EP1124010A1 - Sol amortissant pour aire d'activité et procédé de fabrication - Google Patents

Sol amortissant pour aire d'activité et procédé de fabrication Download PDF

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EP1124010A1
EP1124010A1 EP01470003A EP01470003A EP1124010A1 EP 1124010 A1 EP1124010 A1 EP 1124010A1 EP 01470003 A EP01470003 A EP 01470003A EP 01470003 A EP01470003 A EP 01470003A EP 1124010 A1 EP1124010 A1 EP 1124010A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
tiles
floor
damping floor
underlay
damping
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP01470003A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Didier Cabinet Ballot Pancher
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
ID Dalles
Original Assignee
ID Dalles
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Publication date
Application filed by ID Dalles filed Critical ID Dalles
Publication of EP1124010A1 publication Critical patent/EP1124010A1/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01C—CONSTRUCTION OF, OR SURFACES FOR, ROADS, SPORTS GROUNDS, OR THE LIKE; MACHINES OR AUXILIARY TOOLS FOR CONSTRUCTION OR REPAIR
    • E01C13/00—Pavings or foundations specially adapted for playgrounds or sports grounds; Drainage, irrigation or heating of sports grounds
    • E01C13/04—Pavings made of prefabricated single units
    • E01C13/045—Pavings made of prefabricated single units the prefabricated single units consisting of or including bitumen, rubber or plastics

Definitions

  • the invention relates to a shock absorbing floor for play or sports areas and its manufacturing process.
  • This layer cushioning consists of grains of material elastomer coated with a binder.
  • the elastomeric material may for example be a rubber such as EPDM in the form of aggregates, or come from recovery tires, either by shredding them, or by grating the tread in the form of fibrettes for retreading the carcass of the pneumatic.
  • the binder can be a polyurethane resin single-component or two-component. The proportion of resin can be between 20 and 30% of the mass.
  • this technique poses some problems, essentially linked to the organization of a site for the realization of such a soil.
  • the implementation resin requires climatic conditions restrictive: the temperature must not be lower at a certain threshold, of the order of 10 ° C, so that the resin can polymerize, and the environment must be dry because the resin can react with water. It results from long delays in waiting for good climatic conditions and total polymerization of cushioning soil resin. Outside, deadlines frequently reach a few weeks during which the space intended to receive the cushioning floor is unavailable and must be protected against intrusion.
  • the implementation of the technique must be carried out by qualified personnel for these operations.
  • Another disadvantage is that the amount of resin to use is important.
  • Another technique is to carry out in the factory rectangular or square tiles which will then be placed on a concrete or asphalt support floor to constitute the cushioning floor.
  • These tiles are made with the same materials as before in molds in press. Due to the compression of the materials elastomers in the mold, the interstitial spaces of the aggregates are reduced and the amount of resin can be reduced to about 10% of the mass, which is a economic advantage.
  • these tiles do not have always a good hold on the support floor. Indeed, during the compression of an elastic material, it seeks to extend perpendicular to the effort of compression. This results in local sliding on the ground support. The slab then expands in the horizontal direction and it can also result in localized uplift of the slab.
  • tiles covering which include a material support body hard, such as concrete, covered by a body of covering in flexible and elastic material.
  • This body of coating has a smooth appearance on the upper face. It has support spacers on the underside evenly spaced that rest on the entire surface of the support body.
  • the assembly of the coating on the body support is provided by a peripheral border of the body of coating which surrounds the support body. The border has a return that fits into a rebate formed on the periphery of the support body.
  • Such slabs are juxtaposed to form a floor cushioning. This system also does not leave the possibility of freely adapting the shape of the soil cushioning.
  • the objective of the invention is to remedy these problems by providing a durable cushioning floor whose implementation is simple and possible on various soils supports, and whose forms are free.
  • the ground cushioning is reconstituted so that it is one holding.
  • the invention also relates to a damping floor, characterized in that it is obtained by the process previously described.
  • the shock absorbing floor tiles are interconnected by connecting plates or flexible strips placed under the underlay on either side of a joint between two cushioning floor tiles, the connecting plates being linked to the underlay of each of the slabs.
  • the shock absorbing layer is of the same type as in the prior art, i.e. it is made up elastomer grains coated with a binder. Grip between the cushioning layer and the underlay and the rigidity of the underlay prevents the layer shock absorbing extends longitudinally when people step on it.
