EP1175540A1 - Mehrschichtiger formkörper sowie verfahren zur herstellung eines mehrschichtigen formkörpers - Google Patents

Mehrschichtiger formkörper sowie verfahren zur herstellung eines mehrschichtigen formkörpers

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EP1175540A1
EP1175540A1 EP00909272A EP00909272A EP1175540A1 EP 1175540 A1 EP1175540 A1 EP 1175540A1 EP 00909272 A EP00909272 A EP 00909272A EP 00909272 A EP00909272 A EP 00909272A EP 1175540 A1 EP1175540 A1 EP 1175540A1
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EP
European Patent Office
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natural stone
layer
base
support
stone layer
Prior art date
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EP00909272A
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English (en)
French (fr)
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EP1175540B1 (de
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Michael Walter
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JOGERST STEIN TECHNOLOGIE GmbH
Original Assignee
Rochus Jogerst GmbH
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Application granted granted Critical
Publication of EP1175540B1 publication Critical patent/EP1175540B1/de
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28D—WORKING STONE OR STONE-LIKE MATERIALS
    • B28D1/00—Working stone or stone-like materials, e.g. brick, concrete or glass, not provided for elsewhere; Machines, devices, tools therefor
    • B28D1/005—Cutting sheet laminae in planes between faces
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F13/00—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings
    • E04F13/07—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor
    • E04F13/08—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements
    • E04F13/14—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements stone or stone-like materials, e.g. ceramics concrete; of glass or with an outer layer of stone or stone-like materials or glass
    • E04F13/147—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements stone or stone-like materials, e.g. ceramics concrete; of glass or with an outer layer of stone or stone-like materials or glass with an outer layer imitating natural stone, brick work or the like
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • E04F15/08—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements only of stone or stone-like material, e.g. ceramics, concrete; of glass or with a top layer of stone or stone-like material, e.g. ceramics, concrete or glass

Definitions

  • the invention relates to a multi-layer molded body which carries a superficially visible thin natural stone layer which is connected to a base and / or mold carrier on its flat side facing away from the visible side.
  • the invention also relates to a method for producing such a multi-layer molded body which has a thin natural stone layer which is visible on the surface.
  • a method for coating furniture, walls, floors, components, car dashboards or the like with a thin layer of natural stone is already known.
  • a thin layer of natural stone is applied to a carrier plate to be coated.
  • the previously known method provides that the carrier plate, before it is connected to the thin natural stone layer, and the bonded surface of the thin natural stone layer successive application of an adhesion promoter and an adhesive bridge, preferably in the form of a glass fiber fabric or non-combustible fleece, are pretreated, and then, after arranging an adhesive between the opposing adhesive bridges, a non-positive connection of the surfaces of the natural stone layer and the carrier plate to be connected by pressing in the low pressure process under the influence of heat at a temperature of 30 ° to 80 °.
  • the solution to this problem according to the invention consists, in particular, in the case of the multi-layer molded body of the type mentioned at the beginning, in that the base or mold carrier is colored and / or that a color layer is provided between the base or mold carrier on the one hand and the natural stone layer on the other hand, and that this is provided by the natural stone layer translucent color or color layer characterizes the visible color of the molded body.
  • the molded body according to the invention has a superficially visible natural stone layer. Because between this natural stone layer on the one hand and the base or form support on the other hand one by
  • a translucent color layer is provided for the natural stone layer, or because the natural stone layer is applied to a colored base or mold carrier, the color of which also shines through the natural stone layer, a more transparent one or little color-intensive impression of this natural stone decorative layer avoided. Since the color or layer of color which is translucent through the natural stone layer rather shapes the visible color of the molding, this natural stone layer can have a high decorative effect without impairing its natural appearance.
  • the base body is flexible and in particular is designed as a fleece.
  • Such a resilient basic body which carries the natural stone layer on its visible side, can easily be adapted to the almost any three-dimensional shape of a mold carrier connected to the basic carrier on its side facing away from the visible side.
  • the base and / or the mold carrier consists of a thermoplastic material is particularly advantageous.
  • a mold carrier consisting of a thermoplastic material can be brought into a defined plastic or three-dimensional shape together with the natural stone layer connected to it directly or via the base carrier under the action of heat.
  • At least one transparent cover layer is applied to the natural stone layer, which gives the shaped body a homogeneous smooth and possibly also glossy surface despite the dissolved grain structure of the natural stone layer.
  • a natural stone slab is separated from an untreated natural stone block as a slab.
  • Natural stone rough blocks in all common sizes can be sawn practically completely in natural stone panels without having to cut them into smaller blocks or fear a high waste.
  • the natural stone tablets separated from the raw stone block will then be
  • the natural stone panel is connected on at least one flat side to a base or mold carrier, which between this at least one flat side of the
  • Natural stone tablet and the adjacent processing support is provided.
  • This base or form carrier itself has a sufficiently smooth and dense surface in comparison to the natural stone tablet to create a correspondingly strong vacuum on it To be able to create basic or form carriers. Since the natural stone board is fixed to at least one of the adjacent processing supports by means of a vacuum and since the side of the natural stone board facing away from the visible side is sealed off by the base or mold support, undesired penetration of adhesive or other substances by possible cracks in the natural stone layer is avoided where such substances could lead to an undesirable change in color and thus to an impairment of the natural appearance.
  • the composite each consisting of a natural stone sheet fixed between two processing supports, is separated in a parting plane in the area of the natural stone sheet into two processing supports, each connected to a natural stone layer.
  • the natural stone layer which can be detached from the processing support, is connected to the base or form support, the natural grain structure of the possibly granular granite or similar stone material can be loosened without the natural stone layer being lost.
  • plate-shaped moldings can be produced to a large extent, which, for example, can be attached to a building wall on the outside or inside as comparatively light components.
  • plastic or three-dimensional shaped bodies such as, for example, a surface-contoured one, can also be used Car dashboard, have it made.
