EP1249547A2 - Verfahren zur Herstellung eines Brandschutz-Bauelementes - Google Patents

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EP1249547A2
EP1249547A2 EP02004086A EP02004086A EP1249547A2 EP 1249547 A2 EP1249547 A2 EP 1249547A2 EP 02004086 A EP02004086 A EP 02004086A EP 02004086 A EP02004086 A EP 02004086A EP 1249547 A2 EP1249547 A2 EP 1249547A2
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EP
European Patent Office
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wood wool
wool fibers
impregnated
binder
weight
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EP02004086A
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Inventor
Christof Dipl.-Ing. Tschernuth
Willibald Dr. Dipl.-Ing. Neuherz
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Knauf Insulation GmbH Austria
Original Assignee
Osterreichische Heraklith AG
Heraklith AG
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/62—Insulation or other protection; Elements or use of specified material therefor
    • E04B1/92—Protection against other undesired influences or dangers
    • E04B1/94—Protection against other undesired influences or dangers against fire
    • E04B1/941—Building elements specially adapted therefor

Definitions

  • the invention relates to a method for manufacturing a component of fire protection class A2 (according to DIN 4102 and ISO 1182), based on a lightweight component from irregularly three-dimensionally distributed as far as possible raw, i.e. untreated wood wool fibers. Free rooms between the wood wool fibers usually make at least 50% by volume, often 80% by volume and more of the total Lightweight construction element.
  • the terms “lightweight component” and “component” refer to any type of molded product, for example a plate.
  • a “lightweight component” differs from another component in particular by its relatively low bulk density (usually up to 350 kg / m 3 , according to DIN 1101 to at least 570 kg / m 3 ), due to a considerable volume of free space between the solid parts of the component.
  • Wood wool lightweight boards have long been known under the trade name "HERAKLITH”.
  • the wood wool fibers usually have a length of more than 8 cm, a width of 1 to 6 mm and a thickness of 0.2 to 0.5 mm.
  • the individual wood fibers are characterized by a considerable open porosity (so-called cells).
  • the brittle wood wool fibers which have an irregular geometry, are distributed irregularly within the lightweight construction element in the form of an open-pore, three-dimensional framework and are connected to one another at least in sections by a binder, for example a magnesite binder.
  • DIN 4102 divides such components into A - non-combustible building materials - with subclasses A1 - substances that are not combustible at all, and A2 - substances that are only slightly combustible - but do not continue to fire.
  • DIN 4102 is further subdivided into B - flammable materials - whereby this class is again divided into B1 - flame retardant building materials -, B2 - normally flammable building materials - and B3 - easily flammable building materials -.
  • the known wood wool lightweight board described above is classified in class B1.
  • the aim of the present invention is to based on wood wool lightweight construction elements wood wool construction elements to provide an elevated Create fire protection and in class A2 according to DIN 4102 / ISO 1198 can be classified.
  • the invention is based on the following finding:
  • the invention sees a multi-stage Process which avoids the disadvantages mentioned, just like ammonia outgassing that occurs during the reaction an impregnating agent with a binder based Magnesium hydroxide can arise.
  • the invention uses the outlined properties of raw wood wool fibers, by using at least one liquid Flame retardants are at least partially impregnated. Impregnation means that the liquid Flame retardant in the named cells (open pores) and / or superficial sack pores of the wood wool fibers is filled. For example, an aqueous Flame retardants are used. After evaporation the fire retardant remains in the water Form in the cavities of the wood fiber cells.
  • the flame retardant can be used as an example Magnesium sulfate, also in combination with urea, consist. Both substances can be easily dissolved in water.
  • Magnesium sulfate and urea as possible as one fractional, i.e. staggered, impregnation (Impregnation) with magnesium sulfate and urea.
  • solutions with urea and Magnesium sulfate concentrations 10 wt .-% to to the solubility limit of approx. 30% by weight and use.
  • the concentrations are corresponding higher and are for urea or magnesium sulfate each up to 60 wt .-%.
  • the advantage of fractional Impregnation lies in the possibility of at least one provide aqueous solution in higher concentration. It is advantageous when using Magnesium sulfate and urea are both substances equal mass proportions (concentration amounts) for To make available, for example, related to 100 parts by weight of flame retardant, 40 to 60 Parts by weight of magnesium sulfate and 60 to 40 parts by weight Urea, which also identifies identical proportions.
