EP1105231A1 - Walzmaschine - Google Patents

Walzmaschine

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Publication number
EP1105231A1
EP1105231A1 EP00938671A EP00938671A EP1105231A1 EP 1105231 A1 EP1105231 A1 EP 1105231A1 EP 00938671 A EP00938671 A EP 00938671A EP 00938671 A EP00938671 A EP 00938671A EP 1105231 A1 EP1105231 A1 EP 1105231A1
Authority
EP
European Patent Office
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rolling machine
frame
upper roller
support part
machine according
Prior art date
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Application number
EP00938671A
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English (en)
French (fr)
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EP1105231B1 (de
Inventor
Hans-Jürgen Beierling
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Mauser Werke GmbH
Original Assignee
Mauser Werke GmbH
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Publication date
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Publication of EP1105231A1 publication Critical patent/EP1105231A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1105231B1 publication Critical patent/EP1105231B1/de
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D51/00—Making hollow objects
    • B21D51/16—Making hollow objects characterised by the use of the objects
    • B21D51/26—Making hollow objects characterised by the use of the objects cans or tins; Closing same in a permanent manner
    • B21D51/2676—Cans or tins having longitudinal or helical seams
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES, PROFILES OR LIKE SEMI-MANUFACTURED PRODUCTS OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C37/00—Manufacture of metal sheets, rods, wire, tubes, profiles or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
    • B21C37/06—Manufacture of metal sheets, rods, wire, tubes, profiles or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of tubes or metal hoses; Combined procedures for making tubes, e.g. for making multi-wall tubes
    • B21C37/08—Making tubes with welded or soldered seams
    • B21C37/0807—Tube treating or manipulating combined with, or specially adapted for use in connection with tube making machines, e.g. drawing-off devices, cutting-off
    • B21C37/0811—Tube treating or manipulating combined with, or specially adapted for use in connection with tube making machines, e.g. drawing-off devices, cutting-off removing or treating the weld bead
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES, PROFILES OR LIKE SEMI-MANUFACTURED PRODUCTS OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C37/00—Manufacture of metal sheets, rods, wire, tubes, profiles or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
    • B21C37/06—Manufacture of metal sheets, rods, wire, tubes, profiles or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of tubes or metal hoses; Combined procedures for making tubes, e.g. for making multi-wall tubes
    • B21C37/10—Making tubes with seams being neither welded nor soldered, e.g. riveted seams
    • B21C37/107—Tube treating or manipulating combined with or specially adapted for use in connection with tube-making machines, e.g. drawing-off devices, cutting-off