  • the mold carrier consists of a thermoplastic material and that the mold carrier with the natural stone layer, possibly connected to it via a base carrier, is deformed under heat into a defined plastic or three-dimensional shape.
  • a preferred procedure according to the invention provides that the natural grain structure of the natural stone layer produced from a granular natural stone is dissolved mechanically or by ultrasound before or during the deformation of the base or mold carrier.
  • the base support connected to the natural stone layer consists of a resilient material and is in particular designed as a fleece.
  • the natural stone layer can either be permanently connected to such a base support or directly to a shaping support.
  • Another procedure according to the invention provides that the natural stone layer on its flat side facing away from the base carrier is inseparably connected to a shaping mold carrier and that the base carrier is detached from the natural stone layer after connecting the natural stone layer and the mold carrier.
  • the base support is only used temporarily during manufacture as a fixative or fleece for the thin, sensitive natural stone layer.
  • the sensitive natural stone layer which may be rough on the surface after loosening the natural grain structure and adapting to the desired shape of the shaped body, with a protective and / or leveling plastic or lacquer layer, it can be advantageous if at least one layer is applied to the natural stone layer transparent top layer is applied.
  • the natural stone panel which is initially only fixed to one of the processing supports, is cut into smaller natural stone panel blanks and if the other is fixed after placing another processing support from the processing supports and the ones in between Natural stone panel blanks formed composite is separated in a parting plane in the area of natural stone panel blanks. While this procedure provides for the natural stone sheet to be cut to size before the composite formed with the fastening supports is separated, the natural stone layer attached to a processing support can also be cut into smaller natural stone layer cuts at a later time, namely after the composite formed between the fastening supports and the natural stone sheet has been separated be tailored.
  • Figures la to 12a show the individual process steps that are used to produce a multi-layer molded body with a visible thin natural stone layer.
  • a raw stone block 1 is cut on a saw frame 2 into several natural stone panels, which can have a thickness of 15 mm or less. All common sizes can be used practically without residue for the raw stone blocks, without having to divide the raw stone blocks into smaller blocks or fear excessive blending.
  • each base support 4 is then connected to a base support 4.
  • an adhesive layer 5 is provided between each base support 4 and the natural stone panel 3, which is preferably formed from a two-component adhesive.
  • the base carrier 4 consist of a resilient material and are made here from a fleece.
  • a plate-shaped processing carrier 6 is now attached to both sides of the natural stone board 3.
  • the natural stone board 3 is fixed between the processing supports 6 by means of a vacuum.
  • the base support 4 provided between the natural stone board 3 and the respective processing support 6 is prepared or designed in such a way that it has a comparatively smooth and dense surface compared to the natural stone board itself.
  • a base carrier 4 designed as a fleece can also be prepared, for example, on its flat side facing away from the natural stone panel 3 with a smoothing and sealing adhesive layer or similar top layer 7. Guides can be provided on the back of the processing supports 6 attached for reinforcement, which are used in subsequent sawing and calibration processes.
  • FIG 4a it is indicated that afterwards an announcement takes place by means of diamond wire saws.
  • These diamond wire saws can have multiple assemblies, whereby the saw wires can have a diameter of, for example, 8 to 11 mm.
  • By sawing the natural stone panels 3, large mirror veneers can be obtained, which are preferred for all marbled stones in the design area.
  • FIG. 5 a shows, the processing supports 6 now come on an automatic grinding machine 9, in which the natural stone layer 8 fixed on the processing supports 6 can be brought to the desired final gauge dimension of preferably less than 1 mm.
  • the processing carrier 6 can be separated from the base support 4 and the natural stone layer 8 connected to the base support 4 by releasing the vacuum.
  • the composite consisting of the base support 4 and the natural stone layer 8 is cut and sawn in an optically controlled stone saw 10 in the process step shown in FIG. 7a.
  • Figure 8a it is shown that the blanks consisting of the base support 4 and the associated natural stone layer 8 are processed by ultrasound or mechanically, for example by ball elements or roller application, in such a way that the natural grain structure of the granular natural stone material can loosen and loosen without the overall structure of the natural stone layer 8 is impaired.
  • the heating of the composite material formed from the thermoplastic base carrier 4, the adhesive layer 5 and the natural stone layer 8 makes it pliable and is placed on a shaping carrier 11 with the now flexible stone veneer 8. Due to the heating, the dead weight of the composite material and by pressing on a soft, flexible stamp 12 which lies superficially around the mold carrier 11 and which, for example, can have a foam rubber layer with studded strips for later recesses, the composite material produced is preformed and in the same way into the final one Form shape of the molded body pressed.
  • the required holding devices can also be back-injected in a subsequent process step.
  • the flexible base support 4 which here consists of a fleece, serves to fix the natural stone layer 8 during the processing operations. Since the desired adhesive is applied to the mold carrier 11 before the base carrier 4 is placed on it a possibly also colored base support can contribute to the simultaneous deepening of the color of the natural stone layer 8 by coloring. In order to give the natural stone layer a color-intensive impression, despite its small thickness, without destroying the natural appearance of this natural stone layer 8, in addition to or instead of coloring the base support 4, the natural stone panel 3 shown in FIG. 2a is provided before the adhesive layer 5 and to be provided with a color layer, not shown here, before connecting the natural stone panel 3 to the base support 4.
  • FIG. 11 a shows how a transparent plastic or lacquer layer is applied to the natural stone layer 8 of the molded body.
  • the cutouts required for attaching switches and the like are then milled out into the shaped body and the edges of the shaped body are trimmed clean, for which purpose a five-fold robot 13 is used.
  • the natural stone layer 8 can also be connected to a base support 4 made of thermoplastic material.
  • the composite material formed from the natural stone layer 8 and the base support 4 can be deformed in warm bar form can be deformed over a positive mold, which specifies the shape of the later molded body.
  • the positive mold is retracted.
