EP1026301A2 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Dämmstoffbahn - Google Patents

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EP1026301A2
EP1026301A2 EP00100298A EP00100298A EP1026301A2 EP 1026301 A2 EP1026301 A2 EP 1026301A2 EP 00100298 A EP00100298 A EP 00100298A EP 00100298 A EP00100298 A EP 00100298A EP 1026301 A2 EP1026301 A2 EP 1026301A2
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nonwoven fabric
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decompression
conveyor belt
nonwoven
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Gerd-Rüdiger Dr. Klose
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    • E04B1/7658—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls specifically with respect to heat only comprising an insulating layer, disposed between two longitudinal supporting elements, e.g. to insulate ceilings comprising fiber insulation, e.g. as panels or loose filled fibres
    • E04B1/7662—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls specifically with respect to heat only comprising an insulating layer, disposed between two longitudinal supporting elements, e.g. to insulate ceilings comprising fiber insulation, e.g. as panels or loose filled fibres comprising fiber blankets or batts
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    • E04B2001/7695—Panels with adjustable width

Definitions

  • the invention relates to a method for producing an insulation web, in particular an insulation felt or insulation boards that can be separated therefrom made of rock wool, with a non-woven fabric on a conveyor a roll-up station is fed, in which the nonwoven fabric forms a roll is wound up, the nonwoven fabric being compressed in the winding.
  • Insulation sheets made of mineral wool, in particular rock wool and / or glass wool are used to insulate buildings.
  • Such insulation material webs can be designed, for example, as insulation felt, which insulation felt can be separated into insulation boards.
  • Such insulation webs have bulk densities between 12 and 60 kg / m 3 . Because of these relatively low bulk densities, such insulation sheeting cannot be subjected to pressure.
  • a large space is required for the storage of such insulation webs in the manufacturing plant, at the dealer and on the construction site. In the same way, a correspondingly large transport space, for example in trucks, is required, so that trucks used accordingly are not utilized in terms of their weight-carrying capacity.
  • Insulation sheets described above are more common in themselves Way continuously produced on production lines that are known per se Melting furnace, a fiberizing device and a conveyor exhibit. Around such insulation sheets as transportable containers To provide, the insulation is in one at the end of the Conveyor arranged winding station and wound up.
  • a production line can include other components, as have other cutting devices and / or hardening furnaces. It goes without saying that the endlessly produced on the line Insulation sheet is cut to length from the insulation sheet before winding.
  • the insulating felt to be wound during the winding process to compress, so that each wrap with a constant volume has greater mass.
  • Such insulation felts are for example from the DE 36 12 857 C2 known, here a compression ratio of Insulation sheet in the winding from 1 to 2.5. Overall there are compressions known up to 50% of the initial volume. Compressing Insulation sheeting of this type has many economic advantages. Because of Manufacturing-related factors can be excluded Compress rockwool less without losing the initial thickness as insulation panels made of glass wool. In addition, the ability to wrap is also the rock wool insulation sheets significantly lower.
  • Mineral wool insulation materials basically consist of glassy solidified fibers, usually with small amounts of thermosetting phenol-formaldehyde-urea resin mixtures be bound.
  • the diameter the fibers are on average less than 3 to 4 microns.
  • the lengths the fibers vary from a few millimeters to a few centimeters with the so-called glass wool. It becomes common between A distinction is made between glass wool, rock wool and slag wool.
  • the compositions the different mineral wools are significantly different.
  • the melts suitable for the production of glass wool are alkali-rich and can therefore be used in the centrifugal-blow process pull out relatively long smooth fibers.
  • the fibers are made with the binders impregnated and fall in a manhole on a conveyor belt.
  • the fibers are deposited flat on this conveyor belt.
  • the Series connection of several defibration units which the place the fibers they produce on the same conveyor belt, can flow-related different deposits over the Width and length of the conveyor belt are largely balanced. Because the individual defibration units have a relatively low output of course, this series connection increases the economy of the Production line.
  • the one with the binder and small amounts of oil Dust binding impregnated fiber mass flow is fed to a hardening furnace, in which the fiber mass flow to the desired thickness and by regulating the transport speed accordingly with the target density is produced. After leaving the hardening furnace the fibers lie parallel to the large surfaces, d. H. the sections separated from the endless fiber mass flow have an extremely laminar structure.
  • the insulation membrane has a structure parallel to the large surfaces a significantly higher tensile strength than across them on such insulation sheeting can be easily compressed and have a certain Elasticity, d. that is, the insulation web is slightly compressed and the After the load is lifted, the insulation sheet takes its place original thickness after lifting the load.
  • the light insulation felts made of glass wool in question are produced with bulk densities of approx. 6 to 20 kg / m 3 , preferably 14 to 18 kg / m 3 .
  • These insulation felts can easily be wound up into rolls several meters long, the insulation felts being compressible with up to approx. 60%. With larger thicknesses, however, the compression must be reduced, since there is already a risk that the tensile strength of the outer zones will be exceeded when rolling up. Crack formation can be prevented by sticking on tear-resistant foils, papers, tiles or the like.
  • Glass fibers consist of rock wool fibers made of relative short, deformed fibers and aggregated into flakes.
  • the flakes are more resistant to pressure loads from all three main axes as, for example, horizontally layered glass wool fibers.
  • the tensile strength of a structure determined by these flakes but is much less in all directions.
  • the rock wool fibers usually with thermosetting phenol-urea-formaldehyde resin mixtures bound.
  • the binder content in stone wool insulation felts and in light stone wool insulation boards is 1.5 to approx. 2.5% by mass significantly less than with glass wool insulation felts and lightweight insulation panels made of glass fibers.
  • binders in the Insulation materials have an upper limit for several reasons. In to Large amounts of binder lose the insulation materials because of the too intensive Connection of the fibers their resilient properties as well the non-flammability. At the same time, however, the manufacturing costs also increase disproportionately for such insulation materials.
  • the homogeneity of the fiber mass can or the insulation sheet in relation to the properties of use compared to the direct collection can be significantly improved.
  • the high transport speeds, as well as in particular the drying of the primary fleece caused by the pendulum movement there is the formation of parting surfaces that occur during the curing process of the binder required vertical and longitudinal compression of the impregnated fiber masses can no longer be removed.
  • the vertical and longitudinal compression of the fibers impregnated with binders mainly affect in the longitudinal direction of the fiber mass flow. Accordingly, the properties of the insulation sheet are directional.
  • binder-free fibers preferentially accumulate in the Separation zones and prevent a non-positive connection of the individual Layers of the primary fleece, which creates the tensile strength between the Primary fleece layers is reduced.
  • step therefore cracks first in the area of the parting surfaces.
  • Stone wool insulation sheets can be produced with minimum bulk densities between 23 and 27 kg / m 3 . Such bulk densities are sufficient to achieve thermal conductivity group 040 according to DIN 4108, the upper limit being 32 kg / m 3 . Insulation sheets made of stone wool in thermal conductivity group 035 must already have bulk densities of approx. 40 to 55 kg / m 3 . At this density, it is only possible to wind up such an insulating material sheet with the risk of damage, in particular in the outer area.
  • the invention has for its object to provide a device and a method of the generic type with which or with which a uniform elasticization of a nonwoven fabric is made possible, so that the nonwoven fabric is rolled up gently even at high density can be.
  • the solution to this problem is provided in a generic method that the nonwoven fabric is fed to a compression and decompression device in front of the roll-up station, in which the nonwoven fabric is compressed essentially in the direction of the surface normal at least its large surface outside in the winding and then decompressed in order to To elasticize the nonwoven, the compression and decompression taking place in a controlled manner.
  • the elasticization according to the invention leads on the one hand to the fact that the Spring force is evened out over the large surfaces.
  • the compression and decompression becomes the nonwoven in this way prepared for winding that higher elasticity in the large Surfaces exist, so that in particular the winder tensile stresses and shear stresses occurring in the external area do not cause the nonwoven to tear.
  • the compression and decompression are controlled, d. H. the nonwoven only becomes in accordance with its material properties gently compressed before the decompression phase follows, in which the Nonwoven fabric is not suddenly relaxed, but over a certain one Fed away to a controlled slow relaxation becomes.
  • the invention Process results in the structure of the nonwoven fabric form evenly distributed micro and macro cracks over their Scheduled change in the pulling and Shear stresses are reduced.
  • the aim here is to disintegrate the To prevent insulation when rolling up or compression.
  • the resulting loosening of the macro structures is used usually not noticeable. Rather, they point that way treated insulation sheets according to their delivery form and the later use particularly good processing properties.
  • the insulation web is each once based on initial consistency, but usually graded several times compressed and decompressed, d. H. controls relaxed to the fibers to give everybody the opportunity to work according to the to orientate changed conditions.
  • the compression gradually increased so that not too many fibers through an immediate acting compression can be broken.
  • the compression of the nonwoven must be so gentle that the tensile strength of the surface layers is not exceeded.
  • the compression is carried out with the nonwoven at rest. There this procedure is relatively complex and the manufacturing process interrupts its continuity, the compression and decompression carried out in the course of a continuous process.
  • the nonwoven fabric is used in the compression and decompression device decompressed to a level that is Initial state of the nonwoven fabric in front of the compression and decompression device represents a compression of the nonwoven fabric.
  • Initial state of the nonwoven fabric in front of the compression and decompression device represents a compression of the nonwoven fabric.
  • the nonwoven fabric is compressed at least slightly fed to the reel station and wound. So that's it Nonwoven in a compressed form in the wrap.
  • Nonwoven fabric at an angle of ⁇ 45 °, preferably ⁇ 25 ° relative to central axis of the nonwoven fabric in the compression and decompression device is compressed or decompressed. It turned out that such compression and decompression is very gentle for the nonwoven, so that the desired elasticization can be achieved is without causing excessive damage to the individual fibers or the bond between the fibers.
  • a pre-compression can be done by this angular arrangement of the nonwoven fabric, which is then accelerated further compression passes.
  • the discharge, d. H. Decompression of the nonwoven can be done under the same Aspects are made, d. H. it is first one Relief or decompression should be provided as slowly as possible in order to Shear movements between still compressed and already relieved To keep nonwoven elements as low as possible.
  • the number of compression and decompression processes is first Line depending on the basic structure of the insulation material, i.e. the bulk density, the binder content, inhomogeneity and ultimately the thickness of the nonwoven. Under favorable conditions, a one-off Compression and decompression are usually sufficient but more than three compression and decompression operations are required. If the compression and decompression processes are repeated several times the amount of compression is generally from Level to level increased. This results in a high internal shear stress avoided and secondly the pressure to be applied kept low because of the resistance of the nonwoven fabric to compression decreases from level to level.
  • the bend angles can also be changed periodically become.
  • the individual elements of the compression and Decompression device each moved around a horizontal axis become. This also has a corresponding influence on the nonwoven fabric possible that the radii of curvature by a regular Pushing and spreading the compression and Decompression elements are changed.
  • the nonwoven fabric over its entire length Length is compressed and decompressed several times and then by repeatedly pushing them together over a certain section of the route is elasticized, the amplitude and frequency and thus ultimately the radii of curvature of the unfolded nonwoven be continuously reduced. It can therefore be provided that a multi-compressed and decompressed nonwoven initially pushed together over a certain distance, d. H. is folded which process is repeated several times with an increasingly shortened route becomes. By shortening the thrust distance, the radii of curvature become the folds are reduced while the length of the nonwoven fabric remains the same.
  • the beginning of the nonwoven i.e. H. the area of Non-woven fabric that is inside the wrap and with the smallest radius of curvature is rolled up, compressed more and preferably more frequently decompressed as the remaining area of the nonwoven.
  • the elasticization of the nonwoven fabric is preferably at least in weakened shape in the transverse direction, d. H. across the width of the nonwoven carried out.
  • the nonwoven fabric can, for example, by 90 ° rotated and subjected to compression and decompression.
  • the nonwoven fabric before the elasticization by the compression and the Decompression, or before rolling up or compressing one Steam treatment lasting several days, for example 3 to 7 days is subjected.
  • the nonwoven is covered with a relative humidity of> 90% stored.