  • the floor tile damping thus formed remains very stable for its use, which guarantees its durability.
  • the underlay can be chosen for the underlay, in a function in particular of the compactness and the regularity of the surface of the soil to be covered.
  • Polyurethane foam sheets or extruded polystyrene allow easy absorption of surface irregularities. They could be the sub-layers for floors to be covered with gravel compacted by example.
  • Plywood or particle board panels of wood, as well as polyester resin plates glass-reinforced are better suited for underlayments intended to cover smooth floors made of concrete or asphalt.
  • Non-woven fabric works well also to this type of surface.
  • the layer cushioning is coated with a top coat raincoat.
  • This coating provides the cushioning floor with additional waterproofing qualities, which increases the service life by guaranteeing damping properties of the damping floor slab.
  • the top coat can also allow the choice a color, better mechanical strength of the surface, or improved non-slip qualities.
  • This coating can be a thin layer of polyurethane resin.
  • a damping floor 1 covers an area suitable for the activity that will be exercised on it.
  • a playground has a first play structure supported by feet 13 and a second play structure supported by a base 14.
  • the damping floor 1 comprises, from bottom to top, a rigid underlay 3 of extruded polystyrene, a shock absorbing layer 2 bonded to the underlayer 3, and a polyurethane top coat 4.
  • the sub-layer 3 has for example a thickness of a few centimeters, a density of 25 to 40 kg / m 3 .
  • the shock absorbing layer 2 is of the same type as that described above, namely that it is composed of elastomer grains agglomerated by a resin of polyurethane. Its thickness is also a few centimeters, for example between 2 and 10 centimeters. The thickness is determined by the qualities depreciation that we want to give to the ground cushioning.
  • the glue used is a polyurethane glue single-component or two-component.
  • Finishing layer 4 is a thin layer polyurethane coating.
  • the sub-layer 3 and the shock absorbing layer 2 are made from plates generally rectangular previously manufactured.
  • Moon layers whether it's underlay 3 or layer shock absorber 2 is placed on a manufacturing area by juxtaposing the plates together, so as to cover the entire desired floor area cushioning.
  • this layer is coated with glue and the other layer is placed on the first layer, taking care to offset the joints of a layer to layer.
  • the glue can be distributed evenly discontinuous, in close proximity, or in bands parallel, or even by grid.
  • the songs of damping layer plates are preferably also coated with glue.
  • the underlay 3 is a resin plate glass fiber reinforced polyester (GRP). This plate 3 is either glued to the damping layer 2, or directly poured on it, which also ensures good bond between the two layers 2, 3.
  • GRP resin plate glass fiber reinforced polyester
  • 12 cuts are made in damping soil 1, perpendicular to the surface, preferably along curved lines, to form damping floor tiles 11, as shown on Figure 1.
  • the cuts 12 are made for example with a saw or a blade. If the cushioning floor must include reservations 13, 14, these are also cut out. Preferably at least two 12 cuts go through each reservation, for facilitate the mounting of the cushioning floor thereafter.
  • the dimensions of the slabs 11 are chosen to facilitate handling and transport. We avoid that cutouts 12 do form stars more than three branches to limit the risk of lifting slabs at the connection points.
  • the outer face of the shock absorbing layer of each slab is then coated with a top coat 4.
  • This layer can have a thickness between 0.5 and 3 mm.
  • a link is set up place between the sub-layers 3 of the adjacent slabs 11.
  • This connection can be achieved in different ways. It can be rigid plates 15 glued or stapled on underlayment 3 and evenly distributed along cutouts 12. It can be a flexible strip such than rot-proof fabric or an elastomer sheet, glued or stapled, continuous or discontinuous. In addition, the edges of the tiles can be coated with glue. It is also possible to use staples large dimensions directly connecting the joints between the sub-layers of the slabs.
  • cutouts 12 between slabs go through reservations, so that the tiles can be put in place on either side of element 13, 14 which passes in the reservations.
  • the slabs receive in the workshop flexible strips 16 glued opposite bottom of the under layer 3, on the edge of a single slab along a cutout 12, the other slab along the same cut receiving nothing.
  • the band flexible 12 extends beyond the edge of the slab.
  • the activity area is coated with a cement coating, a nonwoven fabric 17 is deposited over it, preferably having a surface mass from 500 to 900 g / m 2 , then the damping soil is laid on top.
