EP0920983A1 - Presspolster - Google Patents

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EP0920983A1
EP0920983A1 EP98120719A EP98120719A EP0920983A1 EP 0920983 A1 EP0920983 A1 EP 0920983A1 EP 98120719 A EP98120719 A EP 98120719A EP 98120719 A EP98120719 A EP 98120719A EP 0920983 A1 EP0920983 A1 EP 0920983A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
threads
group
press pad
pad according
press
Prior art date
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Granted
Application number
EP98120719A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP0920983B1 (de
Inventor
Walter Halterbeck
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Heimbach GmbH and Co KG
Original Assignee
Thomas Josef Heimbach and Co GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Thomas Josef Heimbach and Co GmbH filed Critical Thomas Josef Heimbach and Co GmbH
Publication of EP0920983A1 publication Critical patent/EP0920983A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0920983B1 publication Critical patent/EP0920983B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B15/00—Details of, or accessories for, presses; Auxiliary measures in connection with pressing
    • B30B15/06—Platens or press rams
    • B30B15/061—Cushion plates

Definitions

  • the invention relates to a press pad for use in Laminating presses with a fabric that is a first group parallel threads and a second group of parallel ones Has threads of the first group of crossing threads, wherein the threads of the first group consist of metal or one Have metal content and the threads of the second Group consist of rubber-elastic material or one Share of it, and being the threads of the first group to pull the threads of the second group.
  • layer materials for example decorative chipboard coatings
  • laminating presses which as low or high pressure floor presses or short-cycle presses
  • Press pads used to do the job Full pressure on the material to be pressed evenly transfer.
  • the press pads need high pressures as well withstand the temperatures in such presses can, and they must be able to respond to those of the Press plates outgoing heat quickly and without major losses to transfer to the pressed material, so a high thermal conductivity to have in this direction.
  • Press pads are known in the prior art, which are made of a fabric consisting of two types of threads (EP 0 493 630 A1).
  • Threads made of metal or have a metal component around which To improve heat transfer to the pressed material.
  • Threads made of aromatic polyamide EP 0 493 630 A1
  • silicone elastomer DE 295 18 204 U1
  • rubber heat-resistant plastic monofilament or the like
  • the invention thus lies in based primarily on the task of using a press pad to create better thermal conductivity. Another The task is to improve dimensional stability and to provide a smooth surface.
  • the thread density of the threads of the second group is so great that the threads of the first group are only under compression the elastic material of the threads of the second Group go through between them.
  • Basic idea It is therefore the invention, through a special fabric geometry with a very high thread density in the threads of the second group has a positive influence on heat transfer to take.
  • the threads are woven so that the threads of the first group not about the outermost points of the threads of the second group formed level, better still Distance from this level.
  • This training has the Advantage that the threads of the first group when handling the press pad are protected against abrasion. First in case of pressure in the laminating press they get Threads of the first group (metal threads) contact the adjacent ones Surfaces of the press and the material to be pressed and care then for good heat conduction.
  • that the thread density of the threads of the first group is so high is that the area coverage is between 50 and 80%, preferably is between 60 and 70%. This high thread density also promotes thermal conductivity and thus the rapid heating of the pressed material.
  • the threads have a weave with an even distribution of the cranks of the threads of the first group.
  • the number of cranks of the threads of the first group should be between 20 and 30 per cm 2 on each side of the fabric. This high density of the cranks also ensures good heat transfer that is uniform over the surface.
  • the rubber-elastic material has a Shore A hardness of Has 60 to 75. This hardness favors the storage of Threads of the first group and thus a firm tissue bond. In addition, the remaining compressibility remains with this Preserve hardness for a long time.
  • All materials that have rubber-elastic properties and are able to withstand the temperatures in the presses are suitable for the rubber-elastic material. Silicone elastomers are particularly suitable. A foamed rubber-elastic material is recommended, preferably with a specific weight of 0.3 to 0.5 g / cm 3 .
  • Such metal materials should be used for the threads of the first group be used, which have high thermal conductivity to have. As already mentioned above, this is possible especially copper or strength-modified copper alloys on. Because of the firm tissue integration the tendency of copper threads to shrink is counteracted, so that despite the use of this problematic No significant shrinkage found could be. In this way, the high Thermal conductivity and the low price of this material can be used for the press pad according to the invention.
  • the use of is not particularly advantageous annealed copper (hard copper) because it has high strength Has. But also annealed copper (soft copper) comes in question.