  • Wood wool fibers of the lightweight element at least partly with an inorganic binder coated.
  • Coating means that the Binder in particular on the surface Wood wool fiber is applied so Contact / binding points between the individual wood fibers to get that make the molding stable.
  • this can take the form of a dry binder, for example a powder prepared binder.
  • a dry binder for example a powder prepared binder.
  • Advantage is that no additional water is needed.
  • the dry one Binder gets in contact with the still moist Surface of the wood wool fibers, previously impregnated were made into a suspension.
  • a possible binder is magnesium oxide, which is in contact with water converts to magnesium hydroxide and in the contact area to the at least one already in or flame retardants on the wood fiber, for example, magnesium sulfate.
  • magnesium sulfate fulfills the role of a reaction partner in Setting of the magnesium hydroxide.
  • Another kind of Binder coating is done by entering a Binder foam in the wood wool frame.
  • Binder made from a mixture of magnesium oxide and Calcium hydroxide.
  • the importance of calcium hydroxide will explained in more detail using the third process stage.
  • Water glass fulfills two functions. It leads to one, as a kind of second binder, to one Strength increase, and also has another fire retardant properties, so one Fire protection effect.
  • the evenly distributed Calcium hydroxide ensures that water glass on everyone Place in the amount required for the precipitation reaction is absorbed and so does the water glass statistically about the volume of the lightweight element distributed. All in all, the calcium hydroxide also helps to an increased water glass intake and thus overall to improved fire protection behavior.
  • the at least one Flame retardants in an amount of 20 to 250 wt .-%, based on the weight of the non-impregnated Wood wool fibers used. Quantities from 30 to 100 % By weight is often sufficient. It can be relative high percentage solutions are used, for example a 30 to 60% urea solution.
  • the amount of binder may be 150 in one embodiment to 300 wt .-%, based on the weight of not impregnated wood wool fibers. Proportions of 175 to 260% by weight is often sufficient.
  • the water glass portion will be based, among other things, on the amount of calcium hydroxide present and will usually be between 10 and 200% by weight, based on the non-impregnated wood wool fibers.
  • a ratio of water glass / raw wood wool fibers between 0.2 and 1.8 is usually sufficient and is also dependent on the density of the flooded product. The denser the product, the more water glass is needed. For example, 20 to 160 kg / m 3 of water glass are used for one cubic meter of total volume of the component.
  • the ratio Ca (OH) 2 to the raw wood wool is usually between 0.05 and 1.
  • a ratio 0.3 and 0.6 is usually sufficient.
  • a lightweight structural element in the form of a wood wool building board produced by the method according to the invention is shown in sections and in a highly schematic manner. In its basic structure, it does not differ from known wood wool lightweight panels. This is particularly so because, for example, the flame retardant is macroscopically invisible in the wood wool cells.
  • the building board has a bulk density of approximately 500 kg / m 3 and consists of wood wool fibers with a length of 8 to 15 cm, a width of 3 to 6 mm and a thickness of 0.2 to 0.5 mm.
  • the volume fraction of "air" between the wood wool fibers is approximately 80% (within the external dimensions of the Plate).
  • the originally prefabricated wood wool lightweight board from raw wood wool fibers with a Flame retardant made from magnesium sulfate and urea impregnated, then with a powder Binder based on magnesium oxide and calcium hydroxide coated and finally with a liquid water glass flooded and then dried.
  • a generally applicable impregnation process for this is: First impregnation of the wood wool fibers with a 30 to 60% urea solution to achieve a Solids content of urea on the wood wool fibers between 100 and 200% by weight. Subsequent "rinsing" (Impregnation) with a 25% magnesium sulfate solution, where the magnesium sulfate content, based on the Wood wool fibers is between 10 and 40 wt .-%.
  • Every wood fiber has a kind Cell structure with a significant amount of open Porosity. Individual of these cells accessible from the outside are symbolized with the reference number 12.
  • the flame retardant has at the Impregnation treatment not only on the Surfaces of wood wool fibers 10 deposited, but also on the walls of the superficial sac pores as well of the open pores (cells) 12 inside the Wood wool fibers.
  • the binder and the water glass are against it predominantly on the surface area of the wood wool fibers 10.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Bauelementes der Brandschutzklasse A2 (gemäß DIN 4102 und ISO 1182).

