EP0839616A2 - Verfahren zur Herstellung organischgebundener Holzwerkstoffe - Google Patents

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EP0839616A2
EP0839616A2 EP97114775A EP97114775A EP0839616A2 EP 0839616 A2 EP0839616 A2 EP 0839616A2 EP 97114775 A EP97114775 A EP 97114775A EP 97114775 A EP97114775 A EP 97114775A EP 0839616 A2 EP0839616 A2 EP 0839616A2
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fleece
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wood
plate
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Volker Dipl.-Ing. Thole
Jadranko Dipl.-Ing. Jahic
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N3/00—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres
    • B27N3/08—Moulding or pressing
    • B27N3/18—Auxiliary operations, e.g. preheating, humidifying, cutting-off

Definitions

  • the invention relates to a process for the production of wood materials from lignocellulose-containing particles such as chips and fibers and organic binders.
  • Wood materials made of fibers, chips or strands can be produced particularly efficiently using organic binders.
  • Condensation resins urea and phenol formaldehyde
  • isocyanates as well as mixtures of these binders are mainly used for gluing.
  • the curing time of organic binders depends on the temperature and time. For reasons of economy, the nonwovens formed from glued particles are compressed in hot presses.
  • the pressing time among other factors (type of binder, shape of the particles, fleece structure), is crucially determined by the time required for the fleece to warm up to the gelling temperature of the binder. Since the economic efficiency of the production of wood-based materials is significantly influenced by the necessary pressing time t p , the fleece should be warmed up quickly.
  • the heat transfer from the hot press plates into the fleece takes place through heat conduction and flow.
  • High densities result in high flow resistance, low humidities are unfavorable for heat conduction.
  • the mechanical requirements for wood-based materials require board densities, where the high flow resistance already has a noticeable effect on the pressing time. It is not expedient to compensate for this negative influence of the density by a higher particle moisture of the entire chip mass.
  • the heating time can be shortened, but the total pressing time is not reduced because the steam has to escape through the narrow surfaces of the plate.
  • DE F1658 XII / 381 proposes to vary the moisture of the individual layers of a plate. Warming is favored if the outer layers are significantly wetter than the middle layer. However, the particle moisture must be set so that the amount of steam flowing into the middle layer causes faster heating without simultaneously generating an internal pressure that destroys the glue joints between the middle layer particles when the press is opened. (Burst). The steam energy that can be used for heating is therefore limited.
  • the physical background of the steam boost process developed by Klauditz is targeted heating using steam that flows from the moist outer layers into the middle layer.
  • the top layers of a particle board fleece are sprayed with water. Spraying water on the outer layers (moistening) is better in terms of warmth than using chips with higher moisture.
  • the evaporation of water, which is integrated as moisture in the wood structure, requires more energy than water accumulated on the chip surfaces (Kollmann, HRW 1957, pp. 35-44; Keylwerth, Holzaba und Holzverêt 1959, pp. 51-57; Stegmann, v. Bismark, Holzforschung und Holzvertechnisch 1967, pp. 53-59).
  • the time taken for the fleece to heat up to boiling temperature depends on the heating plate temperature and the amount of water sprayed on each surface m w . From a certain amount of water onwards, several studies show a decreasing relationship between the amount of water applied and the warming-up time. In practice, therefore, water quantities of more than 200 g / m 2 are not expedient in the case of chipboard with a thickness of 20 mm. In addition, large amounts of water sprayed on reduce the resistance to bending and lifting. High heating plate temperatures promote rapid evaporation of the sprayed water. The warm-up time is getting shorter.
  • the object of the present invention is to provide a method with which pressing times can be achieved in a conventional heating press which are significantly shorter than in the steam boost method.
  • the press can be opened briefly after the over-compression than it corresponds to the plate thickness (press plate spacing> target plate thickness). The flow resistance is then even lower, the heating of thick plates in particular is favored.
  • binders All conventional condensation glues and isocyanate can be used as binders.
  • a particular advantage of this process is that such binders are used economically be able to swell before the actual hardening.
  • Such binders contain, for example, starch or proteins.