  • the preformed part consisting of the possibly colored base carrier 4, the adhesive layer 5 and the possibly color-coated natural stone layer 8 is inserted into a negative mold 14, the mold half of which is acted upon by the natural stone layer 8 and is cast with transparent plastic 15 has been.
  • FIG. 2b the rear view of the molded body is injected with the holding devices that may be required in a counter mold 16.
  • the molded body must also be processed on its edges with the aid of the five-axis robot 13 and provided with the necessary recesses even after these alternative method steps.
  • FIGS. 1c to 10c show an alternative method to FIGS. 1a to 12a.
  • a raw stone block 1 is also cut on a saw frame 2 in natural stone panels 3 in this method.
  • the natural stone panels 3 are then - as shown in Figure 2 - pre-calibrated and ground to the desired grain size.
  • the natural stone tablet 3 is, for example, with a Tailored water jet.
  • a plurality of composites formed from a natural stone sheet 3 each fixed between two processing supports 6 can also be separated simultaneously in the diamond wire saw.
  • the natural stone veneer is brought to the desired final gauge, which can be less than 1 mm, for example.
  • FIG. 8c shows the application of the basic carrier 4, which has been brought to the same dimension, remains or is omitted again.
  • This base support 4 can also be colored if necessary in order to additionally emboss the color of the later molded body.
  • the processing carrier 6 is separated from the blanks, which each consist of the natural stone layer blank 8 and the basic carrier blank 4, which have been brought to the same dimension.
  • the natural grain structure of the natural stone material is then loosened and loosened in the method step shown in FIG. 10c in a mechanical manner, for example by application of spherical elements, roller application or by ultrasound processing, without impairing the overall structure of the natural stone layers 8.
  • the composite blank formed from the base carrier 4 and the natural stone layer 8 is deformed in the heated state, connected to a shaping mold carrier or with the aid of a molding tool deformed and provided with a protective cover layer made of transparent plastic or varnish in order to be able to mill out the necessary recesses and trim the edges.

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Description

Mehrschichtiger Formkörper sowie Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen Formkörpers
Die Erfindung betrifft einen mehrschichtigen Formkörper, der eine oberflächlich sichtbare dünne Natursteinschicht trägt, die auf ihrer der Sichtseite abgewandten Flachseite mit einem Grund- und/oder Formträger verbunden ist.
Die Erfindung befaßt sich auch mit einem Verfahren zur Herstellung eines solchen mehrschichtigen Formkörpers, der eine oberflächlich sichtbare dünne Natursteinschicht trägt.
Aus der DE 39 40 102 C2 ist bereits ein Verfahren zum Beschichten von Möbeln, Wänden, Fußböden, Bauelementen, Autoarmaturenbrettern oder dergleichen mit einer dünnen Natursteinschicht bekannt. Bei dem vorbekannten Verfahren wird eine dünne Natursteinschicht auf eine zu beschichtende Trägerplatte aufgebracht. Um einen kraftschlüssigen, witterungs-, torsions- und vibrationsfesten Verbund zwischen der Natursteinschicht und der Trägerplatte zu erreichen, ist bei dem vorbekannten Verfahren vorgesehen, daß zunächst die Trägerplatte, ehe sie mit der dünnen Natursteinschicht verbunden wird, sowie die Verbundfläche der dünnen Natursteinschicht jeweils durch nacheinander erfolgenden Auftrag eines Haftvermittlers und einer Haftbrücke, vorzugsweise in Form eines Glasfasergewebes oder nicht brennbaren Vlieses, vorbehandelt werden, und daß dann, nach Anordnung eines Klebstoffes zwischen den einander gegenüberliegenden Haftbrücken, ein kraftschlüssiger Verbund der zu verbindenden Flächen der Natursteinschicht und der Trägerplatte mittels Verpressens im Niederdruckverfahren unter Wärmeeinwirkung bei einer Temperatur von 30° bis 80° erfolgt.
Aus der WO 91/09733 kennt man bereits ein Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen, eine oberflächlich sichtbare dünne Natursteinschicht aufweisenden Formkörpers, wonach in einem ersten Verfahrensschritt die gegenüberliegenden Flachseiten einer Steinplatte unter Vermittlung einer dazwischenliegenden Kunstharzfaserschicht jeweils mit einem plattenförmigen Grundträger verbunden werden, bevor die dazwischen liegende Steinplatte aufgesägt und in die Sichtseite zweier mehrschichtiger Formkörper aufgeteilt wird. Auch dieses vorbekannte Verfahren erlaubt ebenfalls nicht die industrielle Herstellung größerer Mengen solcher zu dekorativen Zwecken benötigter Formkörper.
Es besteht daher die Aufgabe, einen mehrschichtigen Formkörper der eingangs erwähnten Art zu schaffen, bei dem auch eine vergleichsweise dünne Natursteinschicht durch eine besondere Farbintensität besticht, ohne daß das natürliche Erscheinungsbild dieser Natursteinschicht verloren geht. Darüber hinaus besteht die Aufgabe, ein Verfahren der eingangs erwähnten Art zu schaffen, daß die Herstellung solcher, eine oberflächlich sichtbare dünne Natursteinschicht aufweisender Formkörper mit vergleichsweise geringem Aufwand auch in einem großen industriellen Umfang erlaubt .
Die erfindungsgemäße Lösung dieser Aufgabe besteht bei dem mehrschichtigen Formkörper der eingangs erwähnten Art insbesondere darin, daß der Grund- oder Formträger eingefärbt ist und/oder daß zwischen dem Grund- oder Formträger einerseits und der Natursteinschicht andererseits eine Farbschicht vorgesehen ist und daß diese durch die Natursteinschicht durchscheinende Farbe oder Farbschicht den sichtseitigen Farbton des Formkörpers prägt.