Definitions

  • the problem with conventional steel drums is that the inside edge of the weld seam is often the cause of premature rust formation and contamination of the filling material. It is therefore desirable to flatten and smooth the weld seam or the overlapping material area. B. enables a continuous, closed application of a colored coating and the formation of rust nests, particularly in the interior of the container, is largely prevented along the weld seam.
  • a roller is attached to the outside of a free cantilever; this must absorb large forces and be dimensioned large enough to avoid bending.
  • the cantilever arm is rotatably mounted for a continuous production process; however, large masses have to be moved disadvantageously in short time intervals.
  • the rolling machine is designed as a linear continuous rolling machine, in which the upper roller support part processing the inner surface of the frame is, so to speak, "floating", ie. H. is equipped with an alternating central and external locking mechanism in relation to the lower frame.
  • the transport or the forward movement of the sheet metal casing in the welding machine is usually accomplished by a corrugated feed roller engaging in the area of the overlap area.
  • a corrugated feed roller engaging in the area of the overlap area.
  • the individual corrugations press into the material and an unsightly corrugation occurs.
  • this fine corrugation also disappears.
  • the overlapping wall area of the cylinder-shaped casing is rolled flat along the longitudinal seam in a longitudinally welded container, approximately twice as thick as at least 1 1/2 times or normal normal thickness of the metal plate or on the wall thickness of the frame.
  • the rolling process is expediently carried out directly after the welding process at even higher temperatures of the material of the longitudinal seam region to be rolled, all unevenness being smoothed out.
  • large-volume containers such as. B. a 220 liter steel barrel with a barrel wall height or weld seam length of about 900 mm
  • the smoothing of the longitudinal seam represents a significant improvement in product quality.
  • FIG. 1 shows an overall view of the system for longitudinal seam rolling of frames
  • FIG. 2 shows a side view of the continuous rolling machine
  • FIG. 3 shows a front view of the rolling machine
  • Figure 4 shows a cross section through the center of the rolling machine
  • Rollers and Figure 5 shows a cross section at the location of the conveyor roller drive.
  • the reference numeral 10 denotes a schematically illustrated automatic welding machine, from which the frames 12 that have just been longitudinally welded run out onto a separate unloading conveyor 14.
  • the frames 12 are transported further from the unloading conveyor 14 to a separate pull-off conveyor 16, from which the individual ones Frames 12 get into the actual rolling machine 18.
  • the unloading conveyor 14 generally runs at the same conveying speed as the automatic welding machine 10, while the frames 12 on the pull-off conveyor 16 can be briefly stopped and accelerated again to load the rolling machine 18.
  • the conveyors 14, 16 are equipped with corresponding drive motors.
  • the inlet side is labeled A (loading position) and the outlet side is labeled B (unloading position).
  • the rolling machine 18 has a lower rolling machine stand 28 and an upper roller support part 26.
  • the upper roller support part 26 is temporarily connected to the lower roller stand 28 at its two outer ends via pivotable locking claws 32.
  • the central locking pins 30 move back in the vicinity of the roller pair 20, 22 and the upper roller carrier part 26 is free over its entire length for the rolling process now taking place, the frame 12 from the loading station A via the roller roller pair 20, 22 now in operative function Unloading position B performed and the longitudinal weld seam is rolled flat.
  • the lower roller roller 22, which is provided with a rotary drive 46, is raised by means of a hydraulic unit 44 and pressed against the frame weld seam and the upper roller roller 20, which supports from the inside.
  • the following procedural steps take place one after the other:
  • the lower rolling roller 22 is raised by the hydraulic unit 44 in the rolling position a small distance (for example 50 mm) upwards into the working position and driven by a roller motor 46;
  • the frame 12 to be machined is brought up to the two rolling rollers 20, 22 and passed through the two rolling rollers 20, 22 or the roller gap remaining between them - the actual smoothing or rolling process taking place.
  • FIG. 3 shows a front view of the upper roller support part 26
  • Hydraulic cylinder 42 pivotable locking claws 32 can be seen, which temporarily intercept or lock the upper roller support part 26 with respect to the lower frame structure 28.
  • Figure 4 shows a central cross section through the rolling machine at the location of
  • Rolling roller pair 20, 22 The lower roller 22 is not yet of the
  • Hydraulic unit 44 raised and therefore not yet in active engagement. The middle
  • Locking pins 30 are not in active engagement here; the upper roller support part 26 is now carried or fixed only at its two outer ends via the locking claws 32 which engage from the outside (not visible here).
  • Figure 5 shows essentially the roller conveyor with rollers 34, chain 36 and
  • the continuous frames 12 are additionally supported and guided by support rollers 40 acting from the outside.
  • the laterally engaging locking pins 30, which can be actuated by means of small hydraulic cylinders, can also be seen.
  • Smoothing system for barrel frames can be rolled or smoothed up to 800 frames per hour with a cycle time of approx. 4.5 seconds.
  • the frame length that can be processed is approx. 900 to 1100 mm with a frame diameter of approx.
  • the overlap area along the longitudinal weld is approx. 3 mm wide.
  • the frame has about twice the wall thickness before the rolling process. After the rolling process, the frame is almost flat or rolled in the overlap area to the simple, ie normal wall thickness.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)
  • Butt Welding And Welding Of Specific Article (AREA)
  • Rigid Containers With Two Or More Constituent Elements (AREA)
  • Soil Working Implements (AREA)
  • Vehicle Body Suspensions (AREA)
  • Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Buildings Adapted To Withstand Abnormal External Influences (AREA)