  • thermocouple With a thermocouple inserted in the middle of the fleece, a temperature of 100 ° C. was determined after 110 s (pressing phase t D ). With the selected specific pressing time of 11 s / mm, the plate had to remain in the press for a further 66 s (pressing phase t H ). The temperature profile corresponds to curve 1 in FIG. 1.
  • thermocouple With a thermocouple inserted in the middle of the fleece, a temperature of 100 ° C. was determined after 132 s (pressing phase t D ). With the specific pressing time selected of 13 s / mm, the plate had to remain in the press for a further 76 s (pressing phase t H ).
  • Example 6 With the same glued fibrous material as in Example 6, another panel was produced. In contrast to Example 6, however, a quantity of water corresponding to 100 g / m 2 was sprayed onto each fleece surface after the pre-compaction.
  • the fleece was first compressed to a plate thickness of 14 mm. At a temperature of 60 ° C in the middle of the plate, the distance between the press plates was increased to the nominal thickness of the plate (16 mm).
  • the shortening of the pressing time for the new specific pressing time was 7.6 s / mm, compared to the pressing time in Example 6, 87 s.
  • a fleece prepared as in Example 2 was first compressed in the hot press at a compression speed of 7 mm / s to a plate thickness of 14 mm.
  • the distance between the press plates was increased to 17 mm and after 3 s it was reduced to the target thickness of the plate (16 mm).
  • the shortening of the pressing time for the new specific pressing time was 6.9 s / mm, compared to the pressing time in Example 1, 65 s.

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Abstract

Es wird ein Verfahren zur Herstellung von Holzwerkstoffen aus lignocellulosehaltigen Partikeln und organischen Bindemitteln beschrieben. Das Verfahren zeichnet sich dadurch aus, daß ein Vlies in der Heißpresse für die Zeit von 20..90 s in einem überverdichteten Zustand entsprechend 0,80...0,98 ·dSoll verbleibt. Die Zeitspanne soll mindestens jedoch solange sein, bis in den durch Aufsprühen von 50..100 g Wasser pro Vliesseite aufgefeuchteten Deckschichten eine Änderung des Aggregatzustandes des Wassers von der flüssigen Phase in die Dampfphase stattgefunden hat. Dabei soll der Energiegehalt des Dampfes ausreichend sein, um bei anschließenden Vergrößerung des Preßplattenabstandes auf die Solldicke der Platte (dSoll) in der Vliesmitte eine spontane Temperaturerhöhung T von mindestens 15 °C einzuleiten.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Holzwerkstoffen aus lignocellulosehaltigen Partikeln wie Späne und Fasern und organischen Bindemitteln.
  • Holzwerkstoffe aus Fasern, Spänen oder Strands lassen sich besonders rationell unter Verwendung organischer Bindemittel herstellen. Überwiegend werden Kondensationsharze (Harnstoff- und Phenolformaldehyd) und Isocyanate sowie Abmischungen dieser Bindemittel zur Verleimung eingesetzt. Die Erhärtungszeit organischer Bindemittel ist temperatur- und zeitabhängig. Aus Gründen der Wirtschaftlichkeit erfolgt die Verdichtung der aus beleimten Partikeln gebildeten Vliese daher in Heißpressen. Die Preßzeit wird neben anderen Faktoren (Bindemitteltyp, Form der Partikel, Vliesstruktur) entscheidend durch die Zeit bestimmt, die zur Erwärmung des Vlieses auf die Geliertemperatur des Bindemittels erforderlich ist. Da die Wirtschaftlichkeit der Holzwerkstoffherstellung maßgeblich durch die notwendige Preßzeit tp beeinflußt wird, ist eine schnelle Durchwärmung des Vlieses anzustreben. Die Wärmeübertragung von den heißen Preßplatten in das Vlies erfolgt durch Wärmeleitung und Strömung. Hohe Dichten bewirken einen hohen Strömungswiderstand, geringe Feuchten sind ungünstig für die Wärmeleitung. Die mechanischen Anforderungen an Holzwerkstoffe verlangen aber Plattendichten, bei denen sich der hohe Strömungswiderstand bereits merklich auf die Preßzeit auswirkt. Diesen negativen Einfluß der Dichte durch eine höhere Partikelfeuchte der gesamten Spanmasse zu kompensieren, ist nicht zweckmäßig. Zwar gelingt es die Durchwärmungzeit zu verkürzen, die gesamte Preßzeit wird aber nicht geringer, weil der Dampf über die Schmalflächen der Platte entweichen muß.
