EP1027478B1 - Verfahren zur verbesserung der korrosionsbeständigkeit von stahlbeton - Google Patents

Verfahren zur verbesserung der korrosionsbeständigkeit von stahlbeton Download PDF

Info

Publication number
EP1027478B1
EP1027478B1 EP98951521A EP98951521A EP1027478B1 EP 1027478 B1 EP1027478 B1 EP 1027478B1 EP 98951521 A EP98951521 A EP 98951521A EP 98951521 A EP98951521 A EP 98951521A EP 1027478 B1 EP1027478 B1 EP 1027478B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
layer
coated
zinc
spray
reinforced concrete
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP98951521A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1027478A1 (de
Inventor
Michael Knepper
Jochen Spriestersbach
Jürgen Wisniewski
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Grillo Werke AG
Original Assignee
Grillo Werke AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Grillo Werke AG filed Critical Grillo Werke AG
Publication of EP1027478A1 publication Critical patent/EP1027478A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1027478B1 publication Critical patent/EP1027478B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C4/00—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge
    • C23C4/18—After-treatment
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23F—NON-MECHANICAL REMOVAL OF METALLIC MATERIAL FROM SURFACE; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL; MULTI-STEP PROCESSES FOR SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL INVOLVING AT LEAST ONE PROCESS PROVIDED FOR IN CLASS C23 AND AT LEAST ONE PROCESS COVERED BY SUBCLASS C21D OR C22F OR CLASS C25
    • C23F13/00—Inhibiting corrosion of metals by anodic or cathodic protection
    • C23F13/02—Inhibiting corrosion of metals by anodic or cathodic protection cathodic; Selection of conditions, parameters or procedures for cathodic protection, e.g. of electrical conditions
    • C23F13/06—Constructional parts, or assemblies of cathodic-protection apparatus
    • C23F13/08—Electrodes specially adapted for inhibiting corrosion by cathodic protection; Manufacture thereof; Conducting electric current thereto
    • C23F13/10—Electrodes characterised by the structure
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23F—NON-MECHANICAL REMOVAL OF METALLIC MATERIAL FROM SURFACE; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL; MULTI-STEP PROCESSES FOR SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL INVOLVING AT LEAST ONE PROCESS PROVIDED FOR IN CLASS C23 AND AT LEAST ONE PROCESS COVERED BY SUBCLASS C21D OR C22F OR CLASS C25
    • C23F2201/00—Type of materials to be protected by cathodic protection
    • C23F2201/02—Concrete, e.g. reinforced

