EP1285101A1 - Galvannealed-feinblech und verfahren zum herstellen von derartigem feinblech - Google Patents

Galvannealed-feinblech und verfahren zum herstellen von derartigem feinblech

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EP1285101A1
EP1285101A1 EP01940473A EP01940473A EP1285101A1 EP 1285101 A1 EP1285101 A1 EP 1285101A1 EP 01940473 A EP01940473 A EP 01940473A EP 01940473 A EP01940473 A EP 01940473A EP 1285101 A1 EP1285101 A1 EP 1285101A1
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EP
European Patent Office
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strip
thin sheet
cold
temperature
annealed
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP01940473A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Sabine Zeizinger
Horst Berndsen
Frank Friedel
Manfred Meurer
Michael Westholt
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
ThyssenKrupp Steel Europe AG
Original Assignee
ThyssenKrupp Stahl AG
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Filing date
Publication date
Application filed by ThyssenKrupp Stahl AG filed Critical ThyssenKrupp Stahl AG
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Withdrawn legal-status Critical Current

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    • Y10T428/12792—Zn-base component
    • Y10T428/12799—Next to Fe-base component [e.g., galvanized]

Definitions

  • the invention relates to a method for producing galvannealed thin sheet which has been produced from IF steel.
  • a "galvannealed thin sheet” is understood to mean a hot-dip galvanized sheet marketed in the form of coils or blanks, which was annealed after hot-dip.
  • the coating produced by this process of "galvannealing" on the sheet metal base material usually consists only of iron-zinc compounds.
  • IF (interstitial-free) steel is understood to mean steels without interstitially dissolved alloy constituents, which, in addition to other alloy constituents that may be required, contain silicon and, for the bonding of the C and N atoms, also contain titanium and / or Contain niobium. Such steels are characterized by good cold formability as a result of a low yield strength and are particularly suitable for deep-drawing components.
  • Galvannealed thin sheets made of IF steel are used particularly in the manufacture of automobile bodies. Both the base material and the coating applied to it are subject to the highest demands in terms of formability.
  • the practice shows that there is an increased 'abrasion in the pressing tool with conventionally produced Galvannealed thin sheet. Apart from the influences exerted by the specific forming conditions, this abrasion depends to a large extent on the steel composition and the conditions under which the sheet was produced. These production conditions have a direct influence on the phase structure of the coating and thus on the surface quality, homogeneity and strength with which the coating adheres to the base material.
  • Silicon contents of up to 0.1% by weight are added to IF steels, from which galvannealed thin sheet of the type in question is produced, in order to improve the adhesion of the zinc coating on the base material. Alloying silicon increases the grain boundary. During the forming process, these grain boundaries tear down and as such form "predetermined breaking points" which prevent the coating from further flaking off.
  • the mechanical properties and, as a result, the forming behavior of the base material are adversely affected by the addition of silicon. It has been found, for example, that the strength of the material deteriorates by 1 N / mm 2 each time the Si content is increased by 0.01% by weight.
  • the adhesion of the coating to the base material cannot be improved either by increasing the Al content in the zinc bath or by increasing the proportion of Fe in the coating layer. This is due to the fact that a high Al content in the zinc bath leads to a strong alloy delay in the galvannealed reaction. This delay can only be compensated for by increased furnace temperatures and extended furnace throughput times. Both measures result in increased operating costs, reduced economy and greater wear on the furnace.
  • the coating layer contains a clearly detectable position of gamma phases.
  • This gamma phase layer then adheres to the base plate with increased strength.
  • the thick delta phase layer flakes off the galvannealed thin sheet under a corresponding load, so that the abrasion increases and the protection of the base material aimed at with the coating is likewise not guaranteed.
  • a method of the type mentioned is known in principle, for example, from DE 198 22 156 AI.
  • a hot strip is hot rolled from IF steel, coiled and rolled into a cold strip.
  • the cold rolled strip is then recrystallized in an annealing furnace before it is finally provided with a zinc coating in a zinc bath.
  • the object of the invention is to provide a galvannealed thin sheet which has an improved adhesion of the coating layer to the base material, and to provide a method which is suitable for producing such a thin sheet.
  • this object is achieved on the one hand by a method for producing galvannealed thin sheet metal, in which a hot strip is produced from an IF steel containing 0.01 to 0.1% by weight of silicon, in which the hot strip is coiled with a coiling temperature of not less than 700 ° C and not more than 750 ° C, in which a cold strip is rolled from the coiled hot strip, in which the cold strip is recrystallized in an annealing furnace under an annealing gas atmosphere, in which the cold-rolled strip thus annealed is provided with a zinc coating in a zinc bath and in which the coated cold-rolled strip is annealed at a galvanneal temperature of not less than 500 ° C. and not more than 540 ° C.
  • the parameters of the individual process steps are set such that the mechanical properties of the base material "IF- Steel "and the properties of the coating layer applied to the base material are optimally matched to one another. In this way, a galvannealed thin sheet is obtained which meets the highest demands and as such is suitable to withstand even the greatest stresses during forming.
  • the invention is based on the finding that the oxidation state of both the hot strip and the cold strip surface has a significant influence on the effect of the silicon, which improves the adhesion of the coating.
  • the oxidation state affects the kinetics of the Zn / Fe phase formation at the beginning of the galvanizing process. If the phase formation is slow, a structure is formed at the boundary between the steel base material and the coating layer, in which the base material and the coating layer are closely interlocked. The formation of such a tooth structure leads to a significant increase in the adhesion between the coating and the steel base material.
  • Adhesion is also promoted by the formation of a jagged coating. This form of the coating layer also supports the adhesion of the coating to the base material.
  • the surface is interspersed with a large number of fine oxides to a certain depth. These fine oxides undesirably accelerate the phase reaction, either directly or indirectly, with their effects on the properties of the coating layer. It has been found that the internal oxidation can already take place below the scale in the hot strip and is also not removed by pickling the hot strip.
  • the internal oxidation also has a negative effect on the homogeneity of the coating.
  • the marbling of the coating layer is determined by the lateral distribution of the inner oxides.
  • the reel temperature has a major influence on the formation of internal oxidation. Through the range of the reel temperature selected according to the invention the formation of internal oxidation is effectively avoided.
  • the reeling temperature of the coating layer and the mechanical properties of the galvannealed thin sheet can be directly influenced by the reel temperature. In this connection it has been found in practical tests that particularly good properties can be achieved if the reel temperature is not less than 710 ° C. and not more than 740 ° C.
