EP0833020A1 - Vorrichtung zum Ausbilden einer definierten Fuge als Sollbruchstelle zwischen zwei Estrichplatten und Verwendung der Vorrichtung - Google Patents

Vorrichtung zum Ausbilden einer definierten Fuge als Sollbruchstelle zwischen zwei Estrichplatten und Verwendung der Vorrichtung Download PDF

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EP0833020A1
EP0833020A1 EP97116128A EP97116128A EP0833020A1 EP 0833020 A1 EP0833020 A1 EP 0833020A1 EP 97116128 A EP97116128 A EP 97116128A EP 97116128 A EP97116128 A EP 97116128A EP 0833020 A1 EP0833020 A1 EP 0833020A1
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EP
European Patent Office
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screed
longitudinal rail
rails
joint
cross
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Withdrawn
Application number
EP97116128A
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Inventor
Jürgen Schmidt
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Individual
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Withdrawn legal-status Critical Current

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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/62—Insulation or other protection; Elements or use of specified material therefor
    • E04B1/66—Sealings
    • E04B1/68—Sealings of joints, e.g. expansion joints
    • E04B1/6806—Waterstops
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/12—Flooring or floor layers made of masses in situ, e.g. seamless magnesite floors, terrazzo gypsum floors
    • E04F15/14—Construction of joints, e.g. dividing strips

Definitions

  • the invention relates to a device for training a defined joint as a predetermined breaking point between two Screed panels and on the use of such a device.
  • a plastic for example, the joint with a two-component adhesive or a two-component casting compound pour out.
  • the joint on the incision with a trowel goes back but is comparatively narrow and not defined in terms of their width. This leads to the fact that Relative movements of the two screed plates against each other in the joint inserted and hardened plastic again is pushed out at the top. This will put one on the screed applied flooring raised in an undesirable manner. Therefore it is known to use a rotating cutting disc expand until it is a defined width of some Millimeters and then pour out.
  • the invention is therefore based on the object of a device to form a defined joint as a predetermined breaking point between to show two screed slabs, with the help of which one optimal connection of two adjoining screed panels is possible with little effort.
  • this object is achieved in that a Longitudinal rail and several transverse rails are provided, the Longitudinal rail and the transverse rails a width of at least 3 Have millimeters, the cross rails the longitudinal rail cross at a distance of 10 to 40 centimeters at right angles and by at least 4 centimeters on both sides over the longitudinal rail survive and wherein the longitudinal rail to form the Groove together with the cross rails to press into one more not set screed layer is provided. Alone through the longitudinal rail is pressed in together with the transverse rails the screed layer, at least not yet fully set there is already a defined joint between the two adjacent ones Screed panels created that also shape when tied essentially maintains the screed.
  • the predetermined breaking point is formed at the screed when setting tears due to its shrinkage.
  • Shape the cross rails Incisions in the screed, in the anchoring elements can be inserted around the two adjacent screed panels to fix each other.
  • the incisions defined so precisely and so broadly that an elaborate Widening is no longer necessary. Rather you can the anchoring elements immediately after the screed has set are inserted in the cuts running across the joint. Then the joint can be made together with the incisions Plastic are poured out.
  • the resulting connection of the two adjacent screed panels is permanent and does not lead to any undesirable effects one extending across the two screed panels Flooring.
  • the width of the longitudinal rail and the transverse rails is preferably at least 4 millimeters and especially between 5 and 6 millimeters. With this width, the insertion is more suitable Anchoring elements and pouring out the joint and the for this, transverse incisions are particularly simple.
  • the cross rails are preferably at least 6 centimeters and especially by 8 to 10 inches across on both sides the longitudinal rail over. With this protrusion there is sufficient contact surface for anchoring the two to each other adjacent screed panels available. With only a small one On the other hand, there is a risk that the cross anchors protrude tear off the screed panels.
  • the outer dimensions of the cross rails are preferably on the outer dimensions of connecting bolts for fixing the Screed panels matched to one another can e.g. B. grooves with a sawtooth-shaped cross section have, the transverse to the longitudinal direction of the Connecting bolt extending sections on both sides of the Joints of the respective screed plate are facing away.
  • the connecting bolts can also have a thickening that is picked up by the fugue and inevitably becomes one correct positioning of the connecting bolts in relation to the Fuge leads.
  • Such connecting bolts can also be used for renovation existing screed floors can be used.
