EP1287901A2 - Sprühbeschichtungseinrichtung - Google Patents

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EP1287901A2
EP1287901A2 EP02011814A EP02011814A EP1287901A2 EP 1287901 A2 EP1287901 A2 EP 1287901A2 EP 02011814 A EP02011814 A EP 02011814A EP 02011814 A EP02011814 A EP 02011814A EP 1287901 A2 EP1287901 A2 EP 1287901A2
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EP
European Patent Office
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clamping
carrier element
rotation
axis
hold
Prior art date
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Granted
Application number
EP02011814A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP1287901A3 (de
EP1287901B1 (de
Inventor
Manfred Dankert
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Carlisle Fluid Technologies Germany GmbH
Original Assignee
ITW Oberflaechentechnik GmbH
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Publication date
Application filed by ITW Oberflaechentechnik GmbH filed Critical ITW Oberflaechentechnik GmbH
Publication of EP1287901A2 publication Critical patent/EP1287901A2/de
Publication of EP1287901A3 publication Critical patent/EP1287901A3/de
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Publication of EP1287901B1 publication Critical patent/EP1287901B1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
    • B05B15/00—Details of spraying plant or spraying apparatus not otherwise provided for; Accessories
    • B05B15/60—Arrangements for mounting, supporting or holding spraying apparatus
    • B05B15/62—Arrangements for supporting spraying apparatus, e.g. suction cups
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
    • B05B15/00—Details of spraying plant or spraying apparatus not otherwise provided for; Accessories
    • B05B15/60—Arrangements for mounting, supporting or holding spraying apparatus
    • B05B15/65—Mounting arrangements for fluid connection of the spraying apparatus or its outlets to flow conduits

Definitions

  • the invention relates to a spray coating device according to the preamble of claim 1.
  • the invention relates to a spray coating device containing a spray device, a carrier element on which the spray device through Clamping means is releasably attachable, fluid channel ends of fluid channels in Carrier element, the fluid channel ends of fluid channels in the spray device are opposite for fluid transmission in between when the sprayer on Carrier element is attached, seals on the fluid channel ends for sealing between the carrier element and the spraying device, wherein by means of Clamping means the sprayer can be clamped against the carrier element and thereby the seals can be clamped in between.
  • the spray coating device is in particular for spray coating liquid coating material, but can also be used instead Be spray-coated with powder coating material, which in a compressed gas stream, preferably a compressed air stream, pneumatically is promoted.
  • a spray coating device of this type is known from EP 0 846 498 A1.
  • the sprayer instead of a separate rotatable clamping element itself rotatable relative to a clamping element attached to it To twist the support element and thereby brace it. During this Rotational motion is provided between them at fluid channel ends Sealing rings (O-rings) clamped.
  • the seals are in recesses of the Sprayer only partially inserted. Through the transverse movement when clamping and relaxation they are worn out by shear forces. As a result, they have to repeated removal and attachment of the spraying device on the support element to be replaced due to wear.
  • the carrier element is an adapter plate an adapter, which can be screwed onto a carrier, for example a lifting stand or a robot arm.
  • the adapter allows the same or different spray coaters, all the same Have arrangement of fluid channel ends on a variety of different To attach carriers such as lifting stands or robotic arms, which have different arrangements of fluid channels, all for Applications the same control programs for the operation of the Spray coating device can be used.
  • the object of the invention is to solve the wear of the seals between the sprayer and the support element on simple and inexpensive Way to reduce and thereby extend the life of the seals and Leakage currents even at high pressures of the coating material or one to avoid other fluids safely, e.g. B compressed air, compressed gas, solvents, etc.
  • the clamping means a clamping element included, which on one of the two parts spraying device or carrier element is rotatably mounted relative to the spraying device and relative to the carrier element and has a first clamping surface that a second clamping surface on the relevant other of the two parts spraying device or carrier element is provided that the axis of rotation of the clamping element extends in the clamping direction in which the Spraying device and the carrier element are clamped together, and that by Turn the clamping element relative to both parts of the first clamping surface in Clamping engagement with the second clamping surface is rotatable around the sprayer to tension against the carrier element and in between the seals clamp.
  • fluid is used as Basic term used, which in particular “liquids, in particular Coating liquids or a solvent, gases, especially compressed air, and a compressed air stream containing coating powder ".
  • the spray coating device according to the invention shown in the drawings is for spraying liquid coating material, such as paint educated. In another embodiment, it can be used to spray pneumatically conveyed powder coating material.
  • the spray coating device contains a spraying device 2 and a carrier element 4, on which the spraying device 2 by means of clamping means 6 is releasably attachable. Furthermore, fluid channel ends 8, 9, 10, 11 and 12 of Fluid channels in the form of bores or bore-like openings in the Spray device 2 is provided, which in this same order Fluid channel ends 8-1, 9-1, 10-1, 11-1, and 12-1 are opposite Fluid transfer therebetween when the sprayer 2 is on the support member 4 is clamped and thereby fastened.
