EP1063343A1 - Wässrige Zusammensetzung zur Ausrüstung von Fasermaterial für ein Thermotransferdruckverfahren - Google Patents

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EP1063343A1
EP1063343A1 EP00103963A EP00103963A EP1063343A1 EP 1063343 A1 EP1063343 A1 EP 1063343A1 EP 00103963 A EP00103963 A EP 00103963A EP 00103963 A EP00103963 A EP 00103963A EP 1063343 A1 EP1063343 A1 EP 1063343A1
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EP
European Patent Office
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fiber material
composition according
composition
transfer printing
thermal transfer
Prior art date
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Withdrawn
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EP00103963A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Renate Haupt-Stephan
Renate Linder
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Dr Th Boehme KG Chemie Fabrik GmbH and Co
Original Assignee
Dr Th Boehme KG Chemie Fabrik GmbH and Co
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Publication date
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    • Y10T428/25—Web or sheet containing structurally defined element or component and including a second component containing structurally defined particles
    • Y10T428/254—Polymeric or resinous material

Definitions

  • the invention relates to an aqueous composition for finishing Fiber material for a thermal transfer printing process, the use of the Composition therefor and a thermal transfer printing process.
  • the disperse dye is removed using a Printing paste first on a support, e.g. B. paper with a special Coating applied.
  • a support e.g. B. paper with a special Coating applied.
  • the one there the high temperature used favors the diffusion of the dye into the Fibers of the textile material.
  • this transfer of the dye is on the textile material is carried out at 200 - 250 ° C in a few seconds.
  • the thermal transfer printing process requires that the disperse dye can diffuse into the fiber.
  • this is the case with natural fibers such as cotton or Wool, and not the case with regenerated cellulose fibers. These must be in first be appropriately equipped.
  • German Patent 41 26 096 describes a method for Printing of substrates by means of transfer printing processes known, in which one of Resins free transparent varnish applied to the natural fibers to be printed and dried, the sublimable dyes in the subsequent Can record and fix thermal transfer printing.
  • leaks are liquid or powder-proof Substances that are applied to objects in a thin layer and that by chemical reaction and / or physical change one on the Form solid film adhering to objects. It is through the formation of a film however, to an undesirable decrease in air permeability and reduced Breathability and a relatively hard grip of the textile material.
  • the present invention is therefore based on the object of a means for To provide equipment for fiber material for a thermal transfer printing process, that the air permeability and breathability of the fiber material after the Pressure not undesirably reduced and the fiber material a pleasant gives a soft grip.
  • aqueous composition "indicates that it contains, in addition to the components a) to e) mentioned above and, if appropriate, further customary constituents to compensate for 100% by weight of water, ie the rest is water. These constituents can be present in an amount of up to 5 % By weight, based on the composition.
  • the composition according to the invention has a synthetic pre-condensate in the amount specified above.
  • the treatment of cellulose fibers with synthetic resin precondensates (crosslinking agents) is a generally known method in the textile field and is described in detail in the textile technology literature. B. to H. Tovey, Textile Research Journal 31 , pages 185 to 237 (1961), H. Rath, Journal for the entire textile industry 69 , pages 542 to 548 and Rare 631 to 635 (1967) and the aforementioned Schwelzer patent .
  • the synthetic resin pre-condensates can be monomeric compounds act, which may contain two or more reactive groups, these reactive groups on the one hand with cellulose, especially the OH groups of Cellulose, and on the other hand with the reactive groups React resin pre-condensate molecules to form a covalent bond can.
  • the molecules of the synthetic resin condensate can thus be combined with one another react and be networked with the cellulose. Examples of reactive groups are Carbonyl, carboxyl and methylol groups.
  • Examples of the synthetic resin precondensates are acetals, e.g. B. reaction products Formaldehyde and diethylene glycol, dimethylol monocarbamates, e.g. B. dimethylol methyl carbamate, Dimethylolurea, dihydroxyethyleneurea, propyleneurea and its derivatives, triazone such as dimethylol-5-methoxyethyl-1,3,5-triazinon-2, methylol-melamine compounds such as tetramethylolmelamine or water-soluble etherified Methylolmelamine compounds, hexamethylene diethylene urea and glyoxal and its derivatives.
  • acetals e.g. B. reaction products Formaldehyde and diethylene glycol
  • dimethylol monocarbamates e.g. B. dimethylol methyl carbamate, Dimethylolurea, dihydroxyethyleneurea, propyleneurea and its derivatives
  • triazone such
  • the synthetic resin precondensate can also have different reactive groups exhibit.
  • the synthetic resin precondensate is preferably a compound in which there are at least two methylol groups (-CH 2 -OH) which are advantageously bound to N atoms, which are different N atoms or the same N atom can act. It is favorable that the N atom is adjacent to a carbonyl group. Examples of such N-methylol compounds are dimethylolethylene urea and compounds derived therefrom.