  • the distance between the cross rails is preferably 12 to 30 and especially 15 to 25 centimeters. At this distance is a reliable anchor without excessive effort of the adjoining screed panels possible.
  • the width of the longitudinal rails and the Cross rails at their lower edges down. This will Penetration of the longitudinal rail and the transverse rails in the still not set screed relieved.
  • the rejuvenation can by rounding off or by tapering to the Bottom edges can be realized.
  • the longitudinal rail is pressed in together with the transverse rails the screed can also be facilitated by the lower edges the cross rails above the lower edge of the longitudinal rail are arranged. So first the longitudinal rail without the additional resistance of the cross rails pressed in. Only when the longitudinal rail has already entered the screed the resistance of the cross rails. At this time however, the position of the longitudinal rail in the screed is already largely fixed.
  • a stop to rest against the top of the screed layer may be provided, the longitudinal rail and the transverse rail by at least two centimeters and preferably by 2.5 project up to 4 centimeters down over the stop.
  • the stop creates a precisely defined depth of the joint and of the transverse incisions in the screed. Typically is a joint with a depth of 3 centimeters sufficient for all common screed thicknesses around the predetermined breaking point to specify reliably.
  • the attack can also be adjustable so that different depths of penetration Longitudinal rail and / or cross rails adjustable in the screed are.
  • the stop can be formed by a carrier plate the underside of which arranged the longitudinal rail and the transverse rails are provided and at least one handle on the top is.
  • the carrier plate ensures that the screed in Area of the joints and the cuts running transversely to them remains level and, for example, poses are smoothed again will. Nevertheless, the longitudinal rail can laterally over the carrier plate survive if the connection to one already attached joint should be facilitated. The supernatant of the Longitudinal rail engages in the existing joint.
  • the longitudinal rail and the transverse rails only for a short time pressed into the screed and immediately afterwards be pulled out. This happens at a time when the screed is already tough. At this point, is usually also the final smoothing of the screed.
  • Tough means that the formed by the longitudinal rail Joint and the cuts formed by the cross rails maintain their shape in the screed and not flow again. With the handles on the top of the carrier plate you can Longitudinal rail and the transverse rails again easily from the Screed can be pulled out.
  • the longitudinal rail can have a length that is, for example, the width a door in which the predetermined breaking point is to be attached, is coordinated. For attaching very long predetermined breaking points longer longitudinal rails are an advantage. In this case, the training the longitudinal rail and the transverse rails made of plastic preferred in order to minimize the weight of the device hold.
  • FIGS The embodiments shown in Figures 1 and 2 Device 1 each have a carrier plate 2, on the Bottom of a longitudinal rail 3 and a plurality of cross rails 4 are arranged are.
  • the cross rails 4 cross the longitudinal rail 3 at right angles and have a spacing 6 from one another. The distance 6 is approximately 20 centimeters.
  • the individual cross rails 4 are each symmetrical to the longitudinal rail 3 arranged and have a on both sides of the longitudinal rail 3 Protrusion 7 on. The protrusion 7 is approximately 9 centimeters.
  • an extension 8 of the longitudinal rail 3 is shown below. This serves to orient the device 1 relative to one another an already existing joint that is connected to the device 1 to be extended. Accordingly, the device 1 is in accordance with Figure 1 primarily intended for the formation of very long joints. In contrast, the device 1 according to Figure 2 is for training a joint as a predetermined breaking point in a screed layer provided in the area of a door opening. Your total length 9 is matched to the width of the door opening.
  • the device 1 according to FIGS. 1 and 2 is used for insertion a defined joint between two screed panels with the Longitudinal rail 3 and for introducing merging into one another Incisions in the two screed panels with the cross rails 4. For this purpose, the device until the carrier plate 2 on the Surface of the screed rests, but not yet in the tough fully set screed pressed in. If the device 1 is removed again, a joint with internal dimensions remains, whose outer dimensions correspond to the longitudinal rail 3, and incisions, the outer dimensions of the cross rails 4th correspond in the screed back.
  • the cross section the longitudinal rail 4 with the cross section of the longitudinal rail 3 in essential match.
  • the cut reproduced Longitudinal rail 3 protrudes downwards by a height 10, which is the same size as a height 11 around which the cross rails 4 protrude downwards over the carrier plate 2.
  • the heights 10 and 11 are about 3 centimeters.