  • the fluid channels in the carrier element 4 are also formed by bores or bore-like openings.
  • the Sprayer 2 is a substantially according to the drawings rectangular component, preferably made of plastic or metal, and on his front end with a spray nozzle 14 for spraying the coating material 16th provided in the direction of arrow 16.
  • the carrier element 4 preferably consists also made of plastic or metal and has the shape of an adapter plate (not shown) adapter, through which the geometric arrangement of the Fluid channel ends 8, 9, 10, 11 and 12 of the spray device 2 of the geometric Arrangement of fluid lines of a carrier is adapted to which the Adapter can be attached and which, for example, a lifting stand or a Can be robotic arm.
  • the fluid channel ends 8,9,10,11 and 12 of the spray device 2 are in FIG. 4 and the fluid channel ends 8-1,9-1,10-1,11-1 and 12-1 of the Carrier plate 4 are shown in FIG. 5.
  • 1 and 3 show on the facing away from the support member 4, the associated outer fluid channel ends 8-2, 9-2, 10-2, 11-2 and 12-2 of the fluid channels formed in the carrier element 4, which when connected to a carrier (not shown) fluidly with fluid lines are connected, which are provided in or on the carrier.
  • the term “fluid” can be a liquid, in particular a coating liquid or a solvent, a gas, for example compressed air, a compressed air powder mixture as coating material or another flowable medium mean.
  • the fluid line of the fluid channel end 8 for the flow of coating material in the spray device 2; the fluid channel end 9 for the Return of coating material from the spray device 2 during Spray coating breaks; the fluid channel end 10 for atomizing air Supporting the atomization of the coating material at the spray nozzle 14; the fluid channel end 11 for control compressed air for actuating one in the Spray device contained, not shown, valve, when opened the Flow coating material from the feed fluid channel end 8 to the spray nozzle 14 can and at its closed position the coating material from the flow fluid channel end 8 flow to the return fluid channel end 9 instead of to the spray nozzle 14 can, as is known for example from EP 0 846 498 A1, the Disclosure is hereby included; the fluid channel end 12 for Shaping air, which is used to shape the
  • seals in the form of an annular seal (O-ring) 8-3, 9-3, 10-3, 11-3 and 12-3 arranged.
  • O-ring annular seal
  • These seals can be used in fluid channel shoulders of the two parts spray device 2 or support element 4 partially deepened be arranged, preferably in the spraying device 2, and are made of the same Surface level 44 slightly ahead, e.g. B. 0.1 - 0.5 mm, so that they Clamping the spray device 2 and the carrier element 4 leak-free Seal the pressure fluid.
  • the seals are preferably made of resilient compressible material, such as rubber.
  • the Spraying device 2 To attach the spraying device 2 to the carrier element 4, the Spraying device 2 clamped against the carrier element 4 by the clamping means 6, the seals 8-3 to 12-3 arranged between them being clamped.
  • the clamping means 6 contains a clamping element 26, which is in a Axis of rotation 28 extending relative to the spraying device 2 and relative to the carrier element 4 is rotatable, which is formed by a screw 30 with which the clamping element 26 is rotatably attached to the spray device 2 on the side, which faces the carrier element 4.
  • the clamping element 26 not on the spraying device 2, but on Carrier element 4 rotatably attached.
  • the clamping element 26 has in Longitudinal axis of rotation at a distance from the spraying device 2 removes one transversely to the axis of rotation 28 and about the axis of rotation 28 extending first clamping surface 32, which shows the spraying device 2.
  • each clamping surface 32 and 34 consists of two partial surfaces 32-1 and 32-2 and 34-1 and 34-2, which are arranged approximately diametrically to one another relative to the axis of rotation 28 are.
  • the carrier element 4 there is a passage 36 in addition to the second clamping surface 34 formed by which the clamping element 26 in the longitudinal direction of the axis of rotation 28 can be moved through when the spraying device 2 is placed on the carrier element 4, so that the two clamping surfaces 32 and 34 side by side in a separating rotary position 1 come to rest, and then by turning the Clamping element 26 in its clamping engagement rotational position of Fig. 2, the first Clamping surface 32 is rotatable on the second clamping surface 34 of the carrier element 4.
  • the spray device 2 is pulled against the clamping element 26, the Sealing rings 8-3 to 12-3 are clamped in between.
  • the seals are made of soft, resilient material, they can manually pressed as far between the spray device 2 and the Carrier element 4 that the two clamping surfaces 32 and 34 of one height offset, non-overlapping position relative to an overlapping position are rotatable to each other.
  • the clamping surfaces 32 and 34 can be flat Be surfaces that extend in a radial plane to the axis of rotation 28.
