EP0981931A1 - Four a induction pour la fusion de metaux - Google Patents

Four a induction pour la fusion de metaux

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EP0981931A1
EP0981931A1 EP98925719A EP98925719A EP0981931A1 EP 0981931 A1 EP0981931 A1 EP 0981931A1 EP 98925719 A EP98925719 A EP 98925719A EP 98925719 A EP98925719 A EP 98925719A EP 0981931 A1 EP0981931 A1 EP 0981931A1
Authority
EP
European Patent Office
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cavity
branch
zones
pocket
induction
Prior art date
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Granted
Application number
EP98925719A
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German (de)
English (en)
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EP0981931B1 (fr
Inventor
François-Marie FRANCI
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Internova International Innovation Co BV
Original Assignee
Internova International Innovation Co BV
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Publication date
Application filed by Internova International Innovation Co BV filed Critical Internova International Innovation Co BV
Publication of EP0981931A1 publication Critical patent/EP0981931A1/fr
Application granted granted Critical
Publication of EP0981931B1 publication Critical patent/EP0981931B1/fr
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
    • H05B6/00—Heating by electric, magnetic or electromagnetic fields
    • H05B6/02—Induction heating
    • H05B6/22—Furnaces without an endless core
    • H05B6/24—Crucible furnaces

Definitions

  • the present invention relates to an induction heating device for raising the temperature of metals with a view to their melting or their hot transformation, this device comprising at least one cavity defined by a pocket arranged to receive metals intended to be brought to a temperature greater than or equal to their melting temperature or by an oven arranged to receive metal billets intended to be brought to a temperature below their melting temperature, this temperature being determined for forging metals, as well as means of heating by induction of said pocket or said oven.
  • Induction heating devices are well known in the field of metal smelting, forging metal billets for hot machining, transformation or production of metals or alloys.
  • the induction coil or coils are wound around the cavity receiving the metal and are usually cooled by a water cooling circuit. There may be a risk of leaks in the cooling circuit, which is fully prescribed in the working of molten metals.
  • the yield obtained by this configuration generally does not exceed 40 to 60%. This efficiency is proportional to the ratio of the area of the inductor and the area of the tank.
  • the magnetic field created by the induction coils is an open field. Consequently, the losses are substantial and amount to approximately 1/3 of the total power applied.
  • Each cylinder head carries an electric coil creating a magnetic field closing through said cavity.
  • An improvement to this type of construction is described in the publication DE-C-277 870 which provides three cylinder heads whose coils are supplied individually and offset in phase so as to create a rotating field.
  • all the magnetic fields are radial, that is to say that the field lines cross the axis of the cavity and cross it axially right through.
  • the present invention proposes to overcome the drawbacks of the prior art and to meet the requirements of the standards in force by means of an induction heating device which makes it possible to achieve yields close to 80 to 95%, with coils. smaller induction, with a higher power factor (cosine ⁇ of 0.8 instead of 0.05 or 0.1) and requiring less consumption of electrical energy.
  • the present invention makes it possible to accelerate the rise in temperature, therefore the melting or hot machining of the metal, thus also promoting energy savings.
  • the energy savings obtained by the present invention make it possible to envisage a return on investment in approximately two years, which is commercially very appreciable.
  • Each cylinder head advantageously comprises an elongated branch extending from one end to the other end of the cavity, disposed substantially parallel to the axis of this cavity and carrying at least one induction coil arranged to generate one of said zones active heating.
  • each cylinder head has an L-shaped profile and comprises said elongated branch and a lateral branch extending substantially perpendicular to said elongated branch and substantially radially with respect to one end of the cavity.
  • Said cavity can be a pocket, said lateral branch extending radially with respect to the bottom of this pocket in the direction of its center.
  • each cylinder head has a U-shaped profile and comprises said elongated central branch and two lateral branches extending substantially perpendicular to said elongated central branch and substantially radially with respect to the two ends of the cavity.
  • the cavity is preferably an oven and at least one of said lateral branches extends as close as possible to the longitudinal wall delimiting said cavity.
  • each cylinder head has a C-shaped profile and comprises said elongated central branch and two lateral branches extending substantially perpendicular to said elongated central branch and substantially radially with respect to the two ends of the cavity.
  • At least one of said lateral branches extends as close as possible to the lateral wall delimiting said cavity.
  • Said cavity can be a pocket, one of the lateral branches extending radially with respect to the bottom of this pocket and the other lateral branch being a free section attached to a cover intended to close said pocket and extending radially with respect to this cover up to near the side wall delimiting said cavity.
  • the cylinder head has an I-shape and comprises said elongated branch and two lateral branches extending substantially perpendicular to said elongated branch and substantially radially with respect to the two ends of the cavity.
  • At least one of said lateral branches extends radially up to the proximity of the lateral wall delimiting said cavity.
  • each of said coils extends substantially over the entire length of the elongated branch of each cylinder head.
  • the heating means advantageously comprise a number n of cylinder heads distributed regularly at the periphery of the cavity.