  • the width 12 of the longitudinal rail 3 is 5.5 millimeters and is not as big as the one here visible width of the cross rails 4.
  • the longitudinal rail 3 and the Cross rails 4 are rounded at their lower edges 13 and 14, that is, tapered down to penetrate them to ease the screed.
  • the embodiment of the longitudinal rail 3 and the transverse rails 4 4 differs from the embodiment in the following points according to Figure 3.
  • the height 10 of the longitudinal rail 3 about 0.5 centimeters larger than the height 11 of the cross rails 4.
  • the longitudinal rail 3 and the transverse rails 4 start up their bottom edges 13 and 14 pointed. Through both measures the penetration of the longitudinal rail 3 and the transverse rails 4 in the Screed even easier. So the higher altitude leads 10 to the fact that first the device 1 by the penetration of the Longitudinal rail 3 is fixed in the screed and only then greater force for additionally pressing in the cross rails 4 in the screed must be applied.
  • the longitudinal rail 3 and the transverse rails 4 are preferably made of a plastic with a smooth surface. Is training with metal or other materials smooth surface conceivable, but it is good stability to ensure the lowest possible weight of the device 1 in order to ensure their ease of use.
  • Figure 5 shows depressions in a screed layer 15, the with the device 1 were introduced after the setting of Screed layer 15.
  • a joint introduced with the longitudinal rail 3 16 marks a predetermined breaking point with your reason.
  • the crack 17 separates the screed layer 15 into two Screed panels 18 and 19.
  • Over the joint 16 extends an incision 20 in the screed plates 18 and 19 with a the cross rails 4 was introduced.
  • the incision 20 is in its inner dimensions on the outer dimensions of a connecting bolt 21 shown in FIG. 6 Voted.
  • the connecting bolt 21 has one in the middle Collar 22, which is provided for engaging in the joint 16.
  • the connecting bolt with grooves 23 is on both sides of the collar 22 provided that have a sawtooth-shaped longitudinal profile. Here are the transverse portions 24 of the sawtooth profile each facing the federal government 22.
  • the Joint 16 and the incision 20 are cured with Two-component casting compound 25 filled, which is also a compound between the screed layer 15 or the screed plates 18 and 19 and the connecting bolt 21. Due to its shape, the connecting bolt 21 is anchored the two screed plates 18 and 19 together so that Relative shifts and other relative movements are not possible are. This prevents the hardened Two-component casting compound 25 from the joint 16 or the incision 20 is worked out. Rather, one that has been smoothed remains Surface 26 of the screed layer 15 including the area above the joint 16 or the cut 20 permanently flat.

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Abstract

Eine Vorrichtung dient zum Ausbilden einer definierten Fuge als Sollbruchstelle zwischen zwei Estrichplatten. Sie weist eine Längsschiene (3) und mehrere Querschienen (4) auf, wobei die Längsschiene (3) und die Querschienen (4) eine Breite (12) von mindestens 3 mm aufweisen und wobei die Querschienen (4) die Längsschiene (3) in einem Abstand (6) von 10 bis 40 cm rechtwinklig kreuzen und um mindestens 4 cm auf beiden Seiten über die Längsschiene (3) überstehen. <IMAGE>

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zum Ausbilden einer definierten Fuge als Sollbruchstelle zwischen zwei Estrichplatten und auf die Verwendung einer solchen Vorrichtung.
Estrich schrumpft beim Abbinden. Hierdurch treten beim Legen von Estrich über größere Flächen Risse in der Estrichschicht auf. Diese Risse können das Aufbringen eines Bodenbelags auf den Estrich behindern, beziehungsweise einen bereits aufgebrachten Bodenbelag beschädigen. Daher ist es bekannt, die Estrichschicht in einzelne Estrichplatten zu unterteilen und dazwischen eine Sollbruchstelle auszubilden. Dies kann durch einfaches Einschneiden in die Estrichschicht mit einer Kelle geschehen. Am Grund des Einschnitts reißen die Estrichplatten beim Abbinden des Estrichs auseinander. Die sich durch den Einschnitt und den Riß nach dem Abbinden des Estrichs ausbildende Fuge muß verschlossen werden, bevor ein Bodenbelag auf den Estrich aufgebracht wird.