  • the optimal reel temperature range can be narrowed further.
  • the lowest permissible reel temperature should not be less than 720 ° C, while the upper limit of the temperature range should be 740 ° C. It has been shown that with silicon contents of the IF steel used to produce the base material in the range from 0.03 to 0.08% by weight and reel temperatures in the range from 710 ° C. or 720 ° C. to 740 ° in each case C Let Galvannealed thin sheets be produced that have particularly good abrasion behavior with excellent mechanical properties.
  • the dew point of the annealing gas is at a relatively high temperature.
  • a high dew point of the annealing gas promotes undesirable internal oxidation.
  • the external oxidation of the steel base material results in larger particles which are favorable for the adhesion of the coating layer to the Steel surface leads.
  • the internal oxidation in the hot strip must be suppressed during the annealing. Therefore, according to the invention, a low dew point is set in the annealing gas. Accordingly, the dew point of the annealing gas, from which the atmosphere is formed during recrystallizing annealing, is arranged according to the invention in the range from -20 ° C to -60 ° C, and according to a further optimized variant in the range from -25 to -40 ° C lies.
  • the roughness, the adhesion and the homogeneity of the coating are significantly influenced by the oxidation state of the cold strip surface before the galvanizing.
  • Ti-oxides have a significant influence on the homogeneity and roughness of the galvanized coating, with the structure and texture involved, while Si-oxides have a direct effect on the adhesion of the coating to the base material.
  • the alloy element silicon contained in the steel base material only develops its positive effect with regard to the adherence of the coating if it can diffuse to the surface in a process of external oxidation before galvanizing.
  • the cold-rolled strip which was previously annealed under the conditions explained above, is preferably passed through a zinc bath in the course of the galvanizing process, the aluminum content of which is in the range from 0.1 to 0.14% by weight.
  • a zinc bath in the course of the galvanizing process, the aluminum content of which is in the range from 0.1 to 0.14% by weight.
  • the galvanneal temperature can be in the range from 510 ° C. to 530 ° C.
  • the procedure according to the invention for the production of galvannealed thin sheet leads to a galvanneal product in which a toothing structure is formed in the region of the boundary between the steel base material and the coating layer, by means of which an intimate connection of the base material and coating coating is ensured.
  • This intimate connection ensures that the coating adheres firmly to the steel base material, so that the result is a thin sheet with particularly good mechanical properties and at the same time reduced abrasion values to a minimum.
  • the above-mentioned object is achieved by a galvannealed thin sheet, the base material of which is made of IF steel and in which an intimate tooth structure is formed in the area of the thin sheet / zinc coating boundary, the area of which is at least 50% of the total area of the thin sheet % is.
  • the presence of such a tooth structure makes the adhesion of the coating layer on the steel base material improved so that the abrasion that can be detected in the thin sheet according to the invention is reduced even in complex forming operations compared to conventional galvannealed thin sheets.
  • the strength with which the coating adheres to the steel base material increases with increasing surface area of the tooth structure.
  • Thin sheets according to the invention, in which the area share of the tooth structure in the total area of the thin sheet is at least 80% have particularly good abrasion values.
  • Thin sheets according to the invention have excellent mechanical properties with regard to their intended use. For example, its yield strength is less than 170 N / mm 2 and its strength is less than 320 N / mm 2 . Furthermore, in the case of thin sheets according to the invention, elongations of more than 39%, r q values (values of the respective anisotropy, cross-measured) of more than 1.80 and n q values (values of the respective hardening exponent, cross-measured) of more than 0.210 are achieved.
  • the method according to the invention is particularly suitable for producing galvannealed thin sheets according to the invention.
  • FIG. 1 a Galvannealed thin sheet according to the invention in a schematic sectional view
  • FIG. 2 shows a galvannealed thin sheet which is subject to abrasion in accordance with a first case of formation, in a sectional illustration corresponding to FIG. 1;
  • FIG. 3 a corresponding to a second case of the occurrence of abraded Galvannealed thin sheet in a schematic sectional representation corresponding to Figures 1 and 2;
  • Fig. 4 shows an area of the transition from the steel base material to the coating layer in the Galvannealed sheet according to the invention in an enlarged view
  • FIG. 5 shows an area corresponding to FIG. 3 of the transition from the steel base material to the coating layer in the case of galvannealed thin sheet according to the invention in an enlarged representation
  • Fig. ⁇ is a diagram showing the influences of the internal and external oxidation on the kinetics of the Zn / Fe phase reaction and thus on the properties of the coating with which galvannealed thin sheets according to the invention are provided.
  • the galvannealed thin sheets F1, F2, F3 shown in FIGS. 1 to 3 each comprise a cold strip 2 produced from IF steel.
  • This cold strip 2 forms the base material on which an essentially zinc and iron-zinc compound consists Coating layer 3 is applied.
  • a tooth structure 5 has been created during the production of the thin sheet Fl due to a slow Zn / Fe phase formation in the area of the boundary 4 between the cold strip 2 and the coating layer 3, one of which is practical Example obtained enlarged picture is shown in Fig. 4.
  • This tooth structure extends over at least 50%, preferably more than 80% of the total area of the thin sheet.
  • the coating layer 3 and the cold strip 2 are firmly adhered to one another via the toothing structure 5.
  • the close interlocking of the cold strip 2 and the coating layer 3 or the formation of the toothing structure 5 is the result of the formation of Zn / Fe phases which "grow" into the coating layer.
  • the coating layer 3 is intensively clamped to the cold strip 2 and the firm hold of the coating layer 3 on the cold strip 2 is ensured.
  • the frequency of abrasion in the molds, which are illustrated in Figures 2 and 3, is reduced to a minimum in the galvannealed thin sheet F1 according to the invention due to the close interlocking of the coating layer 3 and the cold strip 2.
  • the abrasion case shown in Fig. 2 typically occurs with conventionally produced galvannealed thin sheets. As can be seen from FIG. 5, these have no tooth structure between the coating layer 3 and the cold strip 2, so that there is no positive interlocking of the cold strip 2 and the coating layer 3. As a result, the coating layer 3 breaks, for example, due to the stresses that arise during the shaping of the thin sheet F2 into individual platelets 6,7,8 jumping off the cold strip 2.
  • the thickness of these platelets 6, 7, 8 essentially corresponds to the thickness of the coating layer 3. This has the consequence that the surface 2a of the cold strip 2 is completely unprotected after the platelets 6, 7, 8 have flaked off. This form of abrasion is called "flaking 1".