  • the H atom of the OH group of the methylol group can be replaced by an alkyl radical, e.g. B. a C 1 -C 4 alkyl radical may be substituted. If desired, the H atoms of all or only some of the OH groups of the methylol groups can be replaced by alkyl radicals.
  • Examples of the compounds derived from dimethylolethylene urea are those of the formula wherein R 'and R''are identical or different from one another and represent H and OH and R 1 and R 2 are identical or different from one another and represent H and C 1 -C 4 alkyl.
  • An example of a compound of the above formula derived from dimethylolethyleneurea is dimethyloldihydroxyethyleneurea.
  • Composition also exist, e.g. B. two or three from each other are different.
  • thermoplastic As component b), a thermoplastic with reactive groups is present in the composition according to the invention.
  • thermoplastic For the purposes of the present invention, thermoplastics of any kind are understood. These can be homopolymers or copolymers. The copolymers can be block or random copolymers. Examples of monomers which are suitable for producing the thermoplastic are Olefins such as ethylene, vinyl acetate, (meth) acrylic acid and their esters such as butyl acrylate.
  • the reactive groups present in the thermoplastic are favorably those related to the Synthetic resin precondensate described reactive groups and / or the OH groups the cellulose can react, causing crosslinking of the thermoplastic Plastic with the cellulose and / or the synthetic resin precondensate can be achieved can.
  • Examples of such are the carboxyl group and the methylol group, in particular the methylol groups bonded to an N atom, it being favorable when the N atom is adjacent to a carbonyl group.
  • thermoplastic be introduced that during its production (polymerisation of monomers) Monomers are used which have these reactive groups, for. B. the above-mentioned N-methylolacrylamide and / or (meth) acrylic acid.
  • the amount of reactive group-bearing monomers in thermoplastic is 1 to 10 wt .-%, in particular about 5 wt .-%, based on the thermoplastic.
  • An example of a thermoplastic is a copolymer of ethylene and vinyl acetate (20:80 parts by weight) containing 5% by weight Methylolacrylamide.
  • Another example of this is a copolymer made from vinyl acetate Acyl acid butyl ester (1: 1), contain 2.5 wt .-% Aaylic acid, based on the thermoplastic.
  • thermoplastic can have several different reactive substances Have groups. Furthermore, in the composition according to the invention several, e.g. B. two different thermoplastic materials are present which, if desired, carry different reactive groups can. Are two different thermoplastics in the used composition according to the invention, their ratio can be about 1: 1 be.
  • component c) there is an acid in the composition according to the invention reacting inorganic salt.
  • This serves as a catalyst for cross-linking of components a) and b) with one another and with the cellulose.
  • salts are diammonium sulfate, zinc nitrate, zinc chloride, magnesium nitrate and in particular Magnesium chloride.
  • the latter salt is a particularly gentle system and it lower losses in the tensile strength of the fiber material are obtained.
  • Component d) contains 0.2 to 2.0% by weight of a plasticizer or a mixture of several plasticizers in the composition according to the invention.
  • Plasticizers are understood to mean compounds of any kind which give the fiber material a soft feel. Examples of these are hydrophobic compounds, preferably waxes, in particular. Polyethylene waxes, and silicone oils, in particular based on polydimethylsiloxane, or mixtures thereof.
  • the amount of wax can be 0.1 to 1.0% by weight and that of silicone oil can also be 0.1 to 1.0% by weight, based in each case on the composition
  • Combination of wax and silicone oil gives the fiber material an excellent grip in a particularly advantageous manner, but at the same time does not adversely affect the real properties of prints.
  • the combination mentioned also has a positive effect in terms of the film-forming properties of the thermoplastic materials.
  • composition according to the invention there is an amount of 0.05 to 0.5 % By weight of an emulsifier.
  • This can be one or more act non-ionic emulsifier (s), e.g. B. Connections based ethoxylated fatty alcohols, ethoxylated fatty amines and mixtures thereof.
  • s non-ionic emulsifier
  • the composition of the invention is kept stable and the Application of the composition to the fiber material, in particular by Mold application, improved.
  • the composition according to the invention can be used to furnish fiber material for a thermal transfer printing process can be used.
  • Methods are known to the person skilled in the art for applying the compositions according to the invention to fiber material and devices required for this are known.
  • the aqueous Composition applied to the fiber material by pad application become.
  • the composition according to the invention with the above Components a) to e) can in one step, d. H. all at once, on the fiber material can be applied, which makes it easy, quick and inexpensive to apply of components a) to e) is possible on the fiber material.
  • Fibrous material means fibers and fiber-containing materials of any kind.
  • the latter can be textile fabrics made from fibers.
  • the material from which the fibers or textile fabrics are made can consist of cellulose or comprise cellulose, whereby under Cellulose “is also understood to mean chemically and / or physically modified cellulose.
  • Examples of the fibers are natural fibers, for example cotton or wool, and regenerated cellulose fibers.
  • the invention Composition applied to fiber material
  • the Amount of the composition according to the invention chosen so that it is complete can be absorbed by the fiber material, d. H. the absorption is 100%.