Der erfindungsgemäße Formkörper trägt eine oberflächlich sichtbare Natursteinschicht . Da zwischen dieser Natursteinschicht einerseits und dem Grund- oder Formträger andererseits eine durch die
Natursteinschicht durchscheinende Farbschicht vorgesehen ist beziehungsweise da die Natursteinschicht auf einen eingefärbten Grund- oder Formträger aufgebracht ist, dessen Farbe ebenfalls durch die Natursteinschicht durchscheint, wird ein transparenter oder wenig farbintensiver Eindruck dieser Naturstein-Dekorschicht vermieden. Da die durch die Natursteinschicht durchscheinende Farbe oder Farbschicht vielmehr den sichtseitigen Farbton des Formkörpers prägt, kann diese Natursteinschicht eine hohe dekorative Wirkung entfalten, ohne daß ihr natürliches Erscheinungsbild beeinträchtigt wird.
Dabei ist es vorteilhaft, wenn der Grundkörper formnachgiebig und insbesondere als Vlies ausgebildet ist. Ein solcher formnachgiebiger Grundkörper, der auf seiner Sichtseite die Natursteinschicht trägt, kann ohne weiteres an die nahezu beliebig dreidimensionale Form eines mit dem Grundträger auf seiner der Sichtseite abgewandten Seite verbundenen Formträgers angepaßt werden .
Besonders vorteilhaft ist es, wenn der Grund- und/oder der Formträger aus einem thermoplastischen Material besteht. Ein solcher aus einem thermoplastischen Material bestehender Formträger kann zusammen mit der mit ihm unmittelbar oder über den Grundträger verbundenen Natursteinschicht unter Wärmeeinwirkung in eine definierte plastische oder dreidimensionale Form gebracht werden.
Um auch die Natursteinschicht an die endgültige Form des Grund- und/oder Formträgers anpassen zu können, ist es vorteilhaft, wenn das Korngefüge der Natursteinschicht aufgelöst ist.
Zur Fertigstellung des erfindungsgemäßen Formkörpers ist vorgesehen, daß auf die Natursteinschicht zumindest eine durchsichtige Deckschicht aufgebracht ist, die dem Formkörper trotz des aufgelösten Korngefüges der Natursteinschicht eine homogene glatte und gegebenenfalls auch glänzende Oberfläche gibt.
Bei dem Verfahren der eingangs erwähnten Art besteht die erfindungsgemäße Lösung insbesondere darin, daß in einem ersten Verfahrensschritt von einem Natursteinblock zumindest eine plattenförmige dünne Natursteintafel abgetrennt wird, die anschließend beidseits flachseitig zwischen zwei Bearbeitungs- trägem derart gehalten wird, daß die Natursteintafel dazu an zumindest einer Flachseite mit einem Grund- oder Formträger verbunden wird, der zwischen dieser zumindest einen Flachseite der Natursteintafel und dem benachbarten Bearbeitungsträger vorgesehen ist und daß wenigstens einer der mit der Natur- steintafel flachseitig verbundenen Grund- oder Formträger mittels Vakuum am benachbarten Bearbeitungsträger fixiert wird, wobei der aus der Natursteintafel sowie den beiderseitigen Bearbeitungsträgern gebildete Verbund in einem nachfolgenden Verfahrensschritt in einer Trennebene im Bereich der Natursteintafel in zwei, mit jeweils einer Natursteinschicht verbundene Bearbeitungsträger aufgetrennt wird und sich daran weitere Bearbeitungsschritte anschließen.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird von einem Naturstein- Rohblock eine Natursteintafel als Unmaßtafel abgetrennt. Dabei können Naturstein-Rohblöcke in allen gängigen Größen praktisch restlos in Natursteintafeln aufgesägt werden, ohne daß ein Aufschneiden in kleinere Blöcke erforderlich oder ein hoher Verschnitt zu befürchten ist. Die vom Naturstein-Rohblock abgetrenntenNatursteintafeinwerdenanschließendjeweilsmittels
Vakuum an wenigstens einem der benachbarten Arbeitsträger fixiert. Da an der Natursteintafel selbst kein ausreichend starkes Vakuum aufgebaut werden kann, wird die Natursteintafel an zumindest einer Flachseite mit einem Grund- oder Formträger verbunden, der zwischen dieser zumindest einen Flachseite der
Natursteintafel und dem benachbarten Bearbeitungsträger vorgesehen ist. Dieser Grund- oder Formträger weist im Vergleich zur Natursteintafel selbst eine ausreichend glatte und dichte Oberfläche auf, um ein entsprechend starkes Vakuum an diesem Grund- oder Formträger anlegen zu können. Da die Natursteintafel mittels Vakuum an zumindest einem der benachbarten Bearbeitungsträger fixiert ist und da die der Sichtseite abgewandte Seite der Natursteintafel durch den Grund- oder Formträger dicht abgeschlossen wird, wird ein unerwünschtes Eindringen von Klebstoff oder anderen Substanzen durch eventuelle Ritzen in der Natursteinschicht vermieden, wo derartige Substanzen zu einer unerwünschten Farbveränderung und somit zu einer Beeinträchtigung des natürlichen Erscheinungsbildes führen könnten.
Der aus jeweils einer, zwischen zwei Bearbeitungsträgem fixierte Natursteintafel bestehende Verbund wird in einem nachfolgenden Verfahrensschritt in einer Trennebene im Bereich der Natursteintafel in zwei, mit jeweils einer Natursteinschicht verbundene Bearbeitungsträger aufgetrennt. Durch das Aufsägen der Natursteintafel und das Vereinzeln der anschließend mit jeweils einer Natursteinschicht verbundenen Bearbeitungsträger wird die in weiteren Bearbeitungsschritten benötigte Steinfurnier- Fläche praktisch verdoppelt, wobei große, besonders ansprechende Spiegelbildfurniere entstehen.