  • Remainder iron and usual impurities was poured off in the strand and divided into slabs. These were then heated to a temperature of 1150 ° C in a multi-stand hot strip mill.
  • the slabs were rolled into a hot strip in the hot rolling mill on the hot strip mill.
  • the final rolling temperature was 905 ° C.
  • the hot strip was coiled at a temperature of 730 ° C.
  • the scale on the hot strip was removed after coiling in a continuously operating pickling line.
  • the hot strip was cold-rolled in a multi-stand cold strip mill with a total degree of deformation of 75% to a cold strip with a strip thickness of, for example, 0.7 mm.
  • the cold rolled strip was then annealed and galvanized in a continuous hot dip galvanizing line.
  • the cold strip was first cleaned of dirt residues from the cold rolling process in a cleaning part.
  • the cleaned cold strip then went through an annealing furnace in which it was heated to a temperature of 820 ° C. under an atmosphere formed from a protective gas was heated.
  • the dew point of the protective gas was - 25 ° C.
  • the strip was immersed in a zinc bath which had a temperature of 460 ° C.
  • the zinc bath contained 0.12% aluminum.
  • the thickness of the zinc coating layer was adjusted to 7 ⁇ m by means of a nozzle wiper device.
  • the galvanizing the strip was after-heated at a galvanneal temperature of 530 ° C. An induction heating zone and a resistance-heated stop section were available for this.
  • the cold strip roughness was set in a skin pass mill.
  • the galvannealed thin sheet was oiled and finally coiled into a finished coil.
  • Tests 1 to 31 the results and operating parameters of which are given in Tables 1 to 3, were carried out as simulation tests, while the parameters and results of tests 32 to 38 in Table 4 relate to operational tests.
  • the abrasion was determined in the strip pull test. The sample is checked over a drawing bead. The determined abrasion can be divided into three stages as follows:
  • the mechanical properties are at a very good level, particularly at the high stack temperatures of 770 ° C, ie yield strength values ⁇ 150 N / mm2, strengths ⁇ 315 N / mm 2 , elongations> 41%, r q values> 1.85 and n q values> 0.220. However, the abrasion values are bad.
  • Table 2 relates to tests 10 to 22 with steels containing 0.05% by weight of Si.
  • a reel temperature of 730 ° C in combination with a dew point of -25 ° C and a galvannealing temperature of 515 ° C lead to pronounced toothing structures of 90 to 100% (Fig. 4) and thus to excellent wear values of
  • Galvannealed thin sheet is required.
  • abrasion "flaking 2"
  • this sample was annealed at a higher galvannealing temperature and a thick, brittle gamma layer was formed at the steel / coating interface.
  • Table 3 contains the results of tests 23 to 31 with steels which had 0.08% by weight of Si.
  • very good abrasion values are only achieved when the reel temperature, dew point and galvannealing temperature are matched according to the invention (example 27).
  • the mechanical properties of this sample are also at a good level.
  • Table 4 shows results from operational trials 32 to 38. The results of the samples confirm the results obtained in simulation experiments 1 to 31 (tables 1 to 3). Examples 33 according to the invention and 34 show excellent abrasion values with very good mechanical properties.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Galvannealed-Feinblech, bei dem aus einem 0,01 bis 0,1 Gew.-% Silizium enthaltenden IF-Stahl ein Warmband erzeugt wird, bei dem das Warmband mit einer nicht weniger als 700 DEG C und nicht mehr als 750 DEG C betragenden Haspeltemperatur gehaspelt wird, bei dem aus dem gehaspelten Warmband ein Kaltband gewalzt wird, bei dem das Kaltband in einem Glühofen unter einer Glühgas-Atmosphäre rekristallisierend geglüht wird, bei dem das derart geglühte Kaltband in einem Zinkbad mit einer Zinkbeschichtung versehen wird und bei dem das beschichte Kaltband bei einer nicht weniger als 500 DEG C und nicht mehr als 540 DEG C betragenden Galvanneal-Temperatur nachgeglüht wird. Darüber hinaus betrifft die Erfindung ein Galvannealed-Feinblech, welches eine verbesserte Haftung der Überzugschicht auf dem Grundmaterial besitzt, und ein Verfahren angibt, welches zur Erzeugung eines derart beschaffenen Feinblechs geeignet ist.

Description

Galvannealed-Feinblech und Verfahren zum Herstellen von derartigem Feinblech
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Galvannealed-Feinblech, welches aus IF-Stahl erzeugt worden ist. Unter einem "Galvannealed-Feinblech" wird nach dem üblichen Verständnis ein feuerverzinktes in Form von Coils oder Zuschnitten vermarktetes Blech verstanden, welches nach dem Schmelztauchen geglüht worden ist. Der durch diesen Vorgang des "Galvannealing" auf dem Blech- Grundmaterial erzeugte Überzug besteht üblicherweise nur aus Eisen-Zink-Verbindungen.
Unter dem Begriff "IF- (interstitial-free) -Stahl" werden Stähle ohne interstitiell gelöste Legierungsbestandteile verstanden, die, neben anderen ggf. erforderlichen Legierungsbestandteilen, Silizium und für die Abbindung der C- und N-Atome zusätzlich Gehalte an Titan und / oder Niob enthalten. Derartige Stähle zeichnen sich durch eine in Folge einer niedrigen Streckgrenze gute Kaltumformbarkeit aus und sind insbesondere für das Tiefziehen von Bauteilen geeignet.
Galvannealed-Feinbleche aus IF-Stahl werden insbesondere bei der Fertigung von Automobilkarosserien eingesetzt. Dabei werden sowohl an den Grundwerkstoff als auch an den darauf aufgetragenen Überzug höchste Anforderungen hinsichtlich der Umformbarkeit gestellt. Die Praxis zeigt, daß es bei konventionell erzeugtem Galvannealed- Feinblech im Presswerkzeug zu einem erhöhten' Abrieb kommt. Abgesehen von den durch die spezifischen Umformbedingungen ausgeübten Einflüssen hängt dieser Abrieb in starkem Maße von der Stahlzusammensetzung und den Bedingungen ab, unter denen das Blech erzeugt worden ist. Diese Erzeugungsbedingungen haben unmittelbar Einfluß auf den Phasenaufbau der Beschichtung und damit auf die Oberflächenbeschaffenheit, Homogenität und Festigkeit, mit der die Beschichtung auf dem Grundmaterial haftet.