Description

Walzmaschine
Die Erfindung betrifft eine Walzmaschine zur Bearbeitung eines Metallbehälters mit einer Längsnaht, insbesondere eines Stahlblechbehälters, bei dem aus einer flachen Metallplatte eine zylinderförmige Zarge gebogen wird, deren aneinandergrenzende oder überlappende Stoßkanten mittels Falzung oder Verschweißen fest miteinander verbunden werden, wonach ein scheibenförmiger Unterboden und gegebenenfalls ein entsprechender Oberboden mit der zyiinderförmigen Zarge (= Zwischenprodukt) zu einem geschlossenen oder einem oben offenen Behälter verschweißt oder verfalzt werden. Die Problemstellung bei herkömmlichen Stahlfässern besteht darin, daß die innenseitige Schweißnahtkante oftmals Ursache für frühzeitige Rostbildung und Verunreinigung des Füllgutes ist. Es ist daher wünschenswert, die Schweißnaht bzw. den sich überlappenden Materialbereich abzuflachen und zu glätten, wodurch z. B. eine durchgehend geschlossene Aufbringung einer Farbiackierung ermöglicht und die Bildung von Rostnestern insbesondere im Behälterinneren entlang der Schweißnaht weitestgehend verhindert ist.
Eine derartige Walzmaschine ist in der Druckschrift DE 196 37 107 A1 ausführlich beschrieben und erläutert. Hierbei ist eine Walzenrolle außen an einem freien Kragarm befestigt; dieser muß große Kräfte aufnehmen und zur Vermeidung von Aufbiegungen entsprechend groß dimensioniert sein. Für einen kontinuierlichen Fertigungsverlauf ist der Kragarm drehbar gelagert; dabei müssen allerdings in nachteiliger Weise in kurzen Zeitintervallen große Massen bewegt werden.
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine neuartige Walzmaschine zur Bearbeitung von Metallbehältern mit Längsnähten anzugeben, bei der zur Erzielung hoher Fertigungsgeschwindigkeiten keine großen Maschinenteile verschwenkt oder gedreht werden müssen (keine bewegte Massen).
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Walzmaschine als lineare Durchlauf-Walzmaschine ausgebildet ist, bei der das die Innenfläche der Zarge bearbeitende obere Walzenträgerteil sozusagen "schwimmend" gelagert ist, d. h. mit einer wechselnden mittigen und jeweils außenseitigen Verriegelung gegenüber den unteren Rahmengerüst ausgestattet ist.
Durch den Walzvorgang über die gesamte Zargenlänge bzw. entlang der gesamten Längsschweißnaht bzw. Falznaht des Behälters werden die aneinandergrenzenden bzw. sich überlappenden Stoßkanten der zyiinderförmigen Zarge (= Hülle) im Bereich der Längsschweißnaht und der zurückspringende Zwickelbereich innen wie außen entlang der überlappenden Stirnkanten von dem durch den Walzvorgang seitlich in Umfangsrichtung verdrängten Material zugedrückt (ausgefüllt) und verschwinden. Dadurch wird eine problemlose Aufbringung der Farbiackierung, insbesondere der Innenlackierung bzw. einer Pulverbeschichtung auch in diesem sonst sehr kritischen Bereich gewährleistet. Durch die glatt durchgehende Lackierung ist der Schweißnahtbzw. Falzbereich nicht mehr erkennbar und die zuvor beschriebenen Nachteile sind beseitigt.
Der Transport bzw. die Vorwärtsbewegung der Blechhülle in der Schweißmaschine wird üblicherweise von einer im Bereich des Überlappungsbereiches eingreifenden geriffelten Vorschubrolle bewerkstelligt. Beim Rollendurchlauf drücken sich die einzelnen Riffeln in das Material ein und es entsteht eine unschöne Riffelung. Bei dem erfindungsgemäßen Glättungswalzen des Längsnahtbereiches der Blechhülle verschwindet auch diese feine Riffelung.