Definitions

  • the present invention relates to a method according to claim 1 for Improve the corrosion resistance by using a thermal Spray layer made of metals, especially zinc or Zinc alloys, coated reinforced concrete.
  • Thermal spray coatings made of zinc or zinc aluminum alloys are used for surface finishing of metals, plastics, Concrete, cardboard etc. used. Among other things, they improve the temperature resistance, the wear behavior and the electrical conductivity of the substrate materials.
  • EP-A-0 677 592 the adhesive strength of thermal spray coatings Metals, metal oxides or hard materials, especially of zinc, Aluminum and its alloys, the spray layers after spraying with a one-component, moisture-curing Be coated with polyurethane resin. Special meaning has achieved this procedure for steel workpieces. It is mentioned that on the polyurethane resin layer so applied usual coating systems can be applied, which are compatible with polyurethane resins. examples for this are not known. But it had already been observed that Materials such as alkyd resins, epoxy resins or PVC resins without the Polyurethane resin layer not on the metal spray layers adhere sufficiently.
  • the present invention has set itself the task Improve the corrosion resistance by using a thermal Spray layer made of metals, especially zinc or Zinc alloys, coated reinforced concrete are available too ask, if possible also the adhesive strength of the Spray layer on the concrete should be improved.
  • Spray coating with the reinforcement of the reinforced concrete electrically is connected and additionally with a polyurethane resin is coated, which as a low-viscosity solution in organic Solvents is applied.
  • the polyurethane resin layer is preferably applied so thinly that no closed film is formed, only the pores of the spray layer are closed.
  • the polyurethane resin also has an epoxy resin layer is applied.
  • This epoxy resin layer is applied that they preferably have a thickness of 200 to 400 ⁇ m.
  • Polyurethane layers are also well suited as well as layers of mixtures of epoxy resins and polyurethanes.
  • the spray layer made of zinc or zinc alloys on the concrete is generally 100 to 400 microns, preferably 150 to 300 ⁇ m. Spray layers of this type exhibit adhesive strength measurements by means of forehead deduction between 1.0 and 2.0 MPa. After the application of the polyurethane resin layer, the adhesion increases the zinc layer on the concrete surprisingly to 2.5 to 3.0 MPa. Is a after curing the polyurethane layer Epoxy resin layer are applied after they have hardened Adhesive strengths measured between 2.5 and 3.5 MPa.
  • the invention applied layer with the reinforcement of the reinforced concrete is electrically connected. To do this, it is necessary electrically conductive connection between the metal reinforcement of the Manufacture reinforced concrete and the surface of the concrete. This is a measure that has so far been carried out hesitantly, because parts of the reinforcement that are not covered with cement of the outside world and actually as flaws be viewed where there is particularly rapid corrosion of the reinforced concrete comes.
  • the method is that by coating with polyurethane resin not only the adhesive strength of the spray layer the concrete is improved, but also the lifespan of the Spray coating.
  • the self-corrosion of the zinc layer when wet Weather conditions are greatly reduced and thus the Life span of the spray layer increased.
  • Corrosion tests in the Salt spray test according to DIN 50121-SS have shown that a 100 microns 60% of the thick layer is removed after 336 hours. After the application of the polyurethane resin layer, the removal is the zinc spray coating only 13%. If an additional If the epoxy resin layer is applied, the inherent corrosion decreases the spray layer to practically 0.
  • Spraying methods are used, for example wire flame spraying or wire arc spraying. This procedure differ mainly by different process temperatures and therefore also through different order efficiencies.
  • the adhesive strengths on the concrete don't just depend on the Surface pretreatment, but also on the type of protective concrete.
  • the spray layers are depending on the thickness and Spray type more or less dense. To a sufficient To ensure corrosion protection, the thicknesses should be preferred are in the range between 150 and 300 ⁇ m.
  • Epoxy resin can be achieved, such as the paint Amerlock 400 GFR from Ameron, USA for excellent results has led.
  • This additional epoxy resin layer will especially used when it was mechanically heavily loaded Areas. Layers of are also well suited Polyurethane or mixtures of epoxy resins and polyurethanes.
  • a new structure made of reinforced concrete is prepared by means of compressed air jets up to the Sa3 degree of cleaning and an average roughness depth R z of 45 ⁇ m. Then the workpiece prepared in this way is cleaned of adhering contaminants as well as possible using compressed air, preheated to 70 to 90 ° C and provided with a 150 to 300 ⁇ m thick spray coating made of zinc.
  • the adhesive strength measurements carried out by means of forehead deduction result in values between 1.0 and 2.0 MPa.
  • the sprayed metal layer is then coated with a commercially available, low-viscosity 1-component PU coating solution using a brush so that no measurable layer build-up takes place.
  • the Polyurethane layer had hardened, part of the Additionally coated with an epoxy resin layer.
  • the Amerlock 400 GFA material was used in layers between 200 and 400 ⁇ m. After curing this second Layer, the adhesive strength was 2.5 to 3.5 MPa.
  • Example 2 The same zinc spray coating as in Example 1 was used immediately coated with the epoxy resin.
  • the adhesive strength measurement using the forehead trigger remains at 1.0 to 2.0 MPa.
  • the Adhesive strength of the epoxy layer on the zinc layer was not resistant.
  • Anchor arches in need of renovation in a seaport first externally freed from corroded concrete until the Reinforcement bars are exposed. They are welded together that they are overall electrically conductive with each other are connected. Electrical lines are also installed and isolated. Then repair mortar in applied up to 10 cm thick. After setting a 300 ⁇ m thick spray layer is applied to this as in Example 1 applied from zinc and then with the low viscosity PUR coating solution coated, but for that Care is taken to ensure that there is no electrically conductive contact between the reinforcing bars and the zinc layer. The the zinc layer applied in this way acts as a sacrificial anode. Through the subsequent coating with the PUR solution increases the mechanical stability of the coating. Then the Surface as in example 1 covered with an epoxy resin layer, which has an average thickness of 400 microns. It arises such a highly resistant to sea water and other corrosion Surface providing long-term protection of the concrete and the reinforcement bars stored in it.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Plasma & Fusion (AREA)
  • Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
  • Coating By Spraying Or Casting (AREA)
  • Paints Or Removers (AREA)
  • Aftertreatments Of Artificial And Natural Stones (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Prevention Of Electric Corrosion (AREA)
  • Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
  • Manufacturing Of Tubular Articles Or Embedded Moulded Articles (AREA)