  • Zur Verbesserung der Durchwärmungsbedingungen wurden mehrere Verfahren vorgeschlagen und in die Praxis umgesetzt. In der DE F1658 XII/381 wird vorgeschlagen, die Feuchte der einzelnen Schichten einer Platte zu variieren. Die Durchwärmung wird begünstigt, wenn die Deckschichten deutlich feuchter sind als die Mittelschicht. Die Partikelfeuchte muß aber so eingestellt sein, daß die in die Mittelschicht eingeströmte Dampfmenge eine schnellere Erwärmung bewirkt ohne gleichzeitig einen Innendruck zu erzeugen, der die Leimfugen zwischen den Mittelschichtpartikeln beim Öffnen der Presse zerstört. (Platzer). Die zur Durchwärmung nutzbare Dampfenergie ist daher beschränkt.
  • Eine gezielte Durchwärmung mittels Dampf, der von den feuchten Deckschichten in die Mittelschicht strömt, ist der physikalische Hintergrund des von Klauditz entwickelten Dampfstoßverfahrens. Hierbei werden die Deckschichten eines Spanplattenvlieses mit Wasser besprüht. Das Aufsprühen von Wasser auf die Deckschichten (Befeuchten) ist in bezug auf die Durchwärmung besser, als die Verwendung von Spänen mit höherer Feuchte. Die Verdampfung von Wasser, das als Feuchte in der Holzstruktur eingebunden ist, erfordert mehr Energie, als daß auf den Spanoberflächen angelagerte Wasser (Kollmann, HRW 1957, S. 35-44; Keylwerth, Holzforschung und Holzverwertung 1959, S. 51-57; Stegmann, v. Bismark, Holzforschung und Holzverwertung 1967, S. 53-59).
  • Die Zeit bis zur Enwärmung der Vliesmitte auf Siedetemperatur ist abhängig von der Heizplattentemperatur und von der pro Fläche aufgesprühten Wassermenge mw. Mehrere Untersuchungen belegen ab einer bestimmten Wassermenge einen abnehmenden Zusammenhang zwischen der aufgebrachten Wassermenge und der Durchwärmungszeit. Praktisch sind daher bei diesem Verfahren Wassermengen von mehr als 200 g/m2 bei Spanplatten von 20 mm Dicke nicht zweckmäßig. Ferner vermindern hohe aufgesprühte Wassermassen die Biege- und Abhebefestigkeit. Hohe Heizplattentemperaturen begünstigen eine schnelle Verdampfung des aufgesprühten Wassers. Die Durchwärmungszeit wird kürzer.
  • Ein weiteres Verfahren zur Verkürzung der Preßzeit wird von Pungs und Lamberts beschrieben (HRW 1954, S. 20-25). Bei diesem Verfahren wurde die Erwärmung des Spanplattenvlieses mittels Heizplatten durch eine Hochfrequenzerwärmung ersetzt. Vorteilhaft ist dieses Verfahren, weil die Aufheizung gleichmäßig über die gesamte Plattendicke erfolgt. Nachteilig ist der hohe Bedarf an elektrischer Energie. Auch eine Vorerwärmung des Vlieses mittels Hochfrequenz konnte sich nicht durchsetzen, obwohl bei einer Spanplatte (Dicke 20 mm) die Vorerwärmung von 20 C auf 60 C die Preßzeit von 160 s auf 90 s reduzieren kann. Neben dem relativ hohen Energieaufwand ist die in der Spanplattenanlage schwer zu realisierende Abschirmung und Metallfreiheit von angrenzenden Anlagenteilen besonders nachteilig.
  • Die Durchwärmung des Vlieses mittels Dampf wird im US-Patent 4.517.147 beschrieben. Bei diesem System sind die Preßplatten mit Bohrungen versehen, durch die beim Schließen der Presse Dampf über die Plattenfläche in das Vlies eingeblasen wird. Die freiwerdende Kondensationswärme bewirkt eine schnelle Durchwärmung des Vlieses. Der hohe maschinelle Aufwand ist zur Zeit nur bei der Herstellung dicker Platten und Dämmvliesen, die aufgrund ihrer geringen Dichte eine schlechte Warmeleitung haben, gerechtfertigt.