  • threads of the first group have a plastic core thread have, which is surrounded by at least one metal wire is, preferably in such a way that the Plastic core thread from the metal wire or wires is completely covered.
  • the coverage happens preferably by wrapping at least one metal wire, expediently a plurality of metal wires one above the other, or by stranding metal wires.
  • Through the Stranding or wrapping of the metal wire or wires occurs in contrast to twisting an almost circular one Thread, which creates a larger contact area Forms top and bottom of the press pad and thus good heat transfer from the press plates to the material to be pressed is achieved.
  • the plastic core thread heat-resistant plastics for example aramids, or Monofilaments made of PPS, PEK, PEEK or the like or glass fiber threads in question.
  • the invention further provides that threads of the second Group surrounded on the outside with at least one metal wire are, and here preferably so that the threads the second group completely with the outside or the metal wires are covered.
  • This has the advantage that the threads of the second group also transfer heat promote, but their cushioning properties not because of the proportion of rubber-elastic material to lose.
  • the threads of the second group are wrapped here too, preferably by twisting or wrapping.
  • Inside the enclosure through the metal wires the threads of the second group can be made entirely of rubber elastic Material, for example a silicone elastomer consist. Better strength, however reached when these threads have a soul thread, that of an extruded shell made of rubber-elastic Material is surrounded. Thereby the soul thread a central thread, e.g. made of aramid, glass fibers, metal etc., have stranded or wound around the metal wires are.
  • the stranded metal wires should be partially S-shaped and partially Z-shaped, this advantageously being done alternately. This can be a Hiking "of the press pad in the press can be avoided effectively.
  • the threads of the second group should get one Diameter of at least 1 mm, preferably at least Have 1.5 mm. They then remain within the tissue essentially stretched out, and promote along with their in relation to the thickness of the threads of the first group high thread density a pronounced cranking of these threads.
  • the threads of the first group should have a diameter of at least 0.15mm that go to 0.3mm can.
  • the press pad 1 shown in Figures 1 and 2 is as a single-layer fabric 2 with extending in the warp direction Longitudinal threads - labeled 3 by way of example - and transverse threads extending in the weft direction - exemplary designated with 4 - trained.
  • the run Cross threads 4 essentially stretched, i.e. you will be not essential due to the integration with the longitudinal threads 3 pressed out of the press pad level while lay the longitudinal threads 3 around the transverse threads 4 and pronounced cranking on the top and bottom - exemplified with 5, 6 form, which are in Flatten operation under pressure and the between the transverse threads 4 through intermediate sections - for example designated 7 - are connected. This way there is a meandering course of the longitudinal threads 3.
  • a longitudinal thread 3 is shown in more detail in FIG. It has a twisted soul thread 8 made of aramid on the six metal wires - exemplary with 9 designated - are beaten according to the type of stranding, and in such a way that the soul thread 8 completely from the Metal wires 9 is wrapped. This results in a very closed and relatively smooth surface of the Longitudinal thread 3, which ensures good contact with the Press plates and to the material to be pressed.
  • the longitudinal thread 3 has a diameter of 0.2 mm.
  • the cross thread 4 shown enlarged in FIG. 4 has a soul thread 10 of 0.2 mm in diameter, which from a Central thread 11 made of aramid and six metal wires - designated by way of example with 12 - consists of the metal wires 12 are stranded around the central thread 11. Of the Metal wire 12 is made of non-annealed copper (Copper hard), which achieves high strength becomes.
  • the soul thread 10 is of an extruded on Elastomer sleeve 13 surrounded by a silicone elastomer. This results in a diameter for the transverse threads 4 of 1.5 mm.
  • the thread density is Cross threads 4 dimensioned so that the distance of the cross threads 4th without longitudinal threads 3 woven in, that is to say in the undeformed state is less than their diameter, i.e. less than 0.2 mm.
  • the longitudinal threads 3 thus dig into that elastic material of the elastomer sheath 13 of the transverse threads 4 on. This not only has the advantage that the longitudinal threads 3 not in the direction of the longitudinal axes of the transverse threads 4 can shift, but force the longitudinal threads 3 to Formation of steep intermediate sections 7.
  • the deformation of the press pad 1 under compression pressure can refer to Figure 5. It can be seen that the cranks 5, 6 of the longitudinal threads 3 are flattened so that result in elongated heat transfer surfaces. The intermediate sections 7 are deformed so that they are almost vertical run between the transverse threads 4, so that short heat transfer distances from one to the other Side of the press pad 1 result. Both ensure one rapid transfer of heat from the heating plates to the pressed material.