Erfindungsgemäß wird der sich überlappende Wandungsbereich der zyiinderförmigen Hülle entlang der Längsnaht bei einem längsnahtgeschweißten Behälter etwa von der doppelten Stärke wenigstens auf die 1 1/2-fache oder auf die normale einfache Stärke der Metallplatte bzw. auf die Wandstärke der Zarge flachgewalzt. Dabei erfolgt der Walzvorgang zweckmäßigerweise direkt im Anschluß an den Schweißvorgang bei noch erhöhten Temperaturen des Materiales des zu walzenden Längsnahtbereiches, wobei alle Unebenheiten geglättet werden. Gerade bei großvolumigen Behältern wie z. B. einem 220 Liter Stahlfaß mit einer Faßwandungshöhe bzw. Schweißnahtlänge von ca. 900 mm stellt das Glätten der Längsnaht eine wesentliche Verbesserung der Produktqualität dar.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungsformen der vorliegenden Erfindung sind in den Unteransprüchen enthalten.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispieles näher erläutert und beschrieben. Es zeigen :
Figur 1 eine Gesamtansicht der Anlage zum Längsnahtwalzen von Zargen,
Figur 2 eine Seitenansicht der Durchlauf-Walzmaschine,
Figur 3 eine Frontansicht der Walzmaschine,
Figur 4 einen Querschnitt mittig durch die Walzmaschine an den
Walzenrollen und Figur 5 einen Querschnitt an der Stelle des Förderrollen-Antriebes.
In Figur 1 ist mit der Bezugsziffer 10 ein schematisch dargestellter Schweißautomat bezeichnet, aus dem die soeben längsnahtgeschweißten Zargen 12 heraus auf einen separaten Entladeförderer 14 laufen. Vom Entladeförderer 14 werden die Zargen 12 weiter auf einen separaten Abziehförderer 16 transportiert, von dem aus die einzelnen Zargen 12 in die eigentliche Walzmaschine 18 gelangen. Der Entladeförderer 14 läuft in der Regel mit der gleichen Fördergeschwindigkeit wie der Schweißautomat 10, während die Zargen 12 auf dem Abziehförderer 16 kurzzeitig angehalten und zur Beladung der Walzmaschine 18 wieder beschleunigt werden können. Die Fördermaschinen 14, 16 sind dazu mit entsprechenden Antriebsmotoren ausgestattet. Die Längsnaht-Walzmaschine 18 (= Längsnahtglätter) ist hier als hochleistungsfähige Durchlauf-Walzmaschine ausgebildet, wie in vergrößerter Darstellung in Figur 2 deutlich wird. Die Einlaufseite ist mit A (Beladeposition) und die Auslaufseite mit B (Entladeposition) bezeichnet. Die Walzmaschine 18 weist ein unteres Walzmaschinen- Gerüst 28 und ein oberes Walzenträgerteil 26 auf. Das obere Walzenträgerteil 26 ist sozusagen "wechsleweise schwimmend" gelagert, d. h. beim Einlaufen einer neuen ungewalzten Zarge 12 auf das vordere Teil des oberen Walzenträgerteiles 26 (= Beladeposition A) und beim gleichzeitigen Auslaufen einer soeben fertig gewalzten Zarge 12 vom hinteren Teil des oberen Walzenträgerteiles 26 (= Entladeposition B) ist das obere Walzenträgerteil 26 über in seinem mittleren Bereich angeordnete, seitlich vom unteren Walzengerüst 28 her, eingreifende Verriegelungszapfen 30 kurzzeitg fest mit dem unteren Walzengerüst 28 verbunden. Sobald der Belade-/Entladevorgang abgeschlossen ist, dabei befindet sich also nur eine Faßzarge in der Beladestation A, wird das obere Walzenträgerteil 26 an seinen beiden äußeren Enden über einschwenkbare Verriegelungsklauen 32 kurzzeitg fest mit dem unteren Walzengerüst 28 verbunden. Gleichzeitig fahren die mittigen Verriegelungszapfen 30 im Nahbereich des Walzrollenpaares 20, 22 zurück und das obere Walzenträgerteil 26 ist über seine Gesamtlänge frei für den nun erfolgenden Walzvorgang, wobei die Zarge 12 von der Beladestation A über das nun in Wirkfunktion befindliche Walzrollenpaar 20, 22 in die Entladeposition B geführt und dabei die Schweißlängsnaht flachgewalzt wird. Die untere, mit einem Drehantrieb 46 versehene Walzenrolle 22 wird dabei mittels einer Hydraulikeinheit 44 hochgefahren und gegen die Zargenschweißnaht und die von innen abstützende obere Walzrolle 20 gepreßt.