  • This process can be advantageous can be shortened in that the nonwoven fabric in an autoclave, for example 10 to 15 minutes at 1 bar overpressure (corresponds to approx. 121 ° C) is treated. Steam treatment diminishes in both The strength properties decrease by approx. 20 to 40%.
  • the nonwoven is then compressed and decompressed when wet as well as rolled up.
  • thermoplastic Binders can be used for non-destructive rolling up.
  • the elasticization of the nonwoven according to the invention, the rolling up or the compression of the fiber fleece takes place in relation to room air elevated temperatures and at high relative humidity or below Exposure to water vapor.
  • the roll-up station is preceded by a compression and decompression device in which the nonwoven fabric is compressed in a controlled manner in the direction of the surface normals of at least one of its large surfaces and then decompressed.
  • the Compression and decompression device at least one of the conveyor has oppositely arranged pressure element, which is aligned in the conveying direction to the conveying device, and that a pressure element is connected to the pressure element, which is oriented away from the conveyor in the conveying direction.
  • the compression and decompression device is preferably made from at least two running and opposite to each other in the conveying direction Conveyor belt sections, from two adjoining, forming a compression zone, in the uniform and in particular adjustable distance arranged conveyor belt sections as well two decompression zones that diverge in the conveying direction forming conveyor belt sections.
  • the Compression and decompression device several, preferably at least three compression zones and decompression zones arranged one behind the other having.
  • the compression zones arranged one behind the other are increasing Compression strength and the one behind the other Decompression zones have a decreasing decompression strength, so that the nonwoven fabric during the passage of the compression and Decompression device to the retractor of a gradually increased Compression or a gradually reduced decompression is, so that there is a good overall elasticization of the nonwoven fabric results.
  • the conveyor belt sections before and after the compression zone are below an angle of ⁇ 45 °, in particular ⁇ 25 °, to the central axis of the nonwoven fabric arranged to allow a gentle elasticization of the nonwoven fabric.
  • an additional pressure roller is provided, which is located within the Conveyor belt section of the compression zone with a high frequency moved back and forth in the conveying direction.
  • the distance of the additional Pinch roller can be varied here within the conveyor belt section, d. H. for example in relation to the conveying direction on the rear Part of the conveyor section are limited.
  • the conveyor belt sections at bend angles are arranged one behind the other that the nonwoven fabric preferably is angled in the area of the compression zones.
  • This configuration equalizes the resistance of the nonwoven fabric against shear and tensile forces because of the angled guide horizontal forces act on the nonwoven.
  • the compression and decompression zones around suitable angles in which are matched to the radii of curvature of the winding be angled in both directions.
  • the turning angles can be of the same size. However, it is preferably provided that the bending angle with increasing elasticization of the nonwoven fabric are enlarged. Because of the more intense and even Power transmission is preferably the deflection of the nonwoven fabric in Area of compression zones.
  • the bend angle between the conveyor belt sections are individually adjustable. This adjustability also enables the change in the turn angle during compression and the decompression of the nonwoven.
  • the individual conveyor belt sections each pivoted about a horizontal axis his.
  • the compression and decompression device Have sets of rollers arranged opposite one another and act on the large surfaces of the nonwoven fabric. This Design is particularly low for fiber fleeces made of glass wool Suitable for bulk density.
  • roller sets can be used during the elasticization process of the nonwoven fabric in regular movements relative to each other be moved.
  • the oppositely arranged Roller sets can either be directly opposite or offset be arranged to each other.
  • an elasticization device has the nonwoven fabric preferably in the transverse direction elasticized. Elasticization of the nonwoven fabric in the transverse direction, i. H. across the width of the nonwoven, is at least in a weakened form advantageous.
  • a related elastication device has several Printing elements on at least one arranged along the nonwoven fabric Act on the narrow side in a controlled manner. These printing elements can For example, be arranged between guide rollers that the nonwoven run sideways.
  • the pressure elements consist of a housing and a flexible one Element, in particular made of rubber or synthetic rubber, which Element over a pressure medium in particular pulsating between one Active position and a rest position is movable.
  • the conveyor is periodically shut down, the side guide rollers being disengaged before the pressure elements cross the relevant section of the nonwoven fabric elasticize.
  • Water is preferably provided as the pressure medium a pump arranged in the housing pulsates against the expandable Element is eligible.
  • This can be high pressure submersible pumps act with a certain water supply in each pressure element are arranged.
  • the elasticity of the elastic elements and the width of the print jet is set in such a way that compression is as gentle as possible of the nonwoven is executed.
  • the one to be elasticized transversely Nonwoven fabric is gradually transported, so that extensive elasticization is achieved over the entire length of the nonwoven.
  • the elasticizer can be symmetrical to the central plane of the nonwoven fabric be arranged, d. H. work simultaneously from above and below, the Engagement zones can be offset with respect to the longitudinal direction.
  • an elasticization device can be provided that at least has a spherical or ellipsoidal pressure body that on a large surface of the nonwoven rolls.
  • the pressure body is preferably driven in rotation in order to prevent damage Shear stresses caused by friction in the insulation material only Reduce or avoid pressure hulls.
  • the pressure body is arranged on a support arm which is pivotable and / or is raised. Designed in this way, the pressure body used as required and over the entire surface of the nonwoven be performed.
  • a further improvement in compression by the pressure body is achieved in that the pressure body is displaceable along the support arm is stored.
  • One or more pressure bodies can be attached to each of these support arms Pressure body can be arranged.
  • the compression and decompression device a moistening device is connected upstream, in which the nonwoven fabric is moistened.
  • Figure 1 shows schematically a conventional reel station 1, which consists of a Conveyor belt 2 exists on which an uncompressed, freely lying Nonwoven fabric 3 is fed to the reeling station 1.
  • the nonwoven fabric 3 is on End of the conveyor belt 2 from an upward conveyor belt 4 detected and due to the frictional force between the conveyor belt 4 and the nonwoven fabric 3 is bent at an angle well over 90 °. This creates strong tensile forces in the outer zone 5 of the nonwoven, which usually exceed the internal tensile forces of the nonwoven fabric 3.
  • Fiber fleeces 3 with weakness zones tear open or by or break apart so that individual pieces of the Nonwoven fabric 3 parallel to the conveyor belt 4 from the reeling station 1 are thrown out.
  • the conveyor belt 4 is rotatably mounted about a pivot point 6, so that the Conveyor belt 4 constantly on the outer surface of the wound fiber fleece ses 3 is present when the diameter of the roll of nonwoven fabric 3 increases takes.
  • the direction of conveyance of the nonwoven fabric 3 is on the conveyor belt with an arrow 7 2 indicated, whereas an arrow 8 the conveying direction of the Conveyor belt 4 indicates.
  • the contact pressure of the conveyor belt 4 on the outer surface of the nonwoven fabric 3 is essentially determined by the weight of the about the pivot 6th pivotable conveyor belt 4 determined. This contact pressure is due the high weight of the conveyor belt 4 so high that a deflected Section 9 of the nonwoven fabric 3 on an incoming section 10 of the nonwoven fabric 3 is pressed, whereby the reeling process is initiated becomes.
  • the nonwoven fabric 3 is about 50 to 60% compressed compared to its raw material thickness, resulting in considerable Shear stresses within the wound nonwoven 3 leads. The nonwoven fabric 3 is thus compressed in the winding.
  • An elastication roller 11 is connected upstream of the conveyor belt 4.
  • the Elastification roller 11 is rotated in the direction of an arrow 12 and has a point-like compressive effect on the large one inside the wrap Surface of the nonwoven fabric 3 in order to elasticize this surface area, so that the compression of the nonwoven fabric 3 in the winding with respect of the negative shear stresses weakened Has consequences.
  • the commonly used elastic rollers 11 have a small diameter, so that the sudden and one-sided compression of the structure in the engagement area the nonwoven fabric 3 damages or destroys.
  • the arrangement of the elasticizing roller 11 has no effect on the tensile stress of the Nonwoven fabric 3 in the area of the outer zone 5.
  • FIG. 2 shows a section of a device for producing a roll made of a nonwoven fabric 3, as shown for example in the area of Conveyor belt 2 according to Figure 1 is used according to the invention.
  • the Conveyor belt 2 is divided into conveyor belt sections 13, 14, 15, 16 and 17.
  • the conveyor belt sections 13, 14, 15, 16 and 17 are wave-shaped to each other arranged, the conveyor belt sections 13 and 16 substantially
  • the conveyor belt sections 14 and 17 run parallel to one another are aligned substantially horizontally and the conveyor belt section 15 the end of the conveyor belt section 14 lying in the conveying direction connects to the beginning of the conveyor belt section 16.
  • a guide roller 18 is arranged, which together with deflection rollers 19 and 20 a horizontal conveyor section represents for the nonwoven.
  • the conveyor belt sections 13, 14, 15, 16 and 17 on which the nonwoven fabric 3 rests, conveyor belt sections 23, 24, 25, 26 and 27 are opposite arranged on the large inside the wrap Put on surface 21.
  • the conveyor belt sections 23, 25 and 26 are corresponding to the conveyor belt sections 13, 15 and 16 on the large ones Surfaces 21, 22 tapering or from the large surfaces 21, 22 aligned away.
  • the conveyor belt sections 14, 24 and 17, 27 are aligned and form parallel to the large surfaces 21, 22 Compression zones 31, those of the nonwoven fabric 3 first in the conveying direction continuous compression zone 31 shorter than the following Compression zone 31 is formed.
  • the direction of conveyance is through a Arrow 32 indicated in Figure 2.
  • a guide roller 28 is arranged which is with deflection rollers 29 and 30 of the conveyor belt sections 25 and 26th represents a horizontally oriented conveyor section.
  • the nonwoven fabric 3 has in the area in front of the conveyor belt sections 13 and 23 a certain material thickness x.
  • the conveyor belt sections 13 and 23 are at an angle of approximately 25 ° to the central axis of the nonwoven fabric 3 aligned and represent a pre-compression of the nonwoven fabric 3.
  • the nonwoven fabric 3 is compressed to a certain extent and kept under compression over a certain conveyor section.
  • the nonwoven fabric 3 is decompressed in a controlled manner down to a material thickness y, which has the nonwoven fabric 3 between the guide rollers 18 and 28.
  • This Material thickness y is slightly less than the material thickness x before Conveyor belt sections 13 and 23.
  • the conveyor belt sections 15 and 25 and the guide rollers 18 and 28 thus represent a decompression zone 33.
  • the nonwoven fabric 3 between the conveyor belt sections 16 and 26 renewed compressed and in the compression zone 31 promoted under compression over a certain funding period.
  • the nonwoven fabric 3 has in the compression zone 31 between the conveyor belt sections 17 and 27 a lower material thickness than in the compression zone 31 between the conveyor belt sections 14 and 24. Accordingly, there exist in terms of construction or arrangement of the conveyor belt sections 16 and 26 two possibilities, namely the arrangement of the conveyor belt sections 16 and 26 at a steeper angle and / or to the other the extension of conveyor belt sections 16 and 26 opposite the conveyor belt sections 13 and 23.
  • a compression and decompression device shown in Figure 2 34 can from the two compression zones shown in Figure 2 31 and a decompression zone 33 arranged between them consist.
  • a compression and decompression device 34 but a large number of compression zones 31 and decompression zones 33 on, of course, the compression increases in the compression zones 31 in the direction of the arrow 32 and the controlled decompression also from that shown Decompression zone 33 reduced to the following decompression zone is.
  • the controlled compression and decompression of the nonwoven 3 leads to one over the entire length and width of the nonwoven fabric 3 excellent elasticity of the nonwoven fabric 3, so that the Damage to the nonwoven fabric 3 described above in the Roll-up station are essentially avoided.
  • the compression and decompression device shown in Figure 2 34 the compression and decompression takes place symmetrically to the central axis of the material thickness of the nonwoven fabric 3.
  • the conveyor belt sections 13, 14, 15, 16 and 17 to the conveyor belt sections 23, 24, 25, 26 and 27 can also be a Different compression or decompression depending on the material thickness of the nonwoven fabric 3 can be achieved.
  • the conveyor belt sections 13, 14, 15, 16 and 17 overall horizontally be aligned around the large surface 22 with minimal compression and subject to decompression. But it is advantageous that Compression and decompression especially on the large surface 22 to transfer, which is outside with a wound nonwoven fabric 3 and Train zone forms.