  • FIG. 6 shows a cross thread 15 for a thread not shown here shown press pad.
  • the cross thread 15 is suitable also in the press pad 1 according to Figures 1 and 2 application to find. It has an elastomer core 16 made of one Silicon elastomer, which - which is not shown here is - surrounds a soul thread that is in the same Is constructed in the same way as for the transverse thread 4.
  • Metal wires around the elastomer core 16 are exemplary marked with 17 - stranded. After completing the stranding process is the elastomer core 16 over the entire surface of surrounded by the metal wires 17, making it a complete Form metal cladding.
  • the cross thread 15 is therefore for Improvement of the heat transfer through a manufactured with it Suitable press pad, be it as the only metal thread, be it in addition to metal longitudinal threads, be it that the longitudinal threads are formed in the same way like the cross threads 15.
  • Figure 7 shows a transverse thread 18, which is a replacement for or in combination with the transverse thread 15 according to FIG. 6 in one Press pad can be used. He also has an elastomer core 19 made of a silicone elastomer, which - what is not shown here - a soul thread surrounds, which is constructed in the same way as that Cross thread 4.
  • a metal wire 20 is wound around the elastomer core 19, in such a way that it covers the entire area of the elastomer core 19 surrounds and thus a gapless metal coating is formed. It is appropriate that the metal wire 20th of another metal wire in the reverse winding direction is surrounded, so that there is then a two-layer metal covering results. This ensures that even in Bends a complete wrap around the elastomer core 19 is guaranteed.

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Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf ein Preßpolster (1) für den Einsatz in Laminierpressen mit einem Gewebe (2), das eine erste Gruppe paralleler Fäden (3) und eine zweite Gruppe paralleler, die Fäden (3) der ersten Gruppe kreuzender Fäden (4, 15) aufweist, wobei die Fäden (3) der ersten Gruppe aus Metall bestehen oder einen Metallanteil haben und wobei die Fäden (4, 15) der zweiten Gruppe aus gummielastischem Material (13) bestehen oder einen Anteil davon haben und wobei die Fäden (3) der ersten Gruppe um die Fäden (4, 15) der zweiten Gruppe kröpfen, und ist dadurch gekennzeichnet, daß die Fadendichte der Fäden (4, 15) der zweiten Gruppe so groß ist, daß die Fäden (3) der ersten Gruppe nur unter Komprimierung des gummielastischen Materials (13) der Fäden (4, 15) der zweiten Gruppe zwischen diesen hindurchgehen. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft ein Preßpolster für den Einsatz in Laminierpressen mit einem Gewebe, das eine erste Gruppe paralleler Fäden und eine zweite Gruppe paralleler, die Fäden der ersten Gruppe kreuzender Fäden aufweist, wobei die Fäden der ersten Gruppe aus Metall bestehen oder einen Metallanteil haben und wobei die Fäden der zweiten Gruppe aus gummielastischem Material bestehen oder einen Anteil davon haben, und wobei die Fäden der ersten Gruppe um die Fäden der zweiten Gruppe kröpfen.
Die Herstellung von Schichtmaterialien, beispielsweise dekorativen Spanplattenbeschichtungen, erfolgt in Laminierpressen, die als Nieder- oder Hochdrucketagenpressen oder Kurztaktpressen ausgebildet sein können. Dabei werden Preßpolster eingesetzt, die die Aufgabe haben, den Druck vollflächig und gleichmäßig auf das Preßgut zu übertragen. Die Preßpolster müssen hohe Drücke und auch die in solchen Pressen vorhandenen Temperaturen standhalten können, und sie müssen in der Lage sein, die von den Preßplatten ausgehende Wärme schnell und ohne große Verluste auf das Preßgut überzuleiten, also eine hohe Wärmeleitfähigkeit in dieser Richtung zu haben.
Im Stand der Technik sind Preßpolster bekannt, welche aus einem Gewebe bestehen, das zwei Arten von Fäden umfaßt (EP 0 493 630 A1). Bei einer ersten Gruppe bestehen die Fäden aus Metall oder haben einen Metallanteil, um den Wärmeübergang zum Preßgut zu verbessern. Für die zweite Gruppe von Fäden werden verschiedene Vorschläge gemacht, beispielsweise Fäden aus aromatischem Polyamid (EP 0 493 630 A1), aus Siliconelastomer (DE 295 18 204 U1) oder aus Gummi, hitzebeständigem Kunststoffmonofilament oder dergleichen (EP 0 713 762).