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Bauelementes der Brandschutzklasse A2 (gemäß DIN 4102 und ISO 1182), ausgehend von einem Leichtbauelement aus unregelmäßig dreidimensional verteilten weitestgehend rohen, also unbehandelten Holzwollefasern. Freiräume zwischen den Holzwollefasern machen üblicherweise mindestens 50 Vol.-%, oft 80 Vol.-% und mehr des gesamten Leichtbauelementes aus.
Die Begriffe "Leichtbauelement" und "Bauelement" bezeichnen jede Art eines geformten Erzeugnisses, beispielsweise eine Platte. Ein "Leichtbauelement" unterscheidet sich von einem sonstigen Bauelement insbesondere durch seine relativ geringe Rohdichte (üblicherweise bis 350 kg/m3, nach DIN 1101 bis mindestens 570 kg/m3), bedingt durch einen erheblichen Volumenanteil an Freiräumen zwischen den Feststoffanteilen des Bauelementes. Holzwolle-Leichtbauplatten sind unter dem Handelsnamen "HERAKLITH" seit langem bekannt. Die Holzwolle-Fasern weisen üblicherweise eine Länge von mehr als 8 cm, eine Breite von 1 bis 6 mm und eine Dicke von 0,2 bis 0,5 mm auf. Die einzelnen Holzfasern wiederum zeichnen sich durch eine erhebliche offene Porosität (sogenannte Zellen) aus. Die in unregelmäßiger Geometrie vorliegenden, spröden Holzwollefasern liegen innerhalb des Leichtbauelementes in Form eines offenporigen, dreidimensionalen Gerüstes unregelmäßig verteilt vor und sind zumindest abschnittweise untereinander über ein Bindemittel, beispielsweise ein magnesitisches Bindemittel, verbunden. Die DIN 4102 unterteilt derartige Bauteile in A - nicht brennbare Baustoffe - mit den Unterklassen A1 - Stoffe die überhaupt nicht brennbar sind, und A2 - Stoffe, welche nur geringfügig brennbar sind -, den Brand aber nicht weiter aufrechterhalten. Die weitere Unterteilung der DIN 4102 erfolgt in B - brennbare Stoffe - wobei diese Klasse wieder unterteilt ist in B1 - schwer entflammbare Baustoffe -, B2 - normal entflammbare Baustoffe - und B3 - leicht entflammbare Baustoffe -.
Die vorstehend beschriebene bekannte Holzwolle-Leichtbauplatte ist in der Klasse B1 einzustufen.
Mit der vorliegenden Erfindung wird das Ziel verfolgt, ausgehend von Holzwolle-Leichtbauelementen Holzwolle-Bauelemente zur Verfügung zu stellen, die einen erhöhten Brandschutz schaffen und in Klasse A2 gemäß DIN 4102/ISO 1198 eingeordnet werden können.
Der Erfindung liegt folgende Erkenntnis zugrunde:
Um die Brandschutzklasse A2 zu erreichen ist ein bestimmter Wert an Brandschutzmittel (Flammschutzmittel) notwendig. Dabei ist zu beachten, daß mit steigender Konzentration des Brandschutzmittels das Abbindeverhalten des zur Bindung der Holzwollefasern untereinander notwendigen Bindemittels gestört werden kann. Außerdem kann es zu einer Versprödung des Bauelementes und einer schlechten Griffigkeit desselben führen.
Die Erfindung sieht demgegenüber ein mehrstufiges Verfahren vor, welches die genannten Nachteile vermeidet, ebenso wie Ammoniakausgasungen, die bei der Reaktion eines Imprägniermittels mit einem Bindemittel auf Basis Magnesiumhydroxid entstehen können.
In einem ersten Schritt nutzt die Erfindung die skizzierten Eigenschaften der rohen Holzwolle-Fasern, indem diese mit zumindest einem flüssigen Flammschutzmittel zumindest teilweise imprägniert werden. Imprägnieren bedeutet dabei, daß das flüssige Flammschutzmittel in die genannten Zellen (offenen Poren) und/oder oberflächliche Sackporen der Holzwollefasern gefüllt wird. Beispielsweise kann ein wässriges Flammschutzmittel verwendet werden. Nach dem Verdampfen des Wassers verbleibt das Brandschutzmittel in fester Form in den Hohlräumen der Holzfaserzellen.
