EP1152086A2 - Verfahren sowie Vorrichtung zur Bildung einer mehrschichtigen und/oder mehrlagigen Faserstoffbahn - Google Patents

Verfahren sowie Vorrichtung zur Bildung einer mehrschichtigen und/oder mehrlagigen Faserstoffbahn Download PDF

Info

Publication number
EP1152086A2
EP1152086A2 EP01106092A EP01106092A EP1152086A2 EP 1152086 A2 EP1152086 A2 EP 1152086A2 EP 01106092 A EP01106092 A EP 01106092A EP 01106092 A EP01106092 A EP 01106092A EP 1152086 A2 EP1152086 A2 EP 1152086A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
additive
fiber material
layers
fiber
layer
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP01106092A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1152086B1 (de
EP1152086A3 (de
Inventor
Herbert Holik
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Paper Patent GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Paper Patent GmbH filed Critical Voith Paper Patent GmbH
Publication of EP1152086A2 publication Critical patent/EP1152086A2/de
Publication of EP1152086A3 publication Critical patent/EP1152086A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1152086B1 publication Critical patent/EP1152086B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F11/00—Processes for making continuous lengths of paper, or of cardboard, or of wet web for fibre board production, on paper-making machines
    • D21F11/02—Processes for making continuous lengths of paper, or of cardboard, or of wet web for fibre board production, on paper-making machines of the Fourdrinier type
    • D21F11/04—Processes for making continuous lengths of paper, or of cardboard, or of wet web for fibre board production, on paper-making machines of the Fourdrinier type paper or board consisting on two or more layers
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H27/00—Special paper not otherwise provided for, e.g. made by multi-step processes
    • D21H27/30—Multi-ply
    • D21H27/38—Multi-ply at least one of the sheets having a fibrous composition differing from that of other sheets