Bei den bekannten Preßpolstern ist der Wärmedurchgang immer noch nicht befriedigend. Der Erfindung liegt somit in erster Linie die Aufgabe zugrunde, ein Preßpolster mit einer besseren Wärmeleitfähigkeit zu schaffen. Eine weitere Aufgabe besteht darin, die Maßstabilität zu verbessern und eine glatte Oberfläche bereitzustellen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Fadendichte der Fäden der zweiten Gruppe so groß ist, daß die Fäden der ersten Gruppe nur unter Komprimierung des gummielastischen Materials der Fäden der zweiten Gruppe zwischen diesen hindurchgehen. Mit anderen Worten ist nach der Erfindung der freie Abstand zwischen den Fäden der zweiten Gruppe in unverformtem Zustand, d.h. ohne Komprimierung des gummielastischen Materials, geringer, vorzugsweise wenigstens 10 % geringer als die Dickenerstreckung der Fäden der zweiten Gruppe in einer Ebene, die durch die Längsachse dieser Fäden geht und sich senkrecht zur Ebene des Preßpolsters erstreckt. Grundgedanke der Erfindung ist es somit, durch eine besondere Gewebegeometrie mit sehr hoher Fadendichte bei den Fäden der zweiten Gruppe positiven Einfluß auf den Wärmedurchgang zu nehmen. Der verbesserte Wärmedurchgang wird dadurch erreicht, daß die Fäden der ersten Gruppe aufgrund des geringen Abstands zwischen den Fäden der zweiten Gruppe dazu gezwungen werden, sehr steil zwischen diesen Fäden hindurchzugehen. Hierdurch ergeben sich kurze Wärmewege zwischen den beiden Oberflächen des Preßpolsters mit der Folge, daß die Aufheizung des Preßguts wesentlich schneller vor sich geht. Deswegen lassen sich wesentlich kürzere Taktzeiten erzielen, und auch der Energieverbrauch ist wegen der niedrigeren Temperaturdifferenz geringer.
Aufgrund der großen Dichte der Fäden der zweiten Gruppe graben sich die Fäden der ersten Gruppe in die der zweiten Gruppe unter elastischer Komprimierung des gummielastischen Materials dieser Fäden ein mit der Folge, daß ein Verrutschen der Fäden gegeneinander vermieden wird. Hierdurch wird die Abarbeitung des Gewebes, also der innere Verschleiß, vergleichsweise gering gehalten. Hinzu kommt, daß die Maßstabilität in Richtung der Fäden der ersten Gruppe wesentlich besser ist, selbst wenn als Metallwerkstoff das zum Schrumpfen durch Schlingenbildung neigende Kupfer verwendet wird. Bei den bekannten Preßpolstern wird wegen dieser Schrumpfneigung ausschließlich Messing verwendet, dessen Wärmeleitfähigkeit nur ein Drittel desjenigen von Kupfer beträgt und dessen Materialpreis wesentlich höher ist als der des Kupfers. Da aufgrund des erfindungsgemäßen Gewebeaufbaus Kupfer verwendet werden kann, erhöht sich auch hierdurch die Wärmeleitfähigkeit erheblich, und dies zu wesentlich günstigeren Kosten.
In Ausbildung der Erfindung ist vorgesehen, daß die Fäden derart verwebt sind, daß die Fäden der ersten Gruppe nicht über die von den äußersten Punkten der Fäden der zweiten Gruppe gebildeten Ebene vorstehen, besser noch Abstand zu dieser Ebene haben. Diese Ausbildung hat den Vorteil, daß die Fäden der ersten Gruppe bei der Handhabung des Preßpolsters gegen Abrieb geschützt sind. Erst bei Druckbeanspruchung in der Laminierpresse bekommen die Fäden der ersten Gruppe (Metallfäden) Kontakt mit den angrenzenden Flächen der Presse und des Preßguts und sorgen dann für eine gute Wärmeleitung.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß die Fadendichte der Fäden der ersten Gruppe so hoch ist, daß die Flächenabdeckung zwischen 50 und 80 %, vorzugsweise zwischen 60 und 70 % liegt. Diese hohe Fadendichte fördert ebenfalls die Wärmeleitfähigkeit und damit die schnelle Erwärmung des Preßgutes.