  • the coils can be supplied individually by an alternating electric current, this supply being offset in phase from one coil to another, this offset from the supply from a coil to a another can be determined by an arithmetic progression.
  • the different coils can also be powered by several generators arranged to create a rotating field.
  • FIG. 1 is a view in axial section of a device according to the invention intended for melting metal
  • FIG. 2 is a top view in section along the arrows -Q-II of the furnace of FIG. 1
  • FIGS. 3 and 4 are perspective views of the device of FIG. 1 respectively seen from above and seen from below,
  • FIG. 5 is a view in longitudinal section of a device according to the invention intended for forging metal
  • FIGS. 6A and 6B are diagrams representing the lines of the magnetic field respectively of the device of the invention and of a conventional device
  • FIGS. 7A and 7B show the cavity in top view and schematically the circulation of the currents induced respectively from the device of the invention and from a conventional device, and
  • FIGS. 8A and 8B are diagrams showing the distribution of the heating power respectively of the device of the invention and of a conventional device.
  • the induction heating device 10 comprises a cavity 11 formed by a pocket 12 generally made of a refractory material and intended to receive the metal to be melted, as well as induction heating means arranged to raise the temperature of the metal by a magnetic flux until it melts.
  • These heating means comprise independent magnetic yokes 13 arranged around the pocket 12 at a distance d sufficient to allow the positioning of the induction coils 14.
  • Each yoke 13 has a general L shape having an elongated branch 13a substantially parallel to the axis of the pocket 12 and extending substantially over the entire height of said pocket 12 as well as a lateral branch 13b perpendicular to the elongated branch 13a and extending radially towards the bottom of said pocket 12.
  • the ends branches 13a and 13b are curved to get as close as possible to the wall of the pocket 12.
  • the cylinder heads 13 may have a C or I profile or even have only said elongated branch 13a.
  • the elongated branch 13a of the magnetic yokes 13 extends substantially over the entire height of the pocket 12 and the lateral branch is oriented radially and preferably extends as close as possible to the wall of the pocket 12.
  • the lateral branches can constitute a free section arranged perpendicularly to the elongated branch by folding back for example near the bottom of the pocket or by folding back near the upper edge of the pocket if these branches are attached under a cover intended to close the pocket.
  • the side branches may extend to the center of the bottom of the pocket.
  • these lateral branches can be profiled in such a way that they partially cover the surface of the bottom of the pocket. It is necessary in all cases that the two lateral branches 13b of the same cylinder head 13 do not both extend to the center of the pocket 12, at least one must stop near the edge of this poached.
  • These magnetic yokes 13 are n equal to eight (in Figures 1 and 2) and six (in Figures 3 and 4) and are regularly arranged at equal distance from each other all around the pocket 12 This number is not limitative. It can be lower as well as higher, even or odd, depending on the type of pocket and its specifications: capacity in tonnes of metal, heating power, etc.
  • a tank 15 for protection and insulation which can be provided with a cover or a door (not shown), this tank being pivotally mounted on a chassis or a bracket not shown around a hinge pin 16 passing through two ears 17 secured to said tank 15.
  • this tank 15 can be hermetically closed or not and can be evacuated to optimize the operation of the induction heating means. After the metal has melted, the cover or the door opens, the tank 15 swings around its articulation 16 to empty the pocket 12 of its molten metal content in molds for example and in the same way as in the devices of the prior art.
  • Each induction coil 14 is arranged around the elongated branch 13a of each magnetic yoke 13 and extends substantially over its entire length. These induction coils 14 are supplied individually by an alternating current and generate a magnetic flux, the field lines of which are shown in FIG. 6A Thanks to the magnetic yokes 13, this magnetic flux is channeled, directed and closed in an inner peripheral zone of the pocket 12 near said cylinder head, through the metal to be heated. Only a small part of the flow passes outside. The losses are then low.
  • FIG. 6B illustrates the field lines of a device of the prior art which is not equipped with a magnetic yoke and makes it possible to visualize very clearly the improvement in the concentration of the field lines around the pocket 12 obtained thanks to the device of the invention with reference to FIG. 6A
  • the coils 14 are all oriented in the same direction, their north pole being placed on one side of the cylinder heads and their south pole on the other side.
  • the poles of the same nature repel each other by repelling their magnetic fields, thus creating zones of zero magnetic field 40 alternating with zones of non-zero field 41, represented diagrammatically in FIG. 7A Therefore, the zones of non-zero field are centered on radial planes
  • non-zero field zones 41 therefore comprise a central field zone maximum and two zones with decreasing field gradient arranged on either side of the maximum field zone up to the neighboring zero field zones 40.
  • the field lines are arranged on either side symmetrically with respect to said radial planes 42 passing through the center of the cavity 11 and passing through the axis of the yokes 13.
  • the zero field zones 40 delimit active zones 41 , constituted by the maximum field zones and the field zones with decreasing field gradient, corresponding to the metal heating zones.