  • the coating completely impregnates the fabric 17 and adheres to the activity area and to the under-layer 3 of the damping soil.
  • the cushioning floor contains, at the periphery, a flexible strip 18 which extends from 20 to 40 cm from the periphery, as shown in Figure 4.
  • the part of the flexible strip which protrudes is buried in the compacted support soil 19 and thus retains the soil cushioning.
  • the flexible strip 18 is permeable, for example in non-woven fabric, for allow the water, which would be under the cushioning soil, to evacuate.
  • the periphery of the cushioning floor can be supplemented by a cushioning in shock absorbing material glued against the edge of the cushioning floor.
  • the edging is either flush with the supporting soil, or buried on a few centimeters or tens of centimeters for better fix the cushioning floor.
  • Layer cushioning can be poured directly onto the underlay, on site or in the workshop.
  • the materials of the shock absorbing layer and underlay are not limited to those cited only as example. They will for example have an elongation before rupture less than 1.5%.

Landscapes

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  • Architecture (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Floor Finish (AREA)

Abstract

Un sol amortissant (1) comporte une couche amortissante (2) supportée par une sous-couche (3). Le sol amortissant (1) est fabriqué d'un seul tenant, puis découpé en dalles (11) pour être mis en place sur une aire d'activité. Les bords des dalles sont reliés par la sous-couche (3). <IMAGE>

Description

L'invention concerne un sol amortissant pour des aires de jeux ou de sport et son procédé de fabrication.
Dans les installations où des personnes ont des activités physiques ou sportives, il est courant de prévoir un sol ayant des qualités importantes d'élasticité et/ou d'amortissement. Ces revêtements permettent de limiter les chocs encaissés par les personnes lors de la réception sur le sol ou lors d'une éventuelle chute. Ces installations peuvent être extérieures, comme les aires de jeux pour enfants dans des jardins publics, ou intérieures, comme une salle de gymnastique.
On connaít une technique de fabrication de ces sols qui consiste à couler une couche amortissante de quelques centimètres sur une dalle en béton. Cette couche amortissante est constituée de grains de matériau élastomère enrobés par un liant. Le matériau élastomère peut être par exemple un caoutchouc tel que de l'EPDM sous forme de granulats, ou être issu de la récupération des pneumatiques, soit par déchiquetage de ceux-ci, soit par râpage de la bande de roulement sous forme de fibrettes en vue du rechapage de la carcasse du pneumatique. Le liant peut être une résine polyuréthane monocomposant ou bicomposant. La proportion de résine peut être comprise entre 20 et 30 % de la masse.
Cependant, cette technique pose certains problèmes, liés essentiellement à l'organisation d'un chantier pour la réalisation d'un tel sol. En effet, la mise en oeuvre de la résine nécessite des conditions climatiques restrictives : la température ne doit pas être inférieure à un certain seuil, de l'ordre de 10 °C, pour que la résine puisse se polymériser, et l'environnement doit être sec, car la résine peut réagir avec l'eau. Il en résulte des délais importants dans l'attente des bonnes conditions climatiques et de la polymérisation totale de la résine du sol amortissant. En extérieur, les délais atteignent fréquemment quelques semaines pendant lesquels l'espace destiné à recevoir le sol amortissant est indisponible et doit être protégé contre les intrusions. De plus, la mise en oeuvre de la technique doit être réalisée par du personnel qualifié pour ces opérations. Un autre inconvénient est que la quantité de résine à utiliser est importante.
Une autre technique consiste à réaliser en usine des dalles rectangulaires ou carrées qui seront ensuite disposées sur un sol support en béton ou en enrobé pour constituer le sol amortissant. Ces dalles sont réalisées avec les mêmes matériaux que précédemment dans des moules sous presse. Du fait de la compression des matériaux élastomères dans le moule, les espaces interstitiels des granulats sont réduits et la quantité de résine peut être réduite à environ 10 % de la masse, ce qui est un avantage économique. Cependant, ces dalles n'ont pas toujours une bonne tenue sur le sol support. En effet, lors de la compression d'un matériau élastique, celui-ci cherche à s'étendre perpendiculairement à l'effort de compression. Il en résulte un glissement local sur le sol support. La dalle s'expanse alors dans le sens horizontal et il peut en résulter également un soulèvement localisé de la dalle. Même si la dalle est collée directement sur le sol, les qualités d'adhésion sur le sol support ne sont pas suffisantes pour résister dans le temps. Les dilatations et rétractations thermiques accentuent ce phénomène, en particulier en périphérie du sol amortissant. De plus, la forme de base rectangulaire ou carrée des dalles laisse peu de possibilité d'adapter les formes du sol amortissant.