Für eine gleichmäßige Wärmeverteilung ist es darüber hinaus günstig, wenn die Fäden eine Gewebebindung mit gleichmäßiger Verteilung der Kröpfungen der Fäden der ersten Gruppe haben. Dabei sollte die Anzahl der Kröpfungen der Fäden der ersten Gruppe auf jeweils einer Gewebeseite zwischen 20 und 30 pro cm2 liegen. Auch diese hohe Dichte der Kröpfungen sorgt für eine gute und über die Fläche gleichmäßige Wärmeübertragung.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß das gummielastische Material eine Shore A-Härte von 60 bis 75 hat. Diese Härte begünstigt das Einlagern der Fäden der ersten Gruppe und damit einen festen Gewebeverband. Außerdem bleibt die Restkomprimierbarkeit bei dieser Härte über lange Zeit erhalten.
Für das gummielastische Material kommen alle Materialien in Frage, die gummielastische Eigenschaften haben und die in der Lage sind, den Temperaturen in den Pressen standzuhalten. Besonders eignen sich Siliconelastomere. Empfehlenswert ist ein geschäumtes gummielastisches Material, vorzugsweise mit einem spezifischen Gewicht von 0,3 bis 0,5 g/cm3.
Für die Fäden der ersten Gruppe sollten solche Metallwerkstoffe verwendet werden, die eine hohe Wärmeleitfähigkeit haben. Wie schon oben erwähnt, bieten sich hierfür insbesondere Kupfer oder festigkeitsmodifizierte Kupferlegierungen an. Aufgrund der festen Gewebeeinbindung wird der Neigung von Kupferfäden zum Schrumpfen entgegengewirkt, so daß trotz Verwendung dieses insoweit problematischen Werkstoffs keine nennenswerte Schrumpfung festgestellt werden konnte. Auf diese Weise kann die hohe Wärmeleitfähigkeit und der günstige Preis dieses Werkstoffs für das erfindungsgemäße Preßpolster genutzt werden. Besonders vorteilhaft ist die Verwendung von nicht geglühtem Kupfer (Kupfer-hart), da es eine hohe Festigkeit hat. Aber auch geglühtes Kupfer (Kupfer-weich) kommt in Frage.
Gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, daß Fäden der ersten Gruppe einen Kunststoffseelenfaden aufweisen, der von wenigstens einem Metalldraht umgeben ist, und zwar vorzugsweise in der Weise, daß der Kunststoffseelenfaden von dem bzw. den Metalldrähten vollständig abgedeckt wird. Die Abdeckung geschieht dabei vorzugsweise durch Umwickeln wenigstens eines Metalldrahtes, zweckmäßigerweise mehrerer Metalldrähte übereinander, oder durch Verseilung von Metall-drähten. Durch die Verseilung bzw. Umwicklung des bzw. der Metalldrähte entsteht im Gegensatz zu einer Verzwirnung ein nahezu kreisrunder Faden, wodurch sich eine größere Anlagefläche an Ober- und Unterseite des Preßpolsters bildet und damit ein guter Wärmeübergang von den Preßplatten zu dem Preßgut erzielt wird. Für den Kunststoffseelenfaden kommen hitzebeständige Kunststoffe, beispielsweise Aramide, oder Monofile aus PPS, PEK, PEEK oder dgl. oder Glasfaserfäden in Frage.
Die Erfindung sieht ferner vor, daß Fäden der zweiten Gruppe außenseitig mit wenigstens einem Metalldraht umgeben sind, und zwar auch hier vorzugsweise so, daß die Fäden der zweiten Gruppe außenseitig vollständig mit dem bzw. den Metalldrähten abgedeckt sind. Dies hat den Vorzug, daß auch die Fäden der zweiten Gruppe die Wärmeübertragung fördern, dabei jedoch ihre Polstereigenschaften aufgrund des Anteils an gummielastischem Material nicht verlieren. Die Umhüllung der Fäden der zweiten Gruppe geschieht auch hier vorzugsweise durch Verseilung oder Umwicklung. Innerhalb der Umhüllung durch die Metalldrähte können die Fäden der zweiten Gruppe vollständig aus gummielastischem Material, beispielsweise einem Siliconelastomer bestehen. Eine bessere Festigkeit wird jedoch dann erreicht, wenn diese Fäden einen Seelenfaden aufweisen, der von einer aufextrudierten Hülle aus gummielastischem Material umgeben ist. Dabei kann der Seelenfaden einen Zentralfaden, z.B. aus Aramid, Glasfasern, Metall etc., aufweisen, um den Metalldrähte verseilt bzw. gewickelt sind.