Beispielhaft kann das Flammschutzmittel aus Magnesiumsulfat, auch in Kombination mit Harnstoff, bestehen. Beide Stoffe lassen sich gut in Wasser lösen. Dabei ist eine gemeinsame Aufbereitung von Magnesiumsulfat und Harnstoff ebenso möglich wie eine fraktionierte, also zeitlich versetzte, Tränkung (Imprägnierung) mit Magnesiumsulfat und Harnstoff. Beispielsweise lassen sich Lösungen mit Harnstoff- und Magnesiumsulfat-Konzentrationen von jeweils 10 Gew.-% bis zur Löslichkeitsgrenze von circa 30 Gew.-% herstellen und verwenden. Im Fall der alleinigen oder aufeinanderfolgenden Verwendung von Harnstoff oder Magnesiumsulfat sind die Konzentrationen entsprechend höher und betragen für Harnstoff oder Magnesiumsulfat jeweils bis 60 Gew.-%. Der Vorteil der fraktionierten Tränkung liegt in der Möglichkeit, zumindest eine wässrige Lösung in höherer Konzentration bereitzustellen. Dabei ist es von Vorteil, bei der Verwendung von Magnesiumsulfat und Harnstoff beide Stoffe in etwa gleichen Massenanteilen (Konzentrationsmengen) zur Verfügung zu stellen, also beispielsweise, bezogen auf 100 Gewichtsteile Flammschutzmittel, 40 bis 60 Gewichtsteile Magnesiumsulfat und 60 bis 40 Gewichtsteile Harnstoff, womit auch identische Anteile erfaßt werden.
Auf diese Weise können Auskristallisationen (Ausblühungen) von Harnstoffkristallen vermieden werden.
Alternative Imprägnierungsmittel sind Kaliumhydrogencarbonat, Aluminiumhydroxid, Natriumhydrogencarbonat, Natriumcarbonat und Kaliumsulfat einzeln oder in Mischung, auch mit dem bereits genannten Harnstoff und/oder Magnesiumsulfat.
In einem zweiten Schritt werden die so imprägnierten Holzwollefasern des Leichtbauelementes zumindest teilweise mit einem anorganischen Bindemittel beschichtet. Beschichten bedeutet dabei, daß das Bindemittel insbesondere oberflächlich auf die Holzwollefasern aufgebracht wird, um so Kontakt-/Bindestellen zwischen den einzelnen Holzfasern zu erhalten, die das Formteil stabil machen.
Dies kann nach einer Ausführungsform in Form eines trockenen Bindemittels, beispielsweise eines pulverförmig aufbereiteten Bindemittels, erfolgen. Vorteil dabei ist, daß kein zusätzliches Wasser benötigt wird. Das trockene Bindemittel setzt sich in Kontakt mit der noch feuchten Oberfläche der Holzwollefasern, die zuvor imprägniert wurden, zu einer Suspension um.
Ein mögliches Bindemittel ist Magnesiumoxid, welches sich in Kontakt mit Wasser zu Magnesiumhydroxid umwandelt und im Kontaktbereich zu dem mindestens einen, bereits in oder auf der Holzfaser befindlichen Flammschutzmittel, beispielsweise Magnesiumsulfat, abbindet. Magnesiumsulfat erfüllt dabei die Rolle eines Reaktionspartners beim Abbinden des Magnesiumhydroxids. Eine andere Art der Bindemittelbeschichtung erfolgt durch Eintrag eines Bindemittelschaums in das Holzwollegerüst.
Nach einer weiteren Ausführungsform besteht das Bindemittel aus einer Mischung von Magnesiumoxid und Calciumhydroxid. Die Bedeutung des Calciumhydroxids wird anhand der dritten Verfahrensstufe näher erläutert.
Nach der zuvor beschriebenen Inkrustierung der Holzwollefasern mit dem mindestens einen genannten Bindemittel (wobei bereits ein zumindest teilweises Abbinden des Bindemittels erfolgt sein kann) wird das bereits eine Grünfestigkeit besitzende Leichtbauelement mit flüssigem Wasserglas oder einem gleichwirkenden Mittel geflutet. Fluten bedeutet dabei, daß das Bauelement vollständig vom Wasserglas durchdrungen wird, damit das Wasserglas gleichmäßig verteilt über das Volumen des Leichtbauelementes präsent ist. Dazu kann Wasserglas "im Überschuß" aufgebracht werden, das heißt mehr Wasserglas zugeführt werden, als vom Produkt aktiv aufgenommen wird. Überschüssiges Wasserglas kann aufgefangen und rezirkuliert werden.