  • drying can take place, the water being able to be substantially completely removed.
  • This means essentially "that some water may still be present.
  • This is usually carried out at temperatures of 100 ° C. or more (at normal pressure).
  • the drying temperature should not exceed 140 ° C., since at these temperatures a condensation of the synthetic resin precondensate, possibly For example, the drying temperature is approximately 110 ° C.
  • the drying time depends on how much residual water should remain in the fiber material after drying. If the residual water is to be low, the drying process is carried out for a longer time.
  • the fiber material treated in this way can then be used in a conventional manner Thermal transfer printing processes are used.
  • Disperse dye in particular a sublimable disperse dye
  • a printing paste on a support, e.g. B. a paper with a special coating, upset.
  • fiber material disperse dye present on the support from this to the fiber material transfer.
  • this pattern is applied to the fiber material transfer.
  • the transfer can take place at temperatures from 200 to 250 ° C in a few Seconds to a few minutes, e.g. B. 10 seconds to 2 minutes. Doing so a crosslinking of the synthetic resin precondensate, the thermoplastic and reached the cellulose.
  • the specified amounts are demineralized, cold Make up to 1 liter of water and use a foulard on the cotton fabric upset.
  • the fleet intake is 100%.
  • the thermal transfer pressure was below at 210 ° C with a contact time of 30 seconds Use of a fiber material made of 100% cotton and a commercially available Paper carrier with disperse dyes (from Transfertex GmbH & Co. Thermobuch KG). The complete networking of the Resin precondensates were also used in this thermal treatment reached.
  • the print obtained was washable.
  • the cotton fabric showed that usual easy care effects, d. H. Improve the shrink properties and the Tendency to wrinkle. It had a pleasant grip.

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Abstract

Die Anmeldung betrifft eine wäßrige Zusammensetzung zur Ausrüstung von Fasermaterial für ein Thermotransferdruckverfahren, umfassend a) 0,5 bis 2,5 Gew.-% eines Kunstharzvorkondensates, b) 10 - 30 Gew.-% eines thermoplastischen Kunststoffes mit reaktiven Gruppen, c) 0,1 - 1 Gew.-% eines sauer reagierenden anorganischen Salzes, d) 0,2 bis 2,0 Gew.-% mindestens eines Weichmachungsmittels und e) 0,05 - 0,5 Gew.-% eines Emulgators. Sie betrifft ferner die Verwendung der Zusammensetzung für ein Thermotransferdruckverfahren und ein Thermodruckverfahren.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine wäßrige Zusammensetzung zur Ausrüstung von Fasermaterial für ein Thermotransferdruckverfahren, die Verwendung der Zusammensetzung dafür und ein Thermotransferdruckverfahren.
Es ist allgemein bekannt, Kunstfasern, z.B. Polyesterfasern, mit Dispersionsfarbstoffen zu färben. Allerdings sind Dispersionsfarbstoffe in Wasser nur schwer löslich. Zum Färben werden die gemahlenen Dispersionsfarbstoffe in Wasser dispergiert. Durch Diffusion dringen sie in die Kunstfasern ein und bilden eine "feste Lösung", die aufgrund der Schwerlöslichkeit der Dispersionsfarbstoffe in Wasser gut waschbeständig gefärbte Fasern liefert.
Bei einem Thermotransferdruckverfahren wird der Dispersionsfarbstoff mittels einer Druckpaste zunächst auf einem Träger, z. B. Papier mit einer speziellen Beschichtung, aufgebracht. Durch Zusammenpressen mit dem zu bedruckenden Textilmaterial und Erhitzen wird der auf dem Träger vorhandene Dispersionsfarbstoff von diesem absublimiert und auf das Textilmaterial aufgebracht. Die dabei angewendete hohe Temperatur begünstigt ein Eindiffundieren des Farbstoffs in die Fasern des Textilmaterials. Üblicherweise wird diese Übertragung des Farbstoffs auf das Textilmaterial bei 200 - 250 °C in wenigen Sekunden durchgeführt.
Das Thermotransferdruckverfahren setzt jedoch voraus, daß der Dispersionsfarbstoff in die Faser diffundieren kann. Dies ist allerdings bei Naturfasern, wie Baumwolle oder Wolle, und bei regenerierten Cellulosefasern nicht der Fall. Diese müssen zuerst in geeigneter Weise ausgerüstet werden.
Es wurden deshalb eine Vielzahl von Versuchen unternommen, geeignete Ausrüstungen für Fasern bereitzustellen, die diesen Nachteil überwinden.
So ist beispielsweise aus der deutschen Patentschrift 41 26 096 ein Verfahren zum Bedrucken von Substraten mittels Transferdruckverfahren bekannt, bei dem ein von Harzen freier transparenter Lack auf die zu bedruckenden Naturfasern aufgebracht und angetrocknet wird, der sublimierbare Farbstoffe beim anschließenden Thermotransferdruckverfahren aufnehmen und fixieren kann. Nach der Definition im Römpp Chemie-Lexikon, 1990, Seite 2424, sind Lecke flüssige oder pulverförmigfeste Substanzen, die in dünner Schicht auf Gegenstände appliziert werden und die durch chemische Reaktion und/oder physikalische Veränderung einen auf den Objekten haftenden festen Film bilden. Durch die Bildung eines Films kommt es jedoch zu einer unerwünschten Verminderung der Luftdurchlässigkeit und reduzierten Atmungsaktivität sowie zu einem verhältnismäßig harten Griff des textilen Materials.