Die Durchlauf-Walzmaschine 18 arbeitet in Anpassung an den Schweißautomaten im 4,5 Sekunden-Zeittakt. Das heißt, innerhalb von 4,5 Sekunden wird auf der (rechten) Beladeseite A eine neue Zarge 12 von dem Abziehförderer 16 in die Walzvorrichtung 18 eingefahren und auf der Entladeseite B eine fertig gewalzte Zarge aus der Walzmaschine ausgefahren. Nach Umstellung von der mittigen Verriegelung auf die außenseitige Verriegelung des oberen Walzenträgerteils 26 wird die soeben eingeladene Zarge 12 durch das mittige Walzrollenpaar 20, 22 auf die gegenüberliegende Seite = Entladeposition B der Walzvorrichtung 18 gefahren und dabei abgewalzt. Hierbei laufen nacheinander die folgenden Verfahrensschritte ab : Die untere Walzrolle 22 wird mittels der Hydraulikeinheit 44 in Walzposition um ein kleines Stück (z. B. 50 mm) nach oben in Arbeitsposition hochgefahren und von einem Walzrollen-Motor 46 angetrieben; die zu bearbeitende Zarge 12 wird an die beiden Walzrollen 20, 22 herangeführt und durch die beiden Walzrollen 20, 22 bzw. den dazwischen verbleibenden Walzspalt hindurchgefahren - wobei der eigentliche Glättungs- bzw. Walzvorgang stattfindet. Sobald die geglättete Zarge die Walzrollen 20, 22 passiert hat und in die Entladeposition gelangt ist, kommt wieder die mittige Verriegelung des oberen Walzträgerteiles 26 zum Einsatz und die außenseitige Verriegelung mit den ein- und ausschwenkbaren Verriegelungsklauen 32 wird wieder aufgehoben, so daß nachfolgend wieder eine neue Zarge einfahren und die fertige Zarge mittels eines oben auf dem unteren Walzengerüst 28 angeordneten Rollenförderers, bestehend aus mehreren mittels Kette 36 und Antriebsmotor 38 angetriebenen gummierten Laufrollen 34, ausfahren kann.
Figur 3 zeigt eine Frontansicht auf das obere Walzträgerteil 26. Dabei sind die mittels
Hydraulikzylinder 42 einschwenkbaren Verriegelungsklauen 32 ersichtlich, die das obere Walzträgerteil 26 zeitweise gegenüber dem unteren Rahmengerüst 28 abfangen bzw. verriegeln.
Figur 4 zeigt einen mittigen Querschnitt durch die Walzmaschine an der Stelle des
Walzrollenpaares 20, 22. Die untere Walzrolle 22 ist hierbei noch nicht von der
Hydraulikeinheit 44 hochgefahren und daher noch nicht in Wirkeingriff. Die mittigen
Verriegelungszapfen 30 sind hierbei nicht in Wirkeingrif; das obere Walzträgerteil 26 wird jetzt nur an seinen beiden Außenenden über die von außen eingreifenden (hier nicht sichtbaren) Verriegelungsklauen 32 getragen bzw. fixiert.
Figur 5 zeigt im wesentlichen den Rollenförderer mit Laufrollen 34, kette 36 und
Antriebsmotor 38 für den Lineartransport der Zargen 12 innerhalb der Walzmaschine.
Dabei werden die durchlaufenden Zargen 12 noch zusätzlich durch von außen angreifenden Stütz-Laufrollen 40 abgestützt und geführt. Hier sind auch die seitlich eingreifenden, mittels kleiner Hydraulikzylinder betätigbaren Verriegelungszapfen 30 erkennbar.
Ausführungsbeispiel : Auf der dargestellten, erfindungsgemäßen Durchlauf-
Glättanlage für Faßzargen können bei einer Taktzeit von ca. 4,5 sek bis zu 800 Zargen pro Stunde gewalzt bzw. geglättet werden. Für ein 220 I Stahlfaß beträgt die verarbeitbare Zargenlänge ca. 900 bis 1100 mm bei einem Zargendurchmesser von ca.
575 mm.
Verarbeitbar sind Zargen mit verschiedenen Blechdicken von z. B. 0,8 mm, 1 ,0 mm, 1 ,2 mm oder 1 ,5 mm. Der Überlappungsbereich entlang der Längsschweißnaht ist ca. 3 mm breit. Hier weist die Zarge vor dem Walzvorgang also etwa die doppelte Wandstärke auf. Nach dem Walzvorgang ist die Zarge im Überlappungsbereich nahezu auf die einfache, d. h. normale Wandstärke flach- bzw. abgewalzt.
Die Zargen könnten für ein anderes Produkt wie z. B. ineinanderstapelbare Deckelfaßkörper (= Weithalsgebinde) auch leicht konisch ausgebildet sein. Dann müßte lediglich die Rollenführung für den Längstransport derartiger konischer Faß-Zargen entsprechend angepaßt sein.
Bezuqsziffernliste
10 Längsnaht-Schweißautomat
12 Zarge (zylinderförmige Blechhülle)
14 Entladeförderer
16 Abziehförderer
18 Walzmaschine (Durchlauf-)
20 obere Walzrolle
22 untere Walzrolle
24 Transportförderer
26 oberes Walzenträgerteil
28 Bodengerüst/Rahmen
30 mittige Verriegelungszapfen
32 außensseitige Verriegelungsklauen
34 Laufrollen
36 Kette
38 Laufrollen-Motor
40 Stütz-Laufrollen
42 Hydraulikzylinder(32)
44 Hydraulikeinheit (22)
46 Walzrollen-Motor (22)
A Beladeposition (= Einlaufseite)
B Entladeposition (= Auslaufseite)