  • the seals are made of harder material exist if one or both clamping surfaces 32 and 34 about the axis of rotation 28 is designed to increase thread-like in the clamping direction of rotation or are in Direction against the other clamping surface, so by manually turning the Clamping element 26 against the spray device 2 against the force of the seals the carrier element 4 is pulled.
  • the tensioning element 26 preferably has a grip part 40 for manual actuation, so no tool such as a screwdriver or a A wrench is required to assemble and disassemble the sprayer 2 on the carrier element 4.
  • the grip part 40 extends transversely to the axis of rotation 28 preferably over the Carrier element 4 also so that the grip part 40 outside of the carrier element 4 and in addition to the spray device 2 for clamping or releasing the Spray device 2 is actuated.
  • the Passage 36 is formed as a slot which has an open end transverse to the axis of rotation 28 has through which the handle portion 40 can be inserted through the Assembly movement of the spraying device 2 and the carrier element 4.
  • the angle of rotation of the clamping element 26 between the clamping engagement rotational position of Fig. 2 and the separation rotary position of Fig. 1 can be very small for example, be only 10 °.
  • the angle of rotation is less than 360 °, preferably also less than 180 °. In the embodiment shown, it is only about 70 °.
  • a hold-down plug device 42 is provided which is parallel to the axis of rotation 28 holds the spray device 2 on the carrier element 4.
  • the sprayer 2 and that Carrier element 4 are at the hold-down plug device 42 transversely to the axis of rotation 28 can be plugged together before they are joined together by the tensioning element 26 Longitudinal direction of the axis of rotation 28 are braced.
  • the hold-down connector 42 is preferably located radially outside of the axis of rotation 28 the range of seals 8-3 to 12-3.
  • the hold-down plug device 42 has a formed on the spray device 2, in opposite direction than their fluid channel ends 8,9,10,11 and 12 pointing Hold-down plug surface 50 on a first pointing away from the axis of rotation 28 Heel or protrusion 48, which has a second hold-down surface 52 engages under an opposing second paragraph or Projection 54 of the carrier element 4 is formed and in the opposite direction as its fluid channel ends shows 8-1,9-1,10-1,11-1 and 12-1.
  • the second paragraph or projection 54 points in the direction of the axis of rotation 28 and its second hold-down plug-in surface 52 shows in the longitudinal axis of rotation.
  • the hold-down connector 42 is preferably at the rear end and that Clamping means 6 with the clamping element 26 at the front end of the spraying device 2 arranged.
  • the hold-down connector 42 and the tensioning element 26 are in places positioned where they do not collide with the fluid channels.
  • the axis of rotation 28 can radially inside or outside the arrangement of the fluid channel ends 8 to 12 and 8-1 be arranged to 12-1.
  • An uneven load on the seals 8-2 to 12-2 can be at least partially compensated for by the hold-down plug device 42 become.
  • the hold-down plug device 42 does not require any locking means for Locking the spraying device 2 with the carrier element 4.
  • the hold-down plug device 42 prevents or at least limits lifting Spray device 2 from the carrier element 4, d. H. holds the sprayer 2 "down" on the carrier element 4. This simplified description applies mutatis mutandis also for embodiments in which the spray device 2 under the Carrier element 4 or is arranged next to this.
  • the hold-down connector 42 is between the spray device 2 and the Carrier element 4 preferably formed on these parts themselves. It has a cross to the axis of rotation 28 directed plugging together the Spray device 2 and the carrier element 4 transverse to this axis of rotation 28, if the clamping surfaces 32, 34 are in their non-overlapping rotating separation position.
  • the plug device 42 and the clamping element 26 are radial with the axis of rotation 28 a distance from each other that extends across the seals arranged.
  • the hold-down connector could 42 be divided into two part-plug devices, which are transverse to Plugging direction diametrically opposite to the axis of rotation 28 are.
  • the hold-down plug-in surface 50 of the spraying device 2 points in relation to the latter Fluid channel ends 8, 9, 10, 11 and 12 opposite direction.
  • the mating surface 52 of the carrier element 4 shows relative to their fluid channel ends 8-1, 9-1, 10-1, 11-1, 12-1 in the opposite direction.
  • the hold-down plug device 42 is preferably transverse to the axis of rotation 28 arranged outside the area of the fluid channel ends.
  • the axis of rotation 28 is preferably transverse to it in the opposite direction the hold-down connector 42 outside the center of all of the Fluid channel ends 8 to 12 or 8-1 to 12-1 arranged.
  • the position of the leather holding pads 50 and 52 relative to the fluid channel ends and to the seals is preferably chosen such that between the overlapping hold-down plug-in surfaces 50, 52 no or only a small one Distance of 1.0 mm or preferably 0.5 mm or less if the Spraying device 2 and the carrier element 4 and the seals 8-3, 9-3, 10-3, 11-3, 12-3 lie on top of each other between them without the tensioning element 26 to be tied together.