Die verseilten Metalldrähte sollten teilweise S- und teilweise Z-förmig geschlagen sein, wobei dies zweckmäßigerweise abwechselnd geschieht. Hierdurch kann ein
Figure 00070001
Wandern" des Preßpolsters in der Presse wirksam vermieden werden.
Um einerseits ein sehr stabiles und steifes, andererseits aber noch hinreichend anpassungsfähiges Preßpolster zu erhalten, sollten die Fäden der zweiten Gruppe einen Durchmesser von wenigstens 1 mm, vorzugsweise von wenigstens 1,5 mm haben. Sie bleiben dann innerhalb des Gewebes im wesentlichen gestreckt, und fördern zusammen mit ihrer im Verhältnis zur Dicke der Fäden der ersten Gruppe hohen Fadendichte eine ausgeprägte Kröpfung dieser Fäden. Dabei sollten die Fäden der ersten Gruppe einen Durchmesser von wenigstens 0,15 mm haben, der bis 0,3 mm gehen kann.
In der Zeichnung ist die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels näher veranschaulicht. Es zeigen:
Figur 1
einen Längsschnitt durch einen Teil des erfindungsgemäßen Preßpolsters;
Figur 2
einen Querschnitt durch das Preßpolster gemäß Figur 1;
Figur 3
eine perspektivische Ansicht eines Längsfadens des Preßpolsters gemäß den Figuren 1 und 2;
Figur 4
eine perspektivische Ansicht eines Querfadens des Preßpolsters gemäß den Figuren 1 und 2;
Figur 5
einen Längsschnitt durch das Preßpolster gemäß den Figuren 1 und 2 in verpreßtem Zustand und
Figur 6
eine perspektivische Ansicht eines anderen Querfadens für ein Preßpolster.
Das in den Figuren 1 und 2 dargestellte Preßpolster 1 ist als einlagiges Gewebe 2 mit sich in Kettrichtung erstreckenden Längsfäden - beispielhaft mit 3 bezeichnet - und sich in Schußrichtung erstreckenden Querfäden - beispielhaft mit 4 bezeichnet - ausgebildet. Dabei verlaufen die Querfäden 4 im wesentlichen gestreckt, d.h. sie werden durch die Einbindung mit den Längsfäden 3 nicht wesentlich aus der Preßpolsterebene herausgedrückt, während sich die Längsfäden 3 um die Querfäden 4 herumlegen und dabei an Ober- und Unterseite ausgeprägte Kröpfungen - beispielhaft mit 5, 6 bezeichnet bilden, welche sich im Betrieb unter Druckeinwirkung abflachen und die zwischen den Querfäden 4 durch Zwischenabschnitte - beispielhaft mit 7 bezeichnet - verbunden sind. Auf diese Weise ergibt sich ein mäanderförmiger Verlauf der Längsfäden 3.
In Figur 3 ist eine Längsfaden 3 detaillierter dargestellt. Er weist einen gezwirnten Seelenfaden 8 aus Aramid auf, um den sechs Metalldrähte - beispielhaft mit 9 bezeichnet - nach Verseilungsart geschlagen sind, und zwar derart, daß der Seelenfaden 8 vollständig von den Metalldrähten 9 eingehüllt wird. Hierdurch ergibt sich eine sehr geschlossene und relativ glatte Oberfläche des Längsfadens 3, welche für einen guten Kontakt zu den Preßplatten und zum Preßgut sorgt. Der Längsfaden 3 hat einen Durchmesser von 0,2 mm.
Der in Figur 4 vergrößert dargestellte Querfaden 4 hat einen Seelenfaden 10 von 0,2 mm Durchmesser, der aus einem Zentralfaden 11 aus Aramid und sechs Metalldrähten - beispielhaft mit 12 bezeichnet - besteht, wobei die Metalldrähte 12 um den Zentralfaden 11 verseilt sind. Der Metalldraht 12 besteht aus nicht geglühtem Kupfer (Kupfer-hart), wodurch eine hohe Festigkeit erreicht wird. Der Seelenfaden 10 ist von einer auf-extrudierten Elastomerhülle 13 aus einem Siliconelastomer umgeben. Hierdurch ergibt sich ein Durchmesser für die Querfäden 4 von 1,5 mm.
Wie in Figur 1 zu erkennen ist, ist die Fadendichte der Querfäden 4 so bemessen, daß der Abstand der Querfäden 4 ohne eingewebte Längsfäden 3, also in unverformtem Zustand geringer ist als deren Durchmesser, also geringer als 0,2 mm. Die Längsfäden 3 graben sich somit in das elastische Material der Elastomerhülle 13 der Querfäden 4 ein. Dies hat nicht nur den Vorzug, daß sich die Längsfäden 3 nicht in Richtung der Längsachsen der Querfäden 4 verlagern können, sondern zwingen die Längsfäden 3 zur Ausbildung von steil verlaufenden Zwischenabschnitten 7.