Da die bei Bedarf vom Bearbeitungsträger lösbare Natursteinschicht mit dem Grund- oder Formträger verbunden ist, kann das natürliche Korngefüge des eventuell körnigen Granit- oder dergleichen Steinmaterials gelöst werden, ohne daß die Natursteinschicht verloren geht.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren lassen sich in großem Umfange plattenförmige Formkörper herstellen, die beispielsweise als vergleichsweise leichte Bauelemente außen- oder innenseitig an einer Gebäudewand befestigt werden können. Es ist jedoch ein besonderer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens, daß sich damit darüber hinaus auch plastische oder dreidimensionale Formkörper, wie beispielsweise ein oberflächlich konturiertes Autoarmaturenbrett, herstellen lassen.
Nach einem weiterbildenden Vorschlag gemäß der Erfindung von eigener schutzwürdiger Bedeutung ist dazu vorgesehen, daß der Formträger aus einem thermoplastischen Material besteht und daß der Formträger mit der mit ihm gegebenenfalls über einen Grundträger verbundenen Natursteinschicht unter Wärmeeinwirkung in eine definierte plastische oder dreidimensionale Form verformt wird.
Um das Natursteinfurnier auch an diffizile Oberflächenkonturen anpassen zu können, sieht eine bevorzugte Vorgehensweise gemäß der Erfindung vor, daß das natürliche Korngefüge der aus einem körnigen Naturstein hergestellten Natursteinschicht vor oder während dem Verformen des Grund- oder Formträgers mechanisch oder durch Ultraschall aufgelöst wird.
Um die Natursteinschicht auch nach dem Auflösen des Korngefüges weiterbearbeiten zu können, ist es vorteilhaft, wenn der mit der Natursteinschicht verbundene Grundträger aus einem formnachgiebigen Material besteht und insbesondere als Vlies ausgebildet ist. Die Natursteinschicht kann entweder über einen solchen Grundträger oder auch unmittelbar mit einem formgebenden Formträger unlösbar verbunden werden.
Eine andere Verfahrensweise gemäß der Erfindung sieht vor, daß die Natursteinschicht an ihrer dem Grundträger abgewandten Flachseite mit einem formgebenden Formträger unlösbar verbunden wird und daß der Grundträger nach dem Verbinden von Naturstein- schicht und Formträger von der Natursteinschicht gelöst wird.
Bei dieser Verfahrensweise wird der Grundträger nur vorübergehend während der Herstellung als Fixativ oder Vlies für die dünne empfindliche Natursteinschicht verwendet. Um die empfindliche Natursteinschicht, die nach dem Auflockern des natürlichen Korngefüges und Anpassen an die gewünschte Formgebung des Formkörpers oberflächlich rauh sein kann, mit einer schützenden und/oder egalisierenden Kunststoff- oder Lackschicht zu versehen, kann es vorteilhaft sein, wenn auf die Natursteinschicht zumindest eine durchsichtige Deckschicht aufgebracht wird.
Um den beim Aufsägen der Natursteintafeln erforderlichen Aufwand und Maschinenverschleiß zu reduzieren, kann es zweckmäßig sein, wenn die zunächst nur an einem der Bearbeitungsträger fixierte Natursteintafel in kleinere Natursteintafel-Zuschnitte zugeschnitten wird und wenn der nach Auflegen eines weiteren Bearbeitungsträgers aus den Bearbeitungsträgern und den dazwischen fixierten Natursteintafel-Zuschnitten gebildete Verbund in einer Trennebene im Bereich der Natursteintafel-Zuschnitte aufgetrennt wird. Während diese Vorgehensweise ein Zuschneiden der Natursteintafel vor dem Auftrennen des mit den Befestigungsträgern gebildeten Verbundes vorsieht, kann demgegenüber auch die an einem Bearbeitungsträger fixierte Natursteinschicht zu einem späteren Zeitpunkt, nämlich nach Auftrennen des zwischen den Befestigungsträgern und der Natursteintafel gebildeten Verbundes, in kleinere Natursteinschicht-Zuschnitte zugeschnitten werden.
Im Rahmen einer leistungsfähigen industriellen Fertigung ist es zweckmäßig, wenn mehrere, aus jeweils einer zwischen zwei Bearbeitungsträgern fixierten Natursteintafel gebildete Verbünde in einem einzigen Sägegatter oder einer einzigen Sägemaschine gleichzeitig aufgetrennt werden.
Weitere Merkmale gemäß der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung erfindungsgemäßer Ausführungsbeispiele in Verbindung mit den Ansprüchen sowie der Zeichnung. Die einzelnen Merkmale können je für sich oder zu mehreren bei einer Ausführungsform gemäß der Erfindung verwirklicht sein. Es zeigt in schematischer Darstellung:
Fig. la bis 12a die einzelnen Verfahrensschritte, die zur Herstellung eines mehrschichtigen Formkörpers mit einer sichtseitigen dünnen Natursteinschicht vorgesehen sind,
Fig. lb bis 3b alternative Verfahrensschritte zu dem in Figur la bis 12a vorgestellten Verfahren, und
Fig. 1c bis 10c den Verfahrensablauf eines zu den Figuren la bis 12a alternativen Verf hrens.
In den Figuren la bis 12a sind die einzelnen Verfahrensschritte dargestellt, die zur Herstellung eines mehrschichtigen Formkörpers mit einer sichtbaren dünnen Natursteinschicht dienen.
Dabei wird in einem ersten, in Figur 1 dargestellten Verfahrensschritt ein Steinrohblock 1 auf einem Sägegatter 2 in mehrere Natursteintafeln aufgeschnitten, die eine Dicke von 15 mm oder kleiner haben können. Für die Steinrohblöcke können alle gängigen Größen praktisch restlos verwendet werden, ohne daß ein Aufteilen der Steinrohblöcke in kleinere Blöcke erforderlich oder ein übermäßiger Verschnitt zu befürchten ist.