Es ist ferner bekannt, durch Behandlung von Naturfasermaterialien mit synthetischen Harzen in diesen einen waschfest fixierten Duroplasten zu erzeugen, der die Dispersionsfarbstoffe aufnehmen kann. So wird beispielsweise in der Schweizer Patentschrift 564 637 ein Verfahren zur gleichzeitigen Erzeugung von waschfest fixierten Färbungen oder Drucken nach der Sublimationstransfer-Methode und von Hochveredelungsausrüstungen auf ganz oder teilweise aus Cellulosefasern bestehenden textilen Flächengebilden beschrieben, bei dem zunächst das Textilgut mit einer wäßrigen Lösung eines Vernetzungsmittels für die Cellulose behandelt und nach einer Vortrocknung nach der Transferdruck-Methode gefärbt oder bedruckt wird. Dabei werden die Cellulosefasern während des Umdrucks und/oder danach in Gegenwart eines Katalysators durch Hitzeeinwirkung vernetzt und damit die Farbstoffe waschecht in der Faser fixiert. Diese Behandlung erreicht zwar den Zweck der Anfärbbarkeit, führt jedoch zu einer nicht erwünschten Versteifung und Griffverhärtung des Textilmaterials, wenn eine ausreichende Menge des Vernetzungsmittels für den Transferdruck aufgebracht wird.
Der vorliegenden Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, ein Mittel zur Ausrüstung von Fasermaterial für ein Thermotransferdruckverfahren bereitzustellen, das die Luftdurchlässigkeit und die Atmungsaktivität des Fasermaterials nach dem Druck nicht unerwünscht vermindert und dem Fasermaterial einen angenehmen weichen Griff verleiht.
Erfindungsgemäß wird dies durch eine wäßrige Zusammensetzung zur Ausrüstung von Fasermaterial für ein Thermotransferdruckverfahren erreicht, umfassend
  • a) 0,5 bis 2,5 Gew.-% eines Kunstharzvorkondensates,
  • b) 10 - 30 Gew.-% eines thermoplastischen Kunststoffes mit reaktiven Gruppen,
  • c) 0,1 - 1 Gew.-% eines sauer reagierenden anorganischen Salzes,
  • d) 0,2 bis 2,0 Gew.-% eines Weichmachungsmittels und
  • e) 0,05 - 0,15 Gew.-% eines Emulgators,
    • wobei sich die Mengenangaben auf die Zusammensetzung beziehen.
    Der Ausdruck
    Figure 00030001
    wäßrige Zusammensetzung" weist darauf hin, daß sie neben den vorstehend angegebenen Komponenten a) bis e) und gegebenenfalls weiteren üblichen Bestandteilen zum Ausgleich auf 100 Gew.-% Wasser enthält, d. h. der Rest ist Wasser. Diese Bestandteile können in einer Menge bis zu 5 Gew.-%, bezogen auf die Zusammensetzung vorliegen.
    Die erfindungsgemäße Zusammensetzung weist als Komponente a) ein Kunsthatzvorkondensat in der vorstehend angegebenen Menge auf. Die Behandlung von Cellulosefasern mit Kunstharzvorkondensaten (Vernetzern) ist auf dem Textilgebiet ein allgemein bekanntes Verfahren und in der textiltechnischen Literatur ausführlich beschrieben, wozu z. B. auf H. Tovey, Textile Research Journal 31, Seiten 185 bis 237 (1961), H. Rath, Zeitschrift für die gesamte Textilindustrie 69, Seiten 542 bis 548 und Selten 631 bis 635 (1967) und vorstehend genannte Schwelzer Patentschrift verwiesen wird.
    Bei den Kunstharzvorkondensaten kann es sich um monomere Verbindungen handeln, die zwei oder mehr reaktive Gruppen enthalten können, wobei diese reaktiven Gruppen zum einen mit Cellulose, insbesondere den OH-Gruppen der Cellulose, und zum anderen mit den reaktiven Gruppen weiter Kunstharzvorkondensatmoleküle unter Ausbildung einer kovalenten Bindung reagieren können. Es können somit die Moleküle des Kunstharzvodondensates miteinander reagieren und mit der Cellulose vernetzt werden. Beispiele der reaktiven Gruppen sind Carbonyl-, Carboxyl- und Methylol-Gruppen.