  • FIGS. 3 and 4 show improved embodiments of a conveyor belt section, here the conveyor belt section 14 in the area of Compression zone 31 shown.
  • the conveyor belt section 14 is made from a deflection roller 35 and a drive roller 36. Furthermore, one Tensioning roller 37 between the deflection roller 35 and the drive roller 36 in Upper strand 38 of the conveyor belt is provided.
  • a pressure roller is located between the deflection roller 35 and the drive roller 36 39 is provided, which rests on the inner surface of the lower strand 40.
  • the direction of movement of the conveyor belt is shown by an arrow 41.
  • the pressure roller 39 is between the guide roller 35 and the drive roller 36 back and forth, the frequency of movement of the pressure roller 39 is much greater than the conveyor speed of the conveyor belt.
  • the depth of penetration of the pressure roller 39 can be adjusted via the tension roller 37 and thus the compression pressure can be set in the nonwoven fabric 3.
  • FIG. 5 shows an advantageous further development of the compression and decompression device 34 shown in Figure 2, the nonwoven fabric 3 is indicated by a dash-dotted line.
  • the conveyor belt sections 13, 14, 15, 16, 17, 23, 24, 25, 26 and 27 arranged such that the nonwoven fabric 3 at least twice its conveying directions is angled. Angling the nonwoven 3 takes place in the compression zones 31.
  • the conveyor belt sections 13, 14, 15, 16, 17, 23, 24, 25, 26 and 27 are individually depending on the material properties of the nonwoven fabric 3 and the subsequent winding process in terms of their angular arrangement adjustable to each other.
  • the turn angle in the compression zones 31 can be set identically or differently.
  • the Angle adjustment can be done across the entire production process of a certain nonwoven fabric 3 remain identical or changed periodically in order to achieve further elasticization in parts of the Fiber fleece 3 to effect.
  • roller sets 42 are provided each from a central roller 43 with a large diameter, two next to it arranged rollers 44 with a smaller diameter and two each roller 45 arranged between the roller 43 and a roller 44 with a very small diameter and one arranged opposite Roll 46 with a diameter according to the roller 43 exist.
  • the roller sets 42 can be arranged such that the nonwoven fabric is promoted substantially horizontally in the direction of arrow 32.
  • adjacent sets of rolls 42 are vertical relative to each other slidably mounted so that the nonwoven fabric 3 between adjacent Roll sets 42 deflected and thus subjected to horizontal forces becomes. It can be seen in FIG.
  • roller sets 42 are arranged such that in the conveying direction according to arrow 32 from the nonwoven fabric 3 the first set of rolls 42 with the rolls 43, 44 and 45 acts on the large surface 21, whereas the following one Roller set 42 with its rollers 43, 44 and 45 on the large surface 22 of the nonwoven fabric 3 acts.
  • roller sets 42 Due to the vertical adjustability of the roller sets 42 there is also Possibility to continuously adjust these with regard to their vertical arrangement move so that the fiber fleece 3 carried out constant with horizontal forces is applied and thus elasticized.
  • a supplementary elasticization device 47 is shown in FIGS. 7 and 8 for elasticization in the transverse direction of the nonwoven fabric 3, d. H. across the width of the nonwoven fabric 3 shown.
  • the nonwoven 3 after passing through a compression and decompression device 34 for example according to FIG. 2 to rotate through 90 ° and to feed another compression and decompression device.
  • An elasticization device integrated in a device according to the invention 47 is shown in Figures 7 and 8, the figures 7 and 8 only show one half of the elasticizing device 47.
  • a second half of the elastication device, not shown 47 acts in the same way on the opposite narrow side of the Fleece 3.
  • the elasticizing device 47 consists of several pressure elements 48, which each have a housing 49. Any pot-shaped case 49 is on its opening side with an expandable element 50, for example made of rubber or synthetic rubber.
  • an expandable element 50 for example made of rubber or synthetic rubber.
  • a high pressure submersible pump 51 is arranged in the Housing 49 existing water 52 towards the expandable Element 50 promotes.
  • Guide rollers 53 are provided between adjacent pressure elements 48, which lead the nonwoven fabric 3 on its long sides.
  • the leadership roles 53 are perpendicular to the long sides of the nonwoven fabric 3 movably mounted so that it is disengaged from the nonwoven fabric 3 can be when the pressure elements 48 pressure on the Nonwoven 3 is to be transferred.
  • the elastication device 47 When using the elastication device 47, the nonwoven fabric 3 is gradually transported, so that a Extensive elasticization over the length of the nonwoven fabric 3 by means of Pressure elements 48 is reached.
  • the elasticization device 47 is arranged symmetrically to the central plane of the nonwoven, the opposite arranged pressure elements 48 offset from those shown Pressure elements 48 are arranged to be as continuous as possible To enable elasticity of the nonwoven fabric 3 in its long sides.
  • FIGS. 9 and 10 Another elastication device 54 is shown in FIGS. 9 and 10 shown.
  • This elasticizing device 54 consists of a spherical one Body 55, which is semicircular in cross section Bracket 56 is rotatably mounted.
  • the body 55 is replaced by a Drive 57 is driven in rotation and rolls on the large surface 21 of the nonwoven.
  • the holder 56 is in turn rotatable on one Support arm 58 mounted, which is rotatable about an axis of rotation 59. Furthermore is the support arm 58 in the direction of the surface normal of the large Height 21 surface adjustable.
  • Figure 10 is an embodiment of several elasticization devices 54 shown, which are arranged together on the axis of rotation 59 are, the individual support arms 58 at the same angle on the Axis of rotation 59 are attached.
  • the one on the large surface of the nonwoven 3 rolling body 55 are displaceable along the support arm 58 supported, the movement of the bodies 55 along the support arms 58 can be controlled specifically via spindles, for example.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung einer Dämmstoffbahn, insbesondere eines Dämmfilzes bzw. hieraus vereinzelbaren Dämmplatten aus Steinwolle, bei dem ein Faservlies auf einer Fördereinrichtung einer Aufrollstation zugeführt wird, in der das Faservlies zu einem Wickel aufgewickelt wird, wobei das Faservlies im Wickel komprimiert ist. Um eine gleich-mäßige Elastifizierung des Faservlieses zu erzielen, so daß das Faservlies auch bei großer Dichte schonend aufgerollt werden kann, ist vorgesehen, daß das Faservlies vor der Aufrollstation einer Kompressions- und Dekompressionsvorrichtung zugeführt wird, in der das Faservlies im wesentlichen in Richtung der Flächennormalen zumindest seiner im Wickel außenliegenden großen Oberfläche komprimiert und anschließend dekomprimiert wird, um das Faservlies zu elastifizieren, wobei die Kompression und die Dekompression kontrolliert erfolgt. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Dämmstoffbahn, insbesondere eines Dämmfilzes bzw. hieraus vereinzelbaren Dämmplatten aus Steinwolle, bei dem ein Faservlies auf einer Fördereinrichtung einer Aufrollstation zugeführt wird, in der das Faservlies zu einem Wickel aufgewickelt wird, wobei das Faservlies im Wickel komprimiert ist.
Dämmstoffbahnen aus Mineralwolle, insbesondere Steinwolle und / oder Glaswolle werden zur Dämmung von Gebäuden verwendet. Derartige Dämmstoffbahnen können beispielsweise als Dämmfilz ausgebildet sein, welcher Dämmfilz in Dämmplatten vereinzelbar ist. Derartige Dämmstoffbahnen weisen Rohdichten zwischen 12 und 60 kg/m3 auf. Aufgrund dieser relativ niedrigen Rohdichten sind derartige Dämmstoffbahnen nicht druckbelastbar. Für die Lagerung derartiger Dämmstoffbahnen im Herstellerwerk, beim Händler sowie auf der Baustelle wird ein großer Raum benötigt. In gleicher Weise wird ein entsprechender großer Transportraum, beispielsweise in Lastkraftfahrzeugen erforderlich, so daß entsprechend eingesetzte Lastkraftfahrzeuge hinsichtlich ihrer gewichtsmäßigen Transportkapazität nicht ausgelastet werden.
Voranstehend beschriebene Dämmstoffbahnen werden in an sich üblicher Weise kontinuierlich auf Fertigungslinien hergestellt, die einen an sich bekannten Schmelzofen, ein Zerfaserungsgerät sowie eine Fördereinrichtung aufweisen. Um derartige Dämmstoffbahnen als transportfähige Gebinde bereitzustellen, werden die Dämmstoffbahnen in einer am Ende der Fördereinrichtung angeordneten Aufrollstation aufgewickelt und einfoliert. Selbstverständlich kann eine derartige Herstellungslinie weitere Komponenten, wie weitere Schneideinrichtungen und / oder Härteöfen aufweisen. Es versteht sich von selbst, daß die auf der Linie endlos hergestellte Dämmstoffbahn vor dem Wickeln von der Dämmstoffbahn abgelängt wird.
Es ist bekannt, den zu wickelnden Dämmfilz während des Wickelvorgangs zu komprimieren, so daß jeder Wickel bei gleichbleibendem Volumen eine größere Masse aufweist. Derartige Dämmfilze sind beispielsweise aus der DE 36 12 857 C2 bekannt, wobei hier ein Kompressionsverhältnis der Dämmstoffbahn im Wickel von 1 zu 2,5 besteht. Insgesamt sind Kompressionen bis zu 50% des Ausgangsvolumens bekannt. Das Komprimieren derartiger Dämmstoffbahnen hat sehr viele wirtschaftliche Vorteile. Aufgrund herstellungsbedingter Faktoren lassen sich Dämmstoffbahnen aus Steinwolle ohne Verlust der Ausgangsdicke weniger stark komprimieren als Dämmstoffbahnen aus Glaswolle. Darüberhinaus ist auch die Wickelfähigkeit der Dämmstoffbahnen aus Steinwolle deutlich geringer.
Grundsätzlich bestehen Mineralwolledämmstoffe aus glasig erstarrten Fasern, die zumeist mit geringen Mengen duroplastisch erhärtenden Phenol-Formaldehyd-Harnstoffharz-Gemischen gebunden werden. Die Durchmesser der Fasern betragen im Mittel weniger als 3 bis 4 µm. Die Längen der Fasern variieren zwischen wenigen Millimetern bis hin zu einigen Zentimetern bei den sogenannten Glaswollen. Es wird handelsüblich zwischen Glaswolle, Steinwolle und Schlackenwolle unterschieden. Die Zusammensetzungen der verschiedenen Mineralwollen sind deutlich unterschiedlich. Die für die Herstellung von Glaswolle geeigneten Schmelzen sind alkalireich und lassen sich deshalb im Schleuder-Blas-Verfahren zu relativ langen glatten Fasern ausziehen. Die Fasern werden mit den Bindemitteln imprägniert und fallen in einem Schacht auf ein Transportband. Die Fasern lagern sich auf diesem Transportband flach ab. Durch die Hintereinanderschaltung mehrerer Zerfaserungsaggregate, welche die von ihnen produzierten Fasern alle auf das gleiche Transportband ablegen, können strömungsbedingte unterschiedliche Ablagerungen über die Breite und Länge des Transportbandes weitgehend ausgeglichen werden. Da die einzelnen Zerfaserungsaggregate eine relativ geringe Leistung haben, steigert natürlich diese Reihenschaltung die Wirtschaftlichkeit der Herstellungslinie. Der mit dem Bindemittel und geringen Ölmengen zur Staubbindung imprägnierte Fasermassenstrom wird einem Härteofen zugeleitet, in dem der Fasermassenstrom auf die gewünschte Dicke und durch entsprechende Regulierung der Transportgeschwindigkeit mit der angestrebten Rohdichte hergestellt wird. Nach dem Verlassen des Härteofens liegen die Fasern parallel zu den großen Oberflächen, d. h. die von dem endlosen Fasermassenstrom abgetrennten Abschnitte weisen eine ausgesprochen laminare Struktur auf. Bei einer derartigen Struktur weist die Dämmstoffbahn parallel zu den großen Oberflächen eine deutlich höhere Zugfestigkeit als quer dazu auf Derartige Dämmstoffbahnen lassen sich leicht komprimieren und weisen eine gewisse Elastizität auf, d. h., wird die Dämmstoffbahn leicht komprimiert und die Belastung anschließend aufgehoben, so nimmt die Dämmstoffbahn ihre ursprüngliche Dicke nach Aufhebung der Belastung ein.