On connaít par le document EP-A1-0058825 des dalles de revêtement qui comportent un corps support en matière dure, telle que du béton, recouvert par un corps de revêtement en matière souple et élastique. Ce corps de revêtement présente en face supérieure un aspect lisse. Il comporte en face inférieure des entretoises supports régulièrement espacées qui reposent sur toute la surface du corps support. L'assemblage du revêtement sur le corps support est assuré par une bordure périphérique du corps de revêtement qui entoure le corps support. La bordure comporte un retour qui s'insère dans une feuillure ménagée sur la périphérie du corps support. De telles dalles sont juxtaposées pour constituer un sol amortissant. Ce système ne laisse pas non plus la possibilité d'adapter librement la forme du sol amortissant.
L'objectif de l'invention est de remédier à ces problèmes en proposant un sol amortissant durable dont la mise en oeuvre soit simple et possible sur divers sols supports, et dont les formes soient libres.
L'invention a pour objet un procédé de fabrication d'un sol amortissant caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes :
  • assembler une sous-couche rigide et une couche amortissante sur une surface de la forme d'une aire d'activité ;
  • découper l'assemblage des couches en dalles de sol amortissant de forme quelconque ;
  • déposer les dalles de sol amortissant sur l'aire d'activité, en liant les dalles entre elles pour former un sol amortissant.
Avec ce procédé, on peut fabriquer un sol amortissant à la forme souhaitée entièrement en usine, en contrôlant les conditions de fabrication et sans immobiliser l'aire d'activité destinée à recevoir le sol amortissant. Le découpage en dalles facilite la manipulation et le transport du sol amortissant. La sous-couche rigide donne aux plaques une rigidité en flexion qu'elles n'auraient pas si elles étaient entièrement en élastomère. De plus, avec une découpe selon des formes quelconques, deux dalles adjacentes s'ajustent dans une position unique, sans possibilité de déplacement ou de rotation relative. Ainsi, les dalles reprennent facilement leurs positions relatives. Il est également envisageable que les découpes incluent des formes de tenon à la manière d'un puzzle.
Par la liaison des plaques entre elles, le sol amortissant est reconstitué pour qu'il soit d'un seul tenant.
Selon d'autres caractéristiques :
  • En découpant le sol amortissant, on prévoit des réservations pour des supports d'équipements. Ces équipements sont par exemple des jeux tels que des toboggans, des balançoires, ou des équipements sportifs de gymnastique. Ainsi, il n'est pas nécessaire de faire des opérations de découpage lors de la mise en place du sol amortissant.
  • Après avoir découpé le sol amortissant en dalles, on enduit la face extérieure des dalles avec une couche de finition imperméable. Ainsi, on peut choisir pour chaque dalle une couleur d'aspect différente en plus des qualités techniques de la couche de finition, pour un rendu plus esthétique.
  • Après la découpe des dalles, on colle des bandes souples le long de bords des dalles sous la sous-couche, et lors de la pose des dalles sur l'aire d'activité, on enduit de colle une partie débordante des bandes souples pour poser sur la partie débordante un bord sans bande d'une dalle adjacente et ainsi lier les dalles entre elles. Ainsi, la mise en oeuvre sur l'aire de jeux est plus aisée car le nombre d'opérations y est réduit.
  • Lors de la pose des dalles, on enduit l'aire d'activité d'un enduit à base de ciment, on recouvre l'enduit avec un tissu non tissé et on pose la dalle sur le tissu. On obtient ainsi une excellente fixation des dalles, en particulier sur de l'enrobé. En effet, l'enduit imprègne entièrement le tissu et adhère à la fois sur la dalle et sur l'aire d'activité. Ce procédé est préféré le long des limites du sol amortissant.
L'invention a aussi pour objet un sol amortissant, caractérisé en ce qu'il est obtenu par le procédé précédemment décrit.
