EP1036866A2 - Nähgarn sowie Verfahren zur Herstellung eines Nähgarnes - Google Patents

Nähgarn sowie Verfahren zur Herstellung eines Nähgarnes Download PDF

Info

Publication number
EP1036866A2
EP1036866A2 EP00103561A EP00103561A EP1036866A2 EP 1036866 A2 EP1036866 A2 EP 1036866A2 EP 00103561 A EP00103561 A EP 00103561A EP 00103561 A EP00103561 A EP 00103561A EP 1036866 A2 EP1036866 A2 EP 1036866A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
sewing thread
roving
yarn
dtex
fiber yarn
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP00103561A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1036866B1 (de
EP1036866A3 (de
Inventor
Karl Greifeneder
Kurt Truckenmüller
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Amann and Soehne GmbH and Co KG
Original Assignee
Amann and Soehne GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Amann and Soehne GmbH and Co KG filed Critical Amann and Soehne GmbH and Co KG
Publication of EP1036866A2 publication Critical patent/EP1036866A2/de
Publication of EP1036866A3 publication Critical patent/EP1036866A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1036866B1 publication Critical patent/EP1036866B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G3/00—Yarns or threads, e.g. fancy yarns; Processes or apparatus for the production thereof, not otherwise provided for
    • D02G3/44—Yarns or threads characterised by the purpose for which they are designed
    • D02G3/46—Sewing-cottons or the like
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G3/00—Yarns or threads, e.g. fancy yarns; Processes or apparatus for the production thereof, not otherwise provided for
    • D02G3/22—Yarns or threads characterised by constructional features, e.g. blending, filament/fibre
    • D02G3/38—Threads in which fibres, filaments, or yarns are wound with other yarns or filaments, e.g. wrap yarns, i.e. strands of filaments or staple fibres are wrapped by a helically wound binder yarn