  • the seals 8-3 to 12-3 preferably protrude only between 0.1 to 0.3 mm the surface 44 or 46 of the spray device 2 or of the carrier element 4 into which they are sunk. They are of the resilience of the Clamping element 26 is preferably only slightly compressible.
  • the hold-down slots have 50, 52 a small distance of less than 1.0 mm from one another, when the sprayer 2 and the support member 4 and the seals between they lie on each other without tension by the tensioning element 26. in this connection The distance is preferably only 0.1 to 0.3 mm. This avoids that when the two parts are plugged together in the hold-down plug device 42 Part in which the seals are not embedded, with a part edge Seals damaged.
  • the hold-down connector 42 helps both parts spray device 2 and carrier element 4 even with external forces hold together fluid-tight.
  • the one mentioned is Distance 0.0 mm.
  • abrasion by shear forces of one part, e.g. B. the support element 4, on the seals can be avoided if the Spraying device 2 and the carrier element 4 are carefully put together.
  • the distance mentioned is less than 0.0 mm, so that at relaxed clamping element 26 the two parts put together Spray device 2 and carrier element 4 on the seal, which of the holding-down plug device 42 is closest, rising obliquely to each other from the Hold-down plugs are held and only then Clamping these two parts together by means of the clamping element 26 into one more parallel position to each other, in which the two parts Spray device 2 and carrier element 4 rest on all seals in a fluid-tight manner and a leak current-tight seal on the seals even at high Fluid pressure is guaranteed.
  • this third variant requires that the Seals have a relatively soft compressibility. Putting the Spray device 2 with the carrier element 4 is still without one here Damage to the seals possible.

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Abstract

Spritzbeschichtungseinrichtung mit einer Spritzvorrichtung (2), die an einem Trägerelement (4) durch ein Spannelement (26) befestigbar ist, welches an einem dieser beiden Teile (2,4) relativ zu beiden Teilen (2,4) drehbar befestigt ist. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft eine Spritzbeschichtungseinrichtung gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1.
Demgemäß betrifft die Erfindung eine Spritzbeschichtungseinrichtung enthaltend eine Spritzvorrichtung, ein Trägerelement, an welchem die Spritzvorrichtung durch Spannmittel lösbar befestigbar ist, Fluidkanalenden von Fluidkanälen im Trägerelement, welche Fluidkanalenden von Fluidkanälen in der Spritzvorrichtung gegenüber liegen zur Fluidübertragung dazwischen, wenn die Spritzvorrichtung am Trägerelement befestigt ist, Dichtungen an den Fluidkanalenden zur Abdichtung zwischen dem Trägerelement und der Spritzvorrichtung, wobei mittels der Spannmittel die Spritzvorrichtung gegen das Trägerelement spannbar und dabei dazwischen die Dichtungen einspannbar sind.
Die Spritzbeschichtungseinrichtung ist insbesondere zum Spritzbeschichten mit flüssigem Beschichtungsmaterial geeignet, kann jedoch stattdessen auch zur Sprühbeschichtung mit pulverförmigem Beschichtungsmaterial ausgebildet sein, welches in einem Druckgasstrom, vorzugsweise einem Druckluftstrom, pneumatisch gefördert wird.
Eine Spritzbeschichtungseinrichtung dieser Art ist aus der EP 0 846 498 A1 bekannt. Bei ihr ist anstelle eines separaten drehbaren Spannelements die Spritzvorrichtung selbst drehbar, um ein an ihr befestigtes Spannelement relativ zu einem Trägerelement zu verdrehen und dabei mit diesem zu verspannen. Während dieser Drehbewegung werden zwischen ihnen an Fluidkanalenden vorgesehene Dichtungsringe (O-Ringe) eingespannt. Die Dichtungen sind in Vertiefungen der Spritzvorrichtung nur teilweise eingelassen. Durch die Querbewegung beim Spannen und Entspannen werden sie durch Scherkräfte abgenutzt. Dadurch müssen sie nach mehrmaligem Abnehmen und Anbringen der Spritzvorrichtung auf dem Trägerlement wegen Abnutzung ausgetauscht werden. Das Trägerelement ist eine Adapterplatte eines Adapters, welcher an einem Träger festschraubbar ist, beispielsweise an einem Hubständer oder einem Roboterarm. Der Adapter ermöglicht es, die gleiche oder verschiedene Spritzbeschichtungseinrichtungen, welche alle die gleiche Anordnung von Fluidkanalenden haben, an einer Vielzahl von verschiedenen Trägern wie beispielsweise Hubständer oder Roboterarme zu befestigen, welche verschiedene Anordnungen von Fluidkanälen haben, wobei für alle Anwendungszwecke die gleichen Steuerprogramme für den Betrieb der Spritzbeschichtungseinrichtung verwendet werden können.