Hierzu ist es üblich, die Fuge mit einem Kunststoff, beispielsweise mit einem Zweikomponentenkleber oder einer Zweikomponentengießmasse auszugießen. Die Fuge, die auf den Einschnitt mit einer Kelle zurückgeht ist jedoch vergleichsweise schmal und bezüglich Ihrer Breite nicht definiert. Dies führt dazu, daß bei Relativbewegungen der beiden Estrichplatten gegeneinander der in die Fuge eingebrachte und ausgehärtete Kunststoff wieder nach oben herausgedrückt wird. Hierdurch wird ein auf den Estrich aufgebrachter Bodenbelag in unerwünschter Weise angehoben. Daher ist es bekannt, die Fuge mit einer rotierenden Trennscheibe aufzuweiten, bis sie eine definierte Breite von einigen Millimetern aufweist und erst anschließend auszugießen. Zur Fixierung der aneinander angrenzenden Estrichplatten gegeneinander ist es darüberhinaus bekannt, mit der Trennscheibe Einschnitte quer zu der Fuge in die beiden Estrichplatten einzubringen, und in diese Einschnitte beispielsweise einen Nagel einzulegen, bevor die Einschnitte zusammen mit der Fuge zwischen den beiden Estrichplatten ausgegossen werden. Der Nagel verankert dann die beiden Estrichplatten aneinander. Durch die Verankerung wird verhindert, daß ein Bodenbelag im Bereich der Fuge durch Bewegungen der Estrichplatten gegeneinander beschädigt wird oder Kunststoff aus der Fuge herausgearbeitet wird. Das Aufweiten der Fuge und das Anbringen der Einschnitte mit einer rotierenden Trennscheibe ist aufwendig und verursacht viel Staub, der eine erhebliche Arbeitsluftbelastung ergibt und vor dem Aufbringen des Bodenbelags vollständig entfernt werden muß.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zum Ausbilden einer definierten Fuge als Sollbruchstelle zwischen zwei Estrichplatten aufzuzeigen, mit deren Hilfe eine optimale Verbindung zweier aneinander angrenzender Estrichplatten mit geringem Arbeitsaufwand möglich ist.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß eine Längsschiene und mehrere Querschienen vorgesehen sind, wobei die Längsschiene und die Querschienen eine Breite von mindestens 3 Millimetern aufweisen, wobei die Querschienen die Längsschiene in einem Abstand von 10 bis 40 Zentimetern rechtwinklig kreuzen und um mindestens 4 Zentimeter auf beiden Seite über die Längsschiene überstehen und wobei die Längsschiene zum Ausbilden der Fuge zusammen mit den Querschienen zum Eindrücken in eine noch nicht abgebundene Estrichschicht vorgesehen ist. Allein durch das Eindrücken der Längsschiene zusammen mit den Querschienen in die zumindest noch nicht vollständig abgebundene Estrichschicht wird bereits eine definierte Fuge zwischen den beiden angrenzenden Estrichplatten geschaffen, die ihre Form auch beim Abbinden des Estrich im wesentlichen beibehält. Am Grund der Fuge ist die Sollbruchstelle ausgebildet, an der der Estrich beim Abbinden aufgrund seiner Schrumpfung reißt. Die Querschienen formen Einschnitte in den Estrich aus, in die Verankerungselemente einbringbar sind, um die beiden aneinander angrenzenden Estrichplatten aneinander festzulegen. Hierbei sind auch die Einschnitte so genau definiert und so breit ausgebildet, daß ein aufwendiges Aufweiten nicht mehr erforderlich ist. Vielmehr können direkt nach dem Abbinden des Estrichs die Verankerungselemente in die quer zur Fuge verlaufenden Einschnitte eingelegt werden. Anschließend kann die Fuge zusammen mit den Einschnitten mit Kunststoff ausgegossen werden. Die daraus resultierende Verbindung der beiden angrenzenden Estrichplatten ist dauerhaft und führt nicht zu irgendwelchen unerwünschten Auswirkungen auf einen sich über die beiden Estrichplatten hinweg erstreckenden Bodenbelag.
Die Breite der Längsschiene und der Querschienen beträgt vorzugsweise mindestens 4 Millimeter und insbesondere zwischen 5 und 6 Millimetern. Bei dieser Breite ist das Einbringen geeigneter Verankerungselemente und das Ausgießen der Fuge und der hierzu quer verlaufenden Einschnitte besonders einfach.