Die hier in Rede stehenden leichten Dämmfilze aus Glaswolle werden mit Rohdichten von ca. 6 bis 20 kg/m3, vorzugsweise 14 bis 18 kg/m3 hergestellt. In diesem Rohdichtebereich weisen die Glaswolle-Dämmstoffe einen Rechenwert der Wärmeleitfähigkeit von λR = 0,040 W/m K auf. Diese Dämmfilze können ohne weiteres zu mehreren Meter langen Rollen aufgewickelt werden, wobei die Dämmfilze mit bis zu ca. 60% komprimierbar sind. Bei größeren Dicken muß die Kompression allerdings reduziert werden, da hier bereits die Gefahr besteht, daß beim Aufrollen die Zugfestigkeit der äußeren Zonen überschritten wird. Durch aufgeklebte reißfeste Folien, Papiere, Fliese oder dergleichen kann die Rißbildung verhindert werden.
Die bereits eingangs erwähnte DE 36 12 857 C2 sieht einen aufrollbaren und im Wickel komprimierten Dämmfilz vor, der Rohdichten zwischen 10 und 40 kg/m3 aufweist, wobei insbesondere Dämmfilze mit Rohdichten von mehr als 25 kg/m3 nicht ohne weiteres wickelbar sind. Weiterhin soll der in dieser Druckschrift beschriebene Dämmfilz einerseits wickelbar sein, andererseits aber nach Öffnen des Wickels und Abschneiden eines eine Platte darstellenden Abschnitts eine Stabilität aufweisen, die der Stabilität einer üblichen Dämmplatte entspricht.
Im Vergleich zu den voranstehend beschriebenen Dämmstoffbahnen aus Glasfasern bestehen Dämmstoffbahnen aus Steinwollefasern aus relativ kurzen, in sich verformten und zu Flocken aggregierten Fasern. Die Flocken sind gegen eine Druckbelastung aus allen drei Hauptachsen widerstandsfähiger als beispielsweise horizontal geschichtete Glaswolle-Fasern. Die Zugfestigkeit einer durch diese Flocken bestimmten Struktur ist aber in allen Richtungen sehr viel geringer. Entsprechend der Vorgehensweise bei Dämmstoffbahnen aus Glasfasern werden die Steinwollefasern in der Regel mit duroplastisch aushärtendem Phenol-Harnstoff-Formaldehydharz-Gemischen gebunden. Der Bindemittelanteil in Steinwolle-Dämmfilzen und in leichten Steinwolle-Dämmplatten ist mit 1,5 bis ca. 2,5 Masse-% deutlich geringer als bei Glaswolle-Dämmfilzen und leichten Dämmplatten aus Glasfasern. Der Anteil der Bindemittel in den Dämmstoffen ist aus mehreren Gründen nach oben hin begrenzt. Bei zu großen Bindemittelmengen verlieren die Dämmstoffe wegen der zu intensiven Verbindung der Fasern ihre elastisch-federnden Eigenschaften sowie die Nichtbrennbarkeit. Gleichzeitig steigen aber auch die Herstellungskosten für derartige Dämmstoffe überproportional an.
Sowohl bei den Dämmstoffbahnen aus Glasfasern wie auch bei den Dämmstoffbahnen aus Steinfasern ist die Verteilung der geringen Bindemittelmengen in der Fasermasse völlig unzureichend. In den Dämmstoffen liegen immer Bereiche mit höheren Bindemittelanteilen neben Bereichen mit wenig oder gar keiner Bindung vor. Beide Bereiche verhalten sich bei der Verformung, beispielsweise während des Aufrollens deutlich unterschiedlich, so daß Risse bevorzugt an den Kanten der bindemittelreicheren und damit steiferen Flocken bzw. Fasern entstehen.
Ausgesprochen ungünstig auf das Aufrollverhalten wirkt sich auch die Sammeltechnik der Steinwollefasern aus. Bei der Herstellung von Steinwolle-Dämmstoffen können die Fasern in voranstehend beschriebener Weise direkt gesammelt werden. Dabei läuft ein luftdurchlässiges Transportband so langsam durch die Sammelkammer, daß sich eine Faserschicht bildet, die der Lieferdicke des Dämmstoffes entspricht. Da eine Homogenität der Faserschicht, insbesondere bei leistungsfähigen Anlagen, weder über die Breite noch die Höhe gegeben ist und auch eine vorzeitige Aushärtung nur durch die Zugabe großer Mengen von Kühlwasser vermieden werden kann, werden die Fasern als möglichst dünnes, mehr oder weniger zusammenhängendes Primärvlies aus der Sammelkammer abgezogen und anschließend mit Hilfe eines quer zur Produktionsrichtung und damit zur Richtung des Transports arbeitenden Pendels kontinuierlich übereinandergelegt. Durch diese Methode kann die Homogenität der Fasermasse bzw. der Dämmstoffbahn in bezug auf die Gebrauchseigenschaften gegenüber der Direktaufsammlung deutlich verbessert werden. Als Folge der mehrfachen Umlenkung auf den Transporteinrichtungen und im Pendel, der hohen Transportgeschwindigkeiten, sowie insbesondere der durch die Pendelbewegung bewirkten Trocknung des Primärvlieses kommt es zur Ausbildung von Trennflächen, die bei der vor der Aushärtung des Bindemittels erforderlichen Höhen- und Längskompression der imprägnierten Fasermassen nicht mehr beseitigt werden können. Die Höhen- und Längskompression der mit Bindemitteln impräg-nierten Fasern wirken sich überwiegend in Längsrichtung des Fasermassenstroms aus. Dementsprechend sind die Eigenschaften der Dämmstoffbahn richtungsabhängig. Weiterhin reichern sich bindemittelfreie Fasern bevorzugt in den Trennzonen an und verhindern eine kraftschlüssige Verbindung der einzelnen Lagen des Primärvlieses, wodurch die Zugfestigkeit zwischen den Primärvlieslagen reduziert wird. Beim Aufrollen der Dämmstoffbahn treten daher zuerst im Bereich der Trennflächen Risse auf.
Dämmstoffbahnen aus Steinwolle können mit Minimalrohdichten zwischen 23 und 27 kg/m3 hergestellt werden. Um die Wärmeleitfähigkeitsgruppe 040 nach DIN 4108 zu erreichen, sind derartige Rohdichten ausreichend, wobei die Obergrenze 32 kg/m3 beträgt. Dämmstoffbahnen aus Steinwolle in der Wärmeleitfähigkeitsgruppe 035 müssen aber bereits Rohdichten von ca. 40 bis 55 kg/m3 aufweisen. Bei dieser Dichte ist ein Aufwickeln einer derartigen Dämmstoffbahn nur unter Inkaufnahme von Beschädigungen, insbesondere im außenliegenden Bereich möglich.
Eine Vorrichtung zur Herstellung eines Wickels aus einem Faservlies, insbesondere eines Dämmfilzes aus vorzugsweise Mineralfasern, insbesondere Steinwolle, bestehend aus einer Fördereinrichtung, beispielsweise einem Förderband und einer am Ende der Fördereinrichtung angeordneten Aufrollstation, in der das mit der Fördereinrichtung als bandförmiges Element der Aufrollstation zugeführte Faservlies zu einem Wickel gewickelt wird, wie sie Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist, ist beispielsweise aus der US 3 964 232 bekannt.
Ausgehend von dem voranstehend beschriebenen Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung und ein Verfahren der gattungsgemäßen Art zu schaffen, mit der bzw. mit dem eine gleichmäßige Elastifizierung eines Faservlieses ermöglicht wird, so daß das Faservlies auch bei großer Dichte schonend aufgerollt werden kann. Die Lösung dieser Aufgabenstellung sieht bei einem gattungsgemäßen Verfahren vor, daß das Faservlies vor der Aufrollstation einer Kompressions- und Dekompressionsvorrichtung zugeführt wird, in der das Faservlies im wesentlichen in Richtung der Flächennormalen zumindest seiner im Wickel außenliegenden großen Oberfläche komprimiert und anschließend dekomprimiert wird, um das Faservlies zu elastifizieren, wobei die Kompression und Dekompression kontrolliert erfolgt.
Die erfindungsgemäße Elastifizierung führt zum einen dazu, daß die Federkraft über die großen Oberflächen vergleichmäßigt wird. Durch die kontrollierte Kompression und Dekompression wird das Faservlies derart für das Aufwickeln vorbereitet, daß eine höhere Elastizität in den großen Oberflächen besteht, so daß die in der Aufwickelvorrichtung insbesondere im außenliegenden Bereich auftretenden Zugspannungen und Scherbeanspruchungen nicht zu einem Aufreißen des Faservlieses führen. Hierbei erfolgt die Kompression und Dekompression kontrolliert, d. h. das Faservlies wird erst entsprechend seinen Materialeigenschaften schonend komprimiert, bevor die Dekompressionsphase folgt, in der das Faservlies aber nicht schlagartig entspannt, sondern über einen bestimmten Weg einer kontrollierten langsamen Entspannung zugeführt wird. Hierdurch wird die Elastizität derart gesteigert, daß ein Aufrollen der Dämmstoffbahn auch dann möglich ist, wenn die Rohdichte oberhalb der bisher möglichen Dichten für rollbare Dämmstoffbahnen liegt. Das erfindungsgemäße Verfahren führt dazu, daß sich in der Struktur des Faservlieses gleichmäßig verteilte Mikro- und Makrorisse bilden, über deren planmäßige Veränderung die beim Aufrollen entstehenden Zug- und Scherspannungen abgebaut werden. Ziel ist hierbei, einen Zerfall des Dämmstoffes beim Aufrollen oder der Kompression zu verhindern. Im Gebrauch machen sich die entstehenden Auflockerungen der Makrostrukturen in der Regel nicht bemerkbar. Vielmehr weisen die derart behandelten Dämmstoffbahnen entsprechend ihrer Lieferform und dem späteren Gebrauch besonders gute Verarbeitungseigenschaften auf.
Gemäß dem erfindungsgemäßen Vefahren wird die Dämmstoffbahn je nach Ausgangskonsistenz einmal, in der Regel jedoch mehrfach abgestuft komprimiert und dekomprimiert, d. h. kontrolliert entspannt, um den Fasern nach jeder Belastung Gelegenheit zu geben, sich entsprechend den geänderten Bedingungen zu orientieren. Hierbei wird die Kompression stufenweise erhöht, so daß nicht zu viele Fasern durch eine unmittelbar einwirkende Kompression gebrochen werden. Die Kompression des Faservlieses muß so schonend erfolgen, daß die Zugfestigkeit der Oberflächenschichten nicht überschritten wird. Hierbei besteht die Möglichkeit, daß die Kompression bei stillstehendem Faservlies durchgeführt wird. Da diese Vorgehensweise aber relativ aufwendig ist und den Herstellungsprozeß hinsichtlich seiner Kontinuität unterbricht, wird die Kompression und Dekompression im Zuge eines Durchlaufverfahrens durchgeführt.
Vorzugsweise wird das Faservlies in der Kompressions- und Dekompressionsvorrichtung auf ein Maß dekomprimiert, welches gegenüber dem Ausgangszustand des Faservlieses vor der Kompressions- und Dekompressionsvorrichtung eine Kompression des Faservlieses darstellt. Demzufolge erreicht das Faservlies während der Kompressions- und Dekompressionsphase die nicht mehr ursprüngliche, nicht belastete Materialstärke in der Kompressions- und Dekompressionsvorrichtung. Ist daher die Aufrollstation unmittelbar hinter der Kompressions- und Dekompressionsvorrichtung angeordnet, wird das Faservlies zumindest geringfügig komprimiert der Aufrollstation zugeführt und gewickelt. Demzufolge liegt das Faservlies in komprimierter Form im Wickel vor.