  • the active heating zones 41 are delimited on defined angular portions of the periphery of said cavity 11. In other words, in each active area 41, the magnetic field induces a current
  • the induced current 53 extends all around the periphery of the cavity. It is known, moreover, that the induced current generates a heating power directly proportional to the volume of metal traversed by said current. Consequently, the fact that the currents induced 43 by the coils 14 are located in said active zones 41 makes it possible to appreciably increase the volume of metal traversed by all of the induced currents, in comparison with the volume of metal traversed by the current induced on the periphery. The result thus obtained is an increase in the volume of metal heated for the same induced current and therefore a much better yield.
  • FIGS. 8A and 8B make it possible to compare the distribution of the heating power between the devices of the prior art and that of the invention, the white areas representing the highest heating power, this power decreasing in the darker areas. These different levels of heating power naturally correspond to different temperature levels. These figures are illustrations of real tests carried out for the same induced current therefore the same magnetic field generated by each coil.
  • the white zones correspond to the heating zones 51 and are limited to the periphery of the ends of the cavity, the interior being completely dark.
  • FIG. 8A which illustrates the present invention, the white zones are distributed over the periphery of the cavity and over its entire length.
  • the distance d which separates the elongated branch 13a from the magnetic yoke 13 supporting the induction coil 14 from the bag 12 can be relatively large to allow the thickness of the refractory walls of the bag 12 to be increased and limit heat losses.
  • induction coils 14 with smaller diameters, lower powers and higher power factors than those of the prior art can be used. Consequently, the losses by Joules effect are also limited and the induction coils 14 do not need to be cooled by a specific water circulation. Air ventilation is sufficient to keep them cool.
  • the temperature of the metal rises faster in certain zones, thus causing displacement or mixing. automatic between the hot and cold metal masses, so that their temperature in turn also rises until a homogeneous molten mixture is obtained.
  • This mixing is greatly improved and accelerated by individually supplying the induction coils 14 with an offset of the supply from one coil to the next and so on, clockwise or vice versa.
  • This shift in phase of the supply generates inside the pocket 12 a circumferential and helical stirring of the metal.
  • the direct consequence of this form of stirring is a faster homogenization of the temperature gradient in the metal making it possible to significantly shorten the time. necessary for its softening and its fusion thus resulting in significant energy savings.
  • This forced mixing can also be obtained by supplying each coil with an independent generator. All the generators can then be synchronized so as to obtain a rotating field thus creating the effect of a propeller in the molten metal.
  • FIG. 5 illustrates an alternative embodiment of the invention in which the device 30 comprises a cavity 31 formed by an oven 32 generally made of a refractory material and intended to receive metal billets 35 to be hot machined as well as means of induction heating 33, 34 arranged to raise the temperature of said billets to a temperature below their melting temperature, by a magnetic flux.
  • These heating means include, as in the previous example, independent magnetic yokes 33 arranged longitudinally around the furnace 32 and at a distance d sufficient to accommodate induction coils 34.
  • Each yoke 33 has an elongated central branch 33a and at least a lateral branch 33b, 33c perpendicular to the elongated central branch 33a.
  • the elongated central branch 33a of the magnetic yokes 33 extends substantially over the entire length of the furnace 32 and the two end branches 33b and 33c extend radially close to the furnace 32.
  • the yokes 33 have a general U shape.
  • Each induction coil 34 is arranged around the elongated central branch 33a of each magnetic yoke 33 and extends substantially over its entire length.
  • the number n of magnetic yokes 33 and induction coils 34 are identical to those described above. Similarly, it is also possible to optimize the homogenization of the gradient of temperature inside and throughout the oven 32 by supplying the induction coils 34 with a phase shift from one coil to the next or by independent synchronized generators.
  • the present invention is not limited to the embodiments described, but extends to any modification and variant obvious to a person skilled in the art.
  • the number of magnetic yokes and induction coils is not limited.
  • the shape of the cylinder heads can vary depending on the pocket or the oven.
  • the cylinder heads can also be formed from several free sections. The management of the coil supply can also be deferred.

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Description

FOUR A INDUCTION POUR LA FUSION DE METAUX
La présente invention concerne un dispositif de chauffage par induction pour élever la température de métaux en vue de leur fusion ou de leur transformation à chaud, ce dispositif comportant au moins une cavité définie par une poche agencée pour recevoir des métaux destinés à être portés à une température supérieure ou égale à leur température de fusion ou par un four agencé pour recevoir des billettes de métal destinées à être portées à une température inférieure à leur température de fusion, cette température étant déterminée pour forger les métaux, ainsi que des moyens de chauffage par induction de ladite poche ou dudit four.
Les dispositifs de chauffage par induction sont bien connus dans le domaine de la fusion des métaux, du forgeage de billettes de métal en vue de leur usinage à chaud, de la transformation ou de l'élaboration de métaux ou d'alliages. Néanmoins, dans les dispositifs connus, la ou les bobines d'induction sont enroulées autour de la cavité recevant le métal et sont habituellement refroidies par un circuit de refroidissement à eau. Il peut y avoir des risques de fuites dans le circuit de refroidissement, ce qui est totalement prescrit dans le travail des métaux en fusion. Par ailleurs, le rendement obtenu par cette configuration ne dépasse généralement pas les 40 à 60 %. Ce rendement est proportionnel au rapport de la surface de l'inducteur et de la surface de la cuve. De plus, le champ magnétique créé par les bobines d'induction est un champ ouvert. Par conséquent, les pertes sont conséquentes et s'élèvent environ à 1/3 de la puissance totale appliquée.