    Beispiele der Kunstharzvorkondensate sind Acetale, z. B. Reaktionsprodukte aus Formaldehyd und Diethylenglykol, Dimethylolmonocarbamate, z. B. Dimethylolmethylcarbamat, Dimethylolharnstoff, Dihydroxyethylenharnstoff, Propylenharnstoff und dessen Derivate, Triazone wie Dimethylol-5-methoxyethyl-1,3,5-triazinon-2, Methylol-Melaminverbindungen wie Tetramethylolmelamin oder wasserlösliche veretherte Methylolmelaminverbindungen, Hexamethylendiethylenharnstoff sowie Glyoxal und seine Derivate.
    Das Kunstharzvorkondensat kann auch voneinander verschiedene reaktive Gruppen aufweisen.
    Vorzugsweise handelt es sich bei dem Kunstharzvorkondensat um eine Verbindung, bei der mindestens zwei Methylol-Gruppen (-CH2-OH) vorliegen, die günstigerweise an N-Atome gebunden sind, wobei es sich um unterschiedliche N-Atome oder das gleiche N-Atom handeln kann. Dabei ist es günstig, daß das N-Atom zu einer Carbonyl-Gruppe benachbart ist. Beispiele solcher N-Methylolverbindungen sind Dimethylolethylenharnstoff und davon abgeleitete Verbindungen. Das H-Atom der OH-Gruppe der Methylol-Gruppe kann durch einen Alkyl-Rest, z. B. einen C1-C4-Alkyl-Rest, substituiert sein. Falls es gewünscht wird, kennen die H-Atome aller oder nur von einem Teil OH-Gruppen der Methylol-Gruppen durch Alkyl-Reste ersetzt sein.
    Beispiele der von Dimethylolethylenharnstoff abgeleiteten Verbindungen sind solche der Formel
    Figure 00040001
    wobei R' und R'' gleich oder verschieden voneinander sind und für H und OH stehen und R1 und R2 gleich oder verschieden voneinander sind und für H und C1- C4-Alkyl stehen. Ein Beispiel einer von Dimethylolethylenharnstoff abgeleiteten Verbindung der vorstehenden Formel ist Dimethyloldihydroxyethylenharnstoff.
    Diese Verbindungen weisen den Vorteil auf, daß beim Aufbringen auf das Fasermaterial und der nachfolgenden Reaktion der Kunstharzvorkondensatmoleküle miteinander, mit dem thermoplastischen Kunststoff und mit Cellulose nur eine sehr geringe Formaldehydemission festgestellt wurde. Dies ist aufgrund der toxikologischen Nachteile des Formaldehydes günstig. Die einen vorstehenden Alkyl-Rest aufweisenden Verbindungen weisen ferner eine sehr gute Lagerstabilität auf, so daß die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen über eine lange Zeit gelagert werden können.
    Von den Kunstharzvorkondensaten können in der erfindungsgemäßen Zusammensetzung auch mehrere vorliegen, z. B. zwei oder drei, die voneinander verschieden sind.
    Als Komponente b) liegt in der erfindungsgemäßen Zusammensetzung ein thermoplastischer Kunststoff mit reaktiven Gruppen vor. Unter dem Ausdruck thermoplastischer Kunststoff" im Sinne der vorliegenden Erfindung werden Thermoplaste jeglicher Art verstanden. Hierbei kann es sich um Homopolymere oder um Copolymere handeln. Die Copolymere können Block- oder Random-Copolymere sein. Beispiele für Monomere, die zur Herstellung des thermoplastischen Kunststoffs geeignet sind, sind Olefine, wie Ethylen, Vinylacetat, (Meth)acrylsäure und deren Ester, wie Acrylsäurebutylester.
    Bei den im thermoplastischen Kunststoff vorliegenden reaktiven Gruppen handelt es sich günstigerweise um solche, die mit den in Zusammenhang mit dem Kunstharzvorkondensat beschriebenen reaktiven Gruppen und/oder den OH-Gruppen der Cellulose reagieren können, wodurch eine Vernetzung des thermoplastischen Kunststoffs mit der Cellulose und/oder dem Kunstharzvorkondensat erreicht werden kann. Beispiele solcher sind die Carboxyl-Gruppe und die Methylol-Gruppe, insbesondere die an ein N-Atom gebundene Methylol-Gruppen, wobei es günstig ist, wenn das N-Atom zu einer Carbonyl-Gruppe benachbart ist. Solche liegen z. B. in (Meth)acrylsäure bzw. in N-Methylolacrylamid vor.
    Solche reaktiven Gruppen können in den thermoplastischen Kunststoff dadurch eingebracht werden, daß bei dessen Herstellung (Polymerisation von Monomeren) Monomere eingesetzt werden, die diese reaktionsfähigen Gruppen aufweisen, z. B. das vorstehend erwähnt N-Methylolacrylamid und/oder (Meth)acrylsäure. Die Menge der reaktionsfähige Gruppen tragenden Monomere im thermoplastischen Kunststoff beträgt 1 bis 10 Gew.-%, insbesondere etwa 5 Gew.-%, bezogen auf den thermoplastischen Kunststoff. Ein Beispiel eines thermoplastischen Kunststoffes ist ein Copolymer aus Ethylen und Vinylacetat (20:80 Gewichtsteile), enthaltend 5 Gew.-% Methylolacrylamid. Ein weiteres Beispiel dafür ist ein Copolymer aus Vinylacetat mit Acylsäurebutylesther (1:1), enthalten 2,5 Gew.-% Aaylsäure, bezogen auf den thermoplastischen Kunststoff.