Die Querschienen stehen vorzugsweise um mindestens 6 Zentimeter und insbesondere um 8 bis 10 Zentimeter auf beiden Seiten über die Längsschiene über. Bei diesem Überstand ist ausreichend Angriffsfläche für die Querverankerung der beiden aneinander angrenzenden Estrichplatten vorhanden. Bei einem nur geringen Überstand besteht hingegen die Gefahr, daß die Querverankerungen von den Estrichplatten abreißen.
Vorzugsweise sind die äußeren Abmessungen der Querschienen auf die äußeren Abmessungen von Verbindungsbolzen zum Festlegen der Estrichplatten aneinander abgestimmt.Die Verbindungsbolzen können z. B. Rillen mit einem sägezahnförmigen Querschnitt aufweisen, wobei die quer zur Längserstreckungsrichtung der Verbindungsbolzen verlaufenden Abschnitte auf beiden Seiten der Fuge der jeweiligen Estrichplatte abgewandt sind. Die Verbindungsbolzen können darüberhinaus eine Verdickung aufweisen, die von der Fuge aufgenommen wird und die zwangsläufig zu einer korrekten Positionierung der Verbindungsbolzen gegenüber der Fuge führt. Derartige Verbindungsbolzen können auch zur Sanierung bestehender Estrichböden verwendet werden.
Der Abstand der Querschienen untereinander beträgt vorzugsweise 12 bis 30 und insbesondere 15 bis 25 Zentimeter. Bei diesem Abstand ist ohne übertriebenen Aufwand eine zuverlässige Verankerung der angrenzenden Estrichplatten aneinander möglich.
Vorzugsweise verjüngt sich die Breite der Längsschienen und der Querschienen an ihren Unterkanten nach unten. Hierdurch wird das Eindringen der Längsschiene und der Querschienen in den noch nicht abgebundenen Estrich erleichtert. Die Verjüngung kann durch eine Abrundung oder auch durch ein spitzes Zulaufen an den Unterkanten realisiert sein.
Das Eindrücken der Längsschiene zusammen mit den Querschienen in den Estrich kann auch dadurch erleichtert werden, daß die Unterkanten der Querschienen oberhalb der Unterkante der Längsschiene angeordnet sind. So wird zunächst die Längsschiene ohne den zusätzlichen Widerstand der Querschienen eingedrückt. Erst wenn die Längsschiene bereits in den Estrich eingetreten ist, tritt der Widerstand der Querschienen hinzu. Zu diesem Zeitpunkt ist die Lage der Längsschiene in dem Estrich jedoch bereits weitgehend fixiert.
Es kann ein Anschlag zur Anlage an der Oberseite der Estrichschicht vorgesehen sein, wobei die Längsschiene und die Querschiene um mindestens zwei Zentimeter und vorzugsweise um 2,5 bis 4 Zentimeter nach unten über den Anschlag überstehen.
Durch den Anschlag wird eine genau definierte Tiefe der Fuge und der dazu quer verlaufenden Einschnitte in den Estrich festgelegt. Typischerweise ist eine Fuge mit einer Tiefe von 3 Zentimetern für alle gängigen Estrichdicken ausreichend um die Sollbruchstelle zuverlässig vorzugeben. Der Anschlag kann aber auch verstellbar sein, so daß unterschiedliche Eindringtiefen der Längsschiene und/oder der Querschienen in den Estrich einstellbar sind.
Der Anschlag kann von einer Trägerplatte ausgebildet sein, an deren Unterseite die Längsschiene und die Querschienen angeordnet sind und an deren Oberseite mindestens ein Handgriff vorgesehen ist. Die Trägerplatte stellt sicher, daß der Estrich im Bereich der Fugen und der dazu quer verlaufenden Einschnitte eben bleibt und beispielsweise Aufwerfungen wieder geglättet werden. Dennoch kann die Längsschiene seitlich über die Trägerplatte überstehen, wenn hierdurch der Anschluß an eine bereits angebrachte Fuge erleichtert werden soll. Der Überstand der Längsschiene greift in die bereits vorhandene Fuge ein. Dabei ist klar, daß die Längsschiene und die Querschienen nur kurzzeitig in den Estrich eingedrückt und direkt anschließend wieder herausgezogen werden. Dies erfolgt zu einem Zeitpunkt, zu dem der Estrich bereits zäh ist. Zu diesem Zeitpunkt wird üblicherweise auch die endgültige Glättung des Estrichs durchgeführt.