    Die bisher bekannten Verfahren zur schnelleren Durchwärmung eines Vlieses aus span- oder faserförmigen Partikeln, erfordern immer dann besondere aufwendige Einrichtungen, wenn eine Preßzeit angestrebt wird, die kürzer ist als beim Dampfstoßverfahren nach Klauditz.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren anzugeben, mit dem, in einer konventionellen Heizpresse Preßzeiten realisiert werden können, die deutlich kürzer sind als beim Dampfstoßverfahren.
  • Diese Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. In den Ansprüchen 2 bis 9 sind vorteilhafte Weiterbildungen des Verfahrens angegeben.
    Entscheidend für die schnelle Durchwärmung ist die Dampfdruck- und Temperaturdifferenz zwischen den Deckschichten und der Mittelschicht und ein relativ geringer Strömungswiderstand in der Mittelschicht der Platte. Nach der Verdichtung des Vlieses in der Heißpresse unterhalb der Sollplattendicke (Preßphase tO), wird das in der Deckschicht vorhandene Wasser, begünstigt durch guten Wärmeübergang aufgrund der hohen Dichte, schnell in die Dampfphase überführt. Bei der Vergrößerung des Preßplattenabstandes auf Plattendicke (Preßphase tH), wird der Strömungswiderstand deutlich vermindert, der in den Deckschichten gespeicherte Dampf strömt in die Mittelschicht. Überraschenderweise hat sich bei dem erfindungsgemäßen Verfahren herausgestellt, daß eine Überverdichtung des Vlieses in der Heißpresse sich nicht oder nur unwesentlich auf die mechanischen Eigenschaften der Platte auswirkt. Mit einem bisher nicht bekannten "sekundärem Dampfstoßeffekt" wird eine sehr schnelle Durchwärmung des Vlieses eingeleitet. Bei einer genauen Abstimmung der Einflußparameter Preßtemperatur, Spanfeuchte, Überverdichtungszeit, Partikelabmessungen und Schließ- bzw. Öffnungsgeschwindigkeit können Durchwärmungsgeschwindigkeiten von mehr als 10° C/s erreicht werden. Zusätzliche Einrichtungen wie Heizeinrichtungen und Dampferzeuger sind nicht erforderlich. Feuchte Deckschichtpartikel an Stelle einer Wasserbedüsung sind besonders bei der Herstellung von MDF vorteilhaft, da hierdurch eine Fleckenbildung verhindert wird.
  • Bei Fertigung von dicken Platten folgt nach der Vergrößerung des Preßplattenabstandes auf Solldicke eine weitere Überverdichtungsphase. Es hat sich gezeigt, daß bei einer erneuten Überverdichtung wieder eine hohe Temperatur- und Druckdifferenz zwischen dem äußeren Plattenbereich und der Mittelschicht entsteht. Dies kann zu einer schnellen Durchwärmung der Mittelschicht auch dann genutzt werden, wenn die Dampfmenge der ersten Phase zur Durchwärmung auf Siedetemperatur nicht ausreichte. Auch ein pulsierendes Öffnen und Schließen der Presse, bis die Temperatur in der Mittelschicht 100° C beträgt, ist möglich.
  • Werden Vliese zu Platten verpreßt, die ein hohes Rückfederungsverhalten zeigen, kann die Presse nach der Überverdichtung kurzzeitig weiter geöffnet werden als es der Plattendicke entspricht (Preßplattenabstand > Solldicke der Platte). Der Strömungswiderstand ist dann noch geringer, die Durchwärmung insbesondere dicker Platten wird begünstigt.
  • Als Bindemittel können alle üblichen Kondensationsleime und Isocyanat verwendet werden. Ein besonderer Vorteil dieses Verfahrens ist es auch, daß solche Bindemittel wirtschaftlich eingesetzt werden können, die vor der eigentlichen Erhärtung zunächst aufquellen müssen. Solche Bindemittel enthalten z.B. Stärke oder Proteine.