Dans ce domaine d'application, les principales contraintes techniques à prendre en compte sont :
- la protection des personnes contre les champs électromagnétiques, déterminée par les normes françaises et les directives européennes (CENELEC et DG5),
- le rendement, et
- la sécurité (il faut éviter absolument tout contact de l'eau avec le métal en fusion).
D'autres dispositifs de chauffage par induction ont tenté d'apporter une solution au premier problème posé. Certains dispositifs sont décrits dans les publications DE-C-
C0PIE DE CONFIRMATION 266 566, US-A-1 834 725 et BE-A-351 671 et comportent au moins deux culasses disposées autour de la cavité recevant le métal à chauffer et présentant une forme en L ou C de telle manière que les extrémités convergent vers l'intérieur de ladite cavité. Chaque culasse porte une bobine électrique créant un champ magnétique se refermant à travers ladite cavité. Un perfectionnement à ce type de construction est décrit dans la publication DE-C-277 870 qui prévoit trois culasses dont les bobines sont alimentées individuellement et décalées en phase de manière à créer un champ tournant. Dans toutes ces réalisations, tous les champs magnétiques sont radiaux c'est-à-dire que les lignes de champ traversent l'axe de la cavité et la traversent axialement de part en part. Ces champs magnétiques créent un courant d'induction limité à la périphérie de ladite cavité et générant une élévation de température du métal dans cette zone, le reste du métal étant chauffé par conduction. Ces différents dispositifs, et même celui prévoyant un champ tournant, restent d'un rendement très faible, la partie efficace du champ servant au chauffage étant réduite.
La présente invention se propose de pallier les inconvénients de l'art antérieur et de répondre aux exigences des normes en vigueur au moyen d'un dispositif de chauffage par induction qui permet d'atteindre des rendements proches de 80 à 95 %, avec des bobines d'induction plus petites, d'un facteur de puissance supérieur (cosinus φ de 0,8 au lieu de 0,05 ou 0, 1) et nécessitant moins de consommation en énergie électrique.
De plus, la présente invention permet d'accélérer la montée en température donc la fusion ou l'usinage à chaud du métal, favorisant ainsi également les économies d'énergie. Les économies d'énergie obtenues par la présente invention permettent d'envisager un retour sur l'investissement en environ deux ans, ce qui est commercialement très appréciable.
Ce but est atteint par un dispositif tel que défini en préambule et caractérisé en ce que les bobines d'induction sont montées dans le même sens de sorte que leur pôle nord est localisé d'un côté de la cavité et leur pôle sud du côté opposé, en ce qu'elles sont agencées de manière à générer des zones de champ magnétique nul disposées alternativement entre des zones de champ non nul réparties à la périphérie de la cavité, les zones de champ non nul comportant chacune une zone de champ maximal associée à deux zones à gradient de champ décroissant disposées de part et d'autre de ladite zone de champ maximal et s'étendant jusqu'aux zones de champ nul voisines, ainsi qu'une zone de champ nul localisée au centre de cette cavité, les zones de champ non nul formant des zones actives de chauffage séparées par lesdites zones de champ nul formant des zones inactives.
Chaque culasse comporte, avantageusement, une branche allongée s'étendant d'une extrémité à l'autre extrémité de la cavité, disposée sensiblement parallèlement à l'axe de cette cavité et portant au moins une bobine d'induction agencée pour générer une desdites zones actives de chauffage.
Dans une première forme de réalisation de l'invention, chaque culasse présente un profil en forme de L et comporte ladite branche allongée et une branche latérale s'étendant sensiblement perpendiculairement à ladite branche allongée et sensiblement radialement par rapport à une extrémité de la cavité.
Ladite cavité peut être une poche, ladite branche latérale s'étendant radialement par rapport au fond de cette poche en direction de son centre.
Dans une deuxième forme de réalisation de l'invention, chaque culasse présente un profil en forme de U et comporte ladite branche centrale allongée et deux branches latérales s'étendant sensiblement perpendiculairement à ladite branche centrale allongée et sensiblement radialement par rapport aux deux extrémités de la cavité.
Dans cette variante, la cavité est de préférence un four et au moins une desdites branches latérales s'étend jusqu'à proximité de la paroi longitudinale délimitant ladite cavité.
Dans une troisième forme de réalisation, chaque culasse présente un profil en forme de C et comporte ladite branche centrale allongée et deux branches latérales s'étendant sensiblement perpendiculairement à ladite branche centrale allongée et sensiblement radialement par rapport aux deux extrémités de la cavité.
Dans cette variante, au moins une desdites branches latérales s'étend jusqu'à proximité de la paroi latérale délimitant ladite cavité.