Definitions

  • the invention relates to a method for forming a multilayer and / or multi-layer fibrous web, in particular paper or cardboard web. It also relates to a device according to the preamble of the claim 17th
  • the aim of the invention is to provide an improved method and an improved To create device of the type mentioned, in which the previously mentioned disadvantages are eliminated and in a more economical manner in particular an increase in the enrichment of the outer layers of the Fibrous web with fillers possible beyond the previous limits is.
  • this object is achieved according to the invention solved that at least one of the two outer layers and / or layers the fibrous web is produced using fiber material whose wetted fiber surfaces at least partially contain at least one additive, preferably filler, or its fibers at least partially with at least one additive, in particular filler, were loaded.
  • dry fiber surfaces can mean all wetted surfaces of the individual fibers. This is especially the case Case recorded in which the fibers with the additive or filler both are loaded on their outer surface and inside (lumen).
  • This Binding of the fillers to the fiber surface is relatively strong. Thereby there is a high retention of the filler of the outer layers or -Layers of the paper with little white water pollution and relatively less Filler concentration of the suspension in the outer layers or layers in the headbox. If necessary, you can also use conventional Way to further increase the filler content of the layers or layers.
  • the invention is not only in the formation of a fibrous web from in the z direction, i.e.
  • coated fiber suspensions with different additive or filler contents but basically even when a fibrous web is formed from layers layered in the z direction Fibrous suspensions with the same filler content can be used.
  • the invention can be used not only in the preferred multilayer sheet formation, but basically also in the conventional multi-layer sheet formation are used. It is essential that for the substances in a so-called "fiber loading" is used in the outer layers or layers described as such in US-A-5,223,090. When in this The process described in the publication will apply to the entire fabric accordingly treated. Otherwise, when storing additional or
  • the additive is expediently on the outer surfaces of the Hollow fibers attached, wherein he preferably also both in the inner Cavities as well as embedded in the walls of the hollow fibers becomes.
  • the additive is thus applied to the "wetted" fiber surface, So both on the outer surface and on the inside Cavities and also deposited in the walls of the hollow fibers.
  • Processes are used to form at least two and in particular at least three-layer or three-layer fibrous web both or only one of the outer layers or layers of the fibrous web produced using fiber material, on the wetted Fiber surfaces at least partially at least one additive has been. Both or only one outer layer or - location of the fibrous web are produced using fiber material, the hollow fibers at least partially with at least one additive were loaded, preferably again both on the outer surfaces the fibers as well as in the interior.
  • the additive can in particular comprise at least one filler.
  • At least two and in particular at least three-layer or layered fibrous web at least one of the two outer layers or layers with a higher additional or.
  • Filler content generated as the at least one middle layer or layer.
  • the process uses calcium carbonate as an additive or filler wetted fiber surfaces.
  • a preferred advantageous embodiment is characterized in that a calcium oxide and / or calcium hydroxide agent is added to a moist, disintegrated fiber material so that at least some of it is associated with the water present in the fiber material, and that the treated material is added to the moist, disintegrated fiber material Carbon dioxide is applied to the fiber material in such a way that the addition of calcium carbonate to the wetted fiber surfaces results from a corresponding chemical reaction. This does not mean that 2 water of the fibrous suspension to be chemically reacted by addition of CaO and / or Ca (OH).
  • the agent containing calcium oxide and / or calcium hydroxide expediently in a proportion of approximately 0.1 to approximately 50% by weight based on the dry weight of the fiber material in question.
  • the fiber material is advantageously closed Containers loaded with carbon dioxide containing the carbon dioxide gas in question is put under pressure accordingly.
  • the fiber material during a mixing process to which it is exposed to a particularly high shear effect with Carbon dioxide is applied.
  • the mixing process is expediently carried out with a shear effect that is at least so high that an energy input of at least about 10 to 50 watt-hours per kilogram Fiber on a dry weight basis.
  • the fiber material is preferred on the one hand pulp dissolved in a pulper or waste paper dissolved with additives and on the other hand non-dried fiber ("never dried pulp ”) is used. Both uses bring depending on the application both process engineering (including short process times), process engineering (including good controllability) as well as cost-effective (including cost saving potential) Benefits.
  • the device according to the invention is accordingly characterized in that that at least one to form an outer layer and / or The outer layer of the fibrous web provides the stock suspension feed can be loaded with fiber material, at least on the fiber surfaces partially at least one additive is deposited.
  • the device comprises at least one multilayer headbox, which is used to form two Layers or to form two outer layers and at least one interposed inner layer at least two or at least has three stock suspension feeders and in which only one or only the two stock suspension feeds used to form a respective outer layer are loaded with fiber material, at the Fiber surfaces at least partially at least one additive has been.
  • Headboxes include and that only one or only two of education a headbox serving with a respective outer layer with fiber material can be acted upon, at least partially on the fiber surfaces thereof an additive is attached.
  • the additive or filler can again be calcium carbonate, for example act.
  • the device comprises at least one multilayer headbox which is used for Formation of two layers has two stock suspension feeders and in which only one of these two stock suspension feeds with fiber material can be acted on, on the fiber surfaces at least partially at least one additive is deposited in the manner described above has been.
  • the device comprises to form several layers at least two headboxes, from which can be loaded with at least one fiber material, at the wetted fiber surfaces at least partially at least one additive in the manner described above.
  • the fiber material is preferred on the one hand pulp dissolved in a pulper or waste paper dissolved with additives and on the other hand non-dried fiber ("never dried pulp ”) can be used.
  • Figure 1 shows a simplified process diagram for possible treatment of pulp, which is then used to form at least one of the two outer layers of a multilayer fibrous web used becomes.
  • the fibrous web can in particular be a paper or Trade cardboard web.
  • the wetted fiber surfaces of the fiber material in question are used at least partially at least one additive, preferably a filler, attached.
  • the filler is deposited on the outer surfaces of the hollow fibers as well as an intercalation in the wetted internal cavities (lumens) and the walls of the Hollow fibers.
  • the present fibrous stock material 10 is processed in a pulper 12 to a fibrous material 14 in which the fibers are then at least essentially already separated, that is to say separated from one another.
  • the fiber material 14 at least partially contains water. This can be between the fibers as well as in the interior (lumens) and in the walls of the hollow fibers.
  • the fiber material 14 can be provided, for example, in the form of a so-called "dewatered crumb pulp" (cf. US Pat. No. 5,223,090), which means that although water is stored in the hollow fibers of the fiber material 14, there is no free one in the fiber material Water is included.
  • the pulp 12 can be used, on the one hand, preferably pulp 12 or pulp paper with additives, and on the other hand non-dried pulp (“never dried pulp”).
  • the fiber material 14 is then fed to a collecting container 16 or the like, in which an agent 18 containing calcium oxide and / or calcium hydroxide (slaked lime) is added in such a way that at least a part thereof coincides with that in the fiber material, ie between the fibers, in the hollow fibers and associated in their walls, existing water.
  • an agent 18 containing calcium oxide and / or calcium hydroxide slaked lime
  • the fiber material 14 is fed to a "fiber loading” reactor 24.
  • the fiber material 14 is then exposed to carbon dioxide (CO 2 ) in such a way that calcium carbonate (CaCO 3 ) is deposited on the wetted fiber surfaces.
  • CO 2 carbon dioxide
  • CaCO 3 calcium carbonate
  • valve 26 designed as a rotary valve suitably treated fiber material 14 then the respective one outer layer assigned stock suspension feed of the headbox 28 of the paper machine 30 in question.
  • the calcium oxide and / or calcium hydroxide can be in the collecting container 16 contained means 18, for example, in a proportion of about 0.1 up to about 50% by weight based on the dry weight of the fiber material in question be added.
  • the reactor 24 expediently comprises a closed container, pressurized with the relevant carbon dioxide gas becomes.
  • the fiber material 14 in this reactor 24 can be one Be subjected to mixing process, in which there is a particularly higher Is exposed to shear. The exposure to carbon dioxide then takes place during the mixing process.
  • This mixing process can for example with a shear effect, at least so It is high that there is an energy input of at least about 10 to about 50 Watt hours per kilogram of fiber on a dry weight basis.
  • FIG. 3 shows a possible embodiment of a headbox 28 in FIG paper machine 30 shown in FIG. 1.
  • the headbox 28 is in the z direction, i.e. in the thickness direction of the to be formed Fiber web 34, sectioned.
  • sections are three arranged one above the other Stock suspension feeders 36, 38 and 40 are provided, respectively into a corresponding section of a section divided by slats 42 Chamber 44 of the headbox 28 open.
  • the headbox 28 has a turbulence generator 48.
  • the fins 42 also extend into the turbulence generator 48, so that this is also sectioned accordingly.
  • Nozzle 46 Even the interior of the Nozzle 46 can be sectioned accordingly, for which purpose in the present case for example, slats 50 can be provided. This results in a Multi-layer headbox to form a multi-layer, in the present Case of a three-layer fibrous web 34.
  • Each of the transversely y resultant section is respectively assigned to a mixer section 52 in which a portion of the suspension flow Q H is a partial suspension stream Q L admixed.
  • These two partial suspension streams can have a different consistency, for example.
  • the suspension partial flow Q H fed to the headbox 28, for example via a transverse distributor line 54 is fed to the various section mixers 52 via branch lines 56.
  • the suspension partial flow Q L fed to the headbox 28 via a transverse distributor line 58 is fed to the various section mixers 52 via branch lines 60 and corresponding metering devices 62.
  • the metering device 62 can comprise corresponding valves, for example.
  • the mixed flow Q M obtained by a respective section mixer 52 is divided between the three stock suspension feeds 36, 38 and 40 of a respective section.
  • each fiber material is supplied, in the hollow fibers, an additive, preferably a filler that is stored.
  • the fiber material in question can a distributor line 68 running in the transverse direction is supplied, from that of a respective section resulting in the transverse direction branch the lines 64 assigned to the headbox 28.
  • the various supply lines 64 each open at an angle ⁇ a feed line 70, via which the fiber material, preferably filled with filler a further additive, preferably diluent or White water, can be mixed.
  • This additive can also be used for example again via transverse distribution lines 72 are fed, of which the various, the individual are in Branch off the supply lines 70 assigned to the transverse direction of the sections.
  • a valve 74 is provided in each of the feed lines 70.
  • the angle ⁇ is expediently chosen so that the respective Dosing device 66 of the substance suspension feed 36 in question or 40 total current supplied remains constant regardless of the ratio, in which the dilution water is added.
  • the various branch lines 60 can each open into the relevant section mixer 52 at such an angle that the mixed flow Q M resulting at the outlet of the respective mixer 52 remains constant irrespective of the ratio in which the two partial substreams Q H and Q L to the headbox 28 are supplied.
  • valves can also be provided, for example, between the cross line 54 and the section mixers 52, the mixed flow Q M in the event of a change in the ratio between the two partial suspension flows Q H and Q L then being actuated accordingly by both these valves and the valves 62 is kept constant.

Landscapes

  • Paper (AREA)
  • Multicomponent Fibers (AREA)
  • Nonwoven Fabrics (AREA)