Description

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren gemäß Anspruch 1 zur Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit von mit einer thermischen Spritzschicht aus Metallen, insbesondere aus Zink oder Zinklegierungen, beschichtetem Stahlbeton.
Thermische Spritzschichten aus Zink oder Zinkaluminiumlegierungen werden zur Oberflächenveredelung von Metallen, Kunststoffen, Beton, Pappe etc. eingesetzt. So verbessern sie unter anderem die Temperaturbeständigkeit, das Verschleißverhalten und die elektrische Leitfähigkeit der Substratmaterialien.
Aus der EP-A-0 677 592 ist ein Verfahren bekannt zur Verbesserung der Haftfestigkeit von thermischen Spritzschichten aus Metallen, Metalloxiden oder Hartstoffen, insbesondere aus Zink, Aluminium und deren Legierungen, wobei die Spritzschichten nach dem Aufspritzen mit einem einkomponentigen, luftfeuchtigkeitshärtenden Polyurethanharz beschichtet werden. Besondere Bedeutung hat dieses Verfahren erlangt bei Werkstücken aus Stahl. Es wird erwähnt, daß auf die so aufgetragene Polyurethanharzschicht übliche Beschichtungssysteme aufgetragen werden können, die sich mit Polyurethanharzen vertragen. Beispiele hierfür sind nicht genannt. Es war aber bereits beobachtet worden, daß Materialien wie Alkydharze, Epoxyharze oder PVC-Harze ohne die Polyurethanharzschicht nicht auf den Spritzschichten aus Metall ausreichend haften.
Die vorliegende Erfindung hat sich die Aufgabe gestellt, die Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit von mit einer thermischen Spritzschicht aus Metallen, insbesondere aus Zink oder Zinklegierungen, beschichtetem Stahlbeton zur Verfügung zu stellen, wobei nach Möglichkeit auch die Haftfestigkeit der Spritzschicht auf dem Beton verbessert werden soll.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Spritzschicht mit der Bewehrung des Stahlbetons elektrisch verschaltet wird und zusätzlich mit einem Polyurethanharz beschichtet wird, welches als niedrigviskose Lösung in organischen Lösungsmitteln aufgetragen wird.
Vorzugsweise wird die Polyurethanharzschicht so dünn aufgetragen, daß sich kein geschlossener Film bildet, sondern nur die Poren der Spritzschicht verschlossen werden.
Besonders gute Ergebnisse werden erzielt, wenn nach dem Aushärten des Polyurethanharzes zusätzlich eine Epoxyharzschicht aufgebracht wird. Diese Epoxyharzschicht wird so aufgetragen, daß sie nach dem Aushärten vorzugsweise eine Dicke von 200 bis 400 µm aufweist. Weiterhin gut geeignet sind Polyurethanschichten sowie Schichten aus Gemischen von Epoxyharzen und Polyurethanen.
Die Spritzschicht aus Zink oder Zinklegierungen auf dem Beton beträgt im allgemeinen 100 bis 400 µm, vorzugsweise 150 bis 300 µm. Derartige Spritzschichten weisen bei Haftfestigkeitsmessungen mittels Stirnabzug Werte zwischen 1,0 und 2,0 MPa auf. Nach dem Auftrag der Polyurethanharzschicht steigt die Haftung der Zinkschicht auf dem Beton überraschenderweise auf 2,5 bis 3,0 MPa. Wird nach dem Aushärten der Polyurethanschicht eine Epoxyharzschicht aufgetragen, werden nach deren Aushärtung Haftfestigkeiten zwischen 2,5 und 3,5 MPa gemessen.
Wesentlich für den Erfolg des Verfahrens ist, daß die erfindungsgemäß aufgetragene Schicht mit der Bewehrung des Stahlbetons elektrisch verschaltet wird. Dazu ist es nötig, eine elektrisch leitende Verbindung zwischen der Metallbewehrung des Stahlbetons und der Oberfläche des Betons herzustellen. Dies ist eine Maßnahme, die man bisher nur zögernd durchgeführt hat, da Teile der Bewehrung, die nicht vom Zement bedeckt sind mit der.Außenwelt in Berührung kommen und eigentlich als Fehlstellen angesehen werden, an denen es besonders rasch zu einer Korrosion des Stahlbetons kommt.