Ladite cavité peut être une poche, une des branches latérales s'étendant radialement par rapport au fond de cette poche et l'autre branche latérale étant un tronçon libre rapporté à un couvercle destiné à fermer ladite poche et s'étendant radialement par rapport à ce couvercle jusqu'à proximité de la paroi latérale délimitant ladite cavité.
Dans une quatrième forme de réalisation, la culasse présente une forme en I et comporte ladite branche allongée et deux branches latérales s'étendant sensiblement perpendiculairement à ladite branche allongée et sensiblement radialement par rapport aux deux extrémités de la cavité.
Dans cette variante, au moins une desdites branches latérales s'étend radialement jusqu'à proximité de la paroi latérale délimitant ladite cavité.
De préférence, chacune desdites bobines s'étend sensiblement sur toute la longueur de la branche allongée de chaque culasse.
Les moyens de chaufi-age comportent, avantageusement, un nombre n de culasses réparties régulièrement à la périphérie de la cavité.
Selon la nature du chauffage que l'on cherche à réaliser, les bobines peuvent être alimentées individuellement par un courant électrique alternatif cette alimentation étant décalée en phase d'une bobine à une autre, ce décalage de l'alimentation d'une bobine à une autre pouvant être déterminé par une progression arithmétique.
Les différentes bobines peuvent aussi être alimentées par plusieurs générateurs agencés pour créer un champ tournant.
La présente invention et ses avantages apparaîtront mieux dans la description suivante de deux exemples de réalisation, en référence aux dessins annexés, dans lesquels :
la figure 1 est une vue en coupe axiale d'un dispositif selon l'invention destiné à la fusion du métal,
la figure 2 est une vue de dessus en coupe suivant les flèches -Q-II du four de la figure 1, les figures 3 et 4 sont des vues en perspective du dispositif de la figure 1 respectivement vue de dessus et vue de dessous,
la figure 5 est une vue en coupe longitudinale d'un dispositif selon l'invention destiné au forgeage du métal,
les figures 6A et 6B sont des schémas représentant les lignes du champ magnétique respectivement du dispositif de l'invention et d'un dispositif classique,
- les figures 7 A et 7B représentent la cavité en vue de dessus et schématiquement la circulation des courants induits respectivement du dispositif de l'invention et d'un dispositif classique, et
les figures 8A et 8B sont des schémas représentant la répartition de la puissance de chauffage respectivement du dispositif de l'invention et d'un dispositif classique.
En référence aux figures 1 à 4, le dispositif de chauffage par induction 10 comporte une cavité 11 formée par une poche 12 réalisée généralement en une matière réfractaire et destinée à recevoir le métal à fondre, ainsi que des moyens de chauffage par induction agencés pour élever la température du métal par un flux magnétique jusqu'à sa fusion.
Ces moyens de chauffage comportent des culasses magnétiques 13 indépendantes disposées autour de la poche 12 à une distance d suffisante pour permettre la mise en place des bobines d'induction 14. Chaque culasse 13 présente une forme générale en L comportant une branche allongée 13a sensiblement parallèle à l'axe de la poche 12 et s'étendant sensiblement sur toute la hauteur de ladite poche 12 ainsi qu'une branche latérale 13b perpendiculaire à la branche allongée 13a et s'étendant radialement en direction du fond de ladite poche 12. Les extrémités des branches 13a et 13b sont recourbées pour se rapprocher au maximum de la paroi de la poche 12.
Selon le cas, les culasses 13 peuvent avoir un profil en C ou en I ou encore ne comporter que ladite branche allongée 13a. Dans tous les cas, la branche allongée 13a des culasses magnétiques 13 s'étend sensiblement sur toute la hauteur de la poche 12 et la branche latérale est orientée radialement et s'étend de préférence jusqu'à proximité de la paroi de la poche 12. Dans certains cas, les branches latérales peuvent constituer un tronçon libre disposé perpendiculairement par rapport à la branche allongée en se rabattant par exemple à proximité du fond de la poche ou en se rabattant à proximité du bord supérieur de la poche si ces branches sont rapportées sous un couvercle destiné à fermer la poche. Dans d'autres cas, les branches latérales peuvent s'étendre jusqu'au centre du fond de la poche. Enfin, ces branches latérales peuvent être profilées de telle manière qu'elles recouvrent en partie la surface du fond de la poche. Il faut dans tous les cas que les deux branches latérales 13b d'une même culasse 13 ne s'étendent pas toutes les deux jusqu'au centre de la poche 12, l'une au moins doit s'arrêter à proximité du bord de cette poche.
Ces culasses magnétiques 13 sont au nombre n égal à huit (dans les figures 1 et 2) et à six (dans les figures 3 et 4) et sont disposées régulièrement à égale distance l'une de l'autre tout autour de la poche 12. Ce nombre n n'est pas limitatif II peut aussi bien être inférieur que supérieur, pair ou impair, selon le type de poche et son cahier de charges : capacité en tonnes de métal, puissance de chauffe, etc.