Abstract

Bei einem Verfahren sowie einer Vorrichtung zur Bildung einer mehrschichtigen und/oder mehrlagigen Faserstoffbahn, insbesondere Papier- oder Kartonbahn, wird wenigstens eine der beiden Außenschichten und/oder -lagen der Faserstoffbahn unter Verwendung von Fasermaterial erzeugt, an dessen benetzte Faseroberflächen zumindest teilweise wenigstes ein Zusatzstoff angelagert wurde.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Bildung einer mehrschichtigen und/oder mehrlagigen Faserstoffbahn, insbesondere Papier- oder Kartonbahn. Sie betrifft ferner eine Vorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 17.
Der insbesondere auch aus ökonomischen und ökologischen Gründen erforderliche schonende Umgang mit Rohstoffressourcen äußert sich bei der Papierherstellung in immer niedrigeren Flächengewichten der Papierbahn sowie im teilweisen Ersatz des Faserstoffes durch Füllstoffe. Dies stellt nicht nur für den Papiererzeuger, sondern in gleichem Maße auch für den Papiermaschinenhersteller eine Herausforderung dar. Trotz dieser Maßnahmen sollen die Papierqualität und die Produktivität der betreffenden Papiermaschine beibehalten oder sogar weiter verbessert werden. Dabei kommt in zunehmendem Maße die sogenannte Mehrschichttechnik zum Einsatz, bei der im Gegensatz zur konventionellen Mehrlagenblattbildung die Bahn aus Einzelschichten mit sehr niedrigem Flächengewicht aufgebaut wird. Dabei werden die verschiedenen, aus dem Stoffauflauf austretenden Suspensionsstrahlen in einer Blattbildungszone gleichzeitig entwässert. Entsprechend können unterschiedliche Rohstoffe zur Strukturierung des Blattes eingesetzt werden. Werden kostengünstigere Rohstoffe eingesetzt, so soll die Qualität zumindest beibehalten werden. Bei gleichem Rohstoffeinsatz geht es um eine Verbesserung dieser Qualität. Hierbei spielen u.a. die Festigkeit, die optischen Eigenschaften sowie die Verarbeitbarkeit des Endproduktes eine entscheidende Rolle. Beispielsweise bei grafischen Papieren ist es aus wirtschaftlichen und drucktechnischen Gründen wünschenswert, in den Außenschichten einen höheren Füllstoffgehalt und in der Mittelschicht einen geringeren Füllstoffgehalt zu besitzen. Der erhöhte Füllstoffgehalt in den Außenschichten ergibt eine verbesserte Bedruckbarkeit und Opazität. Auch mit dem Einsatz der Mehrschichttechnologie unter Verwendung eines Mehrschichtstoffauflaufs mit sehr hohem Füllstoffgehalt in den die Außenschichten bildenden Suspensionsteilströmen sind die diesbezüglichen Ergebnisse noch unzureichend, was insbesondere auf die geringe Retention der Füllstoffe zurückzuführen ist. Für die die Außenschichten bildenden Suspensionsteilströme des jeweiligen Stoffauflaufs ist somit ein stark erhöhter Füllstoffanteil erforderlich. Aufgrund der schlechten Retention ergibt sich eine relativ hohe Belastung des Siebwasserkreislaufs mit Füllstoffen. Infolge der Auswaschung der Außenschichten aufgrund der jeweiligen Entwässerungsbedingungen ergibt sich nur eine begrenzte Anreicherung der Außenschichten des Papiers mit Asche.
Ziel der Erfindung ist es, ein verbessertes Verfahren sowie eine verbesserte Vorrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, bei denen die zuvor genannten Nachteile beseitigt sind und auf wirtschaftlichere Art und Weise insbesondere eine Erhöhung der Anreicherung der Außenschichten der Faserstoffbahn mit Füllstoffen über die bisherigen Grenzen hinaus möglich ist.
Diese Aufgabe wird bezüglich des Verfahrens erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß wenigstens eine der beiden Außenschichten und/oder -lagen der Faserstoffbahn unter Verwendung von Fasermaterial erzeugt wird, an dessen benetzte Faseroberflächen zumindest teilweise wenigstens ein Zusatzstoff, vorzugsweise Füllstoff, angelagert wurde bzw. dessen Fasern zumindest teilweise mit wenigstens einem Zusatzstoff, insbesondere Füllstoff, beladen wurden.
Dabei kann der Begriff "benetzte Faseroberflächen" alle benetzten Oberflächen der einzelnen Fasern umfassen. Damit ist insbesondere auch der Fall mit erfaßt, bei dem die Fasern mit dem Zusatz- bzw. Füllstoff sowohl an ihrer Außenfläche als auch in ihrem Innern (Lumen) beladen sind.
Aufgrund dieser speziellen Art von Beladung wird die Retention in den Außenschichten bzw. -lagen drastisch erhöht, was darauf zurückzuführen ist, daß die Zusatzstoffe, hier insbesondere Füllstoffe, gut haftend an die Faseroberfläche, z.T. auch an die Faserinnenfläche gebunden sind. Diese Bindung der Füllstoffe an die Faseroberfläche ist relativ stark. Dadurch ergibt sich eine hohe Retention des Füllstoffs der Außenschichten bzw. -lagen des Papiers bei geringer Siebwasserbelastung und relativ geringer Füllstoffkonzentration der Suspension in den Außenschichten bzw. -lagen im Stoffauflauf. Erforderlichenfalls kann man auch auf herkömmliche Weise den Füllstoffgehalt der Schichten bzw. Lagen noch weiter erhöhen. Die Erfindung ist nicht nur bei der Bildung einer Faserstoffbahn aus in z-Richtung, d.h. Dickenrichtung, beschichteten Faserstoffsuspensionen mit unterschiedlichen Zusatz- bzw. Füllstoffgehalten, sondern grundsätzlich auch bei der Bildung einer Faserstoffbahn aus in z-Richtung geschichteten Faserstoffsuspensionen mit gleichen Füllstoffgehalten anwendbar. Überdies kann die Erfindung nicht nur bei der bevorzugten Mehrschichtblattbildung, sondern grundsätzlich auch bei der herkömmlichen Mehrlagenblattbildung zum Einsatz kommen. Wesentlich ist, daß für die Stoffe in den Außenschichten bzw. -lagen ein sogenanntes "Fiber loading" genutzt wird, das als solches in der US-A-5 223 090 beschrieben ist. Beim in dieser Druckschrift beschriebenen Verfahren wird der gesamte Stoff entsprechend behandelt. Im übrigen kann bei der Einlagerung von Zusatz- bzw.
Füllstoff in die jeweilige Außenschicht bzw. -lage jedoch insbesondere so vorgegangen werden, wie dies in der US-A-5 223 090 beschrieben ist. Der Inhalt dieser Druckschrift wird hiermit durch Bezugnahme in die vorliegende Anmeldung mit aufgenommen.
Dabei wird der Zusatzstoff zweckmäßigerweise an den Außenflächen der Hohlfasern angelagert, wobei er vorzugsweise zusätzlich sowohl in die innenliegenden Hohlräume als auch in die Wandungen der Hohlfasern eingelagert wird. Der Zusatzstoff wir somit auf die "benetzte" Faseroberfläche, also sowohl auf die äußere Oberfläche als auch an die innenliegenden Hohlräume und auch in die Wandungen der Hohlfasern angelagert.
Bei einer besonders vorteilhaften bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden zur Bildung einer wenigstens zwei- und insbesondere wenigstens dreischichtigen bzw. -lagigen Faserstoffbahn beide oder lediglich eine der Außenschichten bzw. -lagen der Faserstoffbahn unter Verwendung von Fasermaterial erzeugt, an dessen benetzte Faseroberflächen zumindest teilweise wenigstes ein Zusatzstoff angelagert wurde. Es können somit beide oder auch nur eine Außenschicht bzw. - lage der Faserstoffbahn unter Verwendung von Fasermaterial erzeugt werden, dessen Hohlfasern zumindest teilweise mit wenigstens einem Zusatzstoff beladen wurden, der vorzugsweise auch wieder sowohl an den Außenflächen der Fasern als auch in deren Innenraum angelagert wurde.
Der Zusatzstoff kann insbesondere wenigstens einen Füllstoff umfassen.