Wie in Figur 2a dargestellt ist, werden anschließend die Vorder- und Rückseiten jeder einzelnen Natursteintafel 3 mit einem Grundträger 4 verbunden. Hierzu ist zwischen jedem Grundträger 4 und der Natursteintafel 3 jeweils eine Klebschicht 5 vorgesehen, die vorzugsweise aus einem Zweikomponentenkleber gebildet ist. Die Grundträger 4 bestehen aus einem formnachgiebigen Material und sind hier aus einem Vlies hergestellt. Wie Figur 3a zeigt, wird nun auf beiden Seiten der Natursteintafel 3 jeweils ein plattenförmiger Bearbeitungsträger 6 befestigt. Dabei wird die Natursteintafel 3 zwischen den Bearbeitungsträgem 6 mittels Vakuum fixiert. Um ein ausreichend starkes Vakuum anlegen zu können, ist der zwischen der Natursteintafel 3 und dem jeweiligen Bearbeitungsträger 6 vorgesehene Grundträger 4 so präpariert oder ausgebildet, daß er eine gegenüber der Natursteintafel selbst vergleichsweise glatte und dichte Oberfläche hat. Ein als Vlies ausgebildeter Grundträger 4 kann dazu beispielsweise auch auf seiner der Natursteintafel 3 abgewandten Flachseite mit einer glättenden und abdichtenden Klebschicht oder dergleichen Deckschicht 7 präpariert sein. An den Rückseiten der zur Verstärkung angebrachten Bearbeitungsträger 6 können Führungen vorgesehen sein, die bei nachfolgenden Säge- und Kalibriervorgängen verwendet werden.
In Figur 4a ist angedeutet, daß anschließend ein Aufsagen mittels Diamantseilsägen erfolgt. Diese Diamantseilsägen können eine Mehrfachbestückung aufweisen, wobei die Sägeseile einen Durch- messer von beispielsweise 8 bis 11 mm haben können. Durch Aufsägen der zwischen den beiden Bearbeitungsträgern 6 fixierten Natursteintafel 3 werden zwei dünne Natursteinschichten mit einer Dicke von beispielsweise 1 bis 2 mm gebildet, die vorerst mit jeweils einem der Bearbeitungsträger 6 verbunden bleiben. Durch das Aufsägen der Natursteintafeln 3 können große Spiegelbildfurniere gewonnen werden, die im Gestaltungsbereich bei allen marmorierten Gesteinen bevorzugt werden.
Wie Figur 5a zeigt, kommen die Bearbeitungsträger 6 nun auf einen Schleifautomaten 9, in welchem die auf den Bearbeitungsträgern 6 fixierte Natursteinschicht 8 auf das gewünschte Dicken-Endmaß von vorzugsweise kleiner als 1 mm gebracht werden kann.
Wie in Figur 6a angedeutet ist, kann der Bearbeitungsträger 6 vom Grundträger 4 und der mit dem Grundträger 4 verbundenen Natursteinschicht 8 durch Lösen des Vakuums getrennt werden.
Der aus dem Grundträger 4 und der Natursteinschicht 8 bestehende Verbundstoff wird in einer optisch gesteuerten Steinsäge 10 in dem in Figur 7a dargestellten Verfahrensschritt zugeschnitten und aufgesägt.
In Figur 8a ist dargestellt, daß die aus dem Grundträger 4 und der damit verbundenen Natursteinschicht 8 bestehenden Zuschnitte durch Ultraschall oder mechanisch, beispielsweise durch Kugelelemente oder Walzenbeaufschlagung, derart bearbeitet werden, daß sich die natürliche Kornstruktur des körnigen Natursteinmaterials lockern und lösen kann, ohne daß die GesamtStruktur der Natursteinschicht 8 beeinträchtigt wird.
In Figur 9a wird durch eine jetzt einsetzende Erwärmung der aus dem thermoplastischen Grundträger 4, der Klebeschicht 5 und der Natursteinschicht 8 gebildete Verbundstoff geschmeidig gemacht und mit dem jetzt flexiblen Steinfurnier 8 auf einen formgebenden Formträger 11 aufgelegt. Durch die Erwärmung, das Eigengewicht des Verbundstoffes und durch Aufdrücken eines weichen, flexiblen und sich oberflächlich um den Formträger 11 legenden Stempels 12, der beispielsweise eine Moosgummischicht mit Noppenstreifen für spätere Aussparungen aufweisen kann, wird das hergestellte Verbundmaterial vorgeformt und auf gleiche Weise in die endgültige Formgestalt des Formkörpers gepreßt. Dabei können in einem nachfolgenden Verfahrensschritt auch die erforderlichen Haltevorrichtungen hinterspritzt werden.
Wie Figur 10a zeigt, dient der forrπnachgiebige und hier aus einem Vlies bestehende Grundträger 4 zur Fixierung der Natursteinschicht 8 während der Bearbeitungsvorgänge. Da auf den Formträger 11 vor Auflegen des Grundträgers 4 der gewünschte Klebstoff aufgebracht wurde, kann ein gegebenenfalls auch eingefärbter Grundträger zur gleichzeitigen Farbvertiefung der Natursteinschicht 8 durch Einfärbung beitragen. Um der Natursteinschicht trotz ihrer geringen Dicke einen möglichst farbintensiven Eindruck zu geben, ohne das natürliche Erscheinungsbild dieser Natursteinschicht 8 zu zerstören, ist zusätzlich zu oder statt einer Einfärbung des Grundträgers 4 vorgesehen, die in Figur 2a dargestellte Natursteintafel 3 vor dem Aufbringen der Klebschicht 5 und vor dem Verbinden der Natursteintafel 3 mit dem Grundträger 4 mit einer hier nicht dargestellten Farbschicht zu versehen. Die Farbe des eingefärbten Grundträgers 4 und/oder die zwischen dem Grundträger 4 und der Natursteintafel 3 beziehungsweise der späteren Natursteinschicht 8 vorgesehene Farbschicht, die durch die Natursteinschicht 8 durchscheinen, prägen anschließend den sichtseitigen Farbton des mehrschichtigen Formkörpers. Da die dünne Natursteinschicht 8 weitgehend transparent ist, ist auch eine Hinterleuchtung des hergestellten Formkörpers möglich.