Durch die Erfindung soll die Aufgabe gelöst werden, den Verschleiß der Dichtungen zwischen der Spritzvorrichtung und dem Trägerelement auf einfache und preiswerte Weise zu reduzieren und dabei die Lebensdauer der Dichtungen zu verlängern und Leckströme auch bei hohen Drücken des Beschichtungsmaterials oder eines anderen Fluides sicher zu vermeiden, z. B Druckluft, Druckgas, Lösungsmittel usw.
Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung durch die kennzeichnenden Merkmale von Anspruch 1 gelöst.
Demgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst, daß die Spannmittel ein Spannelement enthalten, welches an einem der beiden Teile Spritzvorrichtung oder Trägerelement relativ zur Spritzvorrichtung und relativ zum Trägerelement drehbar befestigt ist und eine erste Spannfläche aufweist, daß eine zweite Spannfläche an dem betreffenden anderen der beiden Teile Spritzvorrichtung oder Trägerelement vorgesehen ist, daß sich die Drehachse des Spannelements in Spannrichtung erstreckt, in welcher die Spritzvorrichtung und das Trägerelement zusammenspannbar sind, und daß durch Drehen des Spannelements relativ zu beiden Teilen die erste Spannfläche in Spanneingriff mit der zweiten Spannfläche drehbar ist, um die Spritzvorrichtung gegen das Trägerelement zu spannen und dabei dazwischen die Dichtungen einzuspannen.
Weitere Merkmale der Erfindung sind in den Unteransprüchen enthalten.
In der Beschreibung und den Patentansprüchen wird der Begriff "Fluid" als Grundbegriff verwendet, welcher insbesondere "Flüssigkeiten, insbesondere Beschichtungsflüssigkeiten oder ein Lösemittel, Gase, insbesondere Druckluft, und ein Beschichtungspulver enthaltender Druckluftstrom" umfaßt.
Die Erfindung wird im folgenden mit Bezug auf die Zeichnungen anhand einer bevorzugten Ausführungsform als Beispiel beschrieben. In den Zeichnungen zeigen
Fig. 1
eine Unteransicht der Spritzbeschichtungseinrichtung nach der Erfindung, wobei eine Spritzvorrichtung und ein Trägerelement aufeinandergelegt, aber noch nicht miteinander verspannt snd, und ein Spannelemt in einer Trenn-Drehstellung ist,
Fig. 2
eine Unteransicht der Spritzbeschichtungseinrichtung nach der Erfindung, wobei die Spritzvorrichtung an dem Trägerelement festgespannt ist, indem das Spannelement relativ zur Spritzvorrichtung und relativ zu dem Trägerelement in eine Spanneingriffs-Drehstellung manuell gedreht wurde,
Fig. 3
eine Seitenansicht der Spritzbeschichtungseinrichtung nach der Erfindung, wobei die Spritzvorrichtung auf das Trägerelement teilweise gespannt wurde, jedoch ein Spannelement noch nicht seine endgültige Spanneingriffs-Drehstellung von Fig. 2 erreicht hat,
Fig. 4
eine Unteransicht der Spritzvorrichtung längs der Ebene IV-IV von Fig. 3 ohne das Trägerelement,
Fig. 5
eine Draufsicht auf das Trägerelement längs der Ebene V-V von Fig. 3.
Die in den Zeichnungen gezeigte Spritzbeschichtungseinrichtung nach der Erfindung ist zum Spritzen von flüssigem Beschichtungsmaterial, beispielsweise Lack ausgebildet. Gemäß anderer Ausführungsform kann sie zum Sprühen von pneumatisch gefördertem pulverförmigem Beschichtungsmaterial ausgebildet sein.