Silizium-Gehalte von bis zu 0,1 Gew.-% werden IF-Stählen, aus denen Galvannealed-Feinblech der in Rede stehenden Art erzeugt wird, zur Verbesserung des Anhaftens des Zinküberzuges auf dem Grundmaterial zugesetzt. Durch die Zulegierung von Silizium wird eine stärkere Korngrenzenbelegung erreicht. Bei der Umformung reißen diese Korngrenzen ein und bilden als solche "Sollbruchstellen", die ein weiteres Abplatzen der Beschichtung verhindern.
Die mechanischen Eigenschaften und damit einhergehend das Umformverhalten des Grundwerkstoffes werden jedoch durch das Zulegieren von Silizium verschlechtert. So ist festgestellt worden, daß sich die Festigkeit des Werkstoffs jeweils um 1 N/mm2 verschlechtert, wenn der Si-Gehalt um jeweils 0,01 Gew.-% gesteigert wird.
Andere Untersuchungen haben gezeigt, daß bei aus IF-Stahl erzeugten Galvannealed-Feinblechen mit nur geringen Si- Gehalten, beispielsweise 0,012 Gew.-%, und gleichzeitigen Fe-Gehalten in der Überzugsschicht, die zwischen 7 Gew.-% und 12 Gew.-% liegen, der Überzug nur schlecht auf dem Grundmaterial haftet. Bei noch höheren Eisengehalten im Überzug und höheren AI-Gehalten im Verzinkungsbad konnte an der Grenzfläche Stahl/Überzugsschicht eine Verzahnungsstruktur beobachtet werden, durch welche die Haftung der Beschichtung auf dem Grundblech unterstützt wurde .
In der Praxis läßt sich jedoch weder durch eine Erhöhung der Al-Gehalte im Zinkbad noch durch eine Erhöhung der Anteile von Fe an der Überzugsschicht das Haften des Überzuges auf dem Grundmaterial verbessern. Dies ist darin begründet, daß ein hoher Al-Gehalt im Zinkbad bei der Galvannealed-Reaktion zu einer starken Legierungsverzögerung führt. Diese Verzögerung kann nur durch erhöhte Ofentemperaturen und verlängerte OfendurchlaufZeiten kompensiert werden. Beide Maßnahmen bringen erhöhte Betriebskosten, eine verminderte Wirtschaftlichkeit und einen größeren Verschleiß des Ofens mit sich.
Auch hohe Fe-Gehalte im Überzug können nur durch hohe Galvannealing-Temperaturen und/oder lange Haltezeiten erzeugt werden. Dies hat zur Folge, daß die Überzugsschicht eine deutlich feststellbare Lage von Gamma-Phasen enthält. Diese Gamma-Phasenschicht haftet dann zwar mit erhöhter Festigkeit auf dem Grundblech. Zwischen der Gamma-Phasenschicht und der auf ihr liegenden, im Verhältnis jedoch sehr viel dickeren Delta- Phasenschicht kommt es aber zu einem Abbau der Haftfestigkeit. Im Ergebnis platzt daher bei einer entsprechenden Belastung die dicke Delta-Phasenschicht von dem Galvannealed-Feinblech ab, so daß der Abrieb erhöht und der mit dem Überzug angestrebte Schutz des Grundmaterials ebenfalls nicht gewährleistet ist. Ein Verfahren der eingangs genannten Art ist grundsätzlich beispielsweise aus der DE 198 22 156 AI bekannt. Bei dem bekannten Verfahren wird aus IF-Stahl ein Warmband warmgewalzt, gehaspelt und zu einem Kaltband gewalzt. Das Kaltband wird dann in einem Glühofen rekristallisierend geglüht, bevor es schließlich in einem Zinkbad mit einer Zinkbeschichtung versehen wird.
Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Galvannealed-Feinblech zu schaffen, welches eine verbesserte Haftung der Überzugschicht auf dem Grundmaterial besitzt, und ein Verfahren anzugeben, welches zur Erzeugung eines derart beschaffenen Feinblechs geeignet ist.
Ausgehend von dem voranstehend erläuterten Stand der Technik wird diese Aufgabe einerseits durch ein Verfahren zum Herstellen von Galvannealed-Feinblech gelöst, bei dem aus einem 0,01 bis 0,1 Gew.-% Silizium enthaltenden IF- Stahl ein Warmband erzeugt wird, bei dem das Warmband mit einer nicht weniger als 700 °C und nicht mehr als 750 °C betragenden Haspeltemperatur gehaspelt wird, bei dem aus dem gehaspelten Warmband ein Kaltband gewalzt wird, bei dem das Kaltband in einem Glühofen unter einer Glühgas- Atmosphäre rekristallisierend glüht- wird, bei dem das derart geglühte Kaltband in einem Zinkbad mit einer Zinkbeschichtung versehen wird und bei dem das beschichte Kaltband bei einer nicht weniger als 500 °C und nicht mehr als 540 °C betragenden Galvanneal-Temperatur geglüht wird.
Bei erfindungsgemäßer- Vorgehensweise sind die Parameter der einzelnen Verfahrensschritte derart eingestellt, daß die mechanischen Eigenschaften des Grundwerkstoffes "IF- Stahl" und die Eigenschaften der auf den Grundwerkstoff aufgebrachten Überzugsschicht optimal aufeinander abgestimmt sind. Auf diese Weise wird ein Galvannealed- Feinblech erhalten, welches höchsten Ansprüchen genügt und als solches geeignet ist, auch größte Beanspruchungen bei der Umformung zu bestehen.
Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, daß der Oxidationszustand sowohl des Warmbandes als auch der Kaltbandoberfläche die die Haftung der Beschichtung verbessernde Wirkung des Silizium wesentlich beeinflußt. Der Oxidationszustand wirkt sich auf die Kinetik der Zn/Fe-Phasenbildung zu Beginn des Verzinkungsvorganges aus. Wenn nämlich die Phasenbildung langsam verläuft, bildet sich an der Grenze zwischen dem Stahlgrundmaterial und der Überzugsschicht eine Struktur aus, in welcher das Grundmaterial und die Überzugsschicht eng miteinander verzahnt sind. Die Ausbildung einer solchen Verzahnungsstruktur führt zu einer deutlichen Steigerung der Haftung zwischen Überzug und Stahlgrundmaterial.
Zusätzlich gefördert wird das Anhaften durch die Entstehung eines zerklüfteten Überzuges. Auch diese Form der Überzugsschicht unterstützt das Anhaften des Überzuges auf dem Grundmaterial.