In Figur 11a ist dargestellt, wie auf die Natursteinschicht 8 des Formkörpers noch eine durchsichtige Kunststoff- oder Lackschicht aufgebracht wird. In einem abschließenden, in Figur 12a dargestellten Verfahrensschritt werden anschließend noch die zum Anbringen von Schaltern und dergleichen erforderlichen Aussparungen in den Formkörper ausgefräst sowie die Kanten des Formkörpers sauberbeschnitten, wozueinFünfachsroboter 13 dient .
Die Reihenfolge insbesondere der in den Figuren 6 bis 9 dargestellten Verfahrensschritte kann ausgetauscht und den technischen Notwendigkeiten angepaßt werden.
Wie in den Figuren lb bis 3b dargestellt ist, kann die Natursteinschicht 8 auch mit einem Grundträger 4 aus thermoplastischen Material verbunden sein. Das aus der Natursteinschicht 8 und dem Grundträger 4 gebildete Verbundmaterial kann in warmem verform- barem Zustand über einer Positivform verformt werden, welche die Formgestalt des späteren Formkörpers vorgibt. Nach Abkühlen des thermoplastischen Grundträgers 4 und Abschluß dieses Formgebungsschrittes wird die Positivform zurückgefahren. In einem nachfolgenden, in Figur lb dargestellten Verfahrensschritt wird das aus dem gegebenenf lls eingefärbten Grundträger 4, der Klebschicht 5 sowie der eventuell rückseitig farbbeschichteten Natursteinschicht 8 bestehende vorgeformte Teil in eine Negativform 14 eingelegt, deren von der Natursteinschicht 8 beaufschlagte Formhälfte mit transparentem Kunststoff 15 ausgegossen wurde.
In einem weiteren, in Figur 2b darstellten Verfahrensschritt wird in einer Gegenform 16 die Rückansicht des Formkörpers mit den gegebenenfalls benötigten Haltevorrichtungen angespritzt. Die in den Figuren lb und 2b dargestellten Verfahrensschritte, die auch ausgetauscht werden können, erlauben die Herstellung eines dreidimensionalen oder plastischen Formkörpers ohne einen zusätzlichen formgebenden Formträger 11.
Wie Figur 3b zeigt, muß der Formkörper auch nach diesen alternativen Verfahrensschritten mit Hilfe des Fünfachsroboters 13 an seinen Kanten bearbeitet und mit den erforderlichen Aussparungen versehen werden.
In den Figuren lc bis 10c ist ein zu den Figuren la bis 12a alternatives Verfahren dargestellt. Wie Figur lc zeigt, wird auch bei diesem Verfahren ein Steinrohblock 1 auf einem Sägegatter 2 in Natursteintafeln 3 aufgeschnitten. Die Natursteintafeln 3 werden anschließend - wie Figur 2 zeigt - vorkalibriert und auf die gewünschte Körnung geschliffen.
In einem nachfolgenden, in Figur 3c dargestellten Verfahrens- schritt wird die Natursteintafel 3 beispielsweise mit einem Wasserstrahl zugeschnitten.
Diese Natursteintafel-Zuschnitte werden nun mit einem dauerelastischen oder thermisch verformbaren Klebstoff, vorzugsweise einem Heißkleber 7 auf einem Bearbeitungsträger 6 fixiert, nachdem auf die Flachseiten der Natursteintafel-Zuschnitte jeweils eine eventuell gleichzeitig auch versiegelnde Farbschicht aufgetragen wurde. Die zwischen den Natursteintafel-Zuschnitten 3 verbleibenden Hohlräume können erforderlichenfalls mit einem Füllstoff ausgeglichen werden. Anschließend wird auf der dem Bearbeitungsträger 6 abgewandten Seite der Natursteintafel- Zuschnitte ein weiterer Bearbeitungsträger 6' verklebt.
Durch das in Figur 5c dargestellte Aufsägen der zwischen den Bearbeitungsträgem 6 , 6' fixierten Natursteintafel-Zuschnitte werden zwei dünne Natursteinschichten 8 mit einer Dicke von beispielsweise 1 bis 2 mm gewonnen.
Wie in Figur 6c angedeutet ist, können in der Diamantseilsäge auch mehrere, aus jeweils einer zwischen zwei Bearbeitungsträge 6 fixierten Natursteintafel 3 gebildete Verbünde gleichzeitig aufgetrennt werden.
Bei dem in Figur 7c dargestellten, nachfolgenden Verfahrens- schritt wird die auf dem Bearbeitungsträger 6 befindliche
Natursteinschicht 8 in einem Schleifautomaten 9 weiterbearbeitet. Dabei wird das Natursteinfurnier auf das gewünschte Dicken-Endmaß gebracht, das beispielsweise kleiner als 1 mm sein kann.
In Figur 8c ist das Aufbringen des auf das gleiche Maß gebrachten, bleibenden oder wieder wegfallenden Grundträgers 4 dargestellt. Auch dieser Grundträger 4 kann bei Bedarf eingefärbt sein, um den Farbton des späteren Formkörpers noch zusätzlich zu prägen. In einem nachfolgenden Verfahrensschritt gemäß Figur 9c wird der Bearbeitungsträger 6 von den Zuschnitten getrennt, die jeweils aus dem Natursteinschicht-Zuschnitt 8 und dem auf das gleiche Maß gebrachten Grundträger-Zuschnitt 4 bestehen.
Das natürliche Korngefüge des Natursteinmaterials wird anschließend in dem in Figur 10c dargestellten Verfahrensschritt auf mechanische Weise, beispielsweise durch Beaufschlagung mit Kugelelementen, Walzenbeaufschlagung oder durch Ultraschall- bearbeitung aufgelockert und gelöst, ohne die Gesamtstruktur der Natursteinschichten 8 zu beeinträchtigen.