Ein weiterer nicht vorhersehbarer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß durch die Beschichtung mit Polyurethanharz nicht nur die Haftfestigkeit der Spritzschicht auf dem Beton verbessert wird, sondern auch die Lebensdauer der Spritzschicht. Die Eigenkorrosion der Zinkschicht bei feuchten Witterungsbedingungen wird stark herabgesetzt und somit die Lebensdauer der Spritzschicht erhöht. Korrosionsversuche im Salzsprühtest nach DIN 50121-SS haben gezeigt, daß eine 100 µm dicke Schicht nach 336 Stunden bereits zu 60% abgetragen wird. Nach dem Auftrag der Polyurethanharzschicht beträgt der Abtrag der Zinkspritzschicht nur noch 13%. Sofern zusätzlich eine Epoxidharzschicht aufgetragen wird, sinkt die Eigenkorrosion der Spritzschicht auf praktisch 0.
Vor dem Auftrag der Spritzschicht aus Metall muß beim erfindungsgemäßen Verfahren dafür gesorgt werden, daß der Stahlbeton zuvor gereinigt wird, gestrahlt wird, vorgewärmt wird auf 70° bis 90°C und erst dann das Metall aufgespritzt wird. Dabei sind die Reinheit und die Rauheit der Oberfläche des Substrates von besonderer Bedeutung. Eine gewisse Scharfkantigkeit des Profils ist oftmals sogar notwendig, um die notwendige Haftfestigkeit zu gewährleisten. Auf die Vorwärmung kann nur dann verzichtet werden, wenn sichergestellt ist, daß die Betonoberfläche nicht mehr feucht ist. Andernfalls besitzt die Spritzschicht aus Zink nicht die ausreichende Haftfestigkeit.
Für die metallischen Spritzwerkstoffe können verschiedene Spritzverfahren angewendet werden, beispielsweise das Drahtflammspritzen oder das Drahtlichtbogenspritzen. Diese Verfahren unterscheiden sich vor allem durch verschiedene Prozeßtemperaturen und damit auch durch unterschiedliche Auftragswirkungsgrade. Die Haftfestigkeiten auf den Beton hängen nicht nur von der Oberflächenvorbehandlung ab, sondern auch von der Art des zu schützenden Betons. Die Spritzschichten sind je nach Dicke und Spritzart mehr oder weniger dicht. Um einen ausreichenden Korrosionsschutz zu gewährleisten, sollten die Dicken vorzugsweise im Bereich zwischen 150 und 300 µm liegen.
Versuche eine Epoxyschicht unmittelbar auf die Spritzschicht aufzubringen, haben zu völlig unbefriedigende Ergebnissen geführt, während bei zuvor vorgenommenem erfindungsgemäßen Auftrag einer Polyurethanschicht überraschend gute Ergebnisse beobachtet werden.
Eine eindeutige Erklärung dieser Ergebnisse gibt es bisher nicht, jedoch spricht einiges dafür, daß die Urethan-Gruppen in der Lage sind, beim Abbinden mit Hydroxyl-Gruppen zu reagieren, wobei nicht nur Reste von Feuchtigkeit gebunden werden, sondern auch feste Bindungen zwischen dem aufgespritzten Metall und dem Polyurethanharz entstehen. Erstaunlich ist auch, daß besonders gute Ergebnisse erzielt werden, wenn nur so dünne Schichten aufgetragen werden, daß gerade die Poren des Spritzmetalls gefüllt sind, jedoch noch kein geschlossener Film gebildet wird. Die dünnen Schichten können beispielsweise aufgetragen werden durch Streichen, Rollen oder Sprühen, jedoch sollte ein meßbarer Schichtaufbau nicht stattfinden. Dennoch bewirkt bereits diese dünne Schicht eine starke Verminderung der Eigenkorrosion durch feuchte Witterungsbedingungen bei gleichzeitiger Erhöhung der Haftfestigkeit der Metallschicht auf dem Beton.