  • Das Verfahren wird anhand der nachfolgenden Beispiele und Figuren näher erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1:
    Erwärmung der Mittelschicht bei der Herstellung von Spanplatten entsprechend Beispiel 1, 2 und 5 in Abhängigkeit von der Zeit und den Preßbedingungen mit und ohne Oberflächenbefeuchtung.
    Fig. 2:
    Preßplattenabstand und Temperaturverlauf in der Deck- bzw. Mittelschicht bei der Herstellung einer Spanplatte mit sekundärem Dampfstoß entsprechend Beispiel 9.
    Fig. 3:
    Ausschnitt A von Fig. 2.
    Fig. 4:
    Preßplattenabstand und Temperaturverlauf in der Deck-, Zwischen- und Mittelschicht bei der Heißpressung von Holzwerkstoffen bei dem erfindungsgemäßen Verfahren und einem zweifachen sekundären Dampfstoß.
    Beispiel 1
  • Zur Herstellung einer einschichtigen Spanplatte, Rohdichte 650 kg/m3, Dicke 16 mm wurden die auf eine Feuchte von 3 % getrockneten Späne mit einem üblichen Harnstoff-Formaldehydharz beleimt (Leimanteil 10 % bezogen auf atro Späne). Bei einem Festharzgehalt in der Leimflotte von 60 % betrug die Spanfeuchte nach dem Beleimen 9,6 %. Die Beleimten Späne werden zu einem Vlies gestreut und mittels einer Heißpresse, Preßplattentemperatur 220 °C, verdichtet. Zur Heißpressung wurde ein konventionelles Preßprogramm verwendet, d.h., nachdem der Preßplattenabstand auf Vliesdicke vermindert wurde, erfolgte die Verdichtung des Vlieses auf Solldicke der Platte mit einer Verdichtungsgeschwindigkeit von 7 mm/s. Mit einem in die Vliesmitte eingelegten Thermoelement wurde nach 110 s eine Temperatur von 100 °C ermittelt (Preßphase tD ). Bei der gewählten spezifischen Preßzeit von 11 s/mm mußte die Platte für weitere 66 s (Preßphase tH) in der Presse verbleiben. Der Temperaturverlauf entspricht der Kurve 1 in Fig. 1.
    • Beispiel 2
  • Mit dem gleichen beleimten Spanmaterial und dem gleichen Preßprogramm wurde eine weitere Platte hergestellt. Im Unterschied zum Beispiel 1 wurde aber auf jede Vliesoberfläche eine Wassermenge entsprechend 100 g/m2 aufgesprüht. Bedingt durch den Dampfstoß wurde in der Vliesmitte bereits nach 90 s (Preßphase tD) eine Temperatur von 100 °C erreicht (Kurve 2 in Fig. 1). Zur Aushärtung des Leims war wie in Beispiel 1 (Preßphase tH) eine weitere Preßzeit von 66 s erforderlich. Hieraus ergibt sich eine Gesamtpreßzeit tges von t ges = 156 s
    Figure imgb0001
    . Die Preßzeitverkürzung betrug bei der neuen spezifischen Preßzeit von 9,75 s/mm, gegenüber der Preßzeit in Beispiel 1, 28 s.
    • Beispiel 3
  • Ein wie in Beispiel 2 vorbereitetes Vlies wurde in der Heißpresse mit der Verdichtungsgeschwindigkeit von 7 mm/s zunächst auf eine Plattendicke von 14 mm verdichtet. Bei einer Temperatur von 80 °C in der Plattenmitte wurde der Preßplattenabstand auf die Solldicke der Platte (16 mm) vergrößert. Die Durchwärmungszeit bis auf eine Plattenmittentemperatur von 100 °C betrug 77 s. Hieraus ergibt sich eine Gesamtpreßzeit tges von t ges = 143s
    Figure imgb0002
    . Die Preßzeitverkürzung betrug bei der neuen spezifischen Preßzeit von 8,9 s/mm, gegenüber der Preßzeit in Beispiel 1, 33 s.