Aufgrund der lockeren Struktur des Leichtbauelementes, das heißt den zahlreichen größeren und kleineren Hohlräumen zwischen den Holzwollefasern, ist eine entsprechende statistische Verteilung des Wasserglases ohne weiteres möglich.
Wasserglas erfüllt dabei zwei Funktionen. Es führt zum einen, als eine Art zweites Bindemittel, zu einer Festigkeitserhöhung, und besitzt zum anderen ebenfalls feuerhemmende Eigenschaften, also eine Brandschutzwirkung.
Gleichzeitig kommt es, sofern Calciumhydroxid als Bindemittel oder Bindemittelbestandteil verwendet wird, zu einer Abbindereaktion zwischen Wasserglas und Calciumhydroxid. Calciumhydroxid wirkt während des Flutens als Fällungsmittel beziehungsweise Reaktionspartner des Wasserglases. Da das Calciumhydroxid bereits mehr oder weniger gleichmäßig (statistisch) zumindest auf den Oberflächen der Holzwollefasern verteilt ist läuft auch die genannte Fällungsreaktion über das gesamte Volumen des Leichtbauelementes betrachtet gleichmäßig ab. Auf diese Weise wird vermieden, daß, zum Beispiel durch Gravitationseinflüsse, auf der Unterseite des Leichtbauelementes ein Überschuß von Wasserglas herrscht, während auf der Oberseite ein Wasserglas-Mangel vermieden wird. Mit anderen Worten: Das gleichmäßig verteilte Calciumhydroxid sorgt dafür, daß Wasserglas an jeder Stelle in der zur Fällungsreaktion benötigten Menge absorbiert wird und sich das Wasserglas damit ebenfalls statistisch über das Volumen des Leichtbauelementes verteilt. Insgesamt trägt das Calciumhydroxid damit auch zu einer erhöhten Wasserglasaufnahme und damit insgesamt zu einem verbesserten Brandschutzverhalten bei.
Nach einer Ausführungsform wird das mindestens eine Flammschutzmittel in einer Menge von 20 bis 250 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der nicht imprägnierten Holzwollefasern, eingesetzt. Mengenanteile von 30 bis 100 Gew.-% sind oft ausreichend. Dabei können relativ hochprozentige Lösungen eingesetzt werden, zum Beispiel eine 30 bis 60 %-ige Harnstofflösung.
Die Bindemittelmenge kann nach einer Ausführungsform 150 bis 300 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der nicht imprägnierten Holzwollefasern, betragen. Mengenanteile von 175 bis 260 Gew.-% sind oft ausreichend.
Der Wasserglasanteil wird sich, wie ausgeführt, unter anderem an der Menge des vorhandenen Calciumhydroxids orientieren und üblicherweise zwischen 10 und 200 Gew.-%, bezogen auf die nicht imprägnierten Holzwollefasern, liegen. Ein Verhältnis Wasserglas/rohe Holzwollefasern zwischen 0,2 und 1,8 genügt in der Regel und ist im übrigen von der Dichte des gefluteten Produkts abhängig. Je dichter das Produkt ist, umso mehr Wasserglas wird benötigt. Auf einen Kubikmeter Gesamtvolumen des Bauteils werden beispielsweise 20 bis 160 kg/m3 Wasserglas eingesetzt. Das Verhältnis Ca(OH)2 zur rohen Holzwolle liegt üblicherweise zwischen 0,05 und 1. Ein Verhältnis 0,3 und 0,6 genügt in der Regel.
In der beiliegenden Figur ist ein nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestelltes Leichtbauelement in Form einer Holzwolle-Bauplatte ausschnittweise und stark schematisiert dargestellt. Es unterscheidet sich in seiner grundsätzlichen Struktur nicht von bekannten Holzwolle-Leichtbauplatten. Dies inbesondere deshalb, weil zum Beispiel das Flammschutzmittel makroskopisch unsichtbar in den Holzwollezellen eingelagert wird. Die Bauplatte besitzt eine Rohdichte von circa 500 kg/m3 und besteht aus Holzwollefasern mit einer Länge von 8 bis 15 cm, einer Breite von 3 bis 6 mm und einer Dicke von 0,2 bis 0,5 mm.