Es ist nach einem weiteren Merkmal der Erfindung vorgesehen, daß das Faservlies unter einem Winkel von <45°,vorzugsweise <25° relativ zur mittelachse des Faservlieses in der Kompressions- und Dekompressionsvorrichtung komprimiert bzw. dekomprimiert wird. Hierbei hat sich herausgestellt, daß eine derartige Kompression und Dekompression sehr schonend für das Faservlies ist, so daß die gewünschte Elastifizierung erzielbar ist, ohne daß hiermit eine zu starke Beschädigung der einzelnen Fasern bzw. der Bindung zwischen den Fasern einhergeht.
Im übrigen läßt sich durch diese Winkelanordnung eine Vorverdichtung des Faservlieses erzielen, welche anschließend in eine beschleunigte weitergehende Kompression übergeht. Hierbei werden die Relativbewegungen innerhalb des Faservlieses während der Kompression behindert. Die Entlastung, d. h. Dekompression des Faservlieses kann unter denselben Gesichtspunkten vorgenommen werden, d. h. es ist zunächst eine möglichst langsame Entlastung bzw. Dekompression vorzusehen, um innere Scherbewegungen zwischen noch komprimierten und bereits entlasteten Faservlieselementen möglichst geringzuhalten.
Die Zahl der Kompressions- und Dekompressionsvorgänge ist in erster Linie abhängig von der Grundstruktur des Dämmstoffes, also der Rohdichte, dem Bindemittelgehalt, der Inhomogenität und letztendlich der Dicke des Faservlieses. Unter günstigen Verhältnissen kann eine einmalige Kompression und Dekompression ausreichen In der Regel sind aber mehr als drei Kompressions- und Dekompressionsvorgänge erforderlich. Bei mehrfacher Wiederholung der Kompressions- und Dekompressionsvorgänge wird die Höhe der Kompression im allgemeinen von Stufe zu Stufe erhöht. Hierdurch wird zum einen eine hohe innere Scherbeanspruchung vermieden und zum anderen der aufzubringende Druck gering gehalten, da der Widerstand des Faservlieses gegen die Kompression von Stufe zu Stufe abnimmt.
Die Übertragung der Druckkräfte in das Faservlies ist naturgemäß nicht gleichmäßig. Daher ist es vorteilhaft, die Kompression erfindungsgemäß symmetrisch zur Mittelebene des Faservlieses auszuführen. Es besteht aber auch die Möglichkeit, die Kompression in einem stärkeren Maß auf eine der großen Oberflächen, beispielsweise auf die Oberfläche aufzubringen, die beim Wickelvorgang in der Zugzone, somit zur Außenseite des Wickels liegend angeordnet ist.
Um die Widerstände gegenüber Scher- und Zugkräften zu vergleichmäßigen und die Elastifizierung zu verbessern, hat es sich als vorteilhaft erwiesen, das Faservlies auch in horizontaler Richtung zu komprimieren und zu dekomprimieren, wobei hier ein Einwirken von Kräften auf die Schmalseiten des Faservlieses vorgesehen ist. Wegen der bei vielen Faservliesen in dieser Richtung zu geringen Zugfestigkeit kann die Elastifizierung nur durch eine horizontal wirkende Druckkomponente erfolgen. Um diesen Effekt zu erreichen, werden die Kompressions- und Dekompressionsabschnitte um geeignete Winkel gegenüber der zentralen Achse in beiden Richtungen abgewinkelt. Hierbei können Abbiegungswinkel vorgesehen sein, die betragsmäßig identisch sind. Vorzugsweise ist vorgesehen, daß mit zunehmender Auflockerung bzw. Elastifizierung die Abbiegungswinkel vergrößert werden. Aufgrund der intensiveren und gleichmäßigeren Kraftübertragung erfolgen die Ablenkungen des Faservlieses in vorteilhafterweise im Bereich der Kompressionszonen.
Die Abbiegungswinkel können auch periodisch wiederkehrend geändert werden. Hierzu können die einzelnen Elemente der Kompressions- und Dekompressionsvorrichtung jeweils um eine horizontale Achse bewegt werden. Eine entsprechende Beeinflussung des Faservlieses ist auch dadurch möglich, daß die Krümmungsradien durch ein regelmäßiges Zusammenschieben und Auseinanderfahren der Kompressions- und Dekompressionselemente verändert werden.
Es besteht auch die Möglichkeit, daß das Faservlies auf seiner gesamten Länge mehrmals komprimiert und dekomprimiert wird und anschließend durch ein mehrmaliges Zusammenschieben über einen bestimmten Streckenabschnitten elastifiziert wird, wobei die Amplitude und die Frequenz und somit letzten Endes die Krümmungsradien des aufgefalteten Faservlieses kontinuierlich verringert werden. Es kann somit vorgesehen sein, daß ein mehrmals komprimiertes und dekomprimiertes Faservlies anfangs über eine bestimmte Strecke zusammengeschoben, d. h. gefaltet wird, welcher Vorgang mehrmals mit zunehmend verkürzter Strecke wiederholt wird. Durch das Verkürzen der Schubstrecke werden die Krümmungsradien der Auffaltungen bei gleichbleibender Länge des Faservlieses verringert.
Erfindungsgemäß wird der Anfang des Faservlieses, d. h. der Bereich des Faservlieses, der im Wickel innenliegt und mit dem kleinsten Krümmungsradius aufgerollt wird, stärker und vorzugsweise häufiger komprimiert und dekomprimiert, als der verbleibende Bereich des Faservlieses.
Vorzugsweise wird die Elastifizierung des Faservlieses zumindest auch in abgeschwächter Form in Querrichtung, d. h. über die Breite des Faservlieses durchgeführt. Hierzu kann das Faservlies beispielsweise um 90° gedreht und einer Kompression und Dekompression zugeführt werden.
Um die einzuleitenden Druck- und Biegespannungen im Faservlies zu verringern und unerwünschte Beschädigungen des Faservlieses zu vermeiden, ist es nach einem weiteren Merkmal der Erfindung vorgesehen, daß das Faservlies vor der Elastifizierung durch die Kompression und die Dekompression, bzw. vor dem Aufrollen bzw. der Kompression einer mehrtägigen Wasserdampfbehandlung von beispielsweise 3 bis 7 Tagen unterzogen wird. Hierbei wird das Faservlies beim Raumluft mit einer relativen Feuchte von >90% gelagert. Dieser Prozeß kann in vorteilhafterweise dadurch verkürzt werden, daß das Faservlies in einem Autoklaven, beispielsweise 10 bis 15 Minuten bei 1 bar Überdruck (entspricht ca. 121°C) behandelt wird. Die Wasserdampfbehandlung vermindert in beiden Fällen die Festigkeitseigenschaften um ca. 20 bis 40%. Das Faservlies wird anschließend im feuchten Zustand komprimiert und dekomprimiert sowie aufgerollt. Da der Abminderungseffekt teilweise reversibel ist, erlangt das Faservlies nach dem Aufrollen und somit vor seinem bestimmungsgemäßen Gebrauch annähernd seine ursprüngliche Festigkeit zurück. Derselbe Effekt tritt insbesondere auch bei thermoplastischen Bindemitteln auf und kann für das zerstörungsfreie Aufrollen benutzt werden. Die erfindungsgemäße Elastifizierung des Faservlieses, das Aufrollen bzw. die Kompression des Faservlieses erfolgt bei gegenüber Raumluft erhöhten Temperaturen und bei hoher relativer Luftfeuchte bzw. unter Einwirkung von Wasserdampf.
Zur Lösung der Aufgabe bei einer gattungsgemäßen Vorrichtung ist vorgesehen, daß der Aufrollstation eine Kompressions- und Dekompressionsvorrichtung vorgeschaltet ist, in der das Faservlies im wesentlichen in Richtung der Flächennormalen zumindest einer seiner großen Oberflächen kontrolliert komprimiert und anschließend dekomprimiert wird.
Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, daß die Kompressions- und Dekompressionsvorrichtung zumindest ein der Fördereinrichtung gegenüberliegend angeordnetes Druckelement aufweist, welches in Förderrichtung auf die Fördereinrichtung zu ausgerichtet ist, und daß sich an das Druckelement ein Entspannungselement anschließt, welches in Förderrichtung von der Fördereinrichtung weg ausgerichtet ist. Hierdurch ergibt sich eine Anordnung der notwendigen Druckelemente, die ein schonendes Komprimieren und ein kontrolliertes Dekomprimieren des Faservlieses ermöglichen, wobei der Gegendruck durch die Fördereinrichtung bereitgestellt wird.
Die Kompressions- und Dekompressionsvorrichtung besteht vorzugsweise aus zumindest zwei in Förderrichtung aufeinander zu laufenden und gegenüberliegenden Förderbandabschnitten, aus zwei sich daran anschließenden, eine Kompressionszone bildenden, im gleichmäßigen und insbesondere einstellbaren Abstand angeordneten Förderbandabschnitten sowie aus zwei in Förderrichtung auseinanderlaufenden, eine Dekompressionszone bildenden Förderbandabschnitten.
Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, daß die Kompressions- und Dekompressionsvorrichtung mehrere, vorzugsweise zumindest drei hintereinander angeordnete Kompressionszonen und Dekompressionszonen aufweist. Hierbei hat es sich als vorteilhaft erwiesen, daß die hintereinander angeordneten Kompressionszonen eine zunehmende Kompressionsstärke und die hintereinander angeordneten Dekompressionszonen eine abnehmende Dekompressionsstärke aufweisen, so daß das Faservlies beim Durchlauf der Kompressions- und Dekompressionsvorrichtung zur Aufrollstation einer stufenweise erhöhten Kompression bzw. einer stufenweise verringerten Dekompression unterworfen wird, so daß sich insgesamt eine gute Elastifizierung des Faservlieses ergibt.
Die Förderbandabschnitte vor und nach der Kompressionszone sind unter einem Winkel <45°, insbesondere <25°, zur Mittelachse des Faservlieses angeordnet, um eine schonende Elastifizierung des Faservlieses zu ermöglichen.
Um die Zahl der Kompressionsstationen klein zu halten und eine kompakte Bauweise zu erreichen, ist nach einem weiteren Merkmal der Erfindung eine zusätzliche Andruckrolle vorgesehen, die sich innerhalb des Förderbandabschnittes der Kompressionszone mit einer hohen Frequenz in Förderrichtung hin- und herbewegt. Die Wegstrecke der zusätzlichen Andruckrolle kann hier innerhalb des Förderbandabschnittes variiert werden, d. h. beispielsweise in bezug auf die Förderrichtung auf den hinteren Teil des Förderbandabschnittes begrenzt werden.
Es ist weiterhin vorgesehen, daß die Förderbandabschnitte unter Abbiegungswinkeln hintereinander angeordnet sind, daß das Faservlies vorzugsweise im Bereich der Kompressionszonen abgewinkelt geführt ist. Diese Ausgestaltung vergleichmäßigt die Widerstände des Faservlieses gegenüber Scher- und Zugkräften, da durch die abgewinkelte Führung des Faservlieses Horizontalkräfte auf das Faservlies einwirken. Hierzu ist es vorgesehen, daß die Kompressions- und Dekompressionszonen um geeignete, auf die Krümmungsradien des Wickels abgestimmte Winkel in beiden Richtungen abgewinkelt werden. Die Abbiegungswinkel können hierbei gleich groß ausgebildet sein. Vorzugsweise ist aber vorgesehen, daß die Abbiegungswinkel mit zunehmender Elastifizierung des Faservlieses vergrößert sind. Wegen der intensiveren und gleichmäßigeren Kraftübertragung erfolgt die Ablenkung des Faservlieses vorzugsweise im Bereich der Kompressionszonen.
Um die Vorrichtung auf unterschiedliche Faservliese einstellen zu können, ist vorgesehen, daß die Abbiegungswinkel zwischen den Förderbandabschnitten individuell einstellbar sind. Diese Einstellbarkeit ermöglicht auch die Veränderung der Abbiegungswinkel während der Kompression und der Dekompression des Faservlieses. Hierzu können die einzelnen Förderbandabschnitte jeweils um eine horizontale Achse verschwenkt angeordnet sein.