Vorteilhafterweise wird zur Bildung einer wenigstens zwei- und insbesondere wenigstens dreischichtigen bzw. -lagigen Faserstoffbahn wenigstens eine der beiden Außenschichten bzw. -lagen mit einem höheren Zusatz-bzw. Füllstoffgehalt als die wenigstens eine Mittelschicht bzw. -lage erzeugt.
Bei einer zweckmäßigen praktischen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird als Zusatz- bzw. Füllstoff Calciumcarbonat an die benetzten Faseroberflächen angelagert.
Eine bevorzugte vorteilhafte Ausgestaltung zeichnet sich dadurch aus, daß zur Anlagerung von Calciumcarbonat einem feuchten, desintegrierten Fasermaterial ein Calciumoxid und/oder Calciumhydroxyd enthaltendes Mittel so zugesetzt wird, daß zumindest ein Teil davon sich mit dem im Fasermaterial vorhandenen Wasser assoziiert, und daß das so behandelte Fasermaterial derart mit Kohlendioxid beaufschlagt wird, daß sich die Anlagerung von Calciumcarbonat an die benetzten Faseroberflächen durch eine entsprechende chemische Reaktion ergibt. Damit ist nicht gemeint, daß durch Zugabe von CaO und/oder Ca(OH)2 Wasser der Faserstoffsuspension chemisch umgesetzt werden muß.
Dabei wird das Calciumoxid und/oder Calciumhydroxyd enthaltende Mittel zweckmäßigerweise in einem Anteil von etwa 0,1 bis etwa 50 Gew.-% bezogen auf das Trockengewicht des betreffenden Fasermaterials zugesetzt. Das Fasermaterial wird vorteilhafterweise in einem geschlossenen Behälter mit Kohlendioxid beaufschlagt, der mit dem betreffenden Kohlendioxidgas entsprechend unter Druck gesetzt wird.
Von Vorteil ist, wenn das Fasermaterial während eines Mischvorgangs, bei dem es einer insbesondere höheren Scherwirkung ausgesetzt ist, mit Kohlendioxid beaufschlagt wird. Dabei erfolgt der Mischvorgang zweckmäßigerweise mit einer Scherwirkung, die zumindest so hoch ist, daß sich ein Energieeintrag von wenigstens etwa 10 bis 50 Wattstunden pro Kilogramm Faser auf Trockengewichtsbasis ergibt.
Grundsätzlich ist es auch möglich, zur Bildung einer zweischichtigen bzw. -lagigen Faserstoffbahn lediglich eine der beiden Schichten bzw. -lagen der Faserstoffbahn unter Verwendung von Fasermaterial zu erzeugen, an dessen benetzte Faseroberflächen zumindest teilweise wenigstes ein Zusatzstoff in der zuvor beschriebenen Weise angelagert wurde.
Weiterhin ist es von Vorteil, wenn als Fasermaterial einerseits vorzugsweise in einem Pulper aufgelöster Zellstoff oder aufgelöstes Altpapier mit Zuschlagsstoffen und andererseits nicht getrockneter Faserstoff ("never dried pulp") verwendet wird. Beide Verwendungen bringen je nach Anwendungsfall sowohl prozeßtechnische (u.a. kurze Prozeßzeiten), verfahrenstechnische (u.a. gute Regelbarkeiten) als auch kostenmäßige (u.a. Kosteneinsparungspotentiale) Vorteile.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist entsprechend dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine zur Bildung einer Außenschicht und/oder Außenlage der Faserstoffbahn vorgesehene Stoffsuspensionszuführung mit Fasermaterial beaufschlagbar ist, an dessen Faseroberflächen zumindest teilweise wenigstens ein Zusatzstoff angelagert ist.
Bei einer zweckmäßigen praktischen Ausführungsform umfaßt die Vorrichtung wenigstens einen Mehrschichtstoffauflauf, der zur Bildung zweier Schichten oder zur Bildung zweier Außenschichten und wenigstens einer dazwischen angeordneten Innenschicht wenigstens zwei bzw. wenigstens drei Stoffsuspensionszuführungen aufweist und bei dem nur eine oder nur die beiden der Bildung einer jeweiligen Außenschicht dienenden Stoffsuspensionszuführungen mit Fasermaterial beaufschlagbar sind, an dessen Faseroberflächen zumindest teilweise wenigstes ein Zusatzstoff angelagert wurde.
Grundsätzlich ist auch eine solche Ausführung denkbar, bei der zur Bildung zweier Lagen oder zur Bildung zweier Außenlagen und wenigstens einer dazwischen angeordneten Innenlage wenigstens zwei bzw. wenigstens drei jeweils zumindest eine Stoffsuspensionszuführung aufweisende Stoffaufläufe umfaßt und daß nur einer oder nur die beiden der Bildung einer jeweiligen Außenlage dienenden Stoffaufläufe mit Fasermaterial beaufschlagbar sind, an dessen Faseroberflächen zumindest teilweise wenigstens ein Zusatzstoff angelagert ist.
Bei dem Zusatz- bzw. Füllstoff kann es sich beispielsweise wieder um Calciumcarbonat handeln.
Es ist beispielsweise auch eine solche Ausführungsform denkbar, bei der die Vorrichtung wenigstens einen Mehrschichtstoffauflauf umfaßt, der zur Bildung zweier Schichten zwei Stoffsuspensionszuführungen aufweist und bei dem nur eine dieser beiden Stoffsuspensionszuführungen mit Fasermaterial beaufschlagbar ist, an dessen Faseroberflächen zumindest teilweise wenigstes ein Zusatzstoff in der zuvor beschriebenen Weise angelagert wurde.
Gemäß einer weiteren zweckmäßigen Ausführungsform umfaßt die Vorrichtung zur Bildung mehrerer Lagen wenigstens zwei Stoffaufläufe, von denen wenigstens einer mit Fasermaterial beaufschlagbar ist, an dessen benetzte Faseroberflächen zumindest teilweise wenigstes ein Zusatzstoff in der zuvor beschriebenen Weise angelagert wurde.
Weiterhin ist es von Vorteil, wenn als Fasermaterial einerseits vorzugsweise in einem Pulper aufgelöster Zellstoff oder aufgelöstes Altpapier mit Zuschlagsstoffen und andererseits nicht getrockneter Faserstoff ("never dried pulp") verwendbar ist.
In den Unteransprüchen sind weitere vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sowie der erfindungsgemäßen Vorrichtung angegeben.
Die Erfindung wird im folgenden anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher beschrieben; in dieser zeigen:
Figur 1
ein vereinfachtes Prozessdiagramm zur möglichen Behandlung von Faserstoff, der anschließend zur Bildung einer jeweiligen Außenschicht der betreffenden Faserstoffbahn verwendet wird,
Figur 2
eine vereinfachte schematische Darstellung der bei der Behandlung des Faserstoffes initiierten chemischen Reaktionen und
Figur 3
eine schematische Darstellung eines Ausführungsbeispiels eines Stoffauflaufs der betreffenden Papiermaschine.
Figur 1 zeigt ein vereinfachtes Prozeßdiagramm zur möglichen Behandlung von Faserstoff, der anschließend zur Bildung wenigstens einer der beiden Außenschichten einer mehrschichtigen Faserstoffbahn verwendet wird. Bei der Faserstoffbahn kann es sich insbesondere um eine Papier-oder Kartonbahn handeln.
Dabei wird an die benetzten Faserflächen des betreffenden Fasermaterials zumindest teilweise wenigstens ein Zusatzstoff, vorzugsweise ein Füllstoff, angelagert. Beim vorliegenden Ausführungsbeispiel wird als ein solcher Zusatz- bzw. Füllstoff Calciumcarbonat, insbesondere gefälltes Calciumcarbonat, angelagert. Dabei erfolgt sowohl eine Anlagerung des Füllstoffes an den Außenflächen der Hohlfasern als auch eine Einlagerung in die benetzten innenliegenden Hohlräume (Lumen) und die Wandungen der Hohlfasern.