    • Beispiel 4
  • Ein wie in Beispiel 2 vorbereitetes Vlies wurde in der Heißpresse mit der Verdichtungsgeschwindigkeit von 7 mm/s zunächst auf eine Plattendicke von 14 mm verdichtet. Bei einer Temperatur von 70 °C in der Plattenmitte wurde der Preßplattenabstand auf die Solldicke der Platte (16 mm) vergrößert. Die Durchwärmungszeit bis auf eine Plattenmittentemperatur von 100 °C betrug 68 s. Hieraus ergibt sich eine Gesamtpreßzeit tges von t ges = 134s
    Figure imgb0003
    . Die Preßzeitverkürzung betrug bei der neuen spezifischen Preßzeit von 8,3 s/mm, gegenüber der Preßzeit in Beispiel 1, 42 s.
    • Beispiel 5
  • Ein wie in Beispiel 2 vorbereitetes Vlies wurde in der Heißpresse mit der Verdichtungsgeschwindigkeit von 7 mm/s zunächst auf eine Plattendicke von 14 mm verdichtet. Bei einer Temperatur von 70 °C in der Plattenmitte wurde der Preßplattenabstand auf die Solldicke der Platte (16 mm) vergrößert. Die Durchwärmungszeit bis auf eine Plattenmittentemperatur von 100 °C betrug 52 s (Kurve 3 in Fig.1). Hieraus ergibt sich eine Gesamtpreßzeit tges von t ges = 118 s
    Figure imgb0004
    . Die Preßzeitverkürzung beträgt bei der neuen spezifischen Preßzeit von 7,3 s/mm, gegenüber der Preßzeit in Beispiel 1, 58 s.
    • Beispiel 6
  • Zur Herstellung einer MDF, Rohdichte 800 kg/m3, Dicke 16 mm wurden die auf eine Feuchte von 3 % getrockneten Späne mit einem üblichen Harnstoff-Formaldehydharz, Leimanteil 10 % bezogen auf atro Fasern, beleimt. Bei einem Festharzgehalt in der Leimflotte von 60 % beträgt die Faserfeuchte nach dem Beleimen 9,6 %. Die beleimten Fasern wurden zu einem Vlies gestreut und nach einer Vorverdichtung, mittels einer Heißpresse (Preßplattentemperatur 220 °C) verdichtet. Zur Heißpressung wurde ein konventionelles Preßprogramm verwendet. D.h., nachdem der Preßplattenabstand auf Vliesdicke vermindert wurde, erfolgte die Verdichtung des Vlieses auf Solldicke der Platte mit einer Verdichtungsgeschwindigkeit von 7 mm/s. Mit einem in die Vliesmitte eingelegten Thermoelement wurde nach 132 s eine Temperatur von 100 °C ermittelt (Preßphase tD ). Bei der gewählten spezifischen Preßzeit von 13 s/mm mußte die Platte für weitere 76 s (Preßphase tH)in der Presse verbleiben.
    • Beispiel 7
  • Mit dem gleichen beleimten Faserstoff wie in Beispiel 6 wurde eine weitere Platte hergestellt. Im Unterschied zum Beispiel 6 wurde aber nach der Vorverdichtung auf jede Vliesoberfläche eine Wassermenge entsprechend 100 g/m2 aufgesprüht. In der Heißpresse wurde das Vlies zunächst auf eine Plattendicke von 14 mm verdichtet.Bei einer Temperatur von 60 °C in der Plattenmitte wurde der Preßplattenabstand auf die Solldicke der Platte (16 mm) vergrößert. Die Durchwärmungszeit bis auf eine Plattenmittentemperatur von 100 °C betrug 55 s. Hieraus ergibt sich eine Gesamtpreßzeit tges von t ges = 121 s
    Figure imgb0005
    . Die Preßzeitverkürzung betrug bei der neuen spezifischen Preßzeit von 7,6 s/mm, gegenüber der Preßzeit in Beispiel 6, 87 s.