Definitions

  • the present invention relates to a sewing thread with the features the preamble of claim 1 and a method to produce such a sewing thread with Features of the preamble of claim 19.
  • Sewing threads are known in different constructions, be it as sewing thread, as air-entangled yarns or as core yarns, each of the constructions listed above being theirs has individual advantages or weaknesses.
  • Sewing threads designed as core threads have at least two rovings, these at least two, as core yarns trained rovings by twisting to manufacture Sewing thread are processed.
  • Each of these rovings has the construction of a core yarn, such that each roving at least one core from a first multifilament yarn component comprises, this soul then with a second Fiber yarn component is wound.
  • a roving a core-shell structure wherein the core through the inner multifilament soul that follows is also referred to as the first yarn component, and the Coat through a fiber yarn that spins the soul and that hereinafter also as the second yarn component or as the second Fiber yarn component is designated, is formed.
  • the first multifilament yarn component to cover this first multifilament yarn component which is a major part of the strength of the finished Sewing thread provides, from unwanted damage
  • the experts held it up today necessary for such a covering with fiber yarn must be so dense that the one made from two rovings Sewing thread seen at least in the cross section of the sewing thread about 45 individual fibers per roving, as a rule, however between 50 and 88 individual fibers per roving.
  • the present invention is based on the object To provide sewing thread of the specified type that the Has construction of a core yarn and the cheaper than can be produced so far.
  • the sewing thread according to the invention also exists as before known sewing thread described from at least two rovings, which twists together to form the sewing thread are.
  • Each roving has the construction of a core yarn on, this core yarn at least one that Soul-forming first multifilament yarn component and a die Soul-spinning second fiber yarn component comprises.
  • the finished sewing thread seen in the inventive Sewing thread at least the fiber thread wound a roving up to 41 individual fibers, preferably less than 41 individual fibers, so that in comparison to the prior art described above, the invention Sewing thread a much smaller number of fiber threads in the fiber yarn covering forming the sheath of the rovings owns.
  • the invention differs Sewing thread from conventional sewing thread in that that the sewing thread according to the invention has at least one roving, in which the fiber yarn spinning is decidedly less Has individual fibers than in the prior art Case is.
  • the improved sewing behavior of the sewing thread according to the invention which is up to 15% higher Sewing speeds or up to 20% longer seams with multidirectional Sewing and a higher number of with the Sewing thread according to the invention created buttonholes without thread break expresses, it is attributed to that in the invention Sewing thread provided fiber yarn covering of the roving with a maximum of 41 individual fibers or preferably less (seen across the cross section of the finished sewing thread) on the one hand the multifilament soul of each roving is still sufficient from mechanical and / or thermal damage protects and on the other hand due to the reduced number of individual fibers increased structuring in the wrapping has, so that even more air through such a reference the individual fiber count entrains reduced rewound, which improves cooling by the industrial Sewing heated thread guide organs or the needle brought about becomes.
  • the sewing thread according to the invention has due to the reduction of the individual fibers in the fiber yarn spinning of the at least one roving compared to a conventional one Sewing thread containing at least 45 individual fibers in the fiber thread has a considerably reduced thickness on, so that even finer with the sewing thread according to the invention Seams can be created, which was previously conventional Coregarn remained locked.
  • the sewing thread according to the invention in Compared to a conventional core yarn cheaper to produce.
  • This advantage is in the invention Sewing thread is further emphasized by the fact that during spinning a small amount of fiber yarn in the roving must be processed so that the manufacturing speeds accordingly of the sewing thread according to the invention in Comparison to the manufacturing process of conventional sewing thread accordingly, preferably by 5% to about 15% can.
  • a particularly suitable embodiment of the invention Sewing thread provides that the fiber yarn is spun maximum of all rovings seen in the cross section of the sewing thread 41, but preferably less than 41, individual fibers.
  • Such a thing Sewing thread is then identical in comparison to one otherwise constructed conventional sewing thread the previously listed Advantages in a special measure and also has one extremely small thickness, without this the sewing Properties will deteriorate in any way.
  • this embodiment of the sewing thread according to the invention at least one such roving includes, in which the fiber yarn spinning in cross section of the sewing thread seen a number of individual fibers between 20 individual fibers and has 38 individual fibers.
  • this embodiment of the sewing thread according to the invention exclusively such rovings created in which the fiber yarn spinning of all rovings seen in cross section of the sewing thread between Have 20 individual fibers and 38 individual fibers, so owns such an embodiment of the sewing thread according to the invention even more improved sewing properties and can also even while reducing the use of materials and more Create increase in manufacturing speed.
  • the individual fibers the mean of the fiber yarn spinning of each roving Stack length between 25 mm and 70 mm, preferably between 33 mm and 43 mm.
  • Sewing thread addressed cover of the multifilament It is the soul of every roving when it comes to the inventive one Sewing thread of the total denier of the fibers used for the thread spinning of a roving used between 25 dtex and 200 dtex varies.
  • the sewing thread according to the invention has such rovings that have a total titre between 70 dtex and 400 dtex own, these rovings designed as core yarns then in addition to the multifilament soul as a coat trained fiber yarn spinning with a maximum number of individual fibers of 41 individual fibers and in particular less than Has 41 individual fibers.
  • Sewing thread A particularly good correlation between the thickness of the invention Sewing thread and the desired properties reached when the sewing thread according to the invention from two to four rovings of those described above or below still to be described type, which under formation of the Sewing threads are then twisted together.
  • Such a thing Sewing thread then has in particular an overall titer as a finished one Sewing thread between 140 dtex (2 x 70 dtex) at a minimum and especially a maximum titer of 1,600 dtex (4 x 400 dtex) and is almost for all sewing operations that occur particularly suitable.
  • a particularly high-strength embodiment of the invention Sewing thread is achieved when the soul multifile first yarn component of each roving or the Soul of at least one roving made of polyester, in particular made of high-strength polyester.
  • a polyethylene terephthalate that also under the name of the high-strength standard in the trade Technical polyester fibers are offered, in particular the intrinsic viscosity between 0.5 dl / g and 0.75 dl / g, preferably between 0.55 dl / g and 0.63 dl / g, varies.
  • this intrinsic viscosity is appropriate Polymer solutions in dichloroacetic acid determined at 25 ° C.
  • the sewing thread according to the invention preferably has such rovings on which the multifilament first yarn component, the forms the soul of every roving, a filament number in particular between 16 and 300, preferably a single filament number between 24 and 96.
  • Such embodiments have a particularly advantageous sewing behavior of the sewing thread according to the invention, in which the second yarn component, which is the spinning of each Roving forms, a fiber yarn made of polyester fibers and / or from cellulosic fibers, in particular from cotton fibers, is.
  • a polyester fiber is used as the fiber yarn used for spinning, so this offers opposite the embodiments of the sewing thread according to the invention, the one Have encapsulation of cellulosic fibers, plus the additional
  • the advantage that such a sewing thread is then exclusive consists of polyester and therefore in a one-step process using one class of dye, namely of disperse dyes, can be dyed.
  • polyester stands for such in the present text Fibers or filaments made exclusively or largely consist of polyethylene terephthalate.
  • a particularly good and less hairy cover is used ensured such embodiments of the sewing thread according to the invention, for those for the covering of each roving such fibers are selected, their single fiber titer between 0.6 dtex and 4 dtex, in particular between 0.8 dtex and 2 dtex, varies.
  • Fibers, fiber yarns or staple fibers in the sense of the present Registration should all match such thread-like Denote structures that have a limited length, in particular have a length between 25 mm and 70 mm.
  • each roving in the invention Sewing thread is a mass ratio of the first thread component to second fiber yarn component, which is the spinning of the first, yarn component serving as soul, from 50:50 to 75:25 and preferably from 58:42 to 68:32.
  • a particularly suitable and easily colored embodiment of the sewing thread according to the invention provides that each roving is a first material that is identical Yarn component, i.e. a soul material, which with wound around a fiber yarn winding identical in material is.
  • the present invention further relates to a method for producing the previously described embodiments of the sewing thread according to the invention.
  • Sewing threads are initially at least two Rovings created, being used to create each roving a fuse made from fiber yarn together with the as Soul-serving multifilament yarn component of a spinning device is fed and spun there. After that the so created at least two rovings that are is core yarns, twisted together, whereby the inventive Sewing thread is formed.
  • the sliver of the fiber yarn immediately before being fed to the Spinning device compressed so far that in the finished sewing thread the fiber yarn spinning of at least one roving over the Cross-section of the sewing thread seen a maximum of 41 individual fibers, preferably less than 41 individual fibers and in particular between 20 individual fibers and 38 individual fibers.
  • the method according to the invention has the same Advantages that already exist for the sewing thread according to the invention are described so that to avoid repetition this is referred to.
  • the inventive method is particularly is economically applicable while saving material, that it is faster compared to the conventional method is executable and that the created according to the invention Sewing thread excellent and universal sewing properties has, as described in detail above is.
  • the inventive The process produced a sliver of the fiber yarn immediately before the feed to the spinning device is compressed so far that they are 10 times to 25 times the volume of the spun Rovings, especially 15 times to 20 times the volume of the spun roving. Due to the fact that that fed to the spinning device together with the core material Fibers of the fiber yarn usually only a limited one Thickness, i.e. in particular a thickness of about 1 to 5 layers of the fiber yarn, the volume of the fiber yarn sliver can are approximately equated with the width that the Fibrous thread fastener takes, so that the previously reproduced statement with regard to the compression approximately the following Statement corresponds. This means that in the invention Process the width occupied by the fuse 10 times to 25 times, especially 15 times up to 20 times the thickness of the spun roving becomes.
  • Coefficient of twist ⁇ 'for the production of the roving is used between 80 and 130, of course the direction of rotation selected for twisting the thread to the direction of rotation of the roving.
  • Nm means the yarn count (titer) in number metric.
  • the first step was after conventional method spun a roving, where as The starting material for this roving is a multifilament core with a titer of 139 dtex with a fiber yarn with a Total titre of 65 dtex and a pre-rotation coefficient ⁇ 'of 110 was twisted in the S direction.
  • the starting material for this roving is a multifilament core with a titer of 139 dtex with a fiber yarn with a Total titre of 65 dtex and a pre-rotation coefficient ⁇ 'of 110 was twisted in the S direction.
  • a mass ratio of filament material (multifile core) of 68.1% and selected a fiber yarn proportion (fiber yarn spinning) of 31.9%
  • the roving thus created then has a titer of effectively had 204 dtex.
  • This roving was linear Strength of 1,040 cN or a specific strength of 50.98 cN / tex, the loop strength being 676 cN.
  • the fibers used in the fiber yarn wrap had one Individual titers of 1.3 dtex and had a stack length of 38 mm.
  • Cross sections were created from this standard sewing thread so the number of fibers of the fiber yarn winding of each roving to determine. For this purpose, five were over a length of 2 m Cross sections made. The number then became microscopic of the individual fibers in the fiber yarn spinning of each roving counted. After unwinding 50 m of the standard sewing thread this measurement was then repeated four times that a total of 25 cross sections were evaluated microscopically.
  • the roving thus produced had an effective titer of 188 dtex and a mass distribution from filament to fiber content from 73.9 to 26.1.
  • the linear strength of the roving thus produced was 1,060 cN, the specific strength was 56.38 cN / tex.
  • the loop strength of the roving was 690 cN.
  • the roving had an S twist.
  • sewing thread E Two of these rovings were made with the formation of the sewing thread, which is hereinafter referred to as sewing thread E, with each other twisted, with the twist in the Z direction below the previous one specified rotation coefficient ⁇ was carried out.
  • the sewing thread E is the number of fibers in the fiber covering of each roving averaged 37.69.
  • the finished Sewing thread had a total titer of 407 dtex.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)
  • Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)