Gemäß Figur 1 wird das vorliegende Faserstoff-Ausgangsmaterial 10 in einem Pulper 12 zu einem Fasermaterial 14 aufbereitet, in dem die Fasern dann zumindest im wesentlichen bereits vereinzelt, also voneinander getrennt sind. Das Fasermaterial 14 enthält zumindest teilweise Wasser. Dieses kann sowohl zwischen den Fasern, als auch in den Innenräumen (Lumen) und in den Wänden der Hohlfasern vorhanden sein. Das Fasermaterial 14 kann beispielsweise in Form eines sogenannten "dewatered crumb pulp" (vgl. die US-A-5 223 090) vorgesehen sein, was bedeutet, daß zwar in den Hohlfasern des Fasermaterials 14 Wasser gespeichert ist, in dem Fasermaterial jedoch kein freies Wasser enthalten ist. Weiterhin kann als Fasermaterial 14 einerseits vorzugsweise in dem Pulper 12 aufgelöster Zellstoff oder aufgelöstes Altpapier mit Zuschlagsstoffen und andererseits nicht getrockneter Faserstoff ("never dried pulp") verwendert werden. Das Fasermaterial 14 wird anschließend einem Sammelbehälter 16 oder dergleichen zugeführt, in dem ein Calciumoxid und/oder Calciumhydroxid (gelöschter Kalk) enthaltendes Mittel 18 so zugesetzt wird, daß zumindest ein Teil davon sich mit dem im Fasermaterial, d.h. zwischen den Fasern, in den Hohlfasern und in deren Wänden, vorhandenen Wasser assoziiert. Dabei stellt sich die folgende chemische Reaktion ein (vgl. auch Figur 2):
Figure 00100001
Molekulargewicht: 56 + 18 ⇒ 74
Im Anschluß an die Presse 20 wird das Fasermaterial 14 einem "Fiber Loading"-Reaktor 24 zugeführt. In diesem Reaktor 24 wird das Fasermaterial 14 dann derart mit Kohlendioxid (CO2) beaufschlagt, daß Calciumcarbonat (CaCO3) an die benetzten Faseroberflächen angelagert wird. Dabei stellt sich also die folgende chemische Reaktion ein:
Figure 00100002
Molekulargewicht: 74 + 44 ⇒ 100 + 18
Dabei ergeben beispielsweise 560 kg CaO und 440 kg CO2 1 Tonne Calciumcarbonat.
Über ein beispielsweise als Drehventil ausgebildetes Ventil 26 kann das entsprechend behandelte Fasermaterial 14 dann der jeweiligen, einer Außenschicht zugeordneten Stoffsuspensionszuführung des Stoffauflaufs 28 der betreffenden Papiermaschine 30 zugeführt werden.
In dem Sammelbehälter 16 kann das Calciumoxid und/oder Calciumhydroxid enthaltene Mittel 18 beispielsweise in einem Anteil von etwa 0,1 bis etwa 50 Gew.-% bezogen auf das Trockengewicht des betreffenden Fasermaterial zugesetzt werden.
Der Reaktor 24 umfaßt zweckmäßigerweise einen geschlossenen Behälter, der mit dem betreffenden Kohlendioxidgas entsprechend unter Druck gesetzt wird. Überdies kann das Fasermaterial 14 in diesem Reaktor 24 einem Mischvorgang unterzogen werden, bei dem es einer insbesondere höheren Scherwirkung ausgesetzt ist. Die Beaufschlagung mit Kohlendioxid erfolgt dann während des Mischvorgangs. Dabei kann dieser Mischvorgang beispielsweise mit einer Scherwirkung erfolgen, die zumindest so hoch ist, daß sich ein Energieeintrag von wenigstens etwa 10 bis etwa 50 Wattstunden pro Kilogramm Faser auf Trockengewichtsbasis ergibt.
Figur 3 zeigt eine mögliche Ausführungsform eines Stoffauflaufs 28 der in der Figur 1 dargestellten Papiermaschine 30.
Der Stoffauflauf 28 ist in z-Richtung, d.h. in Dickenrichtung der zu bildenden Faserstoffbahn 34, sektioniert. In jeder sich in Querrichtung y ergebenden Sektion sind im vorliegenden Fall drei übereinander angeordnete Stoffsuspensionszuführungen 36, 38 und 40 vorgesehen, die jeweils in einen entsprechenden Abschnitt einer durch Lamellen 42 unterteilten Kammer 44 des Stoffauflaufs 28 münden. Zwischen dieser auch in Querrichtung y entsprechend unterteilten Kammer 44 und einer Düse 46 weist der Stoffauflauf 28 einen Turbulenzgenerator 48 auf. Im vorliegenden Fall erstrecken sich die Lamellen 42 auch in den Turbulenzgenerator 48, so daß auch dieser entsprechend sektioniert ist. Auch der Innenraum der Düse 46 kann entsprechend sektioniert sein, wozu im vorliegenden Fall beispielsweise Lamellen 50 vorgesehen sein können. Damit ergibt sich ein Mehrschichtstoffauflauf zur Bildung einer mehrschichtigen, im vorliegenden Fall einer dreischichtigen Faserstoffbahn 34.
Jeder der sich in Querrichtung y ergebenden Sektion ist jeweils ein Sektionsmischer 52 zugeordnet, in dem einem Suspensionsteilstrom QH ein Suspensionsteilstrom QL zugemischt wird. Diese beiden Suspensionsteilströme können beispielsweise eine unterschiedliche Konsistenz aufweisen. Der dem Stoffauflauf 28 beispielsweise über eine querverlaufende Verteilerleitung 54 zugeführte Suspensionsteilstrom QH wird über Zweigleitungen 56 den verschiedenen Sektionsmischern 52 zugeführt. Die dem Stoffauflauf 28 über eine querverlaufende Verteilerleitung 58 zugeführte Suspensionsteilstrom QL wird über Zweigleitungen 60 und entsprechende Dosiereinrichtungen 62 den verschiedenen Sektionsmischern 52 zugeführt. Die Dosiereinrichtung 62 können beispielsweise entsprechende Ventile umfassen.
Der durch einen jeweiligen Sektionsmischer 52 erhaltene Mischstrom QM wird auf die drei Stoffsuspensionszuführungen 36, 38 und 40 einer jeweiligen Sektion aufgeteilt.
In die beiden äußeren Stoffsuspensionszuführungen 36 und 40, die der Bildung der oberen bzw. der unteren Schicht 34', 34" der Faserstoffbahn 34 dienen, mündet jeweils eine Zuleitung 64 einer Dosiereinrichtung 66, über die der jeweiligen Stoffsuspensionszuführung 36 bzw. 40 jeweils Fasermaterial zugeführt wird, in dessen Hohlfasern ein Zusatzstoff, vorzugsweise ein Füllstoff, eingelagert ist. Das betreffende Fasermaterial kann über eine in Querrichtung verlaufende Verteilerleitung 68 zugeführt werden, von der die einer jeweiligen sich in Querrichtung ergebenden Sektion des Stoffauflaufs 28 zugeordneten Leitungen 64 abzweigen.
In die verschiedenen Zuleitungen 64 mündet unter einem Winkel α jeweils eine Zuleitung 70, über die dem vorzugsweise mit Füllstoff versetztem Fasermaterial ein weiteres Zusatzmittel, vorzugsweise Verdünnungs- oder Siebwasser, zugemischt werden kann. Dabei kann auch dieses Zusatzmittel beispielsweise wieder über quer verlaufende Verteilerleitungen 72 zugeführt werden, von denen die verschiedenen, den einzelnen sich in Querrichtung ergebenden Sektionen zugeordneten Zuleitungen 70 abzweigen.
In den Zuleitungen 70 ist jeweils ein Ventil 74 vorgesehen.
Der Winkel α ist zweckmäßigerweise so gewählt, daß der über die jeweilige Dosiereinrichtung 66 der betreffenden Stoffsuspensionszuführung 36 bzw. 40 zugeführte Gesamtstrom unabhängig vom Verhältnis konstant bleibt, in dem das Verdünnungswasser beigegeben wird.
Entsprechend können auch die verschiedenen Zweigleitungen 60 jeweils in einem solchen Winkel in den betreffenden Sektionsmischer 52 münden, daß der sich am Ausgang des jeweiligen Mischers 52 ergebende Mischstrom QM unabhängig davon konstant bleibt, in welchem Verhältnis die beiden Suspensionsteilströme QH und QL dem Stoffauflauf 28 zugeführt werden. Statt dessen können jedoch beispielsweise auch zwischen der Querleitung 54 und den Sektionsmischern 52 Ventile vorgesehen sein, wobei der Mischstrom QM im Fall einer Änderung des Verhältnisses zwischen den beiden Suspensionsteilströmen QH und QL dann durch eine entsprechende Betätigung sowohl dieser Ventile als auch der Ventile 62 konstant gehalten wird.
Bezugszeichenliste
10
Ausgangsmaterial
12
Pulper
14
Fasermaterial
16
Sammelbehälter
18
Calciumoxid und/oder Calciumhydroxid enthaltendes Mittel
20
Presse
22
Preßwasser
24
Reaktor
26
Ventil
28
Stoffauflauf
30
Papiermaschine
34
Faserstoffbahn
34'
Obere Schicht der Faserstoffbahn
34"
Untere Schicht der Faserstoffbahn
36
Stoffsuspensionszuführung
38
Stoffsuspensionszuführung
40
Stoffsuspensionszuführung
42
Lamelle
44
Kammer
46
Düse
48
Turbulenzgenerator
50
Lamelle
52
Sektionsmischer
54
Verteilerleitung
56
Zweigleitung
58
Verteilerleitung
60
Zweigleitung
62
Dosiereinrichtung
64
Zuleitung
66
Dosiereinrichtung
68
Verteilerleitung
70
Zuleitung
72
Verteilerleitung
74
Ventil
QF
Fasermaterial
QH
Suspensionsteilstrom
QL
Suspensionsteilstrom
QM
Mischstrom