Thermodynamische Überlegungen haben ergeben, daß sich oberflächennahe Oxide durch das im Zn-Bad gelöste AI reduzieren lassen. Ein Teil des zur Verfügung stehenden Aluminium trägt in diesem Fall nicht zur Bildung einer Fe-Al-Sperrschicht bei. Diese wird stattdessen geschwächt und die Phasenreaktion Fe/Zn beschleunigt. Zusätzlich zu dieser direkten Wirkung haben die Oxidpartikel Einfluß auf den Ablauf der Rekristallisation des Stahloberflächengefüges. Denn die feinen Oxide sind in der Lage, die Rekristallisation zu behindern, wenn nicht gar zu unterdrücken. Titanoxide sind in dieser Hinsicht besonders wirkungsvoll. Durch die Behinderung der Rekristallisation entsteht ein feinkörniges oder vollständig erholtes Gefüge. Das Gefüge wiederum beeinflußt mit seiner Korngröße, mit dem Diffusionsvermögen seiner Korngrenzen und seiner Textur die Wirksamkeit der Fe/Al-Sperrschicht . So beschleunigt ein erholtes oder feinkörniges Gefüge die Phasenreaktion, während ein grobes, rekristallisiertes Gefüge bremsend wirken kann.
Nach einer inneren Oxidation ist die Oberfläche bis zu einer bestimmten Tiefe mit einer Vielzahl feiner Oxide durchsetzt. Diese feinen Oxide beschleunigen auf unerwünschte Weise die Phasenreaktion entweder direkt oder indirekt mit ihren Auswirkungen auf die Eigenschaften der Überzugsschicht. Es ist festgestellt worden, daß die innere Oxidation bereits unterhalb des Zunders im Warmband ablaufen kann und auch durch das Beizen des Warmbandes nicht beseitigt wird.
Neben ihrem negativen Einfluß auf das Gefüge des Stahl- Grundmaterials beeinflußt die innere Oxidation auch die Homogenität des Überzuges negativ. So wird u.a. die Marmorierung der Überzugsschicht von der lateralen Verteilung der inneren Oxide bestimmt.
Wesentlichen Einfluß auf die Entstehung von innerer Oxidation hat die Haspeltemperatur. Durch den erfindungsgemäß gewählten Bereich der Haspeltemperatur wird die Entstehung von innerer Oxidation wirkungsvoll vermieden. Durch die Haspeltemperatur lassen sich so das Abriebverhalten der Überzugsschicht und die mechanischen Eigenschaften des Galvannealed-Feinblechs direkt beinflussen. In diesem Zusammenhang hat sich in praktischen Versuchen herausgestellt, daß sich besonders gute Eigenschaften erzielen lassen, wenn die Haspeltemperatur nicht weniger als 710 °C und nicht mehr als 740 °C beträgt.
Abhängig vom jeweiligen Silizium-Gehalt läßt sich der optimale Haspeltemperaturbereich weiter eingrenzen. Dabei sollte die zulässige niedrigste Haspeltemperatur nicht weniger als 720 °C betragen, während als Obergrenze des Temperaturbereichs 740 °C zu beachten ist. Es hat sich gezeigt, daß bei Silizium-Gehalten des zur Erzeugung des Grundmaterials verwendeten IF-Stahls im Bereich von 0,03 - 0,08 Gew.-% und Haspeltemperaturen im Bereich von 710 °C bzw. 720 °C bis jeweils 740 °C Galvannealed- Feinbleche herstellen lassen, die ein besonders gutes Abriebverhalten bei gleichzeitig hervorragenden mechanischen Eigenschaften besitzen.
Da die innere Oxidation in Abhängigkeit von der Zusammensetzung des Stahl-Grundmaterials oder den Produktionsbedingungen in manchen Fällen erst im Zuge der Glühung vor dem Verzinken einsetzt, ist es ungünstig, wenn der Taupunkt des Glühgases bei einer verhältnismäßig hohen Temperatur liegt. Ein hoher Taupunkt des Glühgases fördert die unerwünschte innere Oxidation.
Gleichzeitig ist zu beachten, daß die äußere Oxidation des Stahlgrundmaterials zu für das Anhaften der Überzugsschicht günstigen größeren Partikeln an der Stahloberfläche führt. Damit der Prozeß der Bildung von großen Partikeln während der Kaltbandglühung abläuft, muß die innere Oxidation im Warmband während des Glühens unterdrückt werden. Daher wird erfindungsgemäß ein tiefer Taupunkt im Glühgas eingestellt. Dementsprechend wird erfindungsgemäß der Taupunkt des Glühgases, aus welchem die Atmosphäre während des rekristallisierenden Glühens gebildet ist, im Bereich von -20 °C bis -60 °C angeordnet, wobei er gemäß einer weiter optimierten Variante im Bereich von -25 bis -40 °C liegt.
Im Zusammenhang mit der Entstehung von Oxiden ist zusätzlich zu erwähnen, daß die Rauheit, die Haftung und die Homogenität des Überzuges wesentlich vom Oxidationszustand der Kaltbandoberfläche vor der Verzinkung beeinflußt werden. Dabei muß zwischen einer direkten und einer indirekten Wirkung von Oxidationspartikeln unterschieden werden. Ti-Oxide beeinflussen beispielsweise unter Beteiligung des Gefüges und der Textur maßgeblich die Homogenität und Rauheit des Verzinkungsüberzuges, während Si-Oxide eine unmittelbare Wirkung auf die Haftung des Überzuges auf dem Grundmaterial haben. Das im Stahl-Grundwerkstoff enthaltene Legierungselement Silizium entfaltet seine positive Wirkung in Bezug auf das Anhaften der Beschichtung erst, wenn es vor dem Verzinken in einem Prozeß der äußeren Oxidation zur Oberfläche diffundieren kann.
Das kaltgewalzte und zuvor unter den voranstehend erläuterten Bedingungen geglühte Band wird im Zuge des Verzinkungsvorganges vorzugsweise durch ein Zinkbad geleitet, dessen Aluminium-Gehalt im Bereich von 0,1 bis 0,14 Gew.-% liegt. Durch die Zugabe eines solchen Anteils von AI zu der Zn-Schmelze wird die gewünschte Ausbildung einer Verzahnungsstruktur im Bereich des Übergangs von der Stahl-Grundschicht in die Überzugsschicht begünstigt. Dabei läßt sich ggf. eine weitere Optimierung erreichen, wenn das Zinkbad 0,105 bis 0,125 Gew.-% Aluminium enthält.