Abstract

Es wird ein Nähgarn aus mindestens zwei Vorgarnen, die unter Ausbildung des Nähgarnes miteinander verzwirnt sind, beschrieben, wobei jedes Vorgarn die Konstruktion eines Coregarnes aufweist, das eine mindestens eine Seele ausbildende erste multifile Garnkomponente und eine die Seele umspinnende zweite Fasergarnkomponente umfaßt. Im Querschnitt des Nähgarnes gesehen weist die Fasergarnumspinnung des mindestens einen Vorgarnes weniger als 41 Einzelfasern auf.
Bei dem Verfahren zur Herstellung des Nähgarnes werden mindestens zwei Vorgarne zunächst erstellt, wobei zur Erstellung eines jeden Vorgarnes eine aus Fasergarnen erstellte Lunte zusammen mit der als Seele dienenden multifilen Garnkomponente einer Spinneinrichtung zugeführt und dort versponnen wird und hiernach die mindestens beiden Vorgarne miteinander verzwirnt werden. Die Lunte des Fasergarnes wird unmittelbar vor dem Zuführen zur Spinneinrichtung so weit verdichtet, so daß im fertigen Nähgarn die Fasergarnumspinnung von mindestens einem Vorgarn über den Querschnitt des Nähgarnes gesehen weniger als 41 Einzelfasern, vorzugsweise zwischen 20 Einzelfasern und 38 Einzelfasern, aufweist.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Nähgarn mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Patentanspruchs 1 sowie ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Nähgarnes mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Patentanspruchs 19.
Nähgarne sind in unterschiedlichen Konstruktionen bekannt, sei es als Nähzwirn, als luftverwirbelte Garne oder als Coregarne, wobei jede der zuvor aufgeführten Konstruktionen ihre individuellen Vorteile bzw. Schwächen hat.
Nähgarne, die als Coregarne ausgestaltet sind, weisen mindestens zwei Vorgarne auf, wobei diese mindestens zwei, als Coregarne ausgebildeten Vorgarnen durch Verzwirnen zum fertigen Nähgarn verarbeitet werden. Jedes dieser Vorgarne besitzt dabei die Konstruktion eines Coregarnes, derart, daß jedes Vorgarn mindestens eine Seele aus einer ersten multifilen Garnkomponente umfaßt, wobei diese Seele dann mit einer zweiten Fasergarnkomponente umsponnen ist. Mit anderen Worten besitzt somit ein derartiges Vorgarn eine Kern-Mantel-Struktur, wobei der Kern durch die innenliegende multifile Seele, die nachfolgend auch als erste Garnkomponente bezeichnet ist, und der Mantel durch ein Fasergarn, das die Seele umspinnt und das nachstehend auch als zweite Garnkomponente bzw. als zweite Fasergarnkomponente bezeichnet ist, ausgebildet wird.
Da die zweite Fasergarnkomponente oder die Mantelkomponente bei derartigen bekannten Coregarnen die erste multifile Garnkomponente abdecken soll, um so diese erste multifile Garnkomponente, die einen Hauptteil der Festigkeit des fertigen Nähgarnes zur Verfügung stellt, vor einer unerwünschten Beschädigung beim Nähen zu schützen, hielt die Fachwelt es bis heute für erforderlich, daß eine derartige Umspinnung mit Fasergarn so dicht sein muß, daß das aus zwei Vorgarnen hergestellte Nähgarn im Querschnitt des Nähgarnes gesehen mindestens etwa 45 Einzelfasern pro Vorgarn, in der Regel jedoch zwischen 50 und 88 Einzelfasern pro Vorgarn, aufzuweisen hat. Dies führt jedoch dazu, daß derartige Coregarne aufgrund des relativ hohen Einsatzes der Fasergarnmenge nur relativ kostenaufwendig herstellbar sind.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Nähgarn der angegebenen Art zur Verfügung zu stellen, das die Konstruktion eines Coregarnes aufweist und das preisgünstiger als bisher herstellbar ist.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Nähgarn mit den kennzeichnenden Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.
Das erfindungsgemäße Nähgarn besteht ebenfalls wie das zuvor beschriebene bekannte Nähgarn aus mindestens zwei Vorgarnen, die unter Ausbildung des Nähgarnes miteinander verzwirnt sind. Jedes Vorgarn weist hierbei die Konstruktion eines Coregarnes auf, wobei dieses Coregarn mindestens eine, die Seele ausbildende erste multifile Garnkomponente und eine die Seele umspinnende zweite Fasergarnkomponente umfaßt. Im Querschnitt des fertigen Nähgarnes gesehen weist bei dem erfindungsgemäßen Nähgarn die Fasergarnumspinnung von mindestens einem Vorgarn maximal 41 Einzelfasern, vorzugsweise weniger als 41 Einzelfasern, auf, so daß dementsprechend im Vergleich zum zuvor beschriebenen Stand der Technik das erfindungsgemäße Nähgarn eine wesentlich geringere Anzahl an Fasergarnen in der den Mantel der Vorgarne bildenden Fasergarnumspinnung besitzt. Mit anderen Worten unterscheidet sich somit das erfindungsgemäße Nähgarn vom herkömmlichen Nähgarn dahingehend, daß das erfindungsgemäße Nähgarn wenigstens ein Vorgarn aufweist, bei der die Fasergarnumspinnung entschieden weniger Einzelfasern aufweist, als dies beim Stand der Technik der Fall ist.
Überraschend konnte festgestellt werden, daß das erfindungsgemäße Nähgarn trotz der verringerten Anzahl von Einzelfasern in der Fasergarnumspinnung des Vorgarnes bzw. der Vorgarne noch verbesserte Näheigenschaften im Vergleich zu einem ansonsten identischen herkömmlichen Nähgarn aufweist. Dies ist um so erstaunlicher, da die Fachwelt die zuvor beim Stand der Technik erwähnte minimale Einzelfaseranzahl von wenigstens 45 Einzelfasern pro Vorgarn als untersten Wert angenommen hat, um hier eine hinreichende Abdeckung und einen hinreichenden Schutz der den Kern des Vorgarnes bildenden multifilen Garnkomponente zu gewährleisten. Das verbesserte Nähverhalten des erfindungsgemäßen Nähgarnes, das sich in bis zu 15 % höheren Nähgeschwindigkeiten oder bis 20 % längeren Nähten bei multidirektionalem Nähen und einer höheren Anzahl von mit dem erfindungsgemäßen Nähgarn erstellten Knopflöchern ohne Fadenriß ausdrückt, wird darauf zurückgeführt, daß die beim erfindungsgemäßen Nähgarn vorgesehene Fasergarnumspinnung des Vorgarnes mit maximal 41 Einzelfasern oder vorzugsweise weniger (über den Querschnitt des fertigen Nähgarnes gesehen) einerseits die multifile Seele eines jeden Vorgarnes noch hinreichend vor einer mechanischen und/oder thermischen Beschädigung schützt und andererseits aufgrund der verringerten Einzelfaserzahl in der Umspinnung eine erhöhte Strukturierung aufweist, so daß noch mehr Luft durch eine derartig bezüglich der Einzelfaserzahl reduzierte Umspinnung mitgerissen wird, wodurch eine verbesserte Kühlung der sich durch das industrielle Nähen erhitzenden Fadenleitorgane oder der Nadel herbeigeführt wird. Auch wird durch eine Reduzierung der Einzelfasern in der Fasergarnumspinnung die Haarigkeit verringert und desweiteren die Gefahr minimiert, daß