Dabei bedeutet zäh, daß die durch die Längsschiene ausgebildete Fuge sowie die durch die Querschienen ausgebildeten Einschnitte in dem Estrich ihre Form beibehalten und nicht wieder zufließen. Mit den Handgriffen an der Oberseite der Trägerplatte können die Längsschiene und die Querschienen problemlos wieder aus dem Estrich herausgezogen werden.
Dies gilt insbesondere, wenn die Längsschiene und die Querschienen glatte Oberflächen aus Metall oder Kunststoff aufweisen. Hierdurch wird gleichzeitig das Eindringen der Längsschiene und der Querschienen in den Estrich erleichtert. Die Längsschiene kann eine Länge aufweisen, die beispielsweise auf die Breite einer Tür, in der die Sollbruchstelle angebracht werden soll, abgestimmt ist. Zum Anbringen sehr langer Sollbruchstellen sind längere Längsschienen von Vorteil. In diesem Fall ist die Ausbildung der Längsschiene und der Querschienen aus Kunststoff bevorzugt, um das Gewicht der Vorrichtung möglichst gering zu halten.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert und beschrieben. Dabei zeigt
Figur 1
eine schematisierte Unteransicht einer ersten Ausführungsform der neuen Vorrichtung,
Figur 2
eine schematisierte Unteransicht einer zweiten Ausführungsform der neuen Vorrichtung,
Figur 3
einen Querschnitt durch eine Längsschiene der neuen Vorrichtung gemäß Figur 1 oder Figur 2 in einem gegenüber Figur 1 und Figur 2 vergrößertem Maßstab,
Figur 4
einen Figur 3 entsprechenden Querschnitt durch eine Längsschiene einer abgewandelten Ausführungsform der neuen Vorrichtung,
Figur 5
die Draufsicht auf eine mit der Vorrichtung gemäß Figur 4 in eine Estrichschicht eingebrachte Fuge und einen quer dazu verlaufenden Einschnitt,
Figur 6
ein Verankerungselement zum Einlegen in den Einschnitt gemäß Figur 5 und
Figur 7
einen Querschnitt durch das in den Einschnitt gemäß 5 eingelegte Verankerungselement gemäß Figur 6 nach dem Ausgießen des Einschnitts.
Die in den Figuren 1 und 2 dargestellten Ausführungsformen der Vorrichtung 1 weisen jeweils eine Trägerplatte 2 auf, an deren Unterseite eine Längsschiene 3 und mehrere Querschienen 4 angeordnet sind. An der Oberseite der Trägerplatte 2 sind jeweils zwei Handgriffe 5 vorgesehen, die in den Figuren 1 und 2 durch die Trägerplatte 2 verdeckt und daher nur gestrichelt wiedergegeben sind. Die Querschienen 4 kreuzen die Längsschiene 3 rechtwinklig und weisen dabei untereinander einen Abstand 6 auf. Der Abstand 6 beträgt ca. 20 Zentimeter. Die einzelnen Querschienen 4 sind jeweils symmetrisch zu der Längsschiene 3 angeordnet und weisen auf beiden Seiten der Längsschiene 3 einen Überstand 7 auf. Der Überstand 7 beträgt ca. 9 Zentimeter. Durch die Trägerplatte 2 werden die Längsschiene 3 und die Querschienen 4 im wesentlichen nach oben abgedeckt. In Figur 1, unten ist jedoch eine Verlängerung 8 der Längsschiene 3 wiedergegeben. Diese dient zur Orientierung der Vorrichtung 1 gegenüber einer bereits vorhandenen Fuge, die mit der Vorrichtung 1 verlängert werden soll. Demnach ist die Vorrichtung 1 gemäß Figur 1 vornehmlich zur Ausbildung sehr langer Fugen vorgesehen. Demgegenüber ist die Vorrichtung 1 gemäß Figur 2 für die Ausbildung einer Fuge als Sollbruchstelle in einer Estrichschicht im Bereich eines Türdurchbruchs vorgesehen. Ihre Gesamtlänge 9 ist dementsprechend auf die Breite des Türdurchbruchs abgestimmt.