Die Spritzbeschichtungeinrichtung nach der Erfindung enthält eine Spritzvorrichtung 2 und ein Trägerelement 4, an welchem die Spritzvorrichtung 2 durch Spannmittel 6 lösbar befestigbar ist. Ferner sind Fluidkanalenden 8, 9, 10, 11 und 12 von Fluidkanälen in Form von Bohrungen oder bohrungsartigen Öffnungen in der Spritzvorrichtung 2 vorgesehen, welche in dieser gleichen Reihenfolge Fluidkanalenden 8-1, 9-1, 10-1, 11-1, und 12-1 gegenüber liegen zur Fluidübertragung dazwischen, wenn die Spritzvorrichtung 2 an dem Trägerelement 4 festgespannt und dadurch befestigt ist. Die Fluidkanäle in dem Trägerelement 4 sind ebenfalls durch Bohrungen oder bohrungsartige Öffnungen gebildet. Die Spritzvorrichtung 2 ist entsprechend den Zeichnungen ein im wesentlichen rechteckiges Bauteil, vorzugsweise aus Kunststoff oder Metall, und an seinem vorderen Ende mit einer Sprühdüse 14 zum Spritzen des Beschichtungsmaterials 16 in Richtung des Pfeiles 16 versehen. Das Trägerelement 4 besteht vorzugsweise ebenfalls aus Kunststoff oder Metall und hat die Form einer Adapterplatte eines (nicht gezeigten) Adapters, durch welchen die geometrische Anordnung der Fluidkanalenden 8, 9, 10, 11 und 12 der Spritzvorrichtung 2 der geometrischen Anordnung von Fluidleitungen eines Trägers angepaßt wird, an welchem der Adapter befestigbar ist und welcher beispielsweise ein Hubständer oder ein Roboterarm sein kann. Dadurch wird erreicht, daß für verschiedene geometrische Anordnungen von Fluidleitungen eines solchen Trägers nicht verschiedene Spritzvorrichtungen verwendet werden müssen, sondern stets die gleiche Spritzvorrichtung verwendet werden kann oder verschiedene Spritzvorrichtungen mit einer gleichen Anordnung von Fluidkanälen verwendet werden können und die Anpassung an die Fluidleitungsanordnung des Trägers durch die Verwendung von verschiedenen Adaptern erfolgt. Dadurch kann für verschiedene Leitungsanordnungen im Träger das gleiche Betriebsprogramm (Computerprogramm) für die Spritzvorrichtung 2 verwendet werden.
Die Fluidkanalenden 8,9,10,11 und 12 der Spritzvorrichtung 2 sind in Fig. 4 und die dazu fluchtend angeordneten Fluidkanalenden 8-1,9-1,10-1,11-1 und 12-1 der Trägerplatte 4 sind in Fig. 5 gezeigt. Die Fig. 1 und 3 zeigen auf der dazu abgewandten Seite des Trägerelements 4 die zugehörigen äußeren Fluidkanalenden 8-2, 9-2, 10-2, 11-2 und 12-2 der im Trägerelement 4 gebildeten Fluidkanäle, welche beim Anschluß an einen (nicht gezeigten) Träger fluidmäßig mit Fluidleitungen verbunden werden, welche im oder am Träger vorgesehen sind.
Der Begriff "Fluid" kann im Rahmen der Erfindung eine Flüssigkeit, insbesondere eine Beschichtungsflüssigkeit oder ein Lösemittel, ein Gas, beispielsweise Druckluft, ein Druckluft-Pulver-Gemisch als Beschichtungsmaterial oder ein anderes fließfähiges Medium bedeuten. Bei der bevorzugten Ausführungsform, welche in den Zeichnungen dargestellt ist, ist die Fluidleitung des Fluidkanalendes 8 für den Vorlauf von Beschichtungsmaterial in die Spritzvorrichtung 2; das Fluidkanalende 9 für den Rücklauf von Beschichtungsmaterial von der Spritzvorrichtung 2 während Spritzbeschichtungspausen; das Fluidkanalende 10 für Zerstäuberluft zur Unterstützung der Zerstäubung des Beschichtungsmaterials an der Sprühdüse 14; das Fluidkanalende 11 für Steuerdruckluft zur Betätigung eines in der Spritzvorrichtung enthaltenen, nicht gezeigten, Ventils, bei dessen Offenstellung das Beschichtungsmaterial von dem Vorlauf-Fluidkanalende 8 zur Sprühdüse 14 strömen kann und bei dessen Schließstellung das Beschichtungsmaterial von dem Vorlauf-Fluidkanalende 8 zum Rücklauf-Fluidkanalende 9 anstatt zur Sprühdüse 14 strömen kann, wie dies beispielsweise aus der EP 0 846 498 A1 bekannt ist, deren Offenbarung hiermit mit eingeschlossen wird; das Fluidkanalende 12 für Formungsluft, welche zur Formung des Sprühstrahles um die Düsenöffnung der Düse 14 herum ausströmen kann, wie dies beispielsweise ebenfalls aus der genannten EP 0 846 498 A1 bekannt ist.
Zwischen den Fluidkanalenden 8 und 8-1, 9 und 9-1, 10 und 10-1, 11 und 11-1, 12 und 12-1 ist jeweils eine Dichtung in Form einer Ringdichtung (O-Ring) 8-3, 9-3, 10-3, 11-3 und 12-3 angeordnet. Diese Dichtungen können in Fluidkanalabsätze eines der beiden Teile Spritzvorrichtung 2 oder Trägerelement 4 teilweise vertieft angeordnet sein, vorzugsweise in der Spritzvorrichtung 2, und stehen aus deren Oberflächenebene 44 etwas vor, z. B. 0,1 - 0,5 mm, damit sie beim Zusammenspannen der Spritzvorrichtung 2 und des Trägerelements 4 leckfrei Druckfluid abdichten. Die Dichtungen bestehen vorzugsweise aus federelastisch komprimierbarem Material, beispielsweise Gummi.