Gemäß einer hinsichtlich des Produktionsergebnisses ebenso optimierten Ausgestaltung der Erfindung kann die Galvanneal-Temperatur im Bereich von 510 °C bis 530 °C liegen.
Das erfindungsgemäße Vorgehen bei der Erzeugung von Galvannealed-Feinblech führt zu einem Galvanneal-Produkt, bei dem im Bereich der Grenze zwischen dem Stahlgrundmaterial und der Überzugsschicht eine Verzahnungsstruktur gebildet ist, durch die eine innige Verbindung von Grundmaterial und Beschichtungsüberzug gewährleistet ist. Diese innige Verbindung stellt sicher, daß der Überzug fest auf dem Stahlgrundmaterial haftet, so daß im Ergebnis ein Feinblech mit besonders guten mechanischen Eigenschaften und gleichzeitig auf ein Minimum verminderten Abriebwerten erhalten wird.
In Bezug auf das Feinblech wird die voranstehend genannte Aufgabe durch ein Galvannealed-Feinblech gelöst, dessen Grundmaterial aus IF-Stahl gebildet ist und bei dem im Bereich der Grenze Feinblech / Zinkbeschichtung eine innige Verzahnungsstruktur ausgebildet ist, deren Flächenanteil an der Gesamtfläche des Feinblechs mindestens 50 % beträgt. Wie im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren erläutert, wird durch das Vorhandensein einer solchen Verzahnungsstruktur die Haftung der Überzugsschicht auf dem Stahlgrundmaterial verbessert, so daß der bei erfindungsgemäßem Feinblech feststellbare Abrieb auch bei komplexen Umformoperationen gegenüber herkömmlichen Galvannealed-Feinblechen reduziert ist. Dabei steigt die Festigkeit, mit welcher der Überzug auf dem Stahlgrundmaterial haftet, mit zunehmender Flächenerstreckung der Verzahnungsstruktur. So weisen erfindungsgemäße Feinbleche, bei denen der Flächenanteil der Verzahnungsstruktur an der Gesamtfläche des Feinblechs mindestens 80 % beträgt, besonders gute Abriebwerte auf.
Erfindungsgemäße Feinbleche weisen im Hinblick auf ihre Zweckbestimmung hervorragende mechanische Eigenschaften auf. So beträgt ihre Streckgrenze weniger als 170 N/mm2 und ihre Festigkeit weniger als 320 N/mm2. Weiter werden bei erfindungsgemäßen Feinblechen Dehnungen von mehr als 39 %, rq-Werte (Werte der jeweiligen Anisotropie, quergemessen) von mehr als 1,80 sowie nq-Werte (Werte des jeweiligen Verfestigungsexponenten, quergemessen) von mehr als 0,210 erreicht.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist in besonderer Weise zur Erzeugung erfindungsgemäßer Galvannealed-Feinbleche geeignet.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen erläutert. Die beigefügten Abbildungen zeigen:
Abb. 1 ein erfindungsgemäßes Galvannealed-Feinblech in einer schematischen Schnittdarstellung; Abb. 2 ein entsprechend einem ersten Fall der Entstehung abriebbehaftetes Galvannealed-Feinblech in einer der Abb. 1 entsprechenden Schnittdarstellung;
Abb. 3 ein entsprechend einem zweiten Fall der Entstehung abriebbehaftetes Galvannealed-Feinblech in einer den Abbildungen 1 und 2 entsprechenden schematischen Schnittdarsteilung;
Abb. 4 einen Bereich des Übergangs vom Stahlgrundmaterial zur Überzugsschicht bei erfindungsgemäßem Galvannealed-Feinblech in vergrößerter Darstellung;
Abb. 5 einen der Abb. 3 entsprechenden Bereich des Übergangs vom Stahlgrundmaterial zur Überzugsschicht bei nicht erfindungsgemäßem Galvannealed-Feinblech in vergrößerter Darstellung;
Abb. β ein Diagramm, aus dem die Einflüsse der inneren und äußeren Oxidation auf die Kinetik der Zn/Fe- Phasenreaktion und damit auf die Eigenschaften des Überzuges hervorgehen, mit welchem erfindungsgemäße Galvannealed-Feinbleche versehen sind.
Die in den Abbildungen 1 bis 3 dargestellten Galvannealed-Feinbleche F1,F2,F3 umfassen jeweils ein aus einem aus IF-Stahl erzeugtes Kaltband 2. Dieses Kaltband 2 bildet das Grundmaterial, auf dem eine im wesentlichen aus Zink und Eisen-Zink-Verbindungen bestehende Überzugsschicht 3 aufgetragen ist. Beim in Abb. 1 dargestellten erfindungsgemäßen Feinblech Fl ist im Zuge der Erzeugung des Feinblechs Fl aufgrund einer langsam ablaufenden Zn/Fe-Phasenbildung im Bereich der Grenze 4 zwischen dem Kaltband 2 und der Überzugsschicht 3 eine Verzahnungsstruktur 5 entstanden, von der eine an einem praktischen Beispiel gewonnene vergrößerte Aufnahme in der Abb. 4 dargestellt ist. Diese Verzahnungsstruktur erstreckt sich über mindestens 50 %, vorzugsweise mehr als 80 % der Gesamtfläche des Feinblechs. Über die Verzahnungsstruktur 5 sind die Überzugsschicht 3 und das Kaltband 2 fest miteinander verhaftet. Die enge Verzahnung von Kaltband 2 und Überzugsschicht 3 bzw. die Entstehung der Verzahnungsstruktur 5 ist die Folge der Ausbildung von Zn/Fe-Phasen, welche in die Überzugsschicht "hineinwachsen". Auf diese Weise ist die Überzugsschicht 3 intensiv mit dem Kaltband 2 verklammert und der feste Halt der Überzugsschicht 3 auf dem Kaltband 2 gewährleistet. Die Häufigkeit des Auftretens von Abrieb in den Formen, die in den Abbildungen 2 und 3 verdeutlicht sind, ist beim erfindungsgemäßen Galvannealed-Feinblech Fl aufgrund der engen Verzahnung von Überzugsschicht 3 und Kaltband 2 auf ein Minimum reduziert.