Alternativ zu den voranstehend dargestellten Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Vorrichtung kann die Kompressions- und Dekompressionsvorrichtung Walzensätze aufweisen, die gegenüberliegend angeordnet sind und auf die großen Oberflächen des Faservlieses einwirken. Diese Ausgestaltung ist insbesondere für Faservliese aus Glaswolle mit geringer Rohdichte geeignet.
Erfindungsgemäß können die Walzensätze während des Elastifizierungsvorganges des Faservlieses in regelmäßigen Bewegungen relativ zu einander bewegt werden. Die einander gegenüberliegend angeordneten Walzensätze können entweder unmittelbar gegenüberliegend oder versetzt zueinander angeordnet sein.
Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, daß die Kompressions- und Dekompressionsvorrichtung eine Elastifizierungseinrichtung aufweist, die das Faservlies vorzugsweise in Querrichtung elastifiziert. Eine Elastifizierung des Faservlieses in Querrichtung, d. h. über die Breite des Faservlieses, ist zumindest in abgeschwächter Form vorteilhaft. Eine diesbezügliche Elastifizierungseinrichtung weist mehrere Druckelemente auf, die auf zumindest eine längs des Faservlieses angeordnete Schmalseite kontrolliert einwirken. Diese Druckelemente können beispielsweise zwischen Führungsrollen angeordnet sein, die das Faservlies seitlich führen.
Die Druckelemente bestehen aus einem Gehäuse und einem dehnfähigen Element, insbesondere aus Gummi oder Synthesekautschuk, welches Element über ein Druckmedium insbesondere pulsierend zwischen einer Wirkstellung und einer Ruhestellung bewegbar ist. Zu diesem Zweck kann vorgesehen sein, daß die Fördereinrichtung periodisch stillgesetzt wird, wobei die seitlichen Führungsrollen außer Eingriff gebracht werden, bevor die Druckelemente den betreffenden Abschnitt des Faservlieses in Querrichtung elastifizieren.
Als Druckmedium ist vorzugsweise Wasser vorgesehen, welches mittels einer im Gehäuse angeordneten Pumpe pulsierend gegen das dehnfähige Element förderbar ist. Hierbei kann es sich um Hochdruck-Tauchpumpen handeln, die mit einem bestimmten Wasservorrat in jedem Druckelement angeordnet sind.
Die Dehnfähigkeit der dehnfähigen Elemente und die Breite des Druckstrahls ist derart eingestellt, daß eine möglichst schonende Kompression des Faservlieses ausgeführt wird. Hierbei wird das quer zu elastifizierende Faservlies schrittweise transportiert, so daß eine weitgehende Elastifizierung über die gesamte Länge des Faservlieses erreicht wird. Die Elastifizierungseinrichtung kann symmetrisch zur Mittelebene des Faservlieses angeordnet sein, d. h. gleichzeitig von oben und unten wirken, wobei die Eingriffszonen in bezug auf die Längsrichtung versetzt sein können.
Alternativ kann eine Elastifizierungseinrichtung vorgesehen sein, die zumindest einen kugel- oder ellipsoidförmigen Druckkörper aufweist, der auf einer großen Oberfläche des Faservlieses abrollt.
Vorzugsweise ist der Druckkörper rotatorisch angetrieben, um schädliche Scherspannungen bei nur über die Reibung im Dämmstoff mitgeführtem Druckkörper zu verringern bzw. zu vermeiden.
Der Druckkörper ist an einem Tragarm angeordnet, welcher schwenkbar und / oder anhebbar gelagert ist. Derart ausgebildet, kann der Druckkörper bedarfsgerecht eingesetzt und über die gesamte Oberfläche des Faservlieses geführt werden.
Eine weitere Verbesserung der Kompression durch den Druckkörper wird dadurch erzielt, daß der Druckkörper entlang des Tragarmes verschiebbar gelagert ist. Vorzugsweise sind mehrere Tragarme an einer Drehachse befestigt. An jedem dieser Tragarme kann ein Druckkörper oder mehrere Druckkörper angeordnet sein.
Schließlich ist vorgesehen, daß der Kompressions- und Dekompressionsvorrichtung eine Befeuchtungseinrichtung vorgeschaltet ist, in der das Faservlies befeuchtet wird.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der zugehörigen Zeichnung, in der bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung dargestellt sind. In der Zeichnung zeigen:
Figur 1
eine aus dem Stand der Technik bekannte Aufrollstation in Seitenansicht;
Figur 2
einen Abschnitt einer ersten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung in Seitenansicht;
Figur 3
einen Abschnitt des Ausschnitts der Vorrichtung gemäß Figur 2 in Seitenansicht;
Figur 4
eine alternative Ausgestaltung des Abschnitts gemäß Figur 3;
Figur 5
eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung in Seitenansicht;
Figur 6
eine weitere Ausführungsform der Vorrichtung in Seitenansicht;
Figur 7
eine Elastifizierungseinrichtung der Vorrichtung gemäß einer der Figuren 2 bis 6 in einer ersten Stellung in Seitenansicht;;
Figur 8
die Elastifizierungseinrichtung nach Figur 7 in einer zweiten Arbeitsstellung in Seitenansicht;
Figur 9
eine weitere Ausführungsform einer Elastifizierungseinrichtung in Seitenansicht und
Figur 10
eine Draufsicht mehrerer Elastifizierungseinrichtungen gemäß Figur 9 in einer Draufsicht auf ein Faservlies
Figur 1 zeigt schematisch eine übliche Aufrollstation 1, die aus einem Förderband 2 besteht, auf dem ein nicht komprimiertes, frei aufliegendes Faservlies 3 der Aufrollstation 1 zugeführt wird. Das Faservlies 3 wird am Ende des Förderbandes 2 von einem aufwärtslaufenden Förderband 4 erfaßt und aufgrund der Reibungskraft zwischen dem Förderband 4 und dem Faservlies 3 in einem weit über 90° liegenden Winkel abgebogen. Hierbei entstehen starke Zugkräfte in der Außenzone 5 des Faservlieses, die in der Regel die internen Zugkräfte des Faservlieses 3 überschreiten. Insbesondere partiell relativ steife Faservliese 3, beispielsweise durch eine ungleiche Bindemittelverteilung oder aufgrund der Aufsammlungsmethode Fasernschwächezonen aufweisende Faservliese 3 reißen auf oder durch bzw. brechen auseinander, so daß einzelne Stücke des Faservlieses 3 parallel zu dem Förderband 4 aus der Aufrollstation 1 herausgeschleudert werden.
Das Förderband 4 ist um einen Drehpunkt 6 drehbar gelagert, so daß das Förderband 4 konstant an der Außenfläche des aufgewickelten Faservlie ses 3 anliegt, wenn der Durchmesser des Wickels des Faservlieses 3 zu nimmt.
Mit einem Pfeil 7 ist die Förderrichtung des Faservlieses 3 auf dem Förderband 2 angegeben, wohingegen ein Pfeil 8 die Förderrichtung des Förderbandes 4 angibt.
Der Anpreßdruck des Förderbandes 4 auf die Außenfläche des Faservlieses 3 wird im wesentlichen durch das Gewicht des um den Drehpunkt 6 schwenkbaren Förderbandes 4 bestimmt. Dieser Anpreßdruck ist aufgrund des hohen Gewichtes des Förderbandes 4 so hoch, daß ein umgelenkter Abschnitt 9 des Faservlieses 3 auf einen einlaufenden Abschnitt 10 des Faservlieses 3 gedrückt wird, wodurch der Aufrollvorgang eingeleitet wird. Während des Aufrollens wird das Faservlies 3 um etwa 50 bis 60% gegenüber seiner Ausgangsmaterialstärke komprimiert, was zu erheblichen Scherbeanspruchungen innerhalb des aufgewickelten Faservlieses 3 führt. Das Faservlies 3 liegt somit komprimiert im Wickel vor.
Dem Förderband 4 ist eine Elastifizierungswalze 11 vorgeschaltet. Die Elastifizierungswalze 11 wird in Richtung eines Pfeiles 12 gedreht und wirkt punktförmig komprimierend auf die im Wickel innenliegende große Oberfläche des Faservlieses 3 ein, um diesen Oberflächenbereich zu elastifizieren, so daß die Kompression des Faservlieses 3 im Wickel hinsichtlich der sich negativ auswirkenden Scherbeanspruchungen abgeschwächte Folgen hat. Die üblicherweise verwendeten Elastifizierungswalzen 11 haben einen geringen Durchmesser, so daß die schlagartige und einseitige Kompression der Struktur im Eingriffsbereich das Faservlies 3 schädigt bzw. zerstört. Darüberhinaus hat die Anordnung der Elastifizierungswalze 11 keinerlei Auswirkungen auf die Zugbeanspruchung des Faservlieses 3 im Bereich der Außenzone 5.
In Figur 2 ist ein Abschnitt einer Vorrichtung zur Herstellung eines Wickels aus einem Faservlies 3 dargestellt, wie er beispielsweise im Bereich des Förderbandes 2 gemäß Figur 1 erfindungsgemäß verwendet wird. Das Förderband 2 ist aufgeteilt in Förderbandabschnitte 13, 14, 15, 16 und 17. Die Förderbandabschnitte 13, 14, 15, 16 und 17 sind wellen-förmig zueinander angeordnet, wobei die Förderbandabschnitte 13 und 16 im wesentlichen parallel zueinander verlaufen, die Förderbandab-schnitte 14 und 17 im wesentlichen horizontal ausgerichtet sind und der Förderbandabschnitt 15 das in Förderrichtung liegenden Ende des Förderbandabschnittes 14 mit dem Anfang des Förderbandabschnittes 16 verbindet. Zwischen den Förderbandabschnitten 15 und 16 ist eine Führungswalze 18 angeordnet, die zusammen mit Umlenkrollen 19 und 20 einen horizontalen Förderabschnitt für das Faservlies darstellt.
Den Förderbandabschnitten 13, 14, 15, 16 und 17, auf denen das Faservlies 3 aufliegt, sind Förderbandabschnitte 23, 24, 25, 26 und 27 gegenüberliegend angeordnet, die auf der im Wickel innenliegenden großen Oberfläche 21 auflegen. Die Förderbandabschnitte 23, 25 und 26 sind entsprechend den Förderbandabschnitten 13, 15 und 16 auf die großen Oberflächen 21, 22 zulaufend bzw. von den großen Oberflächen 21, 22 weglaufend ausgerichtet. Die Förderbandabschnitte 14, 24 und 17, 27 sind parallel zu den großen Oberflächen 21, 22 ausgerichtet und bilden Kompressionszonen 31, wobei die vom Faservlies 3 in Förderrichtung zuerst durchlaufende Kompressionszone 31 kürzer als die nachfolgende Kompressionszone 31 ausgebildet ist. Die Förderrichtung ist durch einen Pfeil 32 in Figur 2 angedeutet. Ergänzend ist auszuführen, daß zwischen den Förderbandabschnitten 25 und 26 eine Führungswalze 28 angeordnet ist, die mit Umlenkrollen 29 und 30 der Förderband-abschnitte 25 und 26 einen horizontal ausgerichteten Förderabschnitt darstellt.
Das Faservlies 3 hat im Bereich vor den Förderbandabschnitten 13 und 23 eine bestimmte Materialstärke x. Die Förderbandabschnitte 13 und 23 sind unter einem Winkel von ca. 25° zur Mittelachse des Faservlieses 3 hin ausgerichtet und stellen eine Vorkompression des Faservlieses 3 dar. In der ersten Kompressionszone 31 zwischen den Förderbandabschnitten 14 und 24 wird das Faservlies 3 auf ein bestimmtes Maß komprimiert und über einen bestimmten Förderabschnitt unter Kompression gehalten. Im Bereich der Förderbandabschnitte 15 und 25, die ebenfalls unter einem Winkel von ca. 25° zur Mittelachse des Faservlieses 3 angeordnet sind, wird das Faservlies 3 kontrolliert dekomprimiert bis auf eine Materialstärke y, die das Faservlies 3 zwischen den Führungswalzen 18 und 28 hat. Diese Materialstärke y ist geringfügig geringer als die Materialstärke x vor den Förderbandabschnitten 13 und 23.