Zur Befestigung der Spritzvorrichtung 2 am Trägerelement 4 wird die Spritzvorrichtung 2 durch das Spannmittel 6 gegen das Trägerelement 4 gespannt, wobei die dazwischen angeordneten Dichtungen 8-3 bis 12-3 eingespannt werden.
Das Spannmittel 6 enthält ein Spannelement 26, welches um eine sich in Spannrichtung erstreckende Drehachse 28 relativ zur Spritzvorrichtung 2 und relativ zum Trägerelemt 4 drehbar ist, die durch eine Schraube 30 gebildet ist, mit welcher das Spannelement 26 an der Spritzvorrichtung 2 auf der Seite drehbar befestigt ist, welche dem Trägerelement 4 zugewandt ist. Gemäß einer anderen Ausführungsform ist das Spannelement 26 nicht an der Spritzvorrichtung 2, sondern am Trägerelement 4 drehbar befestigt. Das Spannelement 26 hat in Drehachsenlängsrichtung mit Abstand von der Spritzvorrichtung 2 entfernt eine quer zur Drehachse 28 und um die Drehachse 28 sich erstreckende erste Spannfläche 32, welche zur Spritzvorrichtung 2 zeigt. An dem Trägerelement 4 ist eine von der Spritzvorrichtung 2 wegzeigende zweite Spannfläche 34 gebildet. Vorzugsweise besteht jede Spannfläche 32 und 34 aus zwei Teilflächen 32-1 und 32-2 bzw. 34-1 und 34-2, die relativ zur Drehachse 28 ungefähr diametral zueinander angeordnet sind.
Im Trägerelement 4 ist neben der zweiten Spannfläche 34 ein Druchgang 36 gebildet, durch welchen das Spannelement 26 in Längsrichtung der Drehachse 28 hindurchbewegbar ist beim Aufsetzen der Spritzvorrichtung 2 auf das Trägerelement 4, so daß die beiden Spannflächen 32 und 34 nebeneinander in einer Trenn-Drehstellung entsprechend Fig. 1 zu liegen kommen, und dann durch Drehen des Spannelements 26 in seine Spanneingriffs-Drehstellung von Fig. 2 dessen erste Spannfläche 32 auf die zweite Spannfläche 34 des Trägerelements 4 drehbar ist. Dabei wird die Spritzvorrichtung 2 gegen das Spannelement 26 gezogen, wobei die Dichtungsringe 8-3 bis 12-3 dazwischen eingespannt werden.
Wenn die Dichtungen aus weichem federelastischem Material bestehen, können sie manuell soweit zusammengepreßt werden zwischen der Spritzvorrichtung 2 und dem Trägerelement 4, daß die beiden Spannflächen 32 und 34 von einer höhenversetzten, nicht überlappenden Position in eine überlappende Position relativ zueinander drehbar sind. In diesem Fall können die Spannflächen 32 und 34 ebene Flächen sein, welche sich in einer Radialebene zur Drehachse 28 erstrecken. Praktischer ist es jedoch, insbesondere wenn die Dichtungen aus härterem Material bestehen, wenn eine oder beide Spannflächen 32 und 34 um die Drehachse 28 herum in Spann-Drehrichtung gewindeartig ansteigend ausgebildet ist oder sind in Richtung gegen die andere Spannfläche hin, damit durch manuelles Drehen des Spannelements 26 die Spritzvorrichtung 2 entgegen der Kraft der Dichtungen gegen das Trägerelement 4 gezogen wird. In der Spanneingriffs-Drehstellung von Fig. 2 liegen die beiden Spannflächen 32 und 34 aufeinander. Für die Montage und Demontage der Spritzvorrichtung 2 am Trägerelement 4 wird das Spannelement 26 in die Trenn-Drehstellung von Fig. 1 gedreht, bei welcher die Spannflächen 32 und 34 nicht-überlappend nebeneinander angeordnet sind und das Spannelement 26 durch Anheben der Spritzvorrichtung 2 von dem Trägerelement 4 durch den Duchgang 36 hindurch bewegbar ist, welcher in dem Trägerelement 4 gebildet ist.
Vorzugsweise hat das Spannelement 26 einen Griffteil 40 zur manuellen Betätigung, damit kein Werkzeug wie beispielsweise ein Schraubenzieher oder ein Schraubenschlüssel benötigt wird zur Montage und Demontage der Spritzvorrichtung 2 an dem Trägerelement 4.
Der Griffteil 40 erstreckt sich quer zur Drehachse 28 vorzugsweise über das Trägerelement 4 hinaus, so daß der Griffteil 40 außerhalb des Trägerelements 4 und neben der Sprühvorrichtung 2 zum Festklemmen oder Freigeben der Spritzvorrichtung 2 betätigbar ist. Bei der bevorzugten Ausführungsform ist der Durchgang 36 als Schlitz ausgebildet, der quer zur Drehachse 28 ein offenes Ende hat, durch welches der Griffteil 40 hindurchsteckbar ist durch die Zusammensetzbewegung der Spritzvorrichtung 2 und des Trägerelements 4.
