das erste Beschichtungsgut von einer ersten gegenläufigen Rasterwalze übertragen wird,
      auf die erste Rasterwalze das erste Beschichtungsgut mittels einer Angießvorrichtung aufgetragen wird,
      c)
      die Unterseite der Papierträgerbahn mit dem zweiten Beschichtungsgut mittels einer zweiten Gummiwalze beaufschlagt wird,
      auf die zweite Gummiwalze das zweite Beschichtungsgut von einer zweiten gegenläufigen Rasterwalze übertragen wird,
      auf die zweite Rasterwalze das zweite Beschichtungsgut mittels einer Angießvorrichtung aufgetragen wird.
    2. Verfahren zur gleichzeitigen Beaufschlagung der Oberseite und der Unterseite einer Papierträgerbahn mit jeweils einem flüssigen Beschichtungsgut,
      dadurch gekennzeichnet, daß
      a) die Papierträgerbahn durch den Spalt zwischen einer Gummiwalze und einer zu der Gummiwalze gegenläufigen zweiten Rasterwalze geführt wird,
      b)
      die Oberseite der Papierträgerbahn mit dem ersten Beschichtungsgut mittels der Gummiwalze beaufschlagt wird,
      auf die Gummiwalze das erste Beschichtungsgut von einer ersten gegenläufigen Rasterwalze übertragen wird,
      auf die erste Rasterwalze das erste Beschichtungsgut mittels einer Angießvorrichtung aufgetragen wird,
      c)
      die Unterseite der Papierträgerbahn mit dem zweiten Beschichtungsgut mittels der zweiten Rasterwalze beaufschlagt wird,
      auf die zweite Rasterwalze das zweite Beschichtungsgut mittels einer Angießvorrichtung aufgetragen wird.
    3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 oder 2,
      dadurch gekennzeichnet, daß
      der Spalt zwischen den beiden Gummiwalzen bzw. zwischen Gummiwalze und Rasterwalze -200 µm bis -10 µm, insbesondere -50 µm bis -10 µm, beträgt.
    4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3,
      dadurch gekennzeichnet, daß
      die Gummiwalzen eine Shore-Härte von 40 bis 90, insbesondere 40 bis 60, aufweisen.
    5. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 4,
      dadurch gekennzeichnet, daß
      die Rasterwalzen eine 18 - 80er Teilung, insbesondere eine 36er - 60er Teilung, aufweisen.
    6. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 5,
      dadurch gekennzeichnet, daß
      die Gummiwalzen und die Rasterwalzen jeweils separat angetrieben werden.
    7. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 6,
      dadurch gekennzeichnet, daß
      die Rasterwalzen jeweils mit einem geschlossenen Angießkasten versehen sind, in den die Beschichtungsmedien mit einem Druck von 0,05 bar bis 0,5 bar, vorzugsweise 0,1 bar bis 0,3 bar, eingespeist werden.
    8. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 7,
      dadurch gekennzeichnet, daß
      das erste Beschichtungsgut eine wäßrige Primer-Dispersion oder Wasser ist und das zweite Beschichtungsgut von einer wäßrigen Releasedispersion gebildet ist.
    9. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 8,
      dadurch gekennzeichnet, daß
      das erste Beschichtungsgut eine wäßrige Release-Dispersion ist und das zweite Beschichtungsgut von einer wäßrigen Nachstrichdispersion gebildet ist.
    10. Verfahren nach Anspruch 1,
      dadurch gekennzeichnet, daß
      die erste Rasterwalze und die zweite Rasterwalze mit einer Relativgeschwindigkeit von 50 % bis 150 %, vorzugsweise 90 % bis 135 %, gegenläufig zur ersten Gummiwalze und zur zweiten Gummiwalze betrieben werden.
    11. Verfahren nach Anspruch 2,
      dadurch gekennzeichnet, daß
      die erste Rasterwalze und die zweite Rasterwalze mit einer Relativgeschwindigkeit von 50 % bis 150 %, vorzugsweise 90 % bis 135 %, gegenläufig zur Gummiwalze und zur Papierträgerbahn betrieben werden.
    EP97113481A 1996-08-22 1997-08-05 Verfahren zur gleichzeitigen Beaufschlagung der Oberseite und der Unterseite einer Papierträgerbahn Expired - Lifetime EP0825298B1 (de)

    Applications Claiming Priority (2)

    Application Number Priority Date Filing Date Title
    DE19633766 1996-08-22
    DE19633766A DE19633766C1 (de) 1996-08-22 1996-08-22 Verfahren zur gleichzeitigen Beaufschlagung der Oberseite und der Unterseite einer Papierträgerbahn

    Publications (3)

    Publication Number Publication Date
    EP0825298A2 true EP0825298A2 (de) 1998-02-25
    EP0825298A3 EP0825298A3 (de) 1999-03-10
    EP0825298B1 EP0825298B1 (de) 2002-07-03

    Family

    ID=7803277

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    Application Number Title Priority Date Filing Date
    EP97113481A Expired - Lifetime EP0825298B1 (de) 1996-08-22 1997-08-05 Verfahren zur gleichzeitigen Beaufschlagung der Oberseite und der Unterseite einer Papierträgerbahn

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