Claims (26)

  1. Verfahren zur Bildung einer mehrschichtigen und/oder mehrlagigen Faserstoffbahn (34), insbesondere Papier- oder Kartonbahn,
    dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine der beiden Außenschichten (34', 34") und/oder -lagen der Faserstoffbahn (34) unter Verwendung von Fasermaterial (14) erzeugt wird, an dessen benetzte Faseroberflächen zumindest teilweise wenigstens ein Zusatzstoff angelagert wurde.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß der Zusatzstoff an den Außenflächen der Hohlfasern angelagert wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, daß der Zusatzstoff zusätzlich sowohl in die innenliegenden Hohlräume als auch in die Wandungen der Hohlfasern eingelagert wird.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß zur Bildung einer wenigstens zwei- und insbesondere wenigstens dreischichtigen bzw. -lagigen Faserstoffbahn (34) beide oder lediglich eine der Außenschichten (34', 34") bzw. -lagen der Faserstoffbahn (34) unter Verwendung von Fasermaterial (14) erzeugt werden, an dessen benetzte Faseroberflächen zumindest teilweise wenigstes ein Zusatzstoff angelagert wurde.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß der Zusatzstoff wenigstens einen Füllstoff umfaßt.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß zur Bildung einer wenigstens zwei- und insbesondere wenigstens dreischichtigen bzw. -lagigen Faserstoffbahn (34) wenigstens eine der beiden Außenschichten (34', 34") bzw. -lagen mit einem höheren Zusatz- bzw. Füllstoffgehalt als die wenigstens eine Mittelschicht bzw. -lage erzeugt wird.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß als Zusatz- bzw. Füllstoff Calciumcarbonat an die benetzten Faseroberflächen angelagert wird.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß als Zusatz- bzw. Füllstoff gefälltes Calciumcarbonat an die Faseroberflächen angelagert wird.
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß zur Anlagerung von Calciumcarbonat einem feuchten Fasermaterial (14) ein Calciumoxid und/oder Calciumhydroxyd enthaltendes Mittel (18) so zugesetzt wird, daß zumindest ein Teil davon sich mit dem im Fasermaterial (14) vorhandenen Wasser assoziiert, und daß das so behandelte Fasermaterial (14) derart mit Kohlendioxid beaufschlagt wird, daß sich die Anlagerung von Calciumcarbonat an die Faseroberflächen durch eine entsprechende chemische Reaktion ergibt.
  10. Verfahren nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet, daß das Calciumoxid und/oder Calciumhydroxyd enthaltende Mittel in einem Anteil von etwa 0,1 bis etwa 50 Gew.-% bezogen auf das Trockengewicht des betreffenden Fasermaterials (14) zugesetzt wird.
  11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10,
    dadurch gekennzeichnet, daß das Fasermaterial (14) in einem geschlossenen Behälter (24) mit Kohlendioxid beaufschlagt wird, der mit dem betreffenden Kohlendioxidgas entsprechend unter Druck gesetzt wird.
  12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß das Fasermaterial (14) während eines Mischvorgangs, bei dem es einer insbesondere höheren Scherwirkung ausgesetzt ist, mit Kohlendioxid beaufschlagt wird.
  13. Verfahren nach Anspruch 12,
    dadurch gekennzeichnet, daß der Mischvorgang mit einer Scherwirkung erfolgt, die zumindest so hoch ist, daß sich ein Energieeintrag von wenigstens etwa 10 bis etwa 50 Wattstunden pro Kilogramm Faser auf Trockengewichtsbasis ergibt.
  14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß zur Bildung einer zweischichtigen bzw. -lagigen Faserstoffbahn (34) lediglich eine der beiden Schichten bzw. -lagen der Faserstoffbahn (34) unter Verwendung von Fasermaterial (14) erzeugt wird, an dessen benetzte Faseroberflächen zumindest teilweise wenigstes ein Zusatzstoff entsprechend angelagert wurde.
  15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß als Fasermaterial (14) vorzugsweise in einem Pulper (12) aufgelöster Zellstoff oder aufgelöstes Altpapier mit Zuschlagsstoffen verwendet wird.
  16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß als Fasermaterial (14) nicht getrockneter Faserstoff ("never dried pulp") verwendet wird.
  17. Vorrichtung (30) zur Herstellung einer mehrschichtigen und/oder mehrlagigen Faserstoffbahn (34), insbesondere Papier- oder Kartonbahn, mit wenigstens einem zumindest eine Stoffsuspensionszuführung (36 - 40) aufweisenden Stoffauflauf, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine zur Bildung einer Außenschicht (34', 34") und/oder Außenlage der Faserstoffbahn (34) vorgesehene Stoffsuspensionszuführung (36, 40) mit Fasermaterial (14) beaufschlagbar ist, an dessen Faseroberflächen zumindest teilweise wenigstens ein Zusatzstoff angelagert ist.
  18. Vorrichtung nach Anspruch 17,
    dadurch gekennzeichnet, daß die jeweilige Stoffsuspensionszuführung (36, 40) mit Fasermaterial (14) beaufschlagbar ist, bei dem der Zusatzstoff an den Außenflächen der Hohlfasern angelagert ist.
  19. Vorrichtung nach Anspruch 17 oder 18,
    dadurch gekennzeichnet, daß die jeweilige Stoffsuspensionszuführung (36, 40) mit Fasermaterial (14) beaufschlagbar ist, bei dem der Zusatzstoff zusätzlich sowohl in die innenliegenden Hohlräume als auch in die Wandungen der Hohlfasern eingelagert ist.
  20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 19,
    dadurch gekennzeichnet, daß sie wenigstens einen Mehrschichtstoffauflauf (28) umfaßt, der zur Bildung zweier Schichten oder zur Bildung zweier Außenschichten (34', 34") und wenigstens einer dazwischen angeordneten Innenschicht wenigstens zwei bzw. wenigstens drei Stoffsuspensionszuführungen (36 - 40) aufweist und bei dem nur eine oder nur die beiden der Bildung einer jeweiligen Außenschicht (34', 34") dienenden Stoffsuspensionszuführungen (36, 40) mit Fasermaterial (14) beaufschlagbar sind, an dessen Faseroberflächen zumindest teilweise wenigstes ein Zusatzstoff angelagert wurde.
  21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 20,
    dadurch gekennzeichnet, daß sie zur Bildung zweier Lagen oder zur Bildung zweier Außenlagen und wenigstens einer dazwischen angeordneten Innenlage wenigstens zwei bzw. wenigstens drei jeweils zumindest eine Stoffsuspensionszuführung aufweisende Stoffaufläufe umfaßt und daß nur einer oder nur die beiden der Bildung einer jeweiligen Außenlage dienenden Stoffaufläufe mit Fasermaterial (14) beaufschlagbar sind, an dessen Faseroberflächen zumindest teilweise wenigstens ein Zusatzstoff angelagert ist.
  22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 21,
    dadurch gekennzeichnet, daß die jeweilige Stoffsuspensionszuführung (36 - 40) bzw. der jeweilige Stoffauflauf mit einem wenigstens einen Füllstoff umfassenden Zusatzstoff beaufschlagbar ist.
  23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 22,
    dadurch gekennzeichnet, daß sie wenigstens einen Mehrschichtstoffauflauf (28) umfaßt, der zur Bildung zweier Schichten zwei Stoffsuspensionszuführungen aufweist und bei dem nur eine dieser beiden Stoffsuspensionszuführungen mit Fasermaterial (14) beaufschlagbar ist, an dessen Faseroberflächen zumindest teilweise wenigstes ein Zusatzstoff entsprechend angelagert wurde.
  24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 23,
    dadurch gekennzeichnet, daß sie zur Bildung mehrerer Lagen wenigstens zwei Stoffaufläufe umfaßt, von denen wenigstens einer mit Fasermaterial (14) beaufschlagbar ist, an dessen Faseroberflächen zumindest teilweise wenigstes ein Zusatzstoff entsprechend angelagert wurde.
  25. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 24,
    dadurch gekennzeichnet, daß als Fasermaterial (14) vorzugsweise in einem Pulper (12) aufgelöster Zellstoff oder aufgelöstes Altpapier mit Zuschlagsstoffen verwendbar ist.
  26. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 25,
    dadurch gekennzeichnet, daß als Fasermaterial (14) nicht getrockneter Faserstoff ("never dried pulp") verwendbar ist.
EP01106092A 2000-05-05 2001-03-13 Verfahren zur Bildung einer mehrschichtigen und/oder mehrlagigen Faserstoffbahn Expired - Lifetime EP1152086B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE10021979A DE10021979A1 (de) 2000-05-05 2000-05-05 Verfahren sowie Vorrichtung zur Bildung einer mehrschichtigen und/oder mehrlagigen Faserstoffbahn
DE10021979 2000-05-05