abstehende Enden von Einzelfasern in der Nadel bzw. an den Fadenleitorganen verhaken und somit einen Fadenbruch beim Nähen herbeiführen. Ferner weist das erfindungsgemäße Nähgarn aufgrund der Verringerung der Einzelfasern in der Fasergarnumspinnung des mindestens einen Vorgarnes im Vergleich zu einem herkömmlichen Nähgarn, das mindestens 45 Einzelfasern in der Fasergarnumspinnung besitzt, eine doch erheblich verringerte Dicke auf, so daß mit dem erfindungsgemäßen Nähgarn auch feinere Nähte erstellt werden können, was bisher dem konventionellen Coregarn verschlossen blieb. Bedingt dadurch, daß das erfindungsgemäße Nähgarn wegen der reduzierten Einzelfaserzahl in der Fasergarnumspinnung auch einen reduzierten Materialeinsatz erfordert, läßt sich das erfindungsgemäße Nähgarn im Vergleich zu einem herkömmlichen Coregarn entsprechend preiswerter produzieren. Dieser Vorteil wird bei dem erfindungsgemäßen Nähgarn noch dadurch weiter betont, daß während der Umspinnung des Vorgarnes eine geringe Materialmenge an Fasergarn verarbeitet werden muß, so daß dementsprechend die Herstellgeschwindigkeiten des erfindungsgemäßen Nähgarnes im Vergleich zum Herstellungsverfahren von herkömmlichem Nähgarn entsprechend, vorzugsweise um 5 % bis etwa 15 %, erhöht werden können.
Um bei dem erfindungsgemäßen Nähgarn die Anzahl der Einzelfasern, die in der Fasergarnumspinnung des mindestens einen Vorgarnes vorgesehen sind, reproduzierbar und eindeutig zu messen, werden über eine Länge von 2 m des fertigen Nähgarnes fünf Querschnitte angefertigt, so daß anhand dieser Querschnitte dann die Fasergarnumspinnung bezüglich ihrer Einzelfaseranzahl mikroskopisch ausgezählt werden kann. Dieser Vorgang wird dann jeweils nach Abspulen von 50 m viermal wiederholt, so daß dann 25 Querschnitte entsprechend mikroskopisch ausgewertet sind, aus denen dementsprechend ein Mittelwert für die Einzelfaseranzahl der Fasergarnumspinnung gewonnen wird.
Eine besonders geeignete Ausführungsform des erfindungsgemäßen Nähgarnes sieht vor, daß hierbei die Fasergarnumspinnung aller Vorgarne im Querschnitt des Nähgarnes gesehen maximal 41, vorzugsweise jedoch weniger als 41, Einzelfasern aufweisen. Mit anderen Worten wird somit bei dieser bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Nähgarnes das Nähgarn durch Verzwirnen von solchen Vorgarnen ausgebildet, bei denen die Einzelfaserzahl der Umspinnung auf maximal 41 Einzelfasern und vorzugsweise weniger begrenzt ist. Ein derartiges Nähgarn besitzt dann im Vergleich zu einem ansonsten identisch konstruierten herkömmlichen Nähgarn die zuvor aufgeführten Vorteile im besonderen Maße und weist zudem noch eine extrem geringe Dicke auf, ohne daß hierdurch die nähtechnischen Eigenschaften in irgendeiner Weise verschlechtert werden.
Überraschend konnte festgestellt werden, daß eine besonders geeignete und für viele Nähoperationen hervorragend verwendbare Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Nähgarnes dadurch zur Verfügung gestellt werden kann, daß diese Ausführungsform des erfindungsgemäßen Nähgarnes mindestens ein solches Vorgarn umfaßt, bei dem die Fasergarnumspinnung im Querschnitt des Nähgarnes gesehen eine Einzelfaseranzahl zwischen 20 Einzelfasern und 38 Einzelfasern aufweist. Wird diese Ausführungsform des erfindungsgemäßen Nähgarnes ausschließlich aus solchen Vorgarnen erstellt, bei denen die Fasergarnumspinnung aller Vorgarne im Querschnitt des Nähgarnes gesehen zwischen 20 Einzelfasern und 38 Einzelfasern aufweisen, so besitzt eine derartige Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Nähgarnes noch weiter verbesserte Näheigenschaften und läßt sich zudem noch unter Verringerung des Materialeinsatzes und weiterer Erhöhung der Herstellungsgeschwindigkeit erstellen.
Um die Haarigkeit bei dem erfindungsgemäßen Nähgarn weiter zu optimieren und darüber hinaus noch die Nähleistung weiter zu steigern, sieht eine besonders vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Nähgarnes vor, daß hierbei die Einzelfasern der Fasergarnumspinnung eines jeden Vorgarnes eine mittlere Stapellänge zwischen 25 mm und 70 mm, vorzugsweise zwischen 33 mm und 43 mm, besitzen.
Besonders geeignet zur Erzielung der eingangs beim erfindungsgemäßen Nähgarn angesprochenen Abdeckung der multifilen Seele eines jeden Vorgarnes ist es, wenn bei dem erfindungsgemäßen Nähgarn der Gesamttiter der Fasern, die für die Fasergarnumspinnung eines Vorgarnes verwendet werden, zwischen 25 dtex und 200 dtex variiert.
Insbesondere weist das erfindungsgemäße Nähgarn solche Vorgarne auf, die einen Gesamttiter zwischen 70 dtex und 400 dtex besitzen, wobei diese als Coregarne ausgebildeten Vorgarne dann neben der multifilen Seele noch die als Mantel ausgebildete Fasergarnumspinnung mit einer maximalen Einzelfaseranzahl von 41 Einzelfasern und insbesondere weniger als 41 Einzelfasern besitzt.
Eine besonders gute Korrelation zwischen der Dicke des erfindungsgemäßen Nähgarnes und den gewünschten Eigenschaften wird dann erreicht, wenn das erfindungsgemäße Nähgarn aus zwei bis vier Vorgarnen der vorstehend beschriebenen oder nachfolgend noch zu beschreibenden Art besteht, die unter Ausbildung des Nähgarnes dann miteinander verzwirnt sind. Ein derartiges Nähgarn weist dann insbesondere einen Gesamttiter als fertiges Nähgarn zwischen 140 dtex (2 x 70 dtex) im Minimum und insbesondere maximal einen Titer von 1.600 dtex (4 x 400 dtex) auf und ist nahezu für alle auftretenden Nähoperationen besonders geeignet.
Eine besonders hochfeste Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Nähgarnes wird dadurch erreicht, wenn die die Seele bildende multifile erste Garnkomponente eines jeden Vorgarnes oder die Seele zumindestens eines Vorgarnes aus Polyester, insbesondere aus hochfestem Polyester, besteht. Hierunter ist dann insbesondere ein solches Polyethylenterephthalat zu verstehen, das auch unter der im Handel üblichen Bezeichnung hochfeste technische Polyesterfasern angeboten wird, wobei insbesondere hierbei die Intrinsic-Viskosität zwischen 0,5 dl/g und 0,75 dl/g, vorzugsweise zwischen 0,55 dl/g und 0,63 dl/g, variiert. Hierbei wird diese Intrinsic-Viskosität an entsprechenden Polymerlösungen in Dichloressigsäure bei 25 °C bestimmt.
Bezüglich des Einzelfilamenttiters der als Seele in jedem Vorgarn vorgesehenen multifilen ersten Garnkomponente ist festzuhalten, daß dieser insbesondere zwischen 1 dtex und 6 dtex, vorzugsweise zwischen 1,5 dtex und 3 dtex, variiert.