Der in Abb. 2 dargestellte Fall des Abriebes tritt typischerweise bei herkömmlich erzeugten Galvannealed- Feinblechen auf. Diese weisen, wie aus Abb. 5 hervorgeht, keine Verzahnungsstruktur zwischen der Überzugsschicht 3 und dem Kaltband 2 auf, so daß keine formschlüssige Verklammerung von Kaltband 2 und Überzugsschicht 3 vorhanden ist. Infolgedessen zerbricht die Überzugsschicht 3 beispielsweise aufgrund von im Zuge einer Umformung des Feinblechs F2 entstandenen Spannungen in einzelne, vom Kaltband 2 abspringende Plättchen 6,7,8. Die Dicke dieser Plättchen 6,7,8 entspricht im wesentlichen der Dicke der Überzugsschicht 3. Dies hat zur Folge, daß die Oberfläche 2a des Kaltbands 2 nach dem Abplatzen der Plättchen 6,7,8 vollständig ungeschützt ist. Diese Form des Abriebs wird als "Flaking 1" bezeichnet .
Im Vorfeld der Entstehung der in Abb. 3 dargestellten Form des Abriebs ist versucht worden, die Haftung der Überzugsschicht 3 auf dem Kaltband 2 durch eine Erhöhung der Fe-Gehalte in der Überzugsschicht 3 zu verbessern. Infolgedessen ist an der Grenze 4 des Kaltbandes 2 zur Überzugsschicht 3 eine verhältnismäßig dicke Lage 9 von Gamma-Phasen im Überzug entstanden. Auf dieser Lage 9 liegt eine Delta-Phasen-Lage 10 auf. Dabei besteht zwischen der Lage 9 und der Lage 10 keine intensive, innige Verbindung, während die Lage 9 der Gamma-Phasen fest mit dem Kaltband 2 verkoppelt ist. Dies hat zur Folge, daß beispielsweise aufgrund einer Umformung die zuoberst liegende Delta-Phasen-Lage 10 von der darunter liegenden Gamma-Phasen-Lage 9 in Form von schuppenartigen Plättchen 12,13,14 abplatzt. Nach dem Abplatzen der Plättchen 12,13,14 schützt in diesem Bereich nur noch die gegenüber der Delta-Phasen-Lage 10 sehr viel dünnere Gamma-Phasen-Lage 9 die Oberfläche des Kaltbands 2. Diese Form des Abriebes wird "Flaking 2" genannt.
Die erfindungsgemäße Vorgehensweise soll nun anhand eines praktischen Beispiels erläutert werden:
Ein IF-Stahl mit (in Gew.-%)
Rest Eisen und übliche Verunreinigungen, wurde im Strang abgegossen und in Brammen aufgeteilt. Diese wurden anschließend im Wärmeofen einer mehrgerüstigen Warmbreitbandstraße auf eine Temperatur von 1150 °C erwärmt .
Nach der Erwärmung sind die Brammen in der Warmwalzstaffel der Warmbreitbandstraße zu einem Warmband gewalzt worden. Die Endwalztemperatur betrug dabei 905 °C.
Am Ende der Warmbreitbandstraße wurde das Warmband bei einer Temperatur von 730 °C zu einem Coil gehaspelt.
Der auf dem Warmband haftende Zunder wurde nach dem Haspeln in einer kontinuierlich arbeitenden Beizanlage entfernt .
Nach dem Beizen wurde das Warmband in einer mehrgerüstigen Kaltbandstraße mit einem Gesamtverformungsgrad von 75 % zu einem Kaltband mit einer Banddicke von beispielsweise 0,7 mm kaltgewalzt.
Das Kaltband wurde dann in einer kontinuierlichen Feuerverzinkungslinie geglüht und verzinkt. Dabei wurde das Kaltband zunächst in einem Reinigungsteil von Schmutzrückständen aus dem Kaltwalzprozeß gereinigt. Anschließend durchlief das gereinigte Kaltband einen Glühofen, in dem es unter einer aus einem Schutzgas, gebildeten Atmosphäre auf eine Temperatur von 820 °C erwärmt wurde. Der Taupunkt des Schutzgases lag bei bei - 25 °C. Nach dem Abkühlen auf 480 °C wurde das Band in ein Zinkbad getaucht, welches eine Temperatur von 460 °C aufwies. Das Zinkbad enthielt 0,12 % Aluminium. Nach dem Herausziehen des beschichteten Kaltbandes aus dem Zinkbad wurde die Dicke der Zink-Überzugsschicht mittels einer Düsenabstreifereinrichtung auf 7 μm eingestellt. Im Anschluß an das Verzinken erfolgte eine Nachglühung des Bandes bei einer Galvanneal-Temperatur von 530 °C. Hierzu stand eine induktiv arbeitende Erwärmungszone und eine widerstandsbeheizte Haltstrecke zur Verfügung.
Nach Abkühlung des derart "Galvanneal"-behandelten Feinblech-Bandes auf eine Temperatur von weniger als 50 °C wurde in einem Dressiergerüst die Kaltbandrauheit eingestellt.
In einer Nachbehandlungsstrecke schließlich wurde das Galvannealed-Feinblech eingeölt und abschließend zu einem fertigen Coil gehaspelt.
Entsprechend der voranstehend beispielhaft erläuterten Vorgehensweise sind mehrere Versuchsserien durchgeführt worden, deren Ergebnisse in den Tabellen 1 bis 4 angegeben sind. Die Versuche 1 bis 31, deren Ergebnisse und Betriebsparameter in den Tabellen 1 bis 3 angegeben sind, sind als Simulationsversuche durchgeführt worden, während die zu den Versuchen 32 bis 38 in Tabelle 4 angegebenen Parameter und Ergebnisse Betriebsversuche betreffen.
In den Tabellen 1 bis 4 sind für jeden Versuch die laufende Nummer des Versuchs, der Si-Gehalt des jeweils verwendeten IF-Stahls, die Haspeltemperatur, der Taupunkt des Glühgases, unter dem die Rekristallisationsglühung durchgeführt worden ist, die Galvannealing-Temperatur, die Dehngrenze, die Zugfestigkeit, die Bruchdehnung, der rq-Wert, der nq-Wert, der Flächenanteil der Verzahnungsstruktur und der Abrieb angegeben. In der Spalte "Bemerkung" der Tabellen 2 bis 4 ist darüber hinaus angegeben, ob das jeweilige Beispiel zur Erfindung gehört (Merkmal "E") .