Claims

Patentansprüche
1.) Walzmaschine zur Bearbeitung eines Metallbehälters mit einer Längsnaht, insbesondere eines Stahlblechbehälters, bei dem aus einer flachen Metallplatte eine zylinderförmige Hülle gebogen wird, deren aneinandergrenzende bzw. überlappende Stoßkanten mittels Falzung oder Verschweißen fest miteinander verbunden werden, wonach ein scheibenförmiger Unterboden und gegebenenfalls ein entsprechender Oberboden mit der zyiinderförmigen Hülle (= Zarge) zu einem geschlossenen Behälter wie z. B. einem Spundfaß oder einem oben offenen Behälter wie z. B. einem Deckelfaß verschweißt oder verfalzt wird, wobei die aneinandergrenzenden bzw. überlappenden Stoßkanten der zyiinderförmigen Zarge im Bereich der Längsfalznaht bzw. der Längsschweißnaht nach dem Falzen bzw. nach dem Schweißvorgang und vor dem Anbringen des Unterbodens oder/und des Oberbodens einem Walzvorgang über die gesamte Zargenlänge unterworfen wird, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die Walzmaschine als Durchlauf-Walzmaschine (18) ausgebildet ist, wobei die obere Walzrolle (20) drehbar in einem oberen Walzträgerteil (26) und die untere Walzrolle (22) drehbar und antreibbar in einem unteren Walzgerüst (28) gelagert ist.
2.) Walzmaschine nach Anspruch 1 , d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß das Walzrollenpaar (20, 22) vergleichsweise schmal ausgebildet ist, wobei die untere Walzrolle (22) eine konkav eingeformte äußere Walzfläche und die obere Walzrolle (20) eine entsprechende konvex ausgeformte äußere Walzfläche aufweist.
3.) Walzmaschine nach Anspruch 1 oder 2, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die untere Walzenrolle (22) mit der konkav geformten Walzenfläche mittels einer
Hydraulikeinheit (44) als Andrückvorrichtung vertikal verschiebbar im unteren
Walzgerüst (28) angeordnet und mit einem Walzrollen-Drehantrieb (46) ausgestattet ist.
4.) Walzmaschine nach Anspruch 1 , 2 oder 3, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die obere Walzrolle (20) mittig im oberen Walzträgerteil (26) angeordnet ist.
5.) Walzmaschine nach Anspruch 1 , 2, 3 oder 4, dadurch g e k e n n ze i c h n e t , daß das obere Walzträgerteil (26) seitlich von bzw. vor der Walzrolle (20) eine Ladeposition A aufweist, in die eine neue Zarge (12) mittels angetriebener Laufrollen (34) einladbar ist, und auf der anderen Seite bzw. hinter der Walzrolle (20) eine Entladeposition B aufweist, aus der gleichzeitig eine fertig gewalzte Zarge mittels angetriebener Laufrollen (34) entladbar ist.
6.) Walzmaschine nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 5, gekennzeichnet durch eine Ausbildung als Durchlauf-Walzmaschine (18), bei der das die Innenfläche der Zarge bearbeitende obere Walzenträgerteil (26) sozusagen "schwimmend" gelagert ist, d. h. mit einer wechselnden mittig oder an den beiden Außenenden eingreifenden Verriegelung ausgestattet ist.