Vorzugsweise weist das erfindungsgemäße Nähgarn solche Vorgarne auf, bei denen die multifile erste Garnkomponente, die die Seele eines jeden Vorgarnes bildet, eine Filamentzahl insbesondere zwischen 16 und 300, vorzugsweise eine Einzelfilamentzahl zwischen 24 und 96, besitzt.
Ein besonders vorteilhaftes Nähverhalten weisen solchen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Nähgarnes auf, bei denen die zweite Garnkomponente, die die Umspinnung eines jeden Vorgarnes ausbildet, ein Fasergarn aus Polyesterfasern und/oder aus cellulosischen Fasern, insbesondere aus Baumwollfasern, ist. Wird hierbei als Fasergarn eine Polyesterfaser für die Umspinnung eingesetzt, so bietet dies gegenüber den Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Nähgarnes, die eine Umspinnung aus cellulosischen Fasern besitzen, noch den zusätzlichen Vorteil, daß ein derartiges Nähgarn dann ausschließlich aus Polyester besteht und somit in einem Einstufenverfahren unter Verwendung von einer Farbstoffklasse, nämlich von Dispersionsfarbstoffen, anfärbbar ist.
Der Begriff Polyester steht in dem vorliegenden Text für solche Fasern oder Filamente, die ausschließlich oder weitestgehend aus Polyethylenterephthalat bestehen.
Eine besonders gute und weniger haarige Abdeckung wird bei solchen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Nähgarnes sichergestellt, bei denen für die Umspinnung eines jeden Vorgarnes solche Fasern ausgewählt werden, deren Einzelfasertiter zwischen 0,6 dtex und 4 dtex, insbesondere zwischen 0,8 dtex und 2 dtex, variiert.
Fasern, Fasergarne oder Stapelfasern im Sinne der vorliegenden Anmeldung sollen alle übereinstimmend solche fadenförmigen Gebilde bezeichnen, die eine begrenzte Länge, insbesondere eine Länge zwischen 25 mm und 70 mm, aufweisen.
Insbesondere weist jedes Vorgarn in dem erfindungsgemäßen Nähgarn ein Massenverhältnis von erster Garnkomponente zur zweiten Fasergarnkomponente, die die Umspinnung der ersten, als Seele dienenden Garnkomponente ausmacht, von 50 : 50 bis 75 : 25 und vorzugsweise von 58 : 42 bis 68 : 32 auf.
Eine besonders geeignete und einfach anzufärbende Ausführungsform des erfindungsgemäßen Nähgarnes sieht vor, daß hierbei jedes Vorgarn eine vom Material her identische erste Garnkomponente, d.h. ein Seelenmaterial, aufweist, das mit einer vom Material her identischen Fasergarnumwindung umsponnen ist. Mit anderen Worten besteht beispielsweise bei dieser Ausführungsform ein jedes Vorgarn und eine jede dem Vorgarn zugeordnete Fasergarnumspinnung aus Polyester, so daß dieses insgesamt aus Polyester bestehende Nähgarn dann mit Dispersionsfarbstoffen in einem Arbeitsschritt angefärbt werden kann.
Insbesondere dann, wenn die spezifische Festigkeit eines jeden Vorgarnes 40 cN/tex und 55 cN/tex variiert, weist ein aus diesen Vorgarnen hergestelltes erfindungsgemäßen Nähgarn eine überragende Festigkeit auf, so daß es für nahezu alle Nähoperationen geeignet ist.
Diese Aussage gilt auch für solche Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Nähgarnes, bei denen vorzugsweise die absolute Festigkeit des Vorgarnes zwischen 320 cN und 2.400 cN variiert.
Unabhängig von den zuvor wiedergegebenen spezifischen und absoluten Festigkeiten der Vorgarne, die sich in entsprechenden, nahezu identischen Festigkeitswerten des fertigen Nähgarnes widerspiegeln, ist es besonders geeignet und vorteilhaft, wenn das erfindungsgemäße Nähgarn aus solchen Vorgarnen erstellt wird, deren Schlingenfestigkeit zwischen 60 % und 70 % der absoluten und/oder zuvor genannten Festigkeiten beträgt. Hier hat sich gezeigt, daß aus derartigen Vorgarnen erstellten Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Nähgarnes dann ebenfalls eine Schlingenfestigkeit zwischen 60 % und 70 % der absoluten Festigkeiten der Nähgarne einstellt, so daß dementsprechend derartige Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Nähgarnes besonders bevorzugt werden.
Um diese Schlingenfestigkeit zu messen, werden jeweils zwei, ineinandergreifende Schlingen des Vorgarnes in ein Reißprüfmeßgerät eingespannt und so lange unter Messung der Kraft belastet, bis ein Riß des Vorgarnes bzw. des Nähgarnes eintritt.
Die vorliegende Erfindung betrifft desweiteren ein Verfahren zur Herstellung der zuvor beschriebenen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Nähgarnes.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen Nähgarnes werden zunächst mindestens zwei Vorgarne erstellt, wobei zur Erstellung eines jeden Vorgarnes eine aus Fasergarnen erstellte Lunte zusammen mit der als Seele dienenden multifilen Garnkomponente einer Spinneinrichtung zugeführt und dort versponnen wird. Hiernach werden die so erstellten mindestens beiden Vorgarne, bei denen es sich um Coregarne handelt, miteinander verzwirnt, wodurch das erfindungsgemäße Nähgarn ausgebildet wird. Im Unterschied zum Stand der Technik wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die Lunte des Fasergarnes unmittelbar vor dem Zuführen zur Spinneinrichtung so weit verdichtet, daß im fertigen Nähgarn die Fasergarnumspinnung von mindestens einem Vorgarn über den Querschnitt des Nähgarnes gesehen maximal 41 Einzelfasern, vorzugsweise weniger als 41 Einzelfasern und insbesondere zwischen 20 Einzelfasern und 38 Einzelfasern, aufweist. Mit anderen Worten wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die Lunte des Fasergarnes (zweite Garnkomponente) so weit verdichtet, daß eine reduzierte Anzahl an Fasergarnen zusammen mit der als Seele dienenden multifilen Garnkomponente versponnen, vorzugsweise verzwirnt, wird.
Das erfindungsgemäße Verfahren weist im Prinzip analog die Vorteile auf, die zuvor für das erfindungsgemäße Nähgarn bereits beschrieben sind, so daß zur Vermeidung von Wiederholungen hierauf verwiesen wird. Insbesondere ist jedoch festzuhalten, daß das erfindungsgemäße Verfahren besonders wirtschaftlich unter Einsparung von Material anwendbar ist, daß es im Vergleich zum herkömmlichen Verfahren schneller ausführbar ist und daß das hiernach erstellte erfindungsgemüße Nähgarn hervorragende und universal einsetzbare Näheigenschaften besitzt, wie dies vorstehend ausführlich beschrieben ist.