Der Abrieb wurde im Streifenziehversuch ermittelt. Dabei wird die Probe über einer Ziehsicke geprüft. Der ermittelte Abrieb kann wie folgt in drei Stufen eingeteilt werden:
Sehr gut: < 3 g/m2 Gut: 3-5 g/m2 Schlecht: > 5 g/m2
Die in Tabelle 1 angegebenen Ergebnisse wurden an einem Ti/Nb-IF-Stahl mit einem Si-Gehalt von 0,01 Gew.-% gefunden. Bei den betreffenden Versuchen 1 bis 9 zeigten sich an der Grenze Stahl/Überzug keine oder nur sehr geringe Anteile an Verzahnungsstruktur von max. 20 %, die zu mittleren bis schlechten Abriebergebnissen im Streifenziehversuch führen (vgl. Abb. 5). Höhere Galvannealing-Temperaturen (550 °C) und/oder höhere Taupunkte (10 °C) führten zu stärkerem Abrieb, wobei insbesondere bei hohen Galvannealing-Temperaturen "Flaking 2" beobachtet wurde.
Die mechanischen Eigenschaften liegen insbesondere bei den hohen Hapeltemperaturen von 770 °C auf einem sehr guten Niveau, d.h. Streckgrenzenwerte < 150 N/mm2, Festigkeiten < 315 N/mm2, Dehnungen > 41 %, rq-Werte > 1,85 und nq-Werte > 0,220. Die Abriebwerte sind jedoch schlecht.
Tabelle 2 betrifft Versuche 10 bis 22 mit Stählen, die 0,05 Gew.-% Si enthielten. Eine Haspeltemperatur von 730 °C in Kombination mit einem Taupunkt von -25 °C und einer Galvannealing-Temperatur von 515 °C führen zu ausgeprägten Verzahnungsstrukturen von 90 bis 100 % (Abb. 4) und so zu hervorragenden Abriebwerten von
< 3 g/m2. Gleichzeitig werden auch sehr gute mechanische Eigenschaften erzielt, d.h. Streckgrenzenwerte
< 170 N/mm2, Festigkeiten < 320 N/mm2, Dehnungen > 39 %, rq-Werte > 1,80 und nq-Werte > 0,210 (Beispiele 11-14, 16-18 und 21) . Bei Beispiel 15 kommt es zwar zu einem guten Abriebergebnis, die Probe ist jedoch nicht vollständig durchlegiert, wie es für
Galvannealed-Feinblech erforderlich ist. Bei Beispiel 19 liegt erhöhter Abrieb ("Flaking 2") vor, da diese Probe bei höherer Galvannealing-Temperatur geglüht wurde und eine dicke, spröde Gammaschicht an der Grenzfläche Stahl/Überzug entstanden ist.
Tabelle 3 enthält die Ergebnisse von Versuchen 23 bis 31 mit Stählen, die 0,08 Gew.-% Si aufwiesen. Auch hier werden nur bei erfindungsgemäßer Abstimmung von Haspeltemperatur, Taupunkt und Galvannealingtemperatur sehr gute Abriebwerte erreicht (Beispiel 27) . Die mechanischen Eigenschaften dieser Probe liegen ebenfalls auf einem gutem Niveau.
In Tabelle 4 sind Ergebnisse aus Betriebsversuchen 32 bis 38 aufgeführt. Die Ergebnisse der Proben bestätigen die in den Simulationsversuchen 1 bis 31 (Tabellen 1 bis 3) gewonnenen Ergebnisse. Die erfindungsgemäßen Beispiele 33 und 34 zeigen hervorragende Abrieb-Werte bei gleichzeitig sehr guten mechanischen Eigenschaften.
Tabelle 1
= "Flaking 2"
Tabelle 2
* = "Flaking 2"
** = nicht durchlegiert
E = Erfindung
Tabelle 3
* ="Flaking2"
** = nicht durchlegiert
E = Erfindung
Tabelle 4
* = "Flaking 2"
** = nicht durchlegiert
E = Erfindung

Claims

PAT E N T AN S P RÜ C H E
1. Verfahren zum Herstellen von Galvannealed-Feinblech,
- bei dem aus einem 0,01 bis 0,1 Gew.-% Silizium enthaltenden IF-Stahl ein Warmband erzeugt wird,
- bei dem das Warmband mit einer nicht weniger als 700 °C und nicht mehr als 750 °C betragenden Haspeltemperatur gehaspelt wird,
- bei dem aus dem gehaspelten Warmband ein Kaltband gewalzt wird,
- bei dem das Kaltband in einem Glühofen unter einer Glühgas-Atmosphäre rekristallisierend geglüht wird,
- bei dem das derart geglühte Kaltband in einem Zinkbad mit einer Zinkbeschichtung versehen wird und
- bei dem das beschichte Kaltband bei einer nicht weniger als 500 °C und nicht mehr als 540 °C betragenden Galvanneal-Temperatur nachgeglüht wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß die Haspeltemperatur nicht weniger als 710 °C und nicht mehr als 740 ° beträgt.
3. Verfahren nach Anspruch 2, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß die Haspeltemperatur nicht weniger als 720 °C beträgt.
4. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß der Taupunkt des Glühgases, aus welchem die Atmosphäre während des rekristallisierenden Glühens gebildet ist, im Bereich von -20 °C bis -60 °C liegt,
5. Verfahren nach Anspruch 4, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß der Taupunkt der Atmosphäre, unter der das rekristallisierende Glühen durchgeführt wird, im Bereich von -25 bis -40 °C liegt.
6. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß die Galvanneal-Temperatur im Bereich von 510 °C bis 530 °C liegt.
7. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß das Zinkbad 0,1 bis 0,14 % Aluminium enthält.
8. Verfahren nach Anspruch 7, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß das Zinkbad 0,105 bis 0,125 Gew.-% Aluminium enthält.
Mit einer Zinkbeschichtung versehenes Feinblech aus IF- Stahl, bei dem im Bereich der Grenze Feinblech / Zinkbeschichtung eine innige Verzahnungsstruktur ausgebildet ist, deren Flächenanteil an der Gesamtfläche des Feinblechs mindestens 50 % beträgt.
10. Feinblech nach Anspruch 9, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß es Streckgrenzwerte von weniger als 170 N/mm2, Festigkeitswerte von weniger als 320 N/mm2, Dehnungen von mehr als 39 %, rq-Werte von mehr als 1,80 sowie nq- Werte von mehr als 0,210 aufweist.
11. Feinblech nach Anspruch 9 oder 10, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß der Flächenanteil der Verzahnungsstruktur an der Gesamtfläche des Feinblechs mindestens 80 % beträgt.
12. Feinblech nach einem der Ansprüche 8 bis 11, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß es gemäß dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8 hergestellt ist.
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