L'ensemble décrit ci-dessus et formé par la poche 12, les culasses magnétiques 13 et les bobines d'induction 14, est logé dans une cuve 15 de protection et d'isolation pouvant être pourvue d'un couvercle ou d'une porte (non représenté), cette cuve étant montée basculante sur un châssis ou une potence non représenté autour d'un axe d'articulation 16 passant par deux oreilles 17 solidaire de ladite cuve 15. En cours de fusion, cette cuve 15 peut être fermée hermétiquement ou non et peut être mise sous vide d'air pour optimiser le fonctionnement des moyens de chauffage par induction. Après la fusion du métal, le couvercle ou la porte s'ouvre, la cuve 15 bascule autour de son articulation 16 pour vider la poche 12 de son contenu de métal en fusion dans des moules par exemple et de la même manière que dans les dispositifs de l'art antérieur.
Chaque bobine d'induction 14 est disposée autour de la branche allongée 13a de chaque culasse magnétique 13 et s'étend sensiblement sur toute sa longueur. Ces bobines d'induction 14 sont alimentées individuellement par un courant alternatif et génèrent un flux magnétique, dont les lignes de champ sont représentées à la figure 6A Grâce aux culasses magnétiques 13, ce flux magnétique est canalisé, dirigé et fermé dans une zone périphérique intérieure de la poche 12 à proximité de ladite culasse, au travers du métal à chauffer. Seule une faible partie du flux passe à l'extérieur. Les pertes sont alors faibles. La figure 6B illustre les lignes de champ d'un dispositif de l'art antérieur qui n'est pas équipé de culasse magnétique et permet de visualiser très clairement l'améUoration de la concentration des lignes de champ autour de la poche 12 obtenue grâce au dispositif de l'invention en référence à la figure 6A
De plus, dans le dispositif de la présente invention, les bobinesl4 sont toutes orientées dans le même sens, leur pôle nord étant placé d'un côté des culasses et leur pôle sud de l'autre côté. Ainsi les pôles de même nature se repoussent en repoussant leurs champs magnétiques respectifs, créant ainsi des zones de champ magnétique nul 40 alternant avec des zones de champ non nul 41, représentées schématiquement sur la figure 7A De ce fait, les zones de champ non nul sont centrées sur des plans radiaux
42 passant par les axes de culasses 13 et s'étendant de part et d'autre d'une zone de champ maximal, à proximité de la périphérie de la cavité 11. Ces zones de champ non nul 41 comprennent donc une zone centrale de champ maximal et deux zones à gradient de champ décroissant disposées de part et d'autre de la zone de champ maximal jusqu'aux zones de champ nul 40 voisines. Les lignes de champ sont disposées de part et d'autre symétriquement par rapport auxdits plans radiaux 42 passant par le centre de la cavité 11 et passant par l'axe des culasses 13. Ainsi, les zones de champ nul 40 délimitent des zones actives 41, constituées par les zones de champ maximal et les zones de champ à gradient de champ décroissant, correspondant aux zones de chauffage du métal. De ce fait, à l'inverse des dispositifs de l'art antérieur dans lesquels les zones de chauffage 51 s'étendent sur la périphérie des extrémités de la cavité 11 comme le montre la figure 7B, les zones actives de chauffage 41 sont délimitées sur des portions angulaires définies de la périphérie de ladite cavité 11. En d'autres termes, dans chaque zone active 41, le champ magnétique induit un courant
43 générant une puissance de chauffage, ce courant étant obligé de se refermer sur lui même formant une boucle dans cette zone active, alors que dans les dispositifs de l'art antérieur, le courant induit 53 s'étend tout autour de la périphérie de la cavité. On sait, par ailleurs, que le courant induit génère une puissance de chauffage directement proportionnelle au volume de métal traversé par ledit courant. Par conséquent, le fait que les courants induits 43 par les bobines 14 soient localisés dans lesdites zones actives 41 permet d'augmenter de manière sensible le volume de métal traversé par l'ensemble des courants induits, en comparaison avec le volume de métal traversé par le courant induit en périphérie. Le résultat ainsi obtenu est une augmentation du volume de métal chauffé pour un même courant induit et donc un bien meilleur rendement.
Les figures 8 A et 8B permettent de comparer la répartition de la puissance de chauffage entre les dispositifs de l'art antérieur et celui de l'invention, les zones blanches représentant la puissance de chauffage la plus élevée, cette puissance allant en diminuant dans les zones plus foncées. A ces différents niveaux de puissance de chauffage correspondent bien entendu des niveaux de température différents. Ces figures sont des illustrations d'essais réels réalisés pour un même courant induit donc un même champ magnétique généré par chaque bobine. Dans la figure 8B, qui illustre l'art antérieur, les zones blanches correspondent aux zones de chauffage 51 et sont limitées à la périphérie des extrémités de la cavité, l'intérieur étant totalement sombre. Dans la figure 8 A, qui illustre la présente invention, les zones blanches sont réparties sur le pourtour de la cavité et sur toute sa longueur. On constate plusieurs zones blanches réparties sur la périphérie de la cavité, s'étendant sur toute sa hauteur et se prolongeant légèrement en direction de l'intérieur. Ces zones blanches correspondent aux zones actives de chauffage 41 délimitées les unes des autres par lesdites zones de champ nul 40. On aperçoit alors aisément que la totalité de la surface couverte par les zones blanches dans la figure 8A est beaucoup plus importante que celle dans la figure 8B. Cette augmentation de surface a donc une incidence directe sur le rendement du chauffage par induction qui peut atteindre 80 à 95 %.