Um die zuvor beim erfindungsgemäßen Nähgarn beschriebene Einsparung an Fasern in der Fasergarnumspinnung zu bewirken, bietet es sich insbesondere an, daß die beim erfindungsgemäßen Verfahren erzeugte Lunte des Fasergarnes unmittelbar vor dem Zuführen zur Spinneinrichtung so weit verdichtet wird, daß sie dem 10-fachen bis 25-fachen Volumen des gesponnenen Vorgarnes, insbesondere dem 15-fachen bis 20-fachen Volumen des gesponnenen Vorgarnes, entspricht. Bedingt dadurch, daß die der Spinneinrichtung zusammen mit dem Seelenmaterial zugeführte Lunte des Fasergarns in der Regel nur eine begrenzte Dicke, d.h. insbesondere eine Dicke von etwa 1 bis 5 Lagen des Fasergarns, aufweist, kann das Volumen der Fasergarnlunte näherungsweise gleichgesetzt werden mit der Breite, die die Fasergarnlunte einnimmt, so daß die zuvor wiedergegebene Aussage bezüglich der Verdichtung näherungsweise der nachfolgenden Aussage entspricht. Dies bedeutet, daß bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die von der Lunte eingenommene Breite auf das 10-fache bis 25-fache, insbesondere auf das 15-fache bis 20-fache, der Dicke des gesponnenen Vorgarnes verdichtet wird.
Um die zuvor angesprochene Verdichtung der Lunte bei dem erfindungsgemäßen Verfahren besonders einfach und wirkungsvoll und ohne Störung des Produktionsablaufes herbeizuführen, bietet es sich als besonders vorteilhaft an, wenn diese Verdichtung der Lunte über Druckluft und/oder insbesondere über ein Vakuum herbeigeführt wird.
Die so nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Vorgarne, die jeweils durch Verspinnen, insbesondere durch ein Verzwirnen des multifilen Seelenmaterials mit einer Fasergarnkomponente unter Einhaltung der zuvor angesprochenen Einzelfaseranzahl von maximal 41 Einzelfasern, insbesondere von weniger als 41 Einzelfasern, erstellt werden, werden dann bei dem erfindungsgemäßen Verfahren diese Vorgarne unter Ausbildung des fertigen Nähgarnes miteinander verzwirnt, wobei hierfür ein Drehungsbeiwert α zwischen 115 und 160 ausgewählt wird.
Insbesondere liegt bei dem erfindungsgemäßen Verfahren der Drehungsbeiwert α', der für die Herstellung des Vorgarnes verwendet wird, zwischen 80 und 130, wobei selbstverständlich die für die Zwirndrehung ausgewählte Drehrichtung entgegengesetzt zur Drehrichtung des Vorgarnes ist.
Die zuvor angesprochenen Drehungsbeiwerte α bzw. α' sind dabei wie folgt definiert:
Figure 00150001
In dieser Formel bedeutet Nm die Garnfeinheit (Titer), angegeben in Nummer metrisch.
Das erfindungsgemäße Nähgarn wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels im Vergleich zu einem Standardnähgarn näher erläutert.
Zur Erzielung von Vergleichswerten wurde zunächst nach dem konventionellen Verfahren ein Vorgarn ersponnen, wobei als Ausgangsmaterial für dieses Vorgarn eine Multifilamentseele mit einem Titer von 139 dtex mit einem Fasergarn mit einem Gesamttiter von 65 dtex und einem Vordrehungsbeiwert α' von 110 in S-Richtung verzwirnt wurde. Hierfür wurde ein Massenverhältnis von Filamentmaterial (multifile Seele) von 68,1 % und ein Fasergarnanteil (Fasergarnumspinnung) von 31,9 % ausgewählt, wobei das so erstellte Vorgarn dann einen Titer von effektiv 204 dtex aufwies. Dieses Vorgarn besaß eine lineare Festigkeit von 1.040 cN bzw. eine spezifische Festigkeit von 50,98 cN/tex, wobei die Schlingenfestigkeit bei 676 cN lag.
Die verwendeten Fasern der Fasergarnumwindung wiesen einen Einzeltiter von 1,3 dtex auf und besaßen eine Stapellänge von 38 mm.
Sowohl das Seelenmaterial als auch die Stapelfaserumwindung bestand aus Polyester (Polyethylenterephthalat).
Zwei dieser Vorgarne, die Coregarne darstellen, wurden anschließend unter Ausbildung des fertigen Nähgarnes miteinander verzwirnt, wobei für diese Zwirnung, die in Z-Richtung erfolgte, ein Drehungsbeiwert α von 125 ausgewählt wurde. Das so erstellte fertige Nähgarn, das nachfolgend auch als Standardnähgarn bezeichnet ist, wies einen Gesamttiter von 440 dtex auf.
Von diesem Standardnähgarn wurden Querschnitte erstellt, um so die Faseranzahl der Fasergarnumwindung eines jeden Vorgarnes zu bestimmen. Hierzu wurden über eine Länge von 2 m fünf Querschnitte angefertigt. Mikroskopisch wurde dann die Anzahl der Einzelfasern in der Fasergarnumspinnung eines jeden Vorgarnes ausgezählt. Nach Abspulen von jeweils 50 m des Standardnähgarnes wurde dann diese Messung viermal wiederholt, so daß insgesamt 25 Querschnitte mikroskopisch ausgewertet wurden.
Die Messung der Anzahl der Fasergarne im Querschnitt des fertigen Standardnähgarnes ergab, daß die Fasergarnumspinnung eines jeden Vorgarnes im Mittelwert 50,17 Fasern aufwies.
Unter Verwendung der gleichen Ausgangsmaterialien (sowohl multifiles Seelenmaterial als auch Fasergarnmaterial) wurde nach dem beanspruchten Verfahren ein Vorgarn ersponnen, wobei unmittelbar vor der Spinneinrichtung, in die gemeinsam das multifile Seelenmaterial und die Fasergarnlunte eingeführt wurde, die Fasergarnlunte auf die 18-fache Breite der Dicke des gesponnenen Vorgarnes unter Anwendung eines Vakuums verdichtet wurde. Für dieses gemeinsame Verspinnen der multifilen Seele mit der Fasergarnlunte wurde ein Drehungsbeiwert α' gewählt, der dem zuvor genannten Drehungsbeiwert α' entspricht.
Das so erstellte Vorgarn wies einen Effektivtiter von 188 dtex und eine Massenverteilung von Filament zu Faseranteil von 73,9 zu 26,1 auf.
Die lineare Festigkeit des so hergestellten Vorgarnes betrug 1.060 cN, die spezifische Festigkeit lag bei 56,38 cN/tex.
Die Schlingenfestigkeit des Vorgarnes betrug 690 cN.
Das Vorgarn wies eine S-Drehung auf.
Zwei dieser Vorgarne wurde unter Ausbildung des Nähgarnes, das nachfolgend als Nähgarn E bezeichnet ist, miteinander verzwirnt, wobei die Zwirnung in Z-Richtung unter dem zuvor angegebenen Drehungsbeiwert α erfolgte.
Durch Querschnitte und mikroskopische Auswertung wurde die Anzahl der Fasern in jeder Fasergarnumspinnung eines jeden Vorgarnes bestimmt, wobei die Bestimmungsmethode zuvor beschrieben ist.
Als Ergebnis dieser Bestimmung der Anzahl der Fasern in der Fasergarnumspinnung eines jeden Vorgarnes ist festzuhalten, daß beim Nähgarn E die Anzahl der Fasern in der Faserumspinnung eines jeden Vorgarnes im Mittel 37,69 betrug. Das fertige Nähgarn wies einen Gesamttiter von 407 dtex auf.
Dickenmessungen am Standardnähgarn und am Nähgarn E ergaben, daß das Nähgarn E im Vergleich zum Standardnähgarn eine 10 % geringe Dicke aufwies.
Unter verschärften Nähbedingungen, d.h. beim industriellen Nähen mit einer Nähgeschwindigkeit von 7.000 Stichen/Minute eines Köpergewebes, 5-lagig, wurde das Nähverhalten des Standardnähgarnes mit dem Nähverhalten des Nähgarnes E verglichen. Hierbei konnte festgestellt werden, daß das Nähverhalten von beiden Garnen gut war, jedoch das Nähgarn E im Vergleich zum Standardnähgarn eine 15 % längere Naht ermöglichte, bis es zum Fadenbruch kam. Dieses verbesserte Nähverhalten belegt eindeutig den nähtechnischen Vorteil des Nähgarnes E, das sich vom Standardnähgarn lediglich in der Anzahl der Fasern in der Fasergarnumwindung eines jeden Vorgarnes im Gesamttiter und einer geringeren Dicke unterscheidet.