Die Vorrichtung 1 gemäß den Figuren 1 und 2 dient zum Einbringen einer definierten Fuge zwischen zwei Estrichplatten mit der Längsschiene 3 und zum Einbringen von ineinander übergehenden Einschnitten in den beiden Estrichplatten mit den Querschienen 4. Hierzu wird die Vorrichtung, bis die Trägerplatte 2 auf der Oberfläche des Estrichs aufliegt, in den zähen aber noch nicht vollständig abgebundenen Estrich eingedrückt. Wenn die Vorrichtung 1 wieder entfernt wird, bleiben eine Fuge mit Innenabmessungen, deren Außenabmessungen der Längsschiene 3 entsprechen, und Einschnitte, deren Außenabmessungen den Querschienen 4 entsprechen, in dem Estrich zurück. Dabei kann der Querschnitt der Längsschiene 4 mit dem Querschnitt der Längsschiene 3 im wesentliche übereinstimmen.
Dieser Fall ist in Figur 3 dargestellt. Die geschnitten wiedergegebene Längsschiene 3 steht nach unten um eine Höhe 10 über, die genauso groß ist, wie eine Höhe 11, um die die Querschienen 4 nach unten über die Trägerplatte 2 überstehen. Die Höhen 10 und 11 betragen ca. 3 Zentimeter. Die Breite 12 der Längsschiene 3 beträgt 5,5 Millimeter und ist genauso groß wie die hier nicht sichtbare Breite der Querschienen 4. Die Längsschiene 3 und die Querschienen 4 sind an ihren Unterkanten 13 und 14 abgerundet, daß heißt nach unten verjüngt ausgebildet, um ihr Eindringen in den Estrich zu erleichtern.
Die Ausführungsform der Längsschiene 3 und der Querschienen 4 gemäß Figur 4 weicht in folgenden Punkten von der Ausführungsform gemäß Figur 3 ab. Zunächst ist die Höhe 10 der Längsschiene 3 etwa 0,5 Zentimeter größer als die Höhe 11 der Querschienen 4. Zum anderen laufen die Längsschiene 3 und die Querschienen 4 an ihren Unterkanten 13 und 14 spitz zu. Durch beide Maßnahmen wird das Eindringen der Längsschiene 3 und der Querschienen 4 in den Estrich noch weiter erleichtert. So führt die größere Höhe 10 dazu, daß zunächst die Vorrichtung 1 durch das Eindringen der Längsschiene 3 in den Estrich fixiert wird und erst dann eine größere Kraft zum zusätzlichen Eindrücken der Querschienen 4 in den Estrich aufgebracht werden muß.
Die Längsschiene 3 und die Querschienen 4 sind vorzugsweise aus einem Kunststoff mit glatter Oberfläche ausgebildet. Zwar ist auch die Ausbildung aus Metall oder anderen Werkstoffen mit glatter Oberfläche denkbar, es ist aber bei guter Stabilität auf ein möglichst geringes Gewicht der Vorrichtung 1 zu achten, um ihre einfache Handhabbarkeit sicherzustellen.
Figur 5 zeigt Vertiefungen in einer Estrichschicht 15, die mit der Vorrichtung 1 eingebracht wurden, nach dem Abbinden der Estrichschicht 15. Eine mit der Längsschiene 3 eingebrachte Fuge 16 markiert mit Ihrem Grund eine Sollbruchstelle. Hier ist durch Schrumpfungsspannungen beim Abbinden des Estrichs ein Riß 17 entstanden. Der Riß 17 trennt die Estrichschicht 15 in zwei Estrichplatten 18 und 19. Über die Fuge 16 hinweg erstreckt sich ein Einschnitt 20 in den Estrichplatten 18 und 19, der mit einer der Querschienen 4 eingebracht wurde.
Der Einschnitt 20 ist in seinen Innenabmessungen auf die Außenabmessungen eines in Figur 6 dargestellten Verbindungsbolzens 21 abgestimmt. Der Verbindungsbolzen 21 weist in der Mitte einen Bund 22 auf, der zum Eingreifen in die Fuge 16 vorgesehen ist. Beidseitig des Bunds 22 ist der Verbindungsbolzen mit Rillen 23 versehen, die ein sägezahnförmiges Längsprofil aufweisen. Dabei sind die querverlaufenden Abschnitte 24 des Sägezahnprofils jeweils dem Bund 22 zugewandt.