Selon une caractéristique complémentaire, les dalles de sol amortissant sont reliées entre elles par des plaques de liaison ou des bandes souples placées sous la sous-couche de part et d'autre d'un joint entre deux dalles de sol amortissant, les plaques de liaison étant liées à la sous-couche de chacune des dalles.
De cette manière, l'assemblage des dalles réalise un sol amortissant d'un seul tenant.
L'invention a aussi pour objet une dalle destinée à réaliser un sol amortissant précédemment décrit, caractérisée en ce qu'elle est obtenue par les étapes du procédé consistant à :
  • assembler une sous-couche (3) et une couche amortissante (2) sur une surface de la forme d'une aire d'activité ;
  • découper l'assemblage des couches (2,3) en dalles de sol amortissant (11) de forme quelconque.
La couche amortissante est du même type que dans la technique antérieure, c'est-à-dire qu'elle est constituée de grains d'élastomère enrobés d'un liant. L'adhérence entre la couche amortissante et la sous-couche et la rigidité de la sous-couche empêche que la couche amortissante ne s'étende dans le sens longitudinal lorsque des personnes marchent dessus. La dalle de sol amortissant ainsi constituée reste très stable pendant son utilisation, ce qui garantit sa durabilité.
Selon la nature du sol à recouvrir, différents matériaux peuvent être choisis pour la sous-couche, en fonction en particulier de la compacité et de la régularité de surface du sol à recouvrir.
De manière préférentielle, la sous-couche peut être de différents matériaux parmi les suivants :
  • textile non tissé ;
  • plaque de polystyrène extrudé ;
  • plaque de mousse de polyuréthane ;
  • panneau de bois contreplaqué ;
  • panneau de particules de bois ;
  • plaque de résine de polyester renforcé de verre.
Tous ces matériaux sont facilement découpables.
Les plaques de mousse de polyuréthane ou de polystyrène extrudé permettent d'absorber facilement des irrégularités de surface. Elles pourront être les sous-couches pour des sols à recouvrir en gravier compacté par exemple.
Les panneaux de bois contreplaqué ou de particules de bois, ainsi que les plaques de résine de polyester renforcée de verre conviennent mieux pour les sous-couches destinées à recouvrir des sols lisses réalisés en béton ou en enrobé. Le textile non tissé convient bien également à ce type de surface.
Selon une autre caractéristique, la couche amortissante est enduite d'une couche de finition imperméable. Cet enduit apporte au sol amortissant des qualités supplémentaires d'étanchéité à l'eau, ce qui permet d'augmenter la durée de vie en garantissant les propriétés amortissantes de la dalle de sol amortissant. La couche de finition peut également permettre le choix d'un coloris, une meilleure tenue mécanique de la surface, ou des qualités antidérapantes améliorées. Cet enduit peut être une fine couche de résine polyuréthane.
L'invention sera mieux comprise et d'autres particularités et avantages apparaítront à la lecture de la description qui va suivre, la description faisant référence aux dessins annexés parmi lesquels :
  • la figure 1 est une vue de dessus d'un sol amortissant pour une aire de jeu ;
  • la figure 2 est une vue partielle en coupe et en perspective d'un sol amortissant selon un premier mode de réalisation ;
  • la figure 3 est une vue partielle en coupe et en perspective d'un sol amortissant selon un deuxième mode de réalisation ;
  • La figure 4 est une coupe partielle en périphérie d'un sol amortissant.
Un sol amortissant 1 couvre une surface adaptée à l'activité qui sera exercée dessus. Dans l'exemple montré sur la figure 1, une aire de jeu comporte une première structure de jeu supportée par des pieds 13 et une deuxième structure de jeu supportée par une embase 14.
Dans un premier mode de réalisation, montré sur la figure 2, le sol amortissant 1 comporte, de bas en haut, une sous-couche 3 rigide en polystyrène extrudé, une couche amortissante 2 collée sur la sous-couche 3, et une couche de finition 4 en polyuréthane.
La sous-couche 3 a par exemple une épaisseur de quelques centimètres, une masse volumique de 25 à 40 kg/m3.
La couche amortissante 2 est du même type que celui décrit précédemment, à savoir qu'elle est composée de grains d'élastomère agglomérés par une résine de polyuréthane. Son épaisseur est également de quelques centimètres, par exemple entre 2 et 10 centimètres. L'épaisseur est déterminée par les qualités d'amortissement que l'on souhaite donner au sol amortissant. La colle utilisée est une colle polyuréthane monocomposant ou bicomposant.