Aus Figur 2 - wie auch aus den Figuren 1 und 5 - ist zu erkennen, daß sich die Längsfäden 3 auch im Bereich ihrer Kröpfungen 5, 6 stark in das Material der Elastomerhülle 13 eingraben, so daß sie in nicht verpreßtem Zustand nicht über die von den äußeren Punkten der Querfäden 4 gebildete Ebene 14 vorstehen, vielmehr sogar Abstand zu dieser Ebene 14 haben. Erst unter Verpreßdruck erhalten sie Kontakt zu den Preßplatten bzw. dem Preßgut.
Die Verformung des Preßpolsters 1 unter Verpreßdruck läßt sich Figur 5 entnehmen. Es ist zu sehen, daß die Kröpfungen 5, 6 der Längsfäden 3 flachgedrückt sind, so daß sich langgestreckte Wärmeübergangsflächen ergeben. Die Zwischenabschnitte 7 sind so verformt, daß sie nahezu senkrecht zwischen den Querfäden 4 verlaufen, so daß sich kurze Wärmeübertragungsstrecken von der einen zur anderen Seite des Preßpolsters 1 ergeben. Beides sorgt für eine schnelle Übertragung der Wärme von den Heizplatten auf das Preßgut.
Figur 6 zeigt einen Querfaden 15 für ein hier nicht näher dargestelltes Preßpolster. Der Querfaden 15 ist geeignet, auch in dem Preßpolster 1 gemäß den Figuren 1 und 2 Anwendung zu finden. Er hat einen Elastomerkern 16 aus einem Silicon-elastomer, der - was hier nicht näher dargestellt ist - einen Seelenfaden umgibt, der in gleicher Weise aufgebaut ist wie bei dem Querfaden 4.
Um den Elastomerkern 16 sind Metalldrähte - beispielhaft mit 17 bezeichnet - verseilt. Nach Abschluß des Verseilungsvorgangs ist der Elastomerkern 16 vollflächig von den Metall-drähten 17 umgeben, die damit eine lückenlose Metallumhüllung bilden. Der Querfaden 15 ist deshalb zur Verbesserung des Wärmedurchgangs durch ein damit hergestelltes Preßpolster geeignet, sei es als einzige Metallfäden, sei es zusätzlich zu Metallängsfäden, sei es, daß auch die Längsfäden in gleicher Weise ausgebildet sind wie die Querfäden 15.
Figur 7 zeigt einen Querfaden 18, der als Ersatz für oder in Kombination mit dem Querfaden 15 gemäß Figur 6 in einem Preßpolster Verwendung finden kann. Er hat ebenfalls einen Elastomerkern 19 aus einem Siliconelastomer, der - was hier nicht näher dargestellt ist - einen Seelenfaden umgibt, der in gleicher Weise aufgebaut ist wie bei dem Querfaden 4.
Um den Elastomerkern 19 ist eine Metalldraht 20 gewickelt, und zwar derart, daß er den Elastomerkern 19 vollflächig umgibt und damit eine lückenlose Metallumhüllung gebildet wird. Es ist zweckmäßig, daß der Metalldraht 20 von einem weiteren Metalldraht in umgekehrter Wickelrichtung umgeben wird, so daß sich dann eine zweilagige Metallumhüllung ergibt. Dies stellt sicher, daß auch in Biegungen eine vollständige Umhüllung des Elastomerkerns 19 gewährleistet ist.

Claims (26)

  1. Preßpolster (1) für den Einsatz in Laminierpressen mit einem Gewebe (2), das eine erste Gruppe paralleler Fäden (3) und eine zweite Gruppe paralleler, die Fäden (3) der ersten Gruppe kreuzender Fäden (4, 15) aufweist, wobei die Fäden (3) der ersten Gruppe aus Metall bestehen oder einen Metallanteil haben und wobei die Fäden (4, 15) der zweiten Gruppe aus gummielastischem Material (13) bestehen oder einen Anteil davon haben und wobei die Fäden (3) der ersten Gruppe um die Fäden (4, 15) der zweiten Gruppe kröpfen, dadurch gekennzeichnet, daß die Fadendichte der Fäden (4, 15) der zweiten Gruppe so groß ist, daß die Fäden (3) der ersten Gruppe nur unter Komprimierung des gummielastischen Materials (13) der Fäden (4, 15) der zweiten Gruppe zwischen diesen hindurchgehen.