D'autre part, la distance d qui sépare la branche allongée 13a de la culasse magnétique 13 supportant la bobine d'induction 14 de la poche 12 peut être relativement grande pour permettre d'augmenter l'épaisseur des parois réfractaires de la poche 12 et limiter les pertes thermiques. Par ailleurs, des bobines d'induction 14 de plus petits diamètres, de puissances plus faibles et de facteurs de puissance plus forts que celles de l'art antérieur peuvent être utilisées. Par conséquent, les pertes par effet Joules sont également limitées et les bobines d'induction 14 n'ont pas besoin d'être refroidies par une circulation d'eau spécifique. La ventilation par air est suffisante pour assurer leur refroidissement.
Sous l'effet des zones actives de chauffage 41, la température du métal s'élève plus vite dans certaines zones provoquant ainsi un déplacement ou un brassage automatique entre les masses de métal chaudes et celles plus froides, pour qu'à leur tour leur température s'élève également jusqu'à obtenir un mélange fondu homogène.
Ce brassage est grandement amélioré et accéléré en alimentant individuellement les bobines d'induction 14 avec un décalage de l'alimentation d'une bobine à la suivante et ainsi de suite, dans le sens des aiguilles d'une montre ou inversement. Ce décalage en phase de l'alimentation génère à l'intérieur de la poche 12 un brassage circonférentiel et hélicoïdal du métaL La conséquence directe de cette forme de brassage est une homogénéisation plus rapide du gradient de température dans le métal permettant de raccourcir sensiblement le temps nécessaire à son ramollissement et à sa fusion entraînant ainsi des économies d'énergie importantes. Ce brassage forcé peut être également obtenu en alimentant chaque bobine par un générateur indépendant. Tous les générateurs peuvent alors être synchronisés de façon à obtenir un champ tournant créant ainsi l'effet d'une hélice dans le métal en fusion.
La figure 5 illustre une variante de réalisation de l'invention dans laquelle le dispositif 30 comporte une cavité 31 formée par un four 32 réalisé généralement dans une matière réfractaire et destiné à recevoir des billettes de métal 35 à usiner à chaud ainsi que des moyens de chauffage par induction 33, 34 agencés pour élever la température desdites billettes à une température inférieure à leur température de fusion, par un flux magnétique. Ces moyens de chauffage comportent comme dans l'exemple précédent des culasses magnétiques 33 indépendantes disposées longitudinalement autour du four 32 et à une distance d suffisante pour y loger des bobines d'induction 34. Chaque culasse 33 comporte une branche centrale allongée 33a et au moins une branche latérale 33b, 33c perpendiculaire à la branche centrale allongée 33a. La branche centrale allongée 33a des culasses magnétiques 33 s'étend sensiblement sur toute la longueur du four 32 et les deux branches d'extrémité 33b et 33c s'étendent radialement jusqu'à proximité du four 32. Dans l'exemple représenté, les culasses 33 ont une forme générale en U. Chaque bobine d'induction 34 est disposée autour de la branche centrale allongée 33a de chaque culasse magnétique 33 et s'étend sensiblement sur toute sa longueur.
Le nombre n de culasses magnétiques 33 et de bobines d'induction 34, leur fonctionnalité et leurs avantages sont identiques à ceux décrits précédemment. De même, il est également possible d'optimiser l'homogénéisation du gradient de température à l'intérieur et tout au long du four 32 en alimentant les bobines d'induction 34 avec un décalage en phase d'une bobine à la suivante ou par des générateurs indépendants synchronisés.
II ressort clairement de cette description que l'invention atteint les buts prévus. Son avantage essentiel est bien entendu les économies d'énergie que ce dispositif de chauffage par induction permet de réaliser tout en respectant les normes de sécurité en vigueur. Par conséquent, même si ce dispositif nécessite un investissement global plus élevé par rapport à un dispositif classique et connu, les gains énergétiques réalisés lui permettent d'envisager un retour de l'investissement sur environ deux ans.
La présente invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation décrits mais s'étend à toute modification et variante évidente pour un homme du métier. Comme précisé, le nombre des culasses magnétiques et des bobines d'induction n'est pas limité. De même, la forme des culasses peut varier en fonction de la poche ou du four. Les culasses peuvent aussi être formées de plusieurs tronçons libres. La gestion de l'alimentation des bobines peut également différée.