Nach dem Aushärten dieses Urethanlacks kann eine weitere Verbesserung insbesondere durch Aufbringen einer Deckschicht aus Epoxydharz erzielt werden, wobei beispielsweise der Lack Amerlock 400 GFR von der Firma Ameron, USA zu hervorragenden Ergebnissen geführt hat. Diese zusätzliche Epoxydharzschicht wird vor allem verwendet, wenn es sich um mechanisch stark belastete Flächen handelt. Gut geeignet sind aber auch Schichten aus Polyurethan oder Gemischen von Epoxyharzen und Polyurethanen.
Das erfindungsgemäße Verfahren wird durch die nachfolgenden Beispiele näher erläutert:
Beispiel 1
Ein neues Bauwerk aus Stahlbeton wird mittels Druckluftstrahlen bis zum Säuberungsgrad Sa3 und einer mittleren Rauhtiefe Rz von 45 µm vorbereitet. Anschließend wird das so vorbereitete Werkstück von anhaftenden Verunreinigungen so gut wie möglich mittels Druckluft gesäubert, auf 70 bis 90°C vorgewärmt und mit einer 150 bis 300 µm dicken Spritzschicht aus Zink versehen. Die vorgenommenen Haftfestigkeitsmessungen mittels Stirnabzug ergeben Werte zwischen 1,0 und 2,0 MPa. Anschließend wird die Spritzmetallschicht mit einer handelsüblichen, niedrigviskosen 1 K-PUR-Beschichtungslösung mittels Pinselauftrag so beschichtet, daß kein meßbarer Schichtaufbau stattfindet. Verwendet wurde der Polyurethanlack der Firma Steelpaint GmbH, Kitzingen.
Nach dem Trocknem des Anstriches läßt sich feststellen, daß die Haftfestigkeit der Zinkschicht auf 2,5 bis 3,0 MPa angestiegen ist.
Nach der Aushärtung der Polyurethanschicht wurde ein Teil des Substrats zusätzlich mit einer Epoxydharzschicht überzogen. Verwendet wurde das Material Amerlock 400 GFA in Schichtstärken zwischen 200 und 400 µm. Nach dem Aushärten dieser zweiten Schicht betrug die Haftfestigkeit 2,5 bis 3,5 MPa.
Korrosionsversuche im Salzsprühtest nach DIN 50121-SS ergab, daß praktisch kein meßbarer Abtrag der Zinkschicht festzustellen war.
Vergleichsversuche
Die gleiche Spritzschicht aus Zink wie im Beispiel 1 wurde unmittelbar mit dem Epoxydharz beschichtet. Die Haftfestigkeitsmessung mittels Stirnabzug bleibt bei 1,0 bis 2,0 MPa. Die Haftfestigkeit der Epoxydschicht auf der Zinkschicht war nicht beständig.
Beispiel 2
Renovierungsbedürftige Ankerbögen in einem Seehafen werden zunächst äußerlich vom korrodierten Beton befreit bis die Bewehrungseisen frei liegen. Sie werden so miteinander verschweißt, daß sie insgesamt elektrisch leitend miteinander verbunden sind. Weiterhin werden elektrische Leitungen installiert und isoliert. Anschließend wird Reparaturmörtel in einer Stärke von bis zu 10 cm aufgetragen. Nach dem Abbinden wird auf diesen wie im Beispiel 1 eine 300 µm dicke Spritzschicht aus Zink aufgetragen und anschließend mit der niedrigviskosen PUR-Beschichtungslösung beschichtet, wobei jedoch dafür Sorge getragen wird, daß kein elektrisch leitender Kontakt zwischen den Bewehrungseisen und der Zinkschicht entsteht. Die so aufgetragene Zinkschicht wirkt als Opferanode. Durch die anschließende Beschichtung mit der PUR-Lösung erhöht sich die mechanische Stabilität der Beschichtung. Anschließend wird die Fläche wie im Beispiel 1 mit einer Epoxydharzschicht überzogen, die eine durchschnittliche Dicke von 400 µm aufweist. Es entsteht so eine gegen Seewasser und sonstige Korrosion hochbeständige Oberfläche, die einen langfristigen Schutz des Betons und der darin eingelagerten Bewehrungseisen gewährleistet.