  2. Preßpolster nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der freie Abstand zwischen den Fäden (4, 15) der zweiten Gruppe in unverformtem Zustand um wenigstens 10 % geringer ist als die Dickenerstreckung der Fäden (3) der zweiten Gruppe in einer Ebene, die durch die Längsachse dieser Fäden (3) geht und sich senkrecht zur Ebene des Preßpolsters (1) erstreckt.
  3. Preßpolster nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Fäden (3, 4, 15) derart verwebt sind, daß die Fäden (3) der ersten Gruppe nicht über die von den äußersten Punkten der Fäden (4, 15) der zweiten Gruppe gebildeten Ebene (14) vorstehen.
  4. Preßpolster nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Fadendichte der Fäden (3) der ersten Gruppe so hoch ist, daß die Flächenabdeckung hierdurch zwischen 50 und 80 %, vorzugsweise zwischen 60 und 70 % liegt.
  5. Preßpolster nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Fäden (3, 4, 15) eine Gewebebindung mit gleichmäßiger Verteilung der Kröpfungen (5, 6) der Fäden (3) der ersten Gruppe haben.
  6. Preßpolster nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Anzahl der Kröpfungen (5, 6) der Fäden (3) der ersten Gruppe auf jeweils einer Gewebeseite zwischen 20 und 30 pro cm2 liegt.
  7. Preßpolster nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das gummielastische Material eine Shore A-Härte von 60 bis 75 hat.
  8. Preßpolster nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das gummielastische Material ein Siliconelastomer ist.
  9. Preßpolster nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das gummielastische Material geschäumt ist und ein spezifisches Gewicht von 0,3 bis 0,5 g/cm3 hat.
  10. Preßpolster nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Metall Kupfer oder eine festigkeitsmodifizierte Kupferlegierung ist.
  11. Preßpolster nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Kupfer ein nicht geglühtes Kupfer (Kupfer-hart) ist.
  12. Preßpolster nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß Fäden (3) der ersten Gruppe einen Kunststoffseelenfaden (8) aufweisen, der von wenigstens einem Metalldraht umgeben ist.
  13. Preßpolster nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoffseelenfaden (8) von dem bzw. den Metalldrähten (9) vollständig abgedeckt ist.
  14. Preßpolster nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß um den Kunststoffseelenfaden (8) Metall-drähte (9) verseilt sind.
  15. Preßpolster nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoffseelenfaden (8) von wenigstens einem Metalldraht umwickelt ist.
  16. Preßpolster nach einem der Ansprüche 12 bis 15,dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoffseelenfaden (8) aus einem hitzebeständigen Material, wie Aramid, PPS, PEK, PEEK oder dgl., besteht.
  17. Preßpolster nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß Fäden (15) der zweiten Gruppe außenseitig mit wenigstens einem Metalldraht (17) umgeben sind.
  18. Preßpolster nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenseite der Fäden (15) der zweiten Gruppe vollständig mit dem bzw. den Metalldrähten (17, 18) abgedeckt sind.
  19. Preßpolster nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß um die Fäden (15) der zweiten Gruppe außenseitig Metalldrähte (17) verseilt sind.
  20. Preßpolster nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Fäden (15) der zweiten Gruppe außenseitig von wenigstens einem Metalldraht umwickelt sind.
  21. Preßpolster nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Fäden (4, 15) der zweiten Gruppe einen Seelenfaden (10) aufweisen, der von einer Hülle (13) aus dem gummielastischen Material umgeben ist.
  22. Preßpolster nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß der Seelenfaden (10) einen Zentralfaden (11) aufweist, um den Metalldrähte (12) verseilt sind.
  23. Preßpolster nach einem der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Metalldrähte (9) teilweise S- und teilweise Z-förmig verseilt sind.
  24. Preßpolster nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Metalldrähte (9) abwechselnd S- und Z-förmig verseilt sind.
  25. Preßpolster nach einem der Ansprüche 1 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Fäden (4, 15) der zweiten Gruppe einen Durchmesser von wenigstens 1 mm, vorzugsweise wenigstens 1,5 mm haben.
  26. Preßpolster nach einem der Ansprüche 1 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Fäden (3) der ersten Gruppe einen Durchmesser von wenigstens 0,15 mm haben.
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