    Der thermoplastische Kunststoff kann mehrere, voneinander verschiedene reaktive Gruppen aufweisen. Ferner können in der erfindungsgemäßen Zusammensetzung mehrere, z. B. zwei, voneinander verschiedene thermoplastische Kunststoffe vorliegen, die, falls es gewünscht wird, unterschiedliche reaktive Gruppen tragen können. Werden zwei voneinander verschiedene thermoplastische Kunststoffe in der erfindungsgemäßen Zusammensetzung eingesetzt, kann deren Verhältnis etwa 1:1 betragen.
    Als Komponente c) liegt in der erfindungsgemäßen Zusammensetzung ein sauer reagierendes anorganisches Salz vor. Dieses dient als Katalysator für die Vernetzung der Komponenten a) und b) miteinander und mit der Cellulose. Beispiele solcher Salze sind Diammoniumsulfat, Zinknitrat, Zinkchlorid, Magnesiumnitrat und insbesondere Magnesiumchlorid. Letzteres Salz stellt ein besonders schonendes System dar und es werden geringere Verluste der Reißfestigkeit des Fasermaterials erhalten.
    Es wurde überraschenderweise gefunden, daß auf dem Fasermatenal, das mit der erfindungsgemäßen Zusammensetzung behandelt und einem Thermotransferdruck-Verfahren unterzogen wurde, keine Filmbildung zu beobachten war und somit die Luftdurchlässigkelt und die Atmungsaktivität des behandelten Fasermaterials hervorragend war. Es wird angenommen - ohne jedoch daran gebunden zu sein -, daß die Kunstharzvorkondensate in das Innere der Fasern eindringen. Diese Vorkondensate reagieren unter Kondensationsbedingungen, beispielsweise 140 °C - 160 °C während 2 - 5 Minuten, unter anderem mit den Hydroxylgruppen der Cellulose unter Quervernetzung. Es wird also kein Film gebildet, der den Luftdurchtritt durch das Textilmaterial negativ beeinflussen kann. Die mit Kunstharzvorkondensaten erreichte Cellulosevernetzung reduziert ferner die Knitterneigung des Fasermaterials. Durch die in der erfindungsgemäßen Zusammensetzung vorliegenden thermoplastischen Kunststoffe mit reaktiven Gruppen wird die Versprödung der Naturfasern niedrig gehalten, ein guter Knitterfesteffekt beobachtet und die Quellung der Cellulose gering gehalten werden.
    Als Komponente d) liegen 0,2 bis 2,0 Gew.-% eines Weichmachungsmittels oder ein Gemisch mehrerer Weichmachungsmittel in der erfindungsgemäßen Zusammensetzung vor. Unter dem Begriff Weichmachungsmittel" werden Verbindungen jeglicher Art verstanden, die dem Fasermaterial einen weichen Griff verleihen. Beispiele solcher sind hydrophobe Verbindungen, vorzugsweise Wachse, insbesondere. Polyethylenwachse, und Siliconöle, insbesondere auf der Basis von Polydimethylsiloxan, oder Gemische dieser. Liegt in der erfindungsgemäßen Zusammensetzung ein Gemisch von Wachs und Siliconöl vor, so kann die Menge des Wachses 0,1 bis 1,0 Gew.-% und die des Siliconöls ebenfalls 0,1 bis 1,0 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Zusammensetzung, betragen. Mit der Kombination von Wachs und Siliconöl wird dem Fasermaterial in besonders vorteilhafter Weise ein hervorragender Griff verliehen, gleichzeitig aber die Echthelten von Drucken nicht negativ beeinflußt. Auch unter dem Aspekt der filmbildenden Eigenschaften der thermoplastischen Kunststoffe wirkt sich die genannte Kombination positiv aus.
    In der erfindungsgemäßen Zusammensetzung liegt in einer Menge von 0,05 bis 0,5 Gew.-% ein Emulgator vor. Hierbei kann es sich um einen oder mehrere nichtionogene(n) Emulgator(en) handeln, z. B. Verbindungen auf der Basis ethoxylierter Fettalkohole, ethoxylierter Fettamine und Gemische dieser. Durch den Emulgator wird die erfindungsgemäße Zusammensetzung stabil gehalten und die Applikation der Zusammensetzung auf das Fasermaterial, insbesondere durch Fouldarapplikation, verbessert.
    Überraschenderweise wurde ferner festgestellt, daß durch Zusatz von in Wasser emulgierten Weichmachungsmittel nicht nur ein weicher, angenehmer Griff des ausgerüsteten Fasermaterials erreicht wird, sondern auch durch diese hydrophoben Bestandteile die Waschbeständigkeit der Kunststoffeinlagerung und damit die Verankerung des Dispersionsfarbstoffes gefördert wird.