Die Förderbandabschnitte 15 und 25 sowie die Führungswalzen 18 und 28 stellen somit eine Dekompressionszone 33 dar. Im Anschluß an die Dekompressionszone 33 wird das Faservlies 3 zwischen den Förderbandabschnitten 16 und 26 erneuert komprimiert und in der Kompressionszone 31 über einen bestimmten Förderabschnitt unter Kompression gefördert. Hierbei hat das Faservlies 3 im Bereich der Kompressionszone 31zwischen den Förderbandabschnitten 17 und 27 eine geringere Material-stärke als in der Kompressionszone 31 zwischen den Förderbandabschnitten 14 und 24. Demzufolge bestehen hinsichtlich der Konstruktion bzw. Anordnung der Förderbandabschnitte 16 und 26 zwei Möglichkeiten, nämlich zum einen die Anordnung der Förderbandabschnitte 16 und 26 unter einem steileren Winkel und / oder zum anderen die Verlängerung der Förderbandabschnitte 16 und 26 gegenüber den Förderbandabschnitten 13 und 23.
Eine in der Figur 2 dargestellte Kompressions- und Dekompressionsvorrichtung 34 kann aus den in Figur 2 dargestellten beiden Kompressionszonen 31 und einer dazwischen angeordneten Dekompressionszone 33 bestehen. In der Regel weist eine solche Kompressions- und Dekompressionsvorrichtung 34 aber eine Vielzahl von Kompressionszonen 31 und Dekompressionszonen 33 auf wobei selbstverständlich die Kompression in den Kompressionszonen 31 in Richtung des Pfeiles 32 zunimmt und die kontrollierte Dekompression ebenfalls von der dargestellten Dekompressionszone 33 zur folgenden Dekompressionszone verringert ist. Die kontrollierte Kompression und Dekompression des Faservlieses 3 führt zu einer über die gesamte Länge und Breite des Faservlieses 3 hervorragenden Elastifizierung des Faservlieses 3, so daß die voranstehend beschriebenen Beschädigungen des Faservlieses 3 in der Aufrollstation im wesentlichen vermieden werden.
Bei der in Figur 2 dargestellten Kompressions- und Dekompressionsvorrichtung 34 erfolgt die Kompression und Dekompression symmetrisch zur Mittelachse der Materialstärke des Faservlieses 3. Durch eine abweichende Anordnung der Förderbandabschnitte 13, 14, 15, 16 und 17 zu den Förderbandabschnitten 23, 24, 25, 26 und 27 kann aber auch eine über die Materialstärke unterschiedliche Kompression bzw. Dekompression des Faservlieses 3 erreicht werden. Im Extremfall können beispielsweise die Förderbandabschnitte 13, 14, 15, 16 und 17 insgesamt horizontal ausgerichtet sein, um die große Oberfläche 22 minimal einer Kompression und Dekompression zu unterwerfen. Vorteilhaft ist es aber, die Kompression und Dekompression insbesondere auf die große Oberfläche 22 zu übertragen, die bei aufgewickeltem Faservlies 3 außenliegt und eine Zugzone bildet.
In den Figuren 3 und 4 sind verbesserte Ausführungsformen eines Förderbandabschnittes, hier des Förderbandabschnittes 14 im Bereich der Kompressionszone 31 dargestellt. Der Förderbandabschnitt 14 besteht aus einer Umlenkrolle 35 und einer Antriebsrolle 36. Weiterhin ist eine Spannrolle 37 zwischen der Umlenkrolle 35 und der Antriebsrolle 36 im Obertrum 38 des Förderbandes vorgesehen.
Zwischen der Umlenkrolle 35 und der Antriebsrolle 36 ist eine Anpreßrolle 39 vorgesehen, die auf der Innenfläche des Untertrums 40 aufliegt. Die Bewegungsrichtung des Förderbandes ist durch einen Pfeil 41 dargestellt. Die Anpreßrolle 39 wird zwischen der Umlenkrolle 35 und der Antriebsrolle 36 hin- und herbewegt, wobei die Bewegungsfrequenz der Anpreßrolle 39 wesentlich größer ist als die Fördergeschwindigkeit des Förderbandes. Über die Spannrolle 37 kann die Eindringtiefe der Anpreßrolle 39 und somit der Kompressionsdruck in das Faservlies 3 eingestellt werden. Darüberhinaus besteht die Möglichkeit, die Bewegung der Anpreßrolle 39 auf einen bestimmten Abschnitt des Untertrums 40 zu beschränken. Hierdurch kann eine gezielte Elastifizierung im Faservlies 3 erfolgen.
In Figur 5 ist eine vorteilhafte Weiterbildung der Kompressions- und Dekompressionsvorrichtung 34 gemäß Figur 2 dargestellt, wobei das Faservlies 3 durch eine strichpunktierte Linie angedeutet ist. Bei dieser Kompressions- und Dekompressionsvorrichtung 34 gemäß Figur 5 werden zusätzliche Horizontalkräfte auf das Faservlies 3 aufgebracht, um die Widerstände des Faservlieses 3 gegenüber Scher- und Zugkräften zu vergleichmäßigen.
Hierzu sind die Förderbandabschnitte 13, 14, 15, 16, 17, 23, 24, 25, 26 und 27 derart angeordnet, daß das Faservlies 3 zumindest zweimal aus seinen Förderrichtungen abgewinkelt wird. Das Abwinkeln des Faservlieses 3 erfolgt in den Kompressionszonen 31.
Die Förderbandabschnitte 13, 14, 15, 16, 17, 23, 24, 25, 26 und 27 sind individuell in Abhängigkeit der Materialeigenschaften des Faservlieses 3 und des nachfolgenden Wickelvorganges hinsichtlich ihrer Winkelanordnung zueinander einstellbar. Die Abbiegungswinkel in den Kompressionszonen 31 können identisch oder unterschiedlich eingestellt werden. Die Winkeleinstellung kann entweder über den gesamten Produktionsablauf eines bestimmten Faservlieses 3 identisch bleiben oder periodisch geändert werden, um eine weitergehende Elastifizierung in Teilbereichen des Faservlieses 3 zu bewirken.
Eine alternative Ausgestaltung einer Kompressions- und Dekompressionsvorrichtung 34 ist in Figur 6 dargestellt. Bei dieser Kompressions- und Dekompressionsvorrichtung 34 sind Walzensätze 42 vorgesehen, die jeweils aus einer zentralen Walze 43 mit großem Durchmesser, zwei daneben angeordneten Walzen 44 mit kleinerem Durchmesser und zwei jeweils zwischen der Walze 43 und einer Walze 44 angeordneten Walze 45 mit sehr kleinem Durchmesser sowie einer gegenüberliegend angeordneten Walze 46 mit einem Durchmesser gemäß der Walze 43 bestehen. Die Walzensätze 42 können derart angeordnet sein, daß das Faservlies im wesentlichen horizontal in Richtung des Pfeiles 32 gefördert wird. Vorzugsweise sind benachbarte Walzensätze 42 relativ zueinander vertikal verschiebbar gelagert, so daß das Faservlies 3 zwischen benachbarten Walzensätzen 42 abgelenkt und somit mit Horizontalkräften beaufschlagt wird. In Figur 6 ist zu erkennen, daß die benachbarten Walzensätze 42 derart angeordnet sind, daß der in Förderrichtung gemäß dem Pfeil 32 vom Faservlies 3 zuerst durchlaufende Walzensatz 42 mit den Walzen 43, 44 und 45 auf die große Oberfläche 21 wirkt, wohingegen der nachfolgende Walzensatz 42 mit seinen Walzen 43, 44 und 45 auf die große Oberfläche 22 des Faservlieses 3 einwirkt.
Durch die vertikale Verstellbarkeit der Walzensätze 42 besteht auch die Möglichkeit, diese kontinuierlich hinsichtlich ihrer vertikalen Anordnung zu bewegen, so daß das durchgeführte Faservlies 3 konstant mit Horizontalkräften beaufschlagt und somit elastifiziert wird.
In den Figuren 7 und 8 ist eine ergänzende Elastifizierungseinrichtung 47 zur Elastifizierung in Querrichtung des Faservlieses 3, d. h. über die Breite des Faservlieses 3 dargestellt. Zusätzlich besteht die Möglichkeit, das Faservlies 3 nach Durchlaufen einer Kompressions- und Dekompressionsvorrichtung 34 beispielsweise gemäß Figur 2 um 90° zu drehen und einer weiteren Kompressions- und Dekompressionsvorrichtung zuzuführen. Eine in eine erfindungsgemäße Vorrichtung integrierte Elastifizierungseinrichtung 47 ist in den Figuren 7 und 8 dargestellt, wobei die Figuren 7 und 8 lediglich eine Hälfte der Elastifizierungseinrichtung 47 zeigt. Eine nicht näher dargestellte zweite Hälfte der Elastifizierungseinrichtung 47 wirkt in gleicher Weise auf die gegenüberliegende Schmalseite des Faservlieses 3.
Die Elastifizierungseinrichtung 47 besteht aus mehreren Druckelementen 48, welche jeweils ein Gehäuse 49 aufweisen. Jedes topfförmige Gehäuse 49 ist an seiner Öffnungsseite mit einem dehnfähigen Element 50, beispielsweise aus Gummi oder Synthesekautschuk abgedeckt. In jedem Gehäuse 48 ist eine Hochdrucktauchpumpe 51 angeordnet, die in dem Gehäuse 49 vorhandenes Wasser 52 in Richtung auf das dehnfähige Element 50 fördert.
Zwischen benachbarten Druckelementen 48 sind Führungsrollen 53 vorgesehen, die das Faservlies 3 an seinen Längsseiten führen. Die Führungsrollen 53 sind rechtwinklig zu den Längsseiten des Faservlieses 3 bewegbar gelagert, so daß sie außer Eingriff mit dem Faservlies 3 gebracht werden können, wenn über die Druckelemente 48 Druck auf das Faservlies 3 übertragen werden soll. Beim Einsatz der Elastifizierungseinrichtung 47 wird das Faservlies 3 schrittweise transportiert, so daß eine weitgehende Elastifizierung über die Länge des Faservlieses 3 mittels der Druckelemente 48 erreicht wird. Die Elastifizierungseinrichtung 47 ist symmetrisch zur Mittelebene des Faservlieses angeordnet, wobei die gegenüberliegend angeordneten Druckelemente 48 versetzt zu den dargestellten Druckelementen 48 angeordnet sind, um eine möglichst durchgehende Elastifizierung des Faservlieses 3 in seinen Längsseiten zu ermöglichen.
Eine weitere Elastifizierungseinrichtung 54 ist in den Figuren 9 und 10 dargestellt. Diese Elastifizierungseinrichtung 54 besteht aus einem kugelförmigen Körper 55, der in einer im Querschnitt halbkreisförmig ausgebildeten Halterung 56 drehbar gelagert ist. Der Körper 55 wird durch einen Antrieb 57 rotierend angetrieben und rollt auf der großen Oberfläche 21 des Faservlieses ab. Die Halterung 56 ist wiederum drehbar an einem Tragarm 58 gelagert, welcher um eine Drehachse 59 drehbar ist. Darüberhinaus ist der Tragarm 58 in Richtung der Flächennormalen der großen Oberfläche 21 höhenverstellbar.
In Figur 10 ist ein Ausführungsbeispiel mehrerer Elastifizierungseinrichtungen 54 dargestellt, die gemeinsam an der Drehachse 59 angeordnet sind, wobei die einzelnen Tragarme 58 unter gleichen Winkeln an der Drehachse 59 befestigt sind. Die auf der großen Oberfläche des Faservlieses 3 abrollenden Körper 55 sind entlang des Tragarms 58 verschiebbar gelagert, wobei die Bewegung der Körper 55 entlang der Tragarme 58 beispielsweise über Spindeln gezielt steuerbar ist.