Claims (3)

  1. Verfahren zur Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit von mit einer thermischen Spritzschicht aus Metallen, nämlich aus Zink oder Zinklegierungen, beschichtetem Stahlbeton, dadurch gekennzeichnet, dass die Spritzschicht mit der Bewehrung ohne Fremdstrom elektrisch verschaltet wird und zusätzlich mit einem Polyurethanharz beschichtet wird, welches als niedrigviskose Lösung in organischen Lösungsmitteln aufgetragen wird, wobei die Polyurethanschicht so dünn aufgetragen wird, dass sich kein geschlossener Film bildet, sondern nur die Poren der Spritzschicht verschlossen werden.
  2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Aushärten des Polyurethanharzes zusätzlich eine Epoxyharzschicht aufgebracht wird.
  3. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Epoxyharzschicht so aufgetragen wird, dass sie nach dem Aushärten eine Dicke von 200 bis 400 µm aufweist.
EP98951521A 1997-10-31 1998-10-14 Verfahren zur verbesserung der korrosionsbeständigkeit von stahlbeton Expired - Lifetime EP1027478B1 (de)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19748105A DE19748105C1 (de) 1997-10-31 1997-10-31 Verfahren zur Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit von Stahlbeton
DE19748105 1997-10-31
PCT/EP1998/006512 WO1999023282A1 (de) 1997-10-31 1998-10-14 Verfahren zur verbesserung der korrosionsbeständigkeit von stahlbeton

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP1027478A1 EP1027478A1 (de) 2000-08-16
EP1027478B1 true EP1027478B1 (de) 2002-01-30

Family

ID=7847187

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP98951521A Expired - Lifetime EP1027478B1 (de) 1997-10-31 1998-10-14 Verfahren zur verbesserung der korrosionsbeständigkeit von stahlbeton

Country Status (14)

Country Link
US (1) US6224943B1 (de)
EP (1) EP1027478B1 (de)
CN (1) CN1207444C (de)
AU (1) AU745500B2 (de)
BR (1) BR9813171A (de)
CA (1) CA2307831C (de)
DE (2) DE19748105C1 (de)
DK (1) DK1027478T3 (de)
ES (1) ES2172223T3 (de)
IL (1) IL135739A (de)
NO (1) NO319769B1 (de)
PT (1) PT1027478E (de)
TR (1) TR200001150T2 (de)
WO (1) WO1999023282A1 (de)

Families Citing this family (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2818274B1 (fr) 2000-12-18 2003-02-14 Alto Btp Procede de protection, de reparation et de consolidation d'ouvrages d'arts comportant des elements metalliques inclus dans une matrice en beton, platre, ciment ou mortier
US6592947B1 (en) 2002-04-12 2003-07-15 Ford Global Technologies, Llc Method for selective control of corrosion using kinetic spraying
CA2530190A1 (en) * 2003-07-03 2005-01-13 Grillo-Werke Ag Multi-layered surface protection for reinforced concrete in order to improve protection against corrosion for reinforced concrete constructions or reinforced concrete building components and method for the production thereof
BRPI0415934A (pt) * 2003-10-27 2007-01-02 Polyone Corp revestimentos de proteção católica contendo meios carbonáceos condutores
US7838079B2 (en) * 2004-11-17 2010-11-23 Battelle Energy Alliance, Llc Coated armor system and process for making the same
DE102007033423B4 (de) * 2007-07-18 2015-10-08 Torkret Gmbh Schutzeinrichtung für korrosionsgefährdete, befahrbare Parkhausbodenflächen aus Stahlbeton
EP2072205A1 (de) * 2007-12-17 2009-06-24 Rovalma SA Verfahren zum Herstellen von Teilen mit hoher mechanischer Belastung und insbesondere Werkzeuge aus kostengünstigen Keramiken oder Polymeren
CN103088282A (zh) * 2013-02-05 2013-05-08 华北水利水电学院 不锈钢表面热喷涂纳米硬质合金-聚氨酯复合涂层的方法
EP4446387A1 (de) * 2015-05-01 2024-10-16 Swimc LLC Texturierte hochleistungsbeschichtung
CN106738234A (zh) * 2016-11-15 2017-05-31 黄河科技学院 一种耐腐蚀预制装配式钢筋混凝土检查井的生产工艺