La couche de finition 4 est une fine épaisseur d'enduit de polyuréthane.
Pour la fabrication d'un sol amortissant selon le premier mode de réalisation, la sous-couche 3 et la couche amortissante 2 sont réalisées à partir de plaques en général rectangulaires préalablement fabriquées. L'une des couches, que se soit la sous-couche 3 ou la couche amortissante 2, est disposée sur une aire de fabrication en juxtaposant les plaques de manière jointives, de manière à couvrir toute la surface souhaitée du sol amortissant. Puis cette couche est enduite avec de la colle et l'autre couche est disposée sur la première couche, en prenant soin de décaler les joints d'une couche à l'autre. La colle peut être répartie de manière discontinue, par points rapprochés, ou par bandes parallèles, ou même par quadrillage. Les chants des plaques de la couche amortissante sont préférentiellement également enduits de colle.
Dans le deuxième mode de réalisation, illustré par la figure 3, la sous-couche 3 est une plaque de résine polyester renforcée de fibre de verre (PRV). Cette plaque 3 est soit collée sur la couche amortissante 2, soit directement coulée dessus, ce qui assure également une bonne liaison entre les deux couches 2, 3.
Dans les deux modes de réalisation, après durcissement de la colle, des découpes 12 sont effectuées dans le sol amortissant 1, perpendiculairement à la surface, de préférence selon des lignes courbes, pour former des dalles 11 de sol amortissant, comme montré sur la figure 1. Les découpes 12 sont effectuées par exemple avec une scie ou avec une lame. Si le sol amortissant doit comporter des réservations 13, 14, celles-ci sont également découpées. De préférence, au moins deux découpes 12 passent par chaque réservation, pour faciliter le montage du sol amortissant par la suite. Les dimensions des dalles 11 sont choisies pour faciliter leur manipulation et leur transport. On évite que les découpes 12 ne forment des étoiles à plus de trois branches pour limiter les risques de soulèvement des dalles aux points de raccordement.
La face extérieure de la couche amortissante de chaque dalle est ensuite enduite d'une couche de finition 4. Cette couche peut avoir une épaisseur comprise entre 0,5 et 3 mm.
Une fois les dalles 11 de sol amortissant fabriquées, ces dernières sont transportées sur leur lieu d'installation. Elles sont simplement posées sur le sol support destiné à les recevoir. Une liaison est mise en place entre les sous-couches 3 des dalles 11 adjacentes. Cette liaison peut être réalisée de différentes manières. Ce peut être des plaques rigides 15 collées ou agrafées sur la sous-couche 3 et réparties régulièrement le long des découpes 12. Ce peut être une bande souple telle qu'un tissu imputrescible ou une feuille d'élastomère, collée ou agrafée, continue ou discontinue. En complément, les chants des dalles peuvent être enduits de colle. Il est également possible d'utiliser des agrafes de fortes dimensions reliant directement les joints entre les sous-couches des dalles.
Comme mentionné précédemment, les découpes 12 entre dalles passent par les réservations, de telle sorte que les dalles peuvent se mettre en place de part et d'autre de l'élément 13, 14 qui passe dans les réservations.
Selon un procédé particulier, les dalles reçoivent en atelier des bandes souples 16 collées en face inférieure de la sous couche 3, sur le bord d'une seule dalle le long d'une découpe 12, l'autre dalle le long de la même découpe ne recevant rien. De plus, la bande souple 12 déborde du bord de la dalle. Lors de la pose du sol amortissant, la partie débordante de la bande est encollée et la dalle adjacente est déposée sur cette partie débordante. Ainsi, la bande souple 16 est collée sous la sous-couche 3 de part et d'autre de la découpe pour relier entre elles les dalles adjacentes. Toutes découpes 12 du sol amortissant sont traitées ainsi.
Pour fixer la périphérie du sol amortissant, en particulier sur un enrobé ou une dalle en béton, on enduit l'aire d'activité avec un enduit au ciment, on dépose par-dessus un textile non tissé 17, de préférence ayant une masse surfacique de 500 à 900 g/m2, puis on pose le sol amortissant par-dessus. L'enduit imprègne complètement le tissu 17 et adhère sur l'aire d'activité et sur la sous-couche 3 du sol amortissant.