In nachfolgenden Verfahrensschritten, die mit den in den Figuren 9a, 11a, 12a und lb erläuterten Vorgängen übereinstimmen, wird der aus dem Grundträger 4 und der Natursteinschicht 8 gebildete Verbund-Zuschnitt in erwärmtem Zustand verformt, mit einem formgebenden Formträger verbunden oder mit Hilfe eines Formwerkzeuges verformt und mit einer schützenden Deckschicht aus durchsichtigem Kunststoff oder Lack versehen, um zum Schluß die erfor- derlichen Aussparungen ausfräsen und die Kanten beschneiden zu können .
- Ansprüche -

Claims

Ansprüche
1. Mehrschichtiger Formkörper, der eine oberflächlich sichtbare dünne Natursteinschicht (8) trägt, die auf ihrer der Sichtseite abgewandten Flachseite mit einem Grund- und/oder Formträger (4, 11) verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Grund- oder Formträger (4, 11) eingefärbt ist und/oder daß zwischen dem Grund- oder Formträger (4, 11) und der Natursteinschicht (8) eine Farbschicht vorgesehen ist, und daß diese durch die Natursteinschicht (8) durchscheinende Farbe oder Farbschicht den sichtseitigen Farbton des Formkörpers prägt .
2. Formkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Grundkörper aus einem formnachgiebigen Material besteht und insbesondere als Vlies ausgebildet ist.
3. Formkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Grund- und/oder der Formkörper (4, 11) aus einem thermopla- stischen Material besteht.
4. Formkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 3 , dadurch gekennzeichnet, daß das Korngefüge der Natursteinschicht
(8) aufgelöst ist.
5. Formkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß auf die Natursteinschicht (8) zumindest eine durchsichtige Deckschicht aufgebracht ist.
6. Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen Formkör- pers , insbesondere gemäß den Ansprüchen 1 bis 5, der eine oberflächlich sichtbare dünne Natursteinschicht (8) trägt, bei dem in einem ersten Verfahrensschritt von einem Natursteinblock (1) zumindest eine plattenförmige dünne Natursteintafel (3) abgetrennt wird, die anschließend beidseits flachseitig zwischen zwei Bearbeitungsträgern (6) derart gehalten wird, daß die Natursteintafel (3) dazu an zumindest einer Flachseite mit einem Grund- und/oder einem Formträger (4, 11) verbunden wird, der zwischen dieser zumindest einen Flachseite der Natursteintafel (3) und dem benachbarten Bearbeitungsträger (6) vorgesehen ist und daß wenigstens einer der mit der Natursteintafel (3) flachseitig verbundenen Grund- oder Formträger (4, 11) mittels Vakuum am benachbarten Bearbeitungsträger (6) fixiert wird, wobei der aus der Natursteintafel (3) sowie den beiderseitigen Bearbeitungsträgern (6) gebildete Verbund in einem nachfolgenden Verfahrensschritt in einer Trennebene im Bereich der Natursteintafel (3) in zwei, mit jeweils einer Natur- steinschicht (8) verbundene Bearbeitungsträger (6) aufgetrennt wird und sich daran weitere Bearbeitungsschritte anschließen.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die mit dem nach dem Auftrennen vereinzelten Bearbeitungsträger (6) verbundene Natursteinschicht (8) in einem nachfolgenden Verfahrensschritt flachseitig auf ihre Solldicke abgeschliffen wird.
8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Natursteintafel (3) an ihren beiden Flachseiten jeweils mit einem eingefärbten Grund- oder Formträger (4, 11) verbunden wird und/oder daß die Natursteintafel (3) vor dem Verbinden mit dem zumindest einen Grund- oder Formträger flachseitig mit einer Farbschicht versehen wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Grund- und/oder der Formträger (4, 11) aus einem thermoplastischen Material besteht und daß der Grund- und/oder Formträger (4, 11) mit der mit ihm verbundenen Natursteinschicht (8) unter Wärmeeinwirkung in eine definierte plastische oder dreidimensionale Form verformt wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das natürliche Korngefüge der aus einem körnigen Naturstein hergestellten Natursteinschicht (8) vor oder während dem Verformen des Grund- und/oder Formträgers (4, 11) mechanisch oder durch Ultraschall aufgelöst wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Grundträger (4) mit der Natursteinschicht (8) mit einem formgebenden Formträger (11) unlösbar verbunden wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Natursteinschicht an ihrer dem Grundträger (4) abgewandten Flachseite mit einem formgebenden Formträger (11) unlösbar verbunden wird und daß der Grundträger (4) nach dem Verbinden von Natursteinschicht (8) und Formträger (11) von der Natursteinschicht (8) gelöst wird.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß auf die Natursteinschicht (8) zumindest eine durchsichtige Deckschicht aufgebracht wird.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 13 , dadurch gekennzeichnet, daß die zunächst nur an einem der Bearbeitungsträger (6) fixierte Natursteintafel (3) in kleinere Natursteintafel-Zuschnitte zugeschnitten wird und daß der nach Auflegen eines weiteren Bearbeitungsträgers (6) aus den Bearbeitungsträgern (6) und den dazwischen fixierten Natursteintafel-Zuschnitten gebildete Verbund in einer Trennebene im Bereich der Natursteintafel-Zuschnitte aufgetrennt wird.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die an einem Bearbeitungsträger (6) fixierte Natursteinschicht (8) in kleinere Natursteinschicht- Zuschnitte zugeschnitten wird.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere, aus jeweils einer zwischen zwei Bearbeitungsträgem (6) fixierten Natursteintafel (3) gebildete Verbünde in einem einzigen Sägegatter oder einer einzigen Sagemaschine gleichzeitig aufgetrennt werden.
- Zusammenfassung -
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