Claims (23)

  1. Nähgarn aus mindestens zwei Vorgarnen, die unter Ausbildung des Nähgarnes miteinander verzwirnt sind, wobei jedes Vorgarn die Konstruktion eines Coregarnes aufweist, das eine mindestens eine Seele ausbildende erste multifile Garnkomponente und eine die Seele umspinnende zweite Fasergarnkomponente umfaßt, dadurch gekennzeichnet, daß im Querschnitt des Nähgarnes gesehen die Fasergarnumspinnung des mindestens einen Vorgarnes weniger als 41 Einzelfasern aufweist.
  2. Nähgarn nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasergarnumspinnungen aller Vorgarne im Querschnitt des Nähgarnes gesehen weniger als 41 Einzelfasern aufweisen.
  3. Nähgarn nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasergarnumspinnung des Vorgarnes bzw. die Fasergarnumspinnungen der Vorgarne im Querschnitt des Nähgarnes gesehen eine Einzelfaseranzahl zwischen 20 Einzelfasern und 38 Einzelfasern aufweist bzw. aufweisen.
  4. Nähgarn nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Einzelfasern der Fasergarnumspinnung eine mittlere Stapellänge zwischen 25 mm und 70 mm, vorzugsweise zwischen 33 mm und 43 mm, besitzen.
  5. Nähgarn nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Gesamttiter der Fasern der zweiten Garnkomponente zwischen 25 dtex und 200 dtex variiert.
  6. Nähgarn nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß jedes Vorgarn einen Gesamttiter zwischen 70 dtex und 400 dtex besitzt.
  7. Nähgarn nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zwei bis vier Vorgarne unter Ausbildung des Nähgarnes miteinander verzwirnt sind.
  8. Nähgarn nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die die Seele bildende multifile erste Garnkomponente aus Polyester, insbesondere aus hochfestem Polyester, besteht.
  9. Nähgarn nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Multifilamente der ersten Garnkomponente einen Einzelfilamenttiter zwischen 1 dtex und 6 dtex, insbesondere zwischen 1,5 dtex und 3 dtex, aufweisen.
  10. Nähgarn nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die multifile erste Garnkomponente eine Filamentzahl zwischen 16 und 300, vorzugsweise eine Einzelfilamentzahl zwischen 24 und 96, besitzt.
  11. Nähgarn nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Garnkomponente ein Fasergarn aus Polyester- und/oder aus cellulosischen Fasern, insbesondere aus Baumwollfasern, ist.
  12. Nähgarn nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern der zweiten Garnkomponente einen Einzelfasertiter zwischen 0,6 dtex und 4 dtex, vorzugsweise zwischen 0,8 dtex und 2 dtex, besitzen.
  13. Nähgarn nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß jedes Vorgarn ein Massenverhältnis von erster Garnkomponente zur zweiten Fasergarnkomponente von 50 : 50 bis 75 : 25, aufweist.
  14. Nähgarn nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß jedes Vorgarn ein Massenverhältnis von erster Garnkomponente zur zweiten Fasergarnkomponente von 58 : 42 bis 68 : 32 aufweist.
  15. Nähgarn nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Garnkomponente und die zweite Fasergarnkomponente eines jeden Vorgarnes aus dem gleichen Fasersubstrat bestehen.
  16. Nähgarn nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die spezifische Festigkeit des Vorgarnes zwischen 40 cN/tex und 55 cN/tex variiert.
  17. Nähgarn nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die absolute Festigkeit des Vorgarnes zwischen 320 cN und 2.400 cN liegt.
  18. Nähgarn nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlingenfestigkeit des Vorgarnes zwischen 60 % und 70 % der absoluten Festigkeit beträgt.
  19. Verfahren zur Herstellung eines Nähgarnes nach einem der vorangehenden Ansprüche, bei dem mindestens zwei Vorgarne zunächst erstellt werden, wobei zur Erstellung eines jeden Vorgarnes eine aus Fasergarnen erstellte Lunte zusammen mit der als Seele dienenden multifilen Garnkomponente einer Spinneinrichtung zugeführt und dort versponnen wird und hiernach die mindestens beiden Vorgarne miteinander verzwirnt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Lunte des Fasergarnes unmittelbar vor dem Zuführen zur Spinneinrichtung so weit verdichtet wird, daß im fertigen Nähgarn die Fasergarnumspinnung von mindestens einem Vorgarn über den Querschnitt des Nähgarnes gesehen weniger als 41 Einzelfasern, vorzugsweise zwischen 20 Einzelfasern und 38 Einzelfasern, aufweist.
  20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Lunte des Fasergarnes unmittelbar vor dem Zuführen zur Spinneinrichtung so weit verdichtet wird, daß sie dem 10-fachen bis 25-fachen Volumen des gesponnenen Vorgarnes entspricht.
  21. Verfahren nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Lunte des Fasergarnes unmittelbar vor dem Zuführen zur Spinneinrichtung auf das 15-fache bis 20-fache Volumen des gesponnenen Vorgarnes verdichtet wird.
  22. Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Verdichtung der Lunte über Druckluft und/oder über ein Vakuum herbeigeführt wird.
  23. Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß die mindestens zwei Vorgarne mit einem Drehungsbeiwert α zwischen 115 und 160 unter Ausbildung des fertigen Nähgarnes verzwirnt werden.
EP00103561A 1999-03-16 2000-02-19 Nähgarn sowie Verfahren zur Herstellung eines Nähgarnes Expired - Lifetime EP1036866B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19911757 1999-03-16
DE19911757A DE19911757A1 (de) 1999-03-16 1999-03-16 Nähgarn sowie Verfahren zur Herstellung eines Nähgarnes