    Durch den Zusatz des Weichmachungsmittels und die überwiegende Verwendung von weichen, reaktionsfähigen Thermoplasten erhält das für den Thermotransferdruck vorbereitete Fasermaterial einen angenehm weichen Griff, den es auch nach dem Thermotransferdruck beibehält. Allerdings ist die bei der Hochveredelung mit Kunstharzvorkondensaten übliche Versprödung verbunden mit einem relativ harten Griff nicht beobachtbar. Weiterhin ist es durch diese Kombination möglich, die Menge des eingesetzten Kunstharzvorkondensates niedrig zu halten und durch die überwiegende Verwendung welcher Kunststoffdispersionen genügend Substanz mit Affinität zum Dispersionsfarbstoff aufzubringen, um einen Thermotransferdruck möglich zu machen. Trotzdem wird ein ausreichender Knitterfesteffekt erreicht. Durch die Vernetzung mit dem Kunsharzvorkondensat wird eine gute Waschfestigkeit des aufgebrachten Druckes erreicht. Diese Waschfestigkeit wird durch den Zusatz der vollkommen hydrophoben Faserweichmacher noch verbessert.
    Die erfindungsgemäße Zusammensetzung kann zur Ausrüstung von Fasermaterial für ein Thermotransferdruckverfahren verwendet werden. Dem Fachmann sind Verfahren zum Aufbringen der erfindungsgemäßen Zusammensetzungen auf Fasermaterial sowie hierzu benötigte Vorrichtungen bekannt. Beispielsweise kann die wäßrige Zusammensetzung mittels Foulardapplikation auf das Fasermaterial aufgebracht werden. Die erfindungsgemäße Zusammensetzung mit den vorstehenden Komponenten a) bis e) kann in einem Schritt, d. h. auf einmal, auf das Fasermaterial appliziert werden, wodurch eine einfache, schnelle und kostengünstige Aufbringung der Komponenten a) bis e) auf das Fasermaterial möglich ist.
    Unter dem Ausdruck Fasermaterial" werden Fasern und faseraufweisende Materialien jeglicher Art verstanden. Bei letzteren kann es sich um aus Fasern hergestellte textile Flächengebilde handeln. Das Material, aus dem die Fasern bzw. die textilen Flächengebilde hergestellt sind, kann aus Cellulose bestehen oder Cellulose umfassen, wobei unter Cellulose" auch chemisch und/oder physikalisch veränderte Cellulose verstanden wird. Beispiele der Fasern sind Naturfasern, z. B. Baumwolle oder Wolle, und regenerierte Cellulosefasern.
    Wie bereits vorstehend ausgeführt wurde, wird die erfindungsgemäße Zusammensetzung auf Fasermaterial aufgebracht Günstigerweise wird dabei die Menge der erfindungsgemäßen Zusammensetzung so gewählt, daß es vollständig vom Fasermaterial aufgenommen werden kann, d. h. die Aufnahme 100 % beträgt.
    Nach dem Aufbringen der erfindungsgemäßen Zusammensetzung auf das Fasermaterial kann eine Trocknung erfolgen, wobei das Wasser im wesentlichen vollständig entfernt werden kann. Dabei bedeutet im wesentlichen", daß noch etwas Wasser vorhanden sein kann. Diese wird üblicherweise bei Temperaturen von 100°C oder mehr (bei Normaldruck) durchgeführt. Die Trocknungstemperatur sollte jedoch 140 °C nicht überschreiten, da bei diesen Temperaturen bereits eine Kondensation des Kunstharzvorkondensates, ggf. mit dem thermoplastischen Kunststoff, erfolgen kann. Beispielsweise beträgt die Trocknungstemperatur etwa 110°C. Die Trocknungsdauer hängt davon ab, wieviel Restwasser nach dem Trocknen im Fasermaterial verbleiben soll. Soll das Restwasser gering sein, wird der Trocknungsvorgang länger durchgeführt.
    Bei diesem Trocknungsschritt erfolgt noch keine Kondensation des Kunstharzes, hierzu ist eine Behandlung von 140°C während mindestens 2 Minuten erforderlich.
    Das so behandelte Fasermaterial kann dann in einem üblichen Thermotransferdruckverfahren eingesetzt werden. Bei diesem wird beispielsweise ein Dispersionsfarbstoff, insbesondere ein sublimierbarer Dispersionsfarbstoff, mittels einer Druckpaste auf einen Träger, z. B. ein Papier mit spezieller Beschichtung, aufgebracht. Durch Zusammenpressen und Erhitzen mit dem zu bedruckenden und mit der erfindungsgernäßen Zusammensetzung behandelten Fasermaterial wird der auf dem Träger vorhandene Dispersionsfarbstoff von diesem auf das Fasermaterial übertragen. Liegt dabei der Dispersionsfarbstoff bzw. die Dispersionsfarbstoffe in Form eines Musters auf dem Träger vor, wird dieses Muster auf das Fasermaterial übertragen. Die Übertragung kann bei Temperaturen von 200 bis 250°C in wenigen Sekunden bis wenigen Minuten, z. B. 10 Sekunden bis 2 Minuten erfolgen. Dabei wird eine Vernetzung des Kunstharzvorkondensates, des thermoplastischen Kunststoffes und der Cellulose erreicht.