Family Cites Families (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB2140456A (en) 1982-12-02 1984-11-28 Taywood Engineering Limited Cathodic protection
US4506485A (en) * 1983-04-12 1985-03-26 State Of California, Department Of Transportation Process for inhibiting corrosion of metal embedded in concrete and a reinforced concrete construction
US4619557A (en) * 1984-05-02 1986-10-28 Conoco Inc. Corrosion protection for mooring and riser elements of a tension leg platform
US5069822A (en) 1987-06-15 1991-12-03 Callaghan Thomas M Protective coating for reinforced concrete
GB2216140A (en) 1988-01-13 1989-10-04 John Avery Edwards A method and design for corrosion protection coating system for application to ferrous and non-ferrous metals and concrete/cementitious surfaces
JPH01224285A (ja) * 1988-03-02 1989-09-07 Hokushin Doken Kk コンクリート表面への耐久性にすぐれた皮膜の製造方法
DD275487A1 (de) * 1988-09-12 1990-01-24 Freiberg Brennstoffinst Anode fuer den katodischen korrosionsschutz von stahl- oder spannbeton
CA2040610A1 (en) * 1990-05-21 1991-11-22 John E. Bennett Apparatus for the removal of chloride from reinforced concrete structures
GB9215502D0 (en) 1992-07-21 1992-09-02 Ici Plc Cathodic protection system and a coating and coating composition therefor
JP3040613B2 (ja) 1992-10-07 2000-05-15 大日本塗料株式会社 鉄筋コンクリート構造物の防食方法
US5879817A (en) 1994-02-15 1999-03-09 Eltech Systems Corporation Reinforced concrete structure
DE59504660D1 (de) * 1994-04-14 1999-02-11 Grillo Werke Ag Verfahren zur Verbesserung der Haftfestigkeit von thermischen Spritzschichten aus Metallen, Metalloxiden und Hartstoffen

Also Published As

Publication number Publication date
ES2172223T3 (es) 2002-09-16
US6224943B1 (en) 2001-05-01
NO20002130D0 (no) 2000-04-26
DE59802985D1 (de) 2002-03-14
WO1999023282A1 (de) 1999-05-14
AU745500B2 (en) 2002-03-21
PT1027478E (pt) 2002-06-28
CN1207444C (zh) 2005-06-22
NO20002130L (no) 2000-04-26
HK1028795A1 (en) 2001-03-02
CN1276839A (zh) 2000-12-13
EP1027478A1 (de) 2000-08-16
CA2307831A1 (en) 1999-05-14
BR9813171A (pt) 2000-08-22
NO319769B1 (no) 2005-09-12
CA2307831C (en) 2006-12-12
AU9750198A (en) 1999-05-24
DE19748105C1 (de) 1998-10-29
IL135739A (en) 2004-09-27
IL135739A0 (en) 2001-05-20
DK1027478T3 (da) 2002-05-21
TR200001150T2 (tr) 2000-08-21