    • Beispiel 8
  • Ein wie in Beispiel 7 vorbereitetes Vlies wurde in der Heißpresse mit der Verdichtungsgeschwindigkeit von 7 mm/s zunächst auf eine Plattendicke von 14 mm verdichtet. Bei einer Temperatur von 40 °C in der Plattenmitte wurde der Preßplattenabstand auf die Solldicke der Platte (16 mm) vergrößert. Die Durchwärmungszeit bis auf eine Plattenmittentemperatur von 100 °C betrug 27 s. Hieraus ergibt sich eine Gesamtpreßzeit tges von t ges = 143s
    Figure imgb0006
    . Die Preßzeitverkürzung betrug bei der neuen spezifischen Preßzeit von 6,43 s/mm, gegenüber der Preßzeit in Beispiel 6, 105 s.
    • Beispiel 9
  • Ein wie in Beispiel 2 vorbereitetes Vlies wurde in der Heißpresse mit der Verdichtungsgeschwindigkeit von 7 mm/s zunächst auf eine Plattendicke von 14 mm verdichtet. Bei einer Temperatur von 70 °C in der Plattenmitte wurde der Preßplattenabstand auf 17 mm erhöht und nach einer Zeit von 3 s auf die Solldicke der Platte (16 mm) verringert. Die Durchwärmungszeit bis auf eine Plattenmittentemperatur von 100 °C betrug 45 s ( Fig. 2). Hieraus ergibt sich eine Gesamtpreßzeit tges von t ges = 111 s
    Figure imgb0007
    . Die Preßzeitverkürzung betrug bei der neuen spezifischen Preßzeit von 6,9 s/mm, gegenüber der Preßzeit in Beispiel 1, 65 s.

Claims (9)

  1. Verfahren zur Herstellung von Holzwerkstoffen aus lignocellulosehaltigen Partikeln und organischen Bindemitteln, dadurch gekennzeichnet, daß ein Vlies in der Heißpresse für die Zeit von 20..90 s in einem überverdichteten Zustand entsprechend 0,80...0,98 ·dSoll verbleibt (Preßphase tO), mindestens aber für die Zeitspanne, bis in den durch Aufsprühen von 50..100 g Wasser pro Vliesseite aufgefeuchteten Deckschichten eine Änderung des Aggregatzustandes des Wassers von der flüssigen Phase in die Dampfphase stattgefunden hat und der Energiegehalt des Dampfes ausreichend ist, um bei anschließenden Vergrößerung des Preßplattenabstandes auf die Solldicke der Platte (dSoll) (Preßphase tH) in der Vliesmitte eine spontane Temperaturerhöhung T von mindestens 15 °C einzuleiten.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Vliesoberflächen durch Aufsprühen einer Wassermenge mw pro mm Plattendicke d von 4,5 g/m2 d mw 10 d g/m2 deutlich feuchter eingestellt werden als die Mittelschichtpartikel.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest ein Teil der Deckschichtpartikel nach dem Beleimen eine Feuchte pro mm Plattendicke d von 1,25% d 7% d aufweisen.
  4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Preßplattenabstand auf Solldicke der Holzwerkstoffplatte vergrößert wird, wenn in der Plattenmitte eine Temperatur zwischen 25 °C und 90 °C erreicht wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Preßplattenabstand auf Solldicke der Holzwerkstoffplatte vergrößert wird, wenn in einem von der Solldicke des Holzwerkstoffes abhängigem Bereich von 1 mm unterhalb der Plattenoberfläche und 1,5 mm oberhalb der Plattenmitte die Siedetemperatur des Wassers erreicht wird.
  6. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß unmittelbar nach der Vergrößerung des Preßplattenabstandes auf die Solldicke der Holzwerkstoffplatte erneut eine Überverdichtung und eine Vergrößerung des Preßplattenabstandes auf Solldicke erfolgen.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Überverdichten und Vergrößern des Preßplattenabstandes auf Solldicke wiederholt werden.
  8. Verfahren nach einem vorangegangenen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, daß der Preßplattenabstand weiter vergrößert wird als es der Solldicke der Holzwerkstoffplatte entspricht und daßs nach einer Wartezeit von weniger als 5 s der Preßplattenabstand auf die Solldicke der Holzwerkstoffplatte reduziert wird.
  9. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß nach der Vergrößerung des Preßplattenabstandes auf die Solldicke ein spezifischer Preßdruck ps von 0,1 N/mm2 ps 1,0 N/mm2 vorliegt.
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