Publications (3)

Publication Number Publication Date
EP1152086A2 true EP1152086A2 (de) 2001-11-07
EP1152086A3 EP1152086A3 (de) 2002-08-07
EP1152086B1 EP1152086B1 (de) 2004-06-02

Family

ID=7640928

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP01106092A Expired - Lifetime EP1152086B1 (de) 2000-05-05 2001-03-13 Verfahren zur Bildung einer mehrschichtigen und/oder mehrlagigen Faserstoffbahn

Country Status (5)

Country Link
US (1) US6627042B2 (de)
EP (1) EP1152086B1 (de)
AT (1) ATE268411T1 (de)
CA (1) CA2345600A1 (de)
DE (2) DE10021979A1 (de)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2011151525A1 (en) * 2010-06-03 2011-12-08 Nordkalk Oy Ab Process for manufacturing paper or board

Families Citing this family (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE10117236A1 (de) * 2001-04-06 2002-10-17 Voith Paper Patent Gmbh Verfahren und Vorrichtung zur Bildung einer Faserstoffbahn
WO2002099191A1 (es) * 2001-06-06 2002-12-12 Kemira Chemicals Oy Procedimiento para la fabricacion de un producto de pulpa multicapa que comprende una carga entre capas
FI122074B (fi) * 2002-10-24 2011-08-15 M Real Oyj Menetelmä kuitutuotteen valmistamiseksi
SE534151C2 (sv) * 2009-02-16 2011-05-10 Stora Enso Ab Process för tillverkning av papper eller kartong
FI124831B (fi) * 2010-03-10 2015-02-13 Upm Kymmene Oyj Menetelmä ja reaktori kalsiumkarbonaatin in-line-valmistamiseksi paperimassavirtaukseen
FI125278B (fi) * 2010-08-20 2015-08-14 Upm Kymmene Corp Menetelmä kalsiumkarbonaatin saostamiseksi sekä menetelmän käyttö
FI124859B (fi) * 2011-06-21 2015-02-27 Upm Kymmene Corp Painopaperituote sekä menetelmä ja järjestelmä painopaperituotteen valmistamiseksi
US10280565B2 (en) 2016-02-26 2019-05-07 Ecolab Usa Inc. Drainage management in multi-ply papermaking
DE102016121039A1 (de) * 2016-11-04 2018-05-09 Voith Patent Gmbh Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung einer Faserstoffbahn