Claims (56)

  1. Verfahren zur Herstellung einer Dämmstoffbahn, insbesondere eines Dämmfilzes bzw. hieraus vereinzelbaren Dämmplatten aus Steinwolle, bei dem ein Faservlies auf einer Fördereinrichtung einer Aufrollstation zugeführt wird, in der das Faservlies zu einem Wickel aufgewickelt und anschließend abgelängt wird, wobei das Faservlies im Wickel komprimiert ist,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das Faservlies vor der Aufrollstation einer Kompressions- und Dekompressionsvorrichtung zugeführt wird, in der das Faservlies im wesentlichen in Richtung der Flächennormalen zumindest seiner im Wickel außenliegenden großen Oberfläche komprimiert und anschließend dekomprimiert wird, um das Faservlies zu elastifizieren, wobei die Kompression und Dekompression kontrolliert erfolgt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das Faservlies in Förderrichtung mehreren hintereinander angeordneten Kompressions- und Dekompressionsstufen zugeführt wird, wobei zumindest der Kompressionsgrad stufenweise erhöht wird.,
  3. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das Faservlies in der Kompressions- und Dekompressionsvorrichtung auf ein Maß dekomprimiert wird, welches gegenüber dem Ausgangszustand des Faservlieses vor der Kompressions- und Dekompressionsvorrichtung eine Kompression des Faservlieses darstellt.
  4. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Kompression und Dekompression des Faservlieses kontinuierlich während des Durchlaufs des Faservlieses durch die Kompressions und Dekompressionsvorrichtung durchgeführt wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das Faservlies flächig komprimiert und dekomprimiert wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das Faservlies unter einem Winkel von <45°, vorzugsweise <25° zur Mittelebene des Faservlieses in der Kompressions- und Dekompressionsvorrichtung komprimiert wird.
  7. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das Faservlies nach einer Vorkompression einer beschleunigten, d. h. zunehmenden Kompression zugeführt wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das Faservlies mit einer zunehmenden Dekompression dekomprimiert wird.
  9. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Kompression und Dekompression in Abhängigkeit der Rohdichte, des Bindemittelgehaltes, der Homogenität und / oder der Materialdicke des Faservlieses eingestellt wird.
  10. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Kompression symmetrisch zur Mittelachse des Faservlieses auf beiden gegenüberliegenden großen Oberflächen aufgebracht wird.
  11. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das Faservlies zumindest in der Kompressions- und Dekompressionsvorrichtung in einer unter einem Winkel zur Horizontalen verlaufenden Richtung abgelenkt wird.
  12. Verfahren nach Anspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Ablenkung in beide Richtungen relativ zur Horizontalen bzw. zur Mittelachse erfolgt.
  13. Verfahren nach Anspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Ablenkung des Faservlieses in den Kompressionszonen erfolgt.
  14. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das Faservlies nach der Kompression und Dekompression zumindest einmal über einen Abschnitt zusammengeschoben wird.
  15. Verfahren nach Anspruch 14,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das Faservlies mehrfach zusammengeschoben wird, wobei die Amplitude, die Frequenz und / oder die Krümmungsradien kontinuierlich verändert, insbesondere verringert werden.
  16. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß ein zuerst in die Aufrollstation einlaufender Abschnitt des Faservlieses weitergehend durch das Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche elastifiziert wird, als die nachfolgenden Abschnitte des Faservlieses.
  17. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das Faservlies im Bereich seiner Längsseiten durch Kompression elastifiziert wird.
  18. Verfahren nach Anspruch 17,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das Faservlies um eine in Förderrichtung verlaufende Achse um 90° gedreht wird.
  19. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das Faservlies insbesondere vor der Elastifizierung mit Wasserdampf beaufschlagt wird.
  20. Verfahren nach Anspruch 19,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das Faservlies 3 bis 7 Tage bei einer relativen Feuchte von >90% gelagert wird.
  21. Verfahren nach Anspruch 19,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das Faservlies einem Autoklaven zugeführt und über einen bestimmten Zeitraum von vorzugsweise 10 bis 15 Minuten einem Überdruck von beispielsweise 1 bar ausgesetzt wird.
  22. Verfahren nach Anspruch 19,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das Faservlies im feuchten Zustand aufgerollt wird.
  23. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Elastifizierung des Faservlieses sowie das Aufrollen in die Kompression bei gegenüber Raumluft erhöhter Temperatur unter erhöhter relativer Feuchte der Luft bzw. unter Einwirkung von Wasserdampf erfolgt.
  24. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 23,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Kompression des Faservlieses zumindest teilweise bereits vor einem Härteofen erfolgt.
  25. Verfahren nach Anspruch 24,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Kompression vor dem Härteofen zusätzlich auf das Faservlies übertragen wird.
  26. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 25,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Kompressions- und Dekompressionsbänder mit unterschiedlichen Fördergeschwindigkeiten betrieben werden.
  27. Vorrichtung zur Herstellung eines Wickels aus einem Faservlies, insbesondere eines Dämmfilzes aus vorzugsweise Mineralfasern, insbesondere Steinwolle, bestehend aus einer Fördereinrichtung, beispielsweise einem Förderband und einer am Ende der Fördereinrichtung angeordneten Aufrollstation, in der das mit der Fördereinrichtung als bandförmiges Element der Aufrollstation zugeführte Faservlies zu einem Wickel gewickelt wird,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Aufrollstation (1) eine Kompressions- und Dekompressionsvorrichtung (34) vorgeschaltet ist, in der das Faservlies (3) im wesentlichen in Richtung der Flächennormalen zumindest einer seiner großen Oberflächen (21, 22) kontrolliert komprimiert und anschließend dekomprimiert wird.
  28. Vorrichtung nach Anspruch 27,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Kompressions- und Dekompressionsvorrichtung (34) zumin dest ein der Fördereinrichtung (2) gegenüberliegend angeordnetes Druckelement aufweist, welches in Förderrichtung auf die Fördereinrichtung (2) zu ausgerichtet ist, und daß sich an das Druckelement ein ein Entspannungselement anschließt, welches in Förderrichtung von der Fördereinrichtung (2) weg ausgerichtet ist.
  29. Vorrichtung nach Anspruch 27,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Kompressions- und Dekompressionsvorrichtung (34) zumindest aus zwei in Förderrichtung aufeinanderzu laufenden und gegenüberliegenden Förderbandabschnitten (13, 23), aus zwei sich daran anschließenden, eine Kompressionszone (31) bildenden, im gleichmäßigen und insbesondere einstellbaren Abstand angeordneten Förderbandabschnitten (14, 24) sowie aus zwei in Förderrichtung auseinanderlaufenden, eine Dekompressionszone (33) bildenden Förderbandabschnitten (15, 25) besteht.
  30. Vorrichtung nach Anspruch 29,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Kompressions- und Dekompressionsvorrichtung (34) mehrere, vorzugsweise zumindest drei hintereinander angeordnete Kompressionszonen (31) und Dekompressionszonen (33) aufweist.
  31. Vorrichtung nach Anspruch 30,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die hintereinander angeordneten Kompressionszonen (31) eine zunehmende Kompressionsstärke und die hintereinander angeordneten Dekompressionszonen (33) eine abnehmende Dekompressionsstärke aufweisen.
  32. Vorrichtung nach Anspruch 29,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Förderbandabschnitte (13, 15; 23, 25) vor und nach der Kompressionszone (31) unter einem Winkel <45°, insbesondere <25° zur Mittelachse des Faservlieses (3) angeordnet sind.
  33. Vorrichtung nach Anspruch 29,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß zumindest die Förderbandabschnitte (14, 24) der Kompressionszone (31) eine zusätzliche Andruckrolle (39) aufweisen, die in Förderrichtung hin- und herbewegbar ist.
  34. Vorrichtung nach Anspruch 29,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Förderbandabschnitte (13, 14, 15, 16, 17; 23, 24, 25, 26, 27) derart unter Abbiegungswinkeln hintereinander angeordnet sind, daß das Faservlies (13) vorzugsweise im Bereich der Kompressionszonen (31) abgewinkelt geführt ist.
  35. Vorrichtung nach Anspruch 34,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Abbiegungswinkel zwischen den Förderbandabschnitten (13, 14, 15, 16, 17; 23, 24, 25, 26, 27) über die Länge der Kompressions- und Dekompressionsvorrichtung (34) mit zunehmender Elastifizierung des Faservlieses (13) vergrößert sind.
  36. Vorrichtung nach Anspruch 34,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Abbiegungswinkel zwischen den Förderbandabschnitten (13, 14, 15, 16, 17; 23, 24, 25, 26, 27) individuell einstellbar sind.
  37. Vorrichtung nach Anspruch 36,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Abbiegungswinkel während der Kompression und Dekompression veränderbar sind.
  38. Vorrichtung nach Anspruch 27,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Kompressions- und Dekompressionsvorrichtungen (34), insbesondere für Faservliese (3) aus Glaswolle mit geringer Rohdichte Walzensätze (42) aufweisen, die gegenüberliegend angeordnet sind und auf die großen Oberflächen (21, 22) des Faservlieses 3) wirken.
  39. Vorrichtung nach Anspruch 38,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Walzensätze (42) relativ zueinander bewegbar sind.
  40. Vorrichtung nach Anspruch 27,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Kompressions- und Dekompressionsvorrichtung (34) eine Elastifizierungseinrichtung (47) aufweist, die das Faservlies (3) vorzugsweise in Querrichtung elastifiziert.
  41. Vorrichtung nach Anspruch 40,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Elastifizierungseinrichtung (47) mehrere Druckelemente (48) aufweist, die auf zumindest eine längs der Faservlieses (3) angeordnete Schmalseite kontrolliert einwirken.
  42. Vorrichtung nach Anspruch 41,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Druckelemente (48) aus einem Gehäuse (49) und einem dehnfähigen Element (50), insbesondere aus Gummi oder Synthesekautschuk, bestehen, welches Element (50) über ein Druckmedium, insbesondere pulsierend zwischen einer Wirkstellung und einer Ruhestellung bewegbar ist.
  43. Vorrichtung nach Anspruch 42,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das Medium Wasser (52) ist, welches mittels einer im Gehäuse (49) angeordneten Pumpe (51) pulsierend gegen das dehnfähige Element (50) förderbar ist.
  44. Vorrichtung nach Anspruch 41,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß zwischen benachbarten Druckelementen (48) Führungsrollen (53) angeordnet sind.
  45. Vorrichtung nach Anspruch 41,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß zwei Sätze Druckelemente (48) an gegenüberliegenden Schmalseiten des Faservlieses (3) angeordnet sind.
  46. Vorrichtung nach Anspruch 45,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die gegenüberliegenden Druckelemente (48) versetzt zueinander angeordnet sind.
  47. Vorrichtung nach Anspruch 40,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Elastifizierungseinrichtung (54) zumindest einen kugel- oder elipsoidförmigen Druckkörper (55) aufweist, der auf einer großen Oberfläche (21, 22) des Faservlieses (3) abrollt.
  48. Vorrichtung nach Anspruch 47,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Druckkörper (55) rotatorisch angetrieben ist.
  49. Vorrichtung nach Anspruch 47,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Druckkörper (55) an einem Tragarm (58) angeordnet ist, welcher schwenkbar und / oder anhebbar gelagert ist.
  50. Vorrichtung nach Anspruch 49,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Druckkörper (55) entlang des Tragarms (58) verschiebbar gelagert ist.
  51. Vorrichtung nach Anspruch 47,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß mehrere Tragarme (58) an einer Drehachse (59) befestigt sind.
  52. Vorrichtung nach Anspruch 47,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß an jedem Tragarm (58) mehrere Druckkörper (55) angeordnet sind.
  53. Vorrichtung nach Anspruch 27,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Kompressions- und Dekompressionsvorrichtung (34) eine Befeuchtungseinrichtung vorgeschaltet ist, in der das Faservlies (3) befeuchtet wird.
  54. Vorrichtung nach Anspruch 29,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Förderbandabschnitte zumindest im Bereich der Kompressionszone (31) kammartig ausgebildete Stifte aufweisen, mit denen die Fasern des Faservlieses (3) zumindest im oberflächennahen Bereich ausgerichtet werden.
  55. Vorrichtung nach Anspruch 38,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Walzensätze (42) Walzen mit kammartig wirkenden Stiften aufweisen, mit denen die Fasern im Faservlies (3) zumindest im oberflächennahen Bereich ausgerichtet werden.
  56. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 27 bis 55,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß zumindest die Kompressionszonen (31) vor einem Härteofen
    angeordnet sind.
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