    Das folgende Beispiel erläutert die vorliegende Erfindung:
    Beispiel: Thermotransferdruckverfahren unter Verwendung einer erfindungsgemäßen Zusammensetzung Flottenansatz:
  • 200 g einer wäßrigen Dispersion eines Copolymeren aus Ethylen und Polyvinylacetat (20 : 80 Gewichtsteilen), enthaltend 5 Gew.-% Methylolacrylamid, bezogen auf den Feststoff, 52%ig.
  • 200 g einer wäßrigen Dispersion eines Copolymeren von Vinylacetat mit Acrylsäurebutylester (1:1), enthaltend 2,5 Gew.-% Acrylsäure, bezogen auf den Feststoff, 50%ig
  • 20 g einer 75%igen wäßrigen Lösung eines Kunstharzvorkondensates auf Basis Dimethyloldihydroxyethylenharnstoff
  • 6 g Magnesiumchlorid
  • 20 g eines Textilweichmachers, welcher in wäßriger Emulsion 11,5 % Polydimethylsiloxan, 8,8 % Polyethylenwachs und 4 % nichtiogene Emulgatoren auf der Basis von ethoxilierten Fettalkoholen und ethoxilierten Fettaminen enthält.
    • Beim Flottenansatz werden die angegebenen Mengen mit entmineralisiertem, kaltem Wasser auf 1 l aufgefüllt und mit einem Foulard auf das Baumwollgewebe aufgebracht. Die Flottenaufnahme beträgt 100%.
    Nach der Foulardapplikation wird eine Trocknung bei 110°C vorgenommen. Dabei verdampft das Wasser, das Kunstharzvorkondensat reagiert aber noch nicht aus. Für die Kondensation eines Kunstharzes sind mindestens 2 Minuten bei 140°C notwendig.
    Der Thermoumdruck wurde bei 210°C mit einer Kontaktzeit von 30 Sekunden unter Verwendung eines Fasermaterials aus 100% Baumwolle und eines handelsüblichen Papierträgers mit Dispersionsfarbstoffen (von der Fa. Transfertex GmbH & Co. Thermodruck KG) vorgenommen. Die vollständige Vernetzung des Kunstharzvorkondensates wurde bei dieser thermischen Behandlung ebenfalls erreicht.
    Der erhaltene Druck war gut waschbeständig. Das Baumwollgewebe zeigte die üblichen Pflegeleichteffekte, d. h. Verbesserung der Krumpfeigenschaften und der Knitterneigung. Es hatte einen angenehm welchen Griff.

    Claims (11)

    1. Wäßrige Zusammensetzung zur Ausrüstung von Fasermaterial für ein Thermotransferdruckverfahren, umfassend
      a) 0,5 bis 2,5 Gew.-% eines Kunstharzvorkondensates,
      b) 10 - 30 Gew.-% eines thermoplastischen Kunststoffes mit reaktiven Gruppen,
      c) 0,1 - 1 Gew.-% eines sauer reagierenden anorganischen Salzes,
      d) 0,2 bis 2,0 Gew.-% mindestens eines Weichmachungsmittels und
      e) 0,05 - 0,5 Gew.-% eines Emulgators.
    2. Zusammensetzung nach Anspruch 1, wobei das Kunstharzvorkondensat mindestens zwei Methylol-Gruppen aufweist.
    3. Zusammensetzung nach Anspruch 2, wobei die Methylol-Gruppe an ein N-Atom gebunden ist.
    4. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 2 und 3, wobei die H-Atome der OH-Gruppe der Methylol-Gruppe durch C1-C4-Alkyl-Reste substituiert sind.
    5. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die reaktiven Gruppen des thermoplastischen Kunststoffes Methylol- und Carboxyl-Gruppen sind.
    6. Zusammensetzung nach Anspruch 5, wobei die Methylol-Gruppe an ein N-Atom gebunden ist.
    7. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei das sauer reagierende anorganische Salz Magnesiumchlorid ist.
    8. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei das Weichmachungsmittel ein Siliconöl, ein Wachs oder eine Kombination dieser ist.
    9. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei der Emulgator ein nichtionogener Emulgator ist.
    10. Verwendung der Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 9 zur Ausrüstung von Fasermaterial für ein Thermotransferdruckverfahren.
    11. Verfahren zum Thermotransferdruck von Fasermaterial, wobei das zu bedruckende Fasermaterial mit der Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 9 ausgerüstet wird und das Bedrucken des Fasermaterials unter gleichzeitigem Vernetzen von in der Zusammensetzung enthaltenen vernetzbaren Komponenten erfolgt.
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