Family Cites Families (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE1940321A1 (de) * 1968-08-08 1970-07-30 Salomon Neumann Verfahren zur Herstellung eines faserigen Fuellmaterials
FI75200B (fi) 1986-07-04 1988-01-29 Valmet Oy Foerfarande vid pappersframstaellningsprocess foer foerbaettring av egenskaper hos papperet, saerskilt dess retention.
US5223090A (en) * 1991-03-06 1993-06-29 The United States Of America As Represented By The Secretary Of Agriculture Method for fiber loading a chemical compound
FR2689530B1 (fr) 1992-04-07 1996-12-13 Aussedat Rey Nouveau produit complexe a base de fibres et de charges, et procede de fabrication d'un tel nouveau produit.
DE4237309A1 (de) 1992-11-05 1993-04-08 Voith Gmbh J M
FI92729C (fi) * 1993-10-29 1994-12-27 Valmet Paper Machinery Inc Monikerrosperälaatikon massansyöttöjärjestelmä ja menetelmä monikerrosperälaatikkokäytössä
DE4436317C2 (de) * 1994-10-11 1998-10-29 Nalco Chemical Co Verfahren zur Verbesserung der Retention von Mineral-Füllstoffen und Cellulosefasern auf einem Cellulose-Faserbogen
US5665205A (en) * 1995-01-19 1997-09-09 International Paper Company Method for improving brightness and cleanliness of secondary fibers for paper and paperboard manufacture
US6210535B1 (en) * 1995-06-01 2001-04-03 Valmet Corporation Stock feed system for a multi-layer headbox and method in the operation of a multi-layer headbox
DE19627669C2 (de) 1996-07-10 2001-03-01 Stora Enso Publication Paper A Verfahren zur Verbesserung von Druckpapieren
FI115646B (fi) * 1996-11-26 2005-06-15 Metso Paper Inc Paperikoneen/kartonkikoneen monikerrosperälaatikko
CA2324459A1 (en) * 1998-03-23 1999-09-30 Pulp And Paper Research Institute Of Canada Method for producing pulp and paper with calcium carbonate filler

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2011151525A1 (en) * 2010-06-03 2011-12-08 Nordkalk Oy Ab Process for manufacturing paper or board
US8758566B2 (en) 2010-06-03 2014-06-24 Nordkalk Oy Ab Process for manufacturing paper or board
AU2011260153B2 (en) * 2010-06-03 2014-07-03 Nordkalk Oy Ab Process for manufacturing paper or board

Also Published As

Publication number Publication date
US20010045265A1 (en) 2001-11-29
US6627042B2 (en) 2003-09-30
EP1152086B1 (de) 2004-06-02
DE50102455D1 (de) 2004-07-08
EP1152086A3 (de) 2002-08-07
CA2345600A1 (en) 2001-11-05
DE10021979A1 (de) 2001-11-08
ATE268411T1 (de) 2004-06-15

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE60106253T2 (de) Verfahren zur papierherstellung mittels faser- und füllstoff-komplexen
DE69806168T2 (de) Kraftpapier und verfahren zu seiner herstellung
EP1172478B1 (de) Verfahren zum Beladen von Fasern mit Calciumcarbonat
DE2731934A1 (de) Verfahren zum herstellen von papier oder dergleichen
DE112004001313T5 (de) Verfahren zur Herstellung von Papier und Papier
EP1828478A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum beladen von in einer suspension enthaltenen fasern oder enthaltenem zellstoff mit einem füllstoff
EP1152086B1 (de) Verfahren zur Bildung einer mehrschichtigen und/oder mehrlagigen Faserstoffbahn
EP2038477A1 (de) Verfahren zum beladen einer faserstoffsuspension mit füllstoff
DE60109193T2 (de) Verfahren zur herstellung von papier mit konstantem füllstoffgehalt
EP1682722A1 (de) Verfahren zum beladen einer faserstoffsuspension und anordnung zur durchführung des verfahrens
DE19828952B4 (de) Verfahren zur Erzeugung von satiniertem Papier
EP1618253A2 (de) Verfahren zur erzeugung einer für die herstellung einer tissue - oder hygienebahn bestimmten faserstoffsuspension
DE10135699A1 (de) Verfahren zur Aufbereitung von Trockenausschuss
EP4328381A1 (de) Verfahren zum herstellen eines fasern umfassenden behälters und vorrichtung zum ausführen des verfahrens
WO2022129052A9 (de) Verfahren zur abtrennung von cellulosischen feinstoffen aus fasersuspensionen und/oder filtraten
DE69737300T3 (de) Verfahren zur herstellung einer materialbahn
DE3035634C2 (de) Verfahren zur Herstellung eines Calciumcarbonat als Füllstoff enthaltenden massegeleimten Papiers oder Kartons
EP1243693A2 (de) Verfahren zum Beladen von in einer Faserstoffsuspension enthaltenen Fasern mit einem Hilfsstoff
DE102007029688A1 (de) Verfahren zum Bilden von Füllstoffen, insbesondere Calciumcarbonat in einer Suspension
EP0989230B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Reinhaltung beziehungsweise Reinigung des Niederkonsistenzstrangs eines Stoffauflaufsystems
DE102007007295A1 (de) Verfahren zum Bilden von Füllstoffen, insbesondere Calciumcarbonat in einer Faserstoffsuspension
EP1397551A2 (de) Verfahren zur herstellung von zellstoff
DE102007018726A1 (de) Verfahren zum Bilden von Füllstoffen, insbesondere Calciumcarbonat in einer Faserstoffsuspension
DE102007018240A1 (de) Verfahren zur Bildung von Calciumcarbonat in einer Faserstoffsuspension
DE102006034003A1 (de) Verfahren zum Ausfällen von Füllstoffen, insbesondere Calciumcarbonat in einer wässrigen Flüssigkeit

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A2

Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE TR

AX Request for extension of the european patent

Free format text: AL;LT;LV;MK;RO;SI

PUAL Search report despatched

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009013

RIC1 Information provided on ipc code assigned before grant

Free format text: 7D 21H 27/38 A, 7D 21F 11/04 B, 7D 21H 23/20 B, 7D 21H 17/00 B

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A3

Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE TR

AX Request for extension of the european patent

Free format text: AL;LT;LV;MK;RO;SI

17P Request for examination filed

Effective date: 20030207

AKX Designation fees paid

Designated state(s): AT DE FI SE

17Q First examination report despatched

Effective date: 20030325

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

RTI1 Title (correction)

Free format text: PROCESS FOR MAKING A MULTIPLY AND /OR MULTILAYER FIBROUS WEB

RTI1 Title (correction)

Free format text: PROCESS FOR MAKING A MULTIPLY AND /OR MULTILAYER FIBROUS WEB

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AT DE FI SE

REF Corresponds to:

Ref document number: 50102455

Country of ref document: DE

Date of ref document: 20040708

Kind code of ref document: P

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FG4D

Free format text: GERMAN

REG Reference to a national code

Ref country code: SE

Ref legal event code: TRGR

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FD4D

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed

Effective date: 20050303

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FI

Payment date: 20080314

Year of fee payment: 8

Ref country code: SE

Payment date: 20080313

Year of fee payment: 8

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Payment date: 20080314

Year of fee payment: 8

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20080321

Year of fee payment: 8

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20090313

Ref country code: FI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20090313

EUG Se: european patent has lapsed
PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20091001

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20090314