Sur un sol support en gravier compacté, on peut utiliser une autre méthode : le sol amortissant comporte, en périphérie, une bande souple 18 qui dépasse de 20 à 40 cm de la périphérie, comme le montre la figure 4.
La partie de bande souple qui dépasse est enterrée dans le sol support 19 compacté et retient ainsi le sol amortissant. De préférence, la bande souple 18 est perméable, par exemple en textile non tissé, pour permettre à l'eau, qui serait sous le sol amortissant, de s'évacuer.
La périphérie du sol amortissant peut être complétée par une bordurette en matière amortissante collée contre le bord du sol amortissant. La bordurette est soit affleurante au sol support, soit enterrée sur quelques centimètres ou dizaines de centimètres pour mieux fixer encore le sol amortissant.
L'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation qui viennent d'être décrits. La couche amortissante peut être coulée directement sur la sous-couche, sur place ou en atelier. Les matériaux de la couche amortissante et de la sous-couche ne sont pas limités à ceux qui ont été cités uniquement à titre d'exemple. Ils auront par exemple un allongement avant rupture inférieur à 1,5 %.

Claims (11)

  1. Procédé de fabrication d'un sol amortissant caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes :
    assembler une sous-couche (3) et une couche amortissante (2) sur une surface de la forme d'une aire d'activité ;
    découper l'assemblage des couches (2,3) en dalles de sol amortissant (11) de forme quelconque ;
    déposer les dalles (11) de sol amortissant sur l'aire d'activité, en liant les dalles (11) entre elles pour former un sol amortissant.
  2. Procédé de fabrication selon la revendication 1, caractérisé en ce que, en découpant le sol amortissant (1), on prévoit des réservations pour des supports d'équipements (13,14).
  3. Procédé de fabrication selon la revendication 1, caractérisé en ce que, après avoir découpé le sol amortissant (1) en dalles (11), on enduit la face extérieure des dalles (11) avec une couche de finition (4) imperméable.
  4. Procédé de fabrication selon la revendication 1, caractérisé en ce que, après la découpe des dalles (11), on colle des bandes souples (16) le long de bords des dalles sous la sous-couche (3), et lors de la pose des dalles sur l'aire d'activité, on enduit de colle la partie débordante des bandes souples (16) pour poser sur la partie débordante un bord sans bande d'une dalle adjacente et ainsi lier les dalles (11) entre elles.
  5. Procédé de fabrication selon la revendication 1, caractérisé en ce que, lors de la pose des dalles, on enduit l'aire d'activité d'un enduit à base de ciment, on recouvre l'enduit avec un tissu non tissé (17) et on pose la dalle sur le tissu (17).
  6. Procédé de fabrication selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on colle des bandes souples (18) le long de la périphérie du sol amortissant et, lors de la pose sur l'aire d'activité en gravier compacté, la partie débordante des bandes souples (18) est enterrée dans le sol support (19).
  7. Sol amortissant, caractérisé en ce qu'il est obtenu par le procédé de la revendication 1.
  8. Sol amortissant selon la revendication 7, caractérisé en ce que les dalles de sol amortissant (11) sont reliées entre elles par des moyens de liaison (15).
  9. Sol amortissant selon la revendication 8, caractérisé en ce que les moyens de liaison sont des plaques de liaison (15) ou des bandes souples (16) placées sous la sous-couche (3) de part et d'autre d'un joint entre deux dalles de sol amortissant (11), les plaques de liaison (15) étant liées à la sous-couche (3) de chacune des dalles (11).
  10. Dalle destinée à réaliser un sol amortissant selon la revendication 7, caractérisée en ce qu'elle est obtenue par les étapes du procédé consistant à :
    assembler une sous-couche (3) et une couche amortissante (2) sur une surface de la forme d'une aire d'activité ;
    découper l'assemblage des couches (2,3) en dalles de sol amortissant (11) de forme quelconque.
  11. Dalle de sol amortissant selon la revendication 10, caractérisée en ce que la sous-couche (3) est choisie parmi l'un des matériaux suivants :
    textile non tissé ;
    plaque de polystyrène extrudé ;
    plaque de mousse de polyuréthane ;
    panneau de bois contreplaqué ;
    panneau de particules de bois ;
    plaque de résine de polyester renforcé de verre.
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