Nach Einlegen des Verbindungsbolzens 21 in den Einschnitt 20 werden der Einschnitt 20 und die Fuge 16 mit einer Zweikomponentengießmasse ausgegossen. Das Ergebnis ist in Figur 7 im Längsschnitt durch den Verbindungsbolzen 21 dargestellt. Die Fuge 16 und der Einschnitt 20 sind mit der ausgehärteten Zweikomponentengießmasse 25 ausgefüllt, die auch eine Verbindung zwischen der Estrichschicht 15 beziehungsweise den Estrichplatten 18 und 19 und dem Verbindungsbolzen 21 herstellt. Aufgrund seiner Formgebung verankert der Verbindungsbolzen 21 die beiden Estrichplatten 18 und 19 aneinander, so daß Relativverschiebungen und andere Relativbewegungen nicht möglich sind. Auf diese Weise wird verhindert, daß die ausgehärtete Zweikomponenetengießmasse 25 aus der Fuge 16 oder dem Einschnitt 20 herausgearbeitet wird. Vielmehr bleibt eine einmal geglättete Oberfläche 26 der Estrichschicht 15 einschließlich des Bereichs oberhalb der Fuge 16 oder des Einschnitts 20 dauerhaft eben.
BEZUGSZEICHENLISTE
1
- Trägerplatte
2
- Trägerplatte
3
- Längsschiene
4
- Querschiene
5
- Handgriff
6
- Abstand
7
- Überstand
8
- Verlängerung
9
- Gesamtlänge
10
- Höhe
11
- Höhe
12
- Breite
13
- Unterkante
14
- Unterkante
15
- Estrichschicht
16
- Fuge
17
- Riß
18
- Estrichplatte
19
- Estrichplatte
20
- Einschnitt
21
- Verbindungsbolzen
22
- Bund
23
- Rille
24
- Abschnitt
25
- Zweikomponentengießmasse
26
- Oberfläche

Claims (10)

  1. Vorrichtung zum Ausbilden einer definierten Fuge als Sollbruchstelle zwischen zwei Estrichplatten, dadurch gekennzeichnet, daß eine Längsschiene (3) und mehrere Querschienen (4) vorgesehen sind, wobei die Längsschiene (3) und die Querschienen (4) eine Breite (12) von mindestens 3 mm aufweisen und wobei die Querschienen (4) die Längsschiene (3) in einem Abstand (6) von 10 bis 40 cm rechtwinklig kreuzen und um mindestens 4 cm auf beiden Seiten über die Längsschiene (3) überstehen.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Breite (12) der Längsschiene (3) und der Querschienen (4) mindestens 4 mm und vorzugsweise 5 bis 6 mm beträgt.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Querschienen (4) um mindestens 6 cm und vorzugsweise um 8 bis 10 cm auf beiden Seiten über die Längsschiene (3) überstehen.
  4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand (6) der Querschienen (3) untereinander 12 bis 30 cm und vorzugsweise 15 bis 25 cm beträgt.
  5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Breite (3) der Längsschiene (3) und der Querschienen (4) an ihren Unterkanten (13 und 14) nach unten hin verjüngt.
  6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterkanten (14) der Querschienen (4) oberhalb der Unterkante (13) der Längsschiene (3) angeordnet sind.
  7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß ein Anschlag zur Anlage an der Oberseite einer Estrichschicht (15) vorgesehen ist und daß die Längsschiene (3) und die Querschiene (4) um mindestens 2 cm und vorzugsweise um 2,5 bis 4 cm nach unten über den Anschlag überstehen.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Anschlag von einer Trägerplatte (2) ausgebildet ist, an deren Unterseite die Längsschiene (3) und die Querschienen (4) angeordnet sind und an deren Oberseite mindestens ein Handgriff (5) vorgesehen ist.
  9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Längsschiene (3) und die Querschienen (4) glatte Oberflächen aus Metall oder Kunststoff aufweisen.
  10. Verwendung einer Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9 beim Ausbilden einer definierten Fuge als Sollbruchstelle zwischen zwei Estrichplatten und zum Festlegen der ausgehärteten Estrichplatten aneinander, dadurch gekennzeichnet, daß die Längsschiene (3) zum Ausbilden der Fuge (16) zusammen mit den Querschienen (4) vorübergehend in eine noch nicht abgebundene Estrichschicht (15) eingedrückt wird, daß nach dem Aushärten der an die Fuge (16) angrenzenden Estrichplatten (18 und 19) Verbindungsbolzen (21) in die von den Querschienen (4) in den Estrichplatten (18 und 19) zurückbleibenden Einschnitte (20) eingelegt werden und daß dann die Fuge (16) und die Einschnitte (20) mit einer Gießmasse (25) ausgegossen werden.
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