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE3587355T2 (de) Oberflächenbeschichtungsmittel und Verfahren zu seiner Verwendung.
EP2016138B2 (de) Korrosionsschutzsystem für metalle und pigment hierfür
EP1027478B1 (de) Verfahren zur verbesserung der korrosionsbeständigkeit von stahlbeton
DE69312379T2 (de) Methode zum Korrosionsschutz von verstärkten Betonstrukturen
DE3872401T2 (de) Verfahren zur ausbildung einer metall-spritzbeschichtung.
DE102012213455B4 (de) Verfahren zur Bildung einer Korrosionsschutzschicht an der Oberfläche eines CFK-Bauteils
EP0679853B1 (de) Beschichtung für Rohrböden und Kühlmittelrohre von Wärmetauschern
DE3007147A1 (de) Verfahren zum verlegen von in zementmoertel wenig haftenden platten
DE19904286A1 (de) Rostschutzbeschichtung und Verfahren zur Rostschutzbeschichtung
DE102009051899B3 (de) Bauteil mit einer Zinklamellenschicht und Verfahren zu dessen Herstellung
EP1852479A1 (de) Verfahren zum Schutz von dynamisch beaufschlagten Oberflächen und Beschichtung dafür
DE3825200C1 (en) Process for coating plastic components with metals
EP0054210A1 (de) Verfahren zum Ummanteln eines Metallrohres
KR100245851B1 (ko) 강관 및 철근용 접착성 방청도료 접착공법
DE19828827C1 (de) Thermisch gespritzte Korrosionsschicht für Stahlbeton und Verfahren zur Herstellung derselben
DE3222529A1 (de) Verfahren zur erzielung eines kraftschluessigen verbundes zwischen mit duroplasten beschichteten, lackierten gegenstaenden und beton
DE102019200848A1 (de) Beschichtungsanordnung für Mg-Bauteile
EP1695768A1 (de) Verfahren zum temporären Schützen blanker Oberflächen gegen Korrosion und Bauteil mit temporärem Korrosionsschutz
DE3706995A1 (de) Verfahren zur sanierung von stahlbewehrtem beton
DE102012109220A1 (de) Zusammensetzung und Verfahren für die Ausbildung von Calciumhydroxid-Schichten auf Oberflächen
EP0657513B1 (de) Verwendung einer Polyurethandispersion als Penetrationsgrund und ein Verfahren zur Herstellung von Mehrschichtlackierungen
DE4333894C1 (de) Verfahren zur Harzvergütung einer Metalloberfläche
EP0108828B1 (de) Verfahren zur Sanierung von stahlbewehrtem Beton
DE2124125C3 (de) Verfahren zur Herstellung einer Haftgrundierung für Kunstharzkitte
DE102004040259A1 (de) Verfahren zum Schützen eines Bauteils vor Korrosion

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 20000420

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): BE DE DK ES FI FR GB GR IT LU NL PT SE

17Q First examination report despatched

Effective date: 20001121

GRAG Despatch of communication of intention to grant

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS AGRA

GRAG Despatch of communication of intention to grant

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS AGRA

GRAH Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA

GRAH Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: IF02

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): BE DE DK ES FI FR GB GR IT LU NL PT SE

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20020130

REF Corresponds to:

Ref document number: 59802985

Country of ref document: DE

Date of ref document: 20020314

REG Reference to a national code

Ref country code: DK

Ref legal event code: T3

GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)

Effective date: 20020501

REG Reference to a national code

Ref country code: GR

Ref legal event code: EP

Ref document number: 20020400540

Country of ref document: GR

REG Reference to a national code

Ref country code: PT

Ref legal event code: SC4A

Free format text: AVAILABILITY OF NATIONAL TRANSLATION

Effective date: 20020308

ET Fr: translation filed
REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FG2A

Ref document number: 2172223

Country of ref document: ES

Kind code of ref document: T3

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20021014

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed
REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: PLFP

Year of fee payment: 18

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DK

Payment date: 20151026

Year of fee payment: 18

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Payment date: 20151026

Year of fee payment: 18

Ref country code: GR

Payment date: 20151021

Year of fee payment: 18

Ref country code: GB

Payment date: 20151026

Year of fee payment: 18

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Payment date: 20151026

Year of fee payment: 18

Ref country code: NL

Payment date: 20151026

Year of fee payment: 18

Ref country code: PT

Payment date: 20151005

Year of fee payment: 18

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: PLFP

Year of fee payment: 19

REG Reference to a national code

Ref country code: DK

Ref legal event code: EBP

Effective date: 20161031

REG Reference to a national code

Ref country code: NL

Ref legal event code: MM

Effective date: 20161101

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20161014

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20161014

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20170504

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20161015

Ref country code: PT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20170417

Ref country code: NL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20161101

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: PLFP

Year of fee payment: 20

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20161014

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20161031

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 20171023

Year of fee payment: 20

Ref country code: DE

Payment date: 20171030

Year of fee payment: 20

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Payment date: 20171103

Year of fee payment: 20

Ref country code: BE

Payment date: 20171023

Year of fee payment: 20

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R071

Ref document number: 59802985

Country of ref document: DE

REG Reference to a national code

Ref country code: BE

Ref legal event code: MK

Effective date: 20181014

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FD2A

Effective date: 20220127

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF EXPIRATION OF PROTECTION

Effective date: 20181015