Claims

Revendications
1. Dispositif de chauffage par induction (10, 30) pour élever la température de métaux en vue de leur fusion ou de leur transformation à chaud, ce dispositif comportant au moins une cavité (11, 31) définie par une poche (12) agencée pour recevoir des métaux destinés à être portés à une température supérieure ou égale à leur température de fusion ou par un four (32) agencé pour recevoir des billettes de métal destinées à être chauffées à une température inférieure à leur température de fusion, cette température étant déterminée pour forger les métaux, ainsi que des moyens de chauffage par induction (13, 14, 33, 34) de ladite poche (12) ou dudit four (32), lesdits moyens de chauffage par induction comportant au moins deux culasses magnétiques (13, 33) disposées autour de cette cavité (11, 31), s'étendant sur la hauteur de la cavité (11, 31), et portant chacune au moins une bobine d'induction (14, 34) indépendante, caractérisé en ce que les bobines d'induction (14, 34) sont montées dans le même sens de sorte que leur pôle nord est localisé d'un côté de la cavité (11,
31) et leur pôle sud du côté opposé, en ce qu'elles sont agencées de manière à générer des zones de champ magnétique nul (40) disposées alternativement entre des zones de champ non nul (41) réparties à la périphérie de la cavité, les zones de champ non nul comportant chacune une zone de champ maximal associée à deux zones à gradient de champ décroissant disposées de part et d'autre de ladite zone de champ maximal et s'étendant jusqu'aux zones de champ nul (40) voisines, ainsi qu'une zone de champ nul (40) localisée au centre de cette cavité, les zones de champ non nul formant des zones actives de chauffage séparées par lesdites zones de champ nul formant des zones inactives.
2. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que chaque culasse (13, 33) comporte une branche allongée (13a, 33a) s'étendant d'une extrémité à l'autre extrémité de la cavité, disposée sensiblement parallèlement à l'axe de cette cavité (11, 31) et portant au moins une bobine d'induction (14, 34) agencée pour générer une desdites zones actives de chauffage (41).
3. Dispositif selon la revendication 2, caractérisé en ce que chaque culasse (13) présente un profil en forme de L et comporte ladite branche allongée (13a) et une branche latérale (13b) s'étendant sensiblement perpendiculairement à ladite branche allongée (13a) et sensiblement radialement par rapport à une extrémité de la cavité (11).
4. Dispositif selon la revendication 3, caractérisé en ce que ladite cavité (11) est une poche (12) et en ce que ladite branche latérale (13b) s'étend radialement par rapport au fond de cette poche en direction de son centre.
5. Dispositif selon la revendication 2, caractérisé en ce que chaque culasse (33) présente un profil en forme de U et comporte ladite branche centrale allongée (33a) et deux branches latérales (33b, 33c) s'étendant sensiblement perpendiculairement à ladite branche centrale allongée (33a) et sensiblement radialement par rapport aux deux extrémités de la cavité (31).
6. Dispositif selon la revendication 5, caractérisé en ce que ladite cavité (31) est une four (32) et en ce qu'au moins une desdites branches latérales (33b, 33c) s'étend jusqu'à proximité de la paroi longitudinale délimitant ladite cavité (31).
7. Dispositif selon la revendication 2, caractérisé en ce que chaque culasse présente un profil en forme de C et comporte ladite branche centrale allongée et deux branches latérales s'étendant sensiblement perpendiculairement à ladite branche centrale allongée et sensiblement radialement par rapport aux deux extrémités de la cavité (11).
8. Dispositif selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'au moins une desdites branches latérales s'étend jusqu'à proximité de la paroi latérale délimitant ladite cavité
(11).
9. Dispositif selon la revendication 8, caractérisé en ce que ladite cavité (11) est une poche (12), en ce qu'une des branches latérales s'étend radialement par rapport au fond de cette poche et en ce que l'autre branche latérale est un tronçon libre rapporté à un couvercle destiné à fermer ladite poche et s'étendant radialement par rapport à ce couvercle jusqu'à proximité de la paroi latérale délimitant ladite cavité (11).
10. Dispositif selon la revendication 2, caractérisé en ce que la culasse présente une forme en I et comporte ladite branche allongée et deux branches latérales s'étendant sensiblement perpendiculairement à ladite branche allongée et sensiblement radialement par rapport aux deux extrémités de la cavité.
11. Dispositif selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'au moins une desdites branches latérales s'étend radialement jusqu'à proximité de la paroi latérale délimitant ladite cavité.
12. Dispositif selon la revendication 2, caractérisé en ce que chacune desdites bobines (14, 34) s'étend sensiblement sur toute la longueur de la branche allongée (13a, 33a) de chaque culasse (13, 33).
13. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que les moyens de chauffage comportent un nombre n de culasses (13, 33) réparties régulièrement à la périphérie de la cavité (11, 31).
14. Dispositif selon la revendication 13, caractérisé en ce que les bobines (14, 34) sont alimentées individuellement par un courant électrique alternatif cette alimentation étant décalée en phase d'une bobine à une autre.
15. Dispositif selon la revendication 14, caractérisé en ce que le décalage de l'alimentation d'une bobine à une autre est déterminé par une progression arithmétique.
16. Dispositif selon la revendication 13, caractérisé en ce que les différentes bobines ( 14, 34) sont alimentées par plusieurs générateurs agencés pour créer un champ tournant.
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