Publications (3)

Publication Number Publication Date
EP1036866A2 true EP1036866A2 (de) 2000-09-20
EP1036866A3 EP1036866A3 (de) 2003-11-05
EP1036866B1 EP1036866B1 (de) 2010-12-22

Family

ID=7901202

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP00103561A Expired - Lifetime EP1036866B1 (de) 1999-03-16 2000-02-19 Nähgarn sowie Verfahren zur Herstellung eines Nähgarnes

Country Status (6)

Country Link
US (2) US6425237B1 (de)
EP (1) EP1036866B1 (de)
AT (1) ATE492668T1 (de)
DE (2) DE19911757A1 (de)
ES (1) ES2357484T3 (de)
PT (1) PT1036866E (de)

Families Citing this family (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1316084C (zh) * 2001-08-16 2007-05-16 帝人株式会社 长丝机用缝纫纱
US6701703B2 (en) * 2001-10-23 2004-03-09 Gilbert Patrick High performance yarns and method of manufacture
CA2546905C (en) * 2003-11-24 2014-08-05 Michael Lefenfeld Silica gel compositions containing alkali metals and alkali metal alloys
US7594381B1 (en) * 2004-01-15 2009-09-29 American & Efird, Inc. Sewing thread
JP7249569B2 (ja) * 2017-12-04 2023-03-31 クラレトレーディング株式会社 撚糸及びそれを用いた撚糸構造体
US11598027B2 (en) * 2019-12-18 2023-03-07 Patrick Yarn Mills, Inc. Methods and systems for forming a composite yarn

Family Cites Families (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2507634B1 (fr) * 1981-06-12 1986-06-06 Baulip Fil Sarl Procede et appareil pour le filage de fils a ame
DE4121638C2 (de) * 1990-08-17 1993-11-04 Amann & Soehne Garn, insbesondere naehgarn, sowie verfahren zur herstellung eines derartigen garnes
DE4215212A1 (de) * 1992-05-12 1993-11-18 Amann & Soehne Coregarn sowie Verfahren zur Herstellung eines Coregarnes
DE4215016A1 (de) * 1992-05-12 1993-11-18 Amann & Soehne Hochfestes Nähgarn sowie Verfahren zur Herstellung eines derartigen Nähgarnes
DE19815053B4 (de) * 1998-04-03 2006-01-05 Saurer Gmbh & Co. Kg Verfahren zum Herstellen eines Scheinzwirnes und Spinnmaschine hierfür
US6405519B1 (en) * 2000-02-23 2002-06-18 Burke Mills, Inc. Composite, break-resistant sewing thread and method

Also Published As

Publication number Publication date
EP1036866B1 (de) 2010-12-22
US6425237B1 (en) 2002-07-30
ES2357484T3 (es) 2011-04-26
PT1036866E (pt) 2011-01-04
US6546711B2 (en) 2003-04-15
ATE492668T1 (de) 2011-01-15
EP1036866A3 (de) 2003-11-05
US20020139103A1 (en) 2002-10-03
DE19911757A1 (de) 2000-09-21
DE50016045D1 (de) 2011-02-03

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE68916514T2 (de) Polyester-baumwolle-mischgarne und dazu verwendete stapelfasern aus polyester.
EP2463418B1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Nähgarnes oder Stickgarnes
DE60025440T2 (de) Weichelastische Garne und Verfahren zu ihrer Herstellung
DE2447715C3 (de) Vorgarn und Verfahren zu dessen Herstellung
DE69607469T2 (de) Polyesterfilamente und -kabel
DE2428483B2 (de) Garn bestehend aus einem ungedrehten spinnfaserbaendchen und mindestens einem dieses spinnfaserbaendchen umwindenden filamentgarn
DE69803057T2 (de) Polyestergarn
EP2563959A1 (de) Hybridgarn zur herstellung von formteilen
DE2942131C2 (de)
EP0472873B1 (de) Garn, insbesondere Nähgarn, sowie Verfahren zur Herstellung eines derartigen Garnes
EP0463635B1 (de) Garn, insbesondere ein Nähgarn
DE19756209C2 (de) Technische Grobgarne und Verfahren zur Herstellung derselben
EP0022065A1 (de) Falschdrall-streck-texturiertes Filamentgarn aus synthetischen Polymeren und Verfahren zu seiner Herstellung
DE4433710A1 (de) Verbundgarn mit ausgezeichneter faltenwurfverhindernder Steifigkeit, Steifigkeit und Elastizität
DE3237989C2 (de) Verfahren zum Spinnen eines echt gedrehten Fadens
DE60113845T2 (de) Gestreckter-fadenwickel und herstellungsverfahren
EP1036866B1 (de) Nähgarn sowie Verfahren zur Herstellung eines Nähgarnes
DE2308138A1 (de) Filamentgarn und verfahren zu seiner herstellung
DE3844615A1 (de) Garn, insbesondere naehgarn
EP0569891B1 (de) Garn sowie Verfahren zur Herstellung eines Garnes
DE2462400C2 (de) Verfahren zum Herstellen eines Umwindegarnes
DE10024670B4 (de) Verfahren zur Herstellung eines Garnes
DE4035908C2 (de) Garn, insbesondere Nähgarn, sowie Verfahren zur Herstellung eines derartigen Garnes
DE19709677A1 (de) Garn, insbesondere Nähgarn
EP0602489B1 (de) Nähgarn aus Synthese- und/oder Naturfasern

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A2

Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE

AX Request for extension of the european patent

Free format text: AL;LT;LV;MK;RO;SI

PUAL Search report despatched

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009013

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A3

Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE

AX Request for extension of the european patent

Extension state: AL LT LV MK RO SI

RIC1 Information provided on ipc code assigned before grant

Ipc: 7D 02G 3/36 B

Ipc: 7D 02G 3/28 B

Ipc: 7D 02G 3/46 A

17P Request for examination filed

Effective date: 20031115

AKX Designation fees paid

Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE

17Q First examination report despatched

Effective date: 20071005

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

REG Reference to a national code

Ref country code: PT

Ref legal event code: SC4A

Free format text: AVAILABILITY OF NATIONAL TRANSLATION

Effective date: 20101228

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FG4D

REF Corresponds to:

Ref document number: 50016045

Country of ref document: DE

Date of ref document: 20110203

Kind code of ref document: P

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R096

Ref document number: 50016045

Country of ref document: DE

Effective date: 20110203

REG Reference to a national code

Ref country code: NL

Ref legal event code: VDEP

Effective date: 20101222

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FG2A

Ref document number: 2357484

Country of ref document: ES

Kind code of ref document: T3

Effective date: 20110426

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CY

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20101222

Ref country code: FI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20101222

Ref country code: SE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20101222

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FD4D

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20110323

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20101222

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MC

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20110228

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20110228

Ref country code: IE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20101222

Ref country code: DK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20101222

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20110228

26N No opposition filed

Effective date: 20110923

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R097

Ref document number: 50016045

Country of ref document: DE

Effective date: 20110923

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20110219

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: PLFP

Year of fee payment: 17

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: PLFP

Year of fee payment: 18

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 20170227

Year of fee payment: 18

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: PT

Payment date: 20170216

Year of fee payment: 18

Ref country code: BE

Payment date: 20170213

Year of fee payment: 18

Ref country code: GB

Payment date: 20170215

Year of fee payment: 18

Ref country code: AT

Payment date: 20170227

Year of fee payment: 18

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Payment date: 20170228

Year of fee payment: 18

Ref country code: IT

Payment date: 20170221

Year of fee payment: 18

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20180228

Year of fee payment: 19

REG Reference to a national code

Ref country code: AT

Ref legal event code: MM01

Ref document number: 492668

Country of ref document: AT

Kind code of ref document: T

Effective date: 20180219

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20180219

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: PT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20180820

REG Reference to a national code

Ref country code: BE

Ref legal event code: MM

Effective date: 20180228

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20180219

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST

Effective date: 20181031

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20180219

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20180219

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20180228

Ref country code: BE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20180228

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FD2A

Effective date: 20190801

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R119

Ref document number: 50016045

Country of ref document: DE

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20180220

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20190903