7.) Walzmaschine nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 6, dadurch g e ke n n ze i c h n e t , daß das obere Walzenträgerteil (26) während des Walzvorganges an seinen beiden Außenseiten mittels ein- und ausschwenkbarer Verriegelungsklauen (32) mit dem unteren Walzmaschinen-Gerüst (28) verriegelbar ausgebildet ist.
8.) Walzmaschine nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Walzenträgerteil (26) während des Beladevorganges mit einer neuen ungewalzten Zarge und während des Entladevorganges der fertig gewalzten Zarge in seinem mittleren Bereich mittels von außen eingreifbarer Verriegelungszapfen (30) fest mit dem unteren Walzmaschinen-Gerüst (28) verriegelbar ist.
9.) Walzmaschine nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 8, dadurch g e ke n n ze i c h n e t , daß die miteinander in Wirkungsfunktion stehenden Walzenrollen (20, 22) am unteren Walzmaschinen-Gerüst (28) und am oberen Walzenträgerteil (26) mittig in der Durchlauf-Walzmaschine (18) angeordnet sind, wobei das obere Walzenträgerteil (26) wenigstens so lang ausgebildet ist, daß es vor und hinter der oberen Walzrolle (20) jeweils wenigstens eine Zargen-Hülle aufnehmen kann.
10.) Walzmaschine nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 9, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die Verriegelung des oberen Walzenträgerteils (26) in seinem mittleren Bereich gegenüber dem unteren Walzmaschinen-Gerüst (28) über insgesamt vier, das heißt auf jeder Seite zwei direkt neben der Lagerung der oberen Walzrolle (20) angeordnete, seitlich von außen eingreifende Verriegelungszapfen (30) erfolgt, die z. B. mittels kleiner Hydraulikzylinder betätigbar sind.
11.) Walzmaschine nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 10, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die außensitige Verriegelung des oberen Walzenträgerteils (26) gegenüber dem unteren Walzmaschinen-Gerüst (28) über mit einem Hydraulik-Antrieb (42) ausgestattete, seitlich einschwenkbare Verriegelungskiauen (32) erfolgt.
EP00938671A 1999-05-21 2000-05-22 Walzmaschine Expired - Lifetime EP1105231B1 (de)

Applications Claiming Priority (5)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE29908996 1999-05-21
DE29908996U 1999-05-21
US16453499P 1999-11-10 1999-11-10
US164534P 1999-11-10
PCT/EP2000/004656 WO2000071278A1 (de) 1999-05-21 2000-05-22 Walzmaschine

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP1105231A1 true EP1105231A1 (de) 2001-06-13
EP1105231B1 EP1105231B1 (de) 2003-11-19

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ID=26062515

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP00938671A Expired - Lifetime EP1105231B1 (de) 1999-05-21 2000-05-22 Walzmaschine

Country Status (11)

Country Link
US (1) US6530254B2 (de)
EP (1) EP1105231B1 (de)
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AT (1) ATE254518T1 (de)
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