Der Volumenanteil an "Luft" zwischen den Holzwollefasern beträgt circa 80 % (innerhalb der Außenabmessungen der Platte). Die ursprünglich vorkonfektionierte Holzwolle-Leichtbauplatte aus rohen Holzwollefasern wurde mit einem Flammschutzmittel aus Magnesiumsulfat und Harnstoff imprägniert, anschließend mit einem pulverförmigen Bindemittel auf Basis Magnesiumoxid und Calciumhydroxid beschichtet und schließlich mit einem flüssigen Wasserglas geflutet sowie anschließend getrocknet.
Ein allgemein anwendbares Imprägnierungsverfahren dazu ist: Zunächst Imprägnierung der Holzwollefasern mit einer 30 bis 60 %-igen Harnstofflösung zur Erzielung eines Feststoffanteils an Harnstoff auf den Holzwollefasern zwischen 100 und 200 Gew.-%. Anschließendes "Spülen" (Imprägnieren) mit einer 25 %-igen Magnesiumsulfatlösung, wobei der Magnesiumsulfatanteil, bezogen auf die Holzwollefasern zwischen 10 und 40 Gew.-% beträgt.
Mit dem Bezugszeichen 10 sind die einzelnen Holzwollefasern gekennzeichnet, die bei 14 untereinander verbunden sind. Jede Holzfaser besitzt eine Art Zellenstruktur mit einem erheblichen Anteil an offener Porosität. Einzelne dieser von außen zugänglichen Zellen sind mit dem Bezugszeichen 12 symbolisiert.
Das Flammschutzmittel hat sich bei der Imprägnierungsbehandlung demnach nicht nur auf den Oberflächen der Holzwollefasern 10 abgelagert, sondern auch auf den Wänden der oberflächlichen Sackporen sowie der offenen Poren (Zellen) 12 im Inneren der Holzwollefasern.
Das Bindemittel sowie das Wasserglas liegen dagegen überwiegend auf dem Oberflächenbereich der Holzwollefasern 10. Gleiches gilt für etwaige Reaktionsprodukte. Zum Teil können aber auch oberflächennahe Porenbereiche Anteile an Bindemittel, Wasserglas und/oder Reaktionsprodukten aufweisen.

Claims (8)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Bauelementes der Brandschutzklasse A2, ausgehend von einem Leichtbauelement aus unregelmäßig dreidimensional verteilten rohen Holzwollefasern mit folgenden Schritten:
    in einem ersten Schritt werden die Holzwollefasern zumindest teilweise mit mindestens einem flüssigen Flammschutzmittel imprägniert,
    anschließend werden die imprägnierten Holzwollefasern zumindest teilweise mit einem anorganischen Bindemittel beschichtet,
    in einem dritten Schritt wird das so vorbehandelte Leichtbauelement mit flüssigem Wasserglas geflutet,
    abschließend wird das Leichtbauelement getrocknet.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem die Holzwollefasern mit mindestens einem Flammschutzmittel aus der Gruppe Magnesiumsulfat, Harnstoff, Kaliumhydrogencarbonat, Aluminiumhydroxid, Natriumhydrogencarbonat, Natriumcarbonat und Kaliumsulfat imprägniert werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem die Holzwollefasern mit einem Flammschutzmittel auf Basis einer wässrigen Mischung aus Magnesiumsulfat und Harnstoff imprägniert werden.
  4. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem die imprägnierten Holzwollefasern mit einem Bindemittel auf Basis Magnesiumoxid, Calciumhydroxid oder einer Mischung daraus beschichtet werden.
  5. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem das Bindemittel als Pulver auf die noch feuchten imprägnierten Holzwollefasern aufgetragen wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem das Flammschutzmittel in einer Menge von 20 bis 200 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der nicht imprägnierten Holzwollefasern, eingesetzt wird.
  7. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem das Bindemittel in einer Menge von 150 bis 300 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der nicht imprägnierten Holzwollefasern, eingesetzt wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem das Wasserglas in einer Menge von 10 bis 200 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der nicht imprägnierten Holzwollefasern, eingesetzt wird.
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