Der Verdrehwinkel des Spannelements 26 zwischen der Spanneingriffs-Drehstellung von Fig. 2 und der Trenn-Drehstellung von Fig. 1 kann sehr klein sein, beispielsweise nur 10° betragen. Der Drehwinkel ist kleiner als 360°, vorzugsweise auch kleiner als 180°. Er beträgt bei der gezeigten Ausführungsform nur ca. 70°.
Gemäß der bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist an einer von der Drehachse 28 radial über mindestens eine der Dichtungen hinweg entfernten Stelle eine Niederhalte-Steckvorrichtung 42 vorgesehen, welche parallel zur Drehachse 28 die Spritzvorrichtung 2 an dem Trägerelement 4 hält. Die Spritzvorrichtung 2 und das Trägerelement 4 sind quer zur Drehachse 28 an der Niederhalte-Steckvorrichtung 42 zusammensteckbar, bevor sie durch das Spannelement 26 miteinander in Längsrichtung der Drehachse 28 verspannt werden. Die Niederhalte-Steckvorrichtung 42 befindet sich vorzugsweise radial zur Drehachse 28 außerhalb des Bereiches der Dichtungen 8-3 bis 12-3.
Bei der Montage werden entsprechend Fig. 1 die Spritzvorrichtung 2 und das Trägerelement 4 an der Niederhalte-Steckvorrichtung 42 quer zur Drehachse 28 zusammengesteckt. Der Griffteil 40 hat die in Fig. 1 gezeigte Trenn-Drehstellung. Dann wird das Spannelement 26 in die in Fig. 2 gezeigte Spritzvorrichtung von den Spannflächen 32 und 34 entgegen der Federkraft der Dichtungen 8-3 bis 12-3 gegen das Trägerelement 4 gespannt wird.
Die Niederhalte-Steckvorrichtung 42 hat eine an der Spritzvorrichtung 2 gebildete, in entgegengesetzter Richtung als ihre Fluidkanalenden 8,9,10,11 und 12 zeigende Niederhalte-Steckfläche 50 an einem von der Drehachse 28 wegzeigenden ersten Absatz oder Vorsprung 48, welche eine zweite Niederhalte-Steckfläche 52 untergreift, die an einem entgegengesetzt gerichteten zweiten Absatz oder Vorsprung 54 des Trägerelements 4 gebildet ist und in entgegengesetzter Richtung als dessen Fluidkanalenden 8-1,9-1,10-1,11-1 und 12-1 zeigt. Der zweite Absatz oder Vorsprung 54 zeigt in Richtung zur Drehachse 28 und seine zweite Niederhalte-Steckfläche 52 zeigt in Drehachsenlängsrichtung.
Die Niederhalte-Steckvorrichtung 42 ist vorzugsweise am hinteren Ende und das Spannmittel 6 mit dem Spannelement 26 am vorderen Ende der Spritzvorrichtung 2 angeordnet.
Die Niederhalte-Steckvorrichtung 42 und das Spannelement 26 sind an Stellen positioniert, wo sie nicht mit den Fluidkanälen kollidieren. Die Drehachse 28 kann radial innerhalb oder außerhalb der Anordnung der Fluidkanalenden 8 bis 12 und 8-1 bis 12-1 angeordnet sein. Eine ungleiche Belastung der Dichtungen 8-2 bis 12-2 kann durch die Niederhalte-Steckvorrichtung 42 mindestens teilweise ausgeglichen werden. Die Niederhalte-Steckvorrichtung 42 benötigt keine Verriegelungsmittel zur Verriegelung der Spritzvorrichtung 2 mit dem Trägerelement 4. Die Niederhalte-Steckvorrichtung 42 verhindert oder mindestens begrenzt ein Abheben der Spritzvorrichtung 2 von dem Trägerelement 4, d. h. hält die Spritzvorrichtung 2 "nieder" auf dem Trägerelement 4. Diese vereinfachte Beschreibung gilt sinngemäß auch für Ausführungsformen, bei welchen die Spritzvorrichtung 2 unter dem Trägerelement 4 oder neben diesem angeordnet ist.
Die Niederhalte-Steckvorrichtung 42 ist zwischen der Spritzvorrichtung 2 und dem Trägerelement 4 vorzugsweise an diesen Teilen selbst gebildet. Sie hat eine quer zur Drehachse 28 gerichtete Steckrichtung zum Zusammenstecken der Spritzvorrichtung 2 und des Trägerelementes 4 quer zu dieser Drehachse 28, wenn die Spannflächen 32, 34 in ihrer nicht überlappenden Trenn-Drehstellung sind.
Die Steckvorrichtung 42 und das Spannelement 26 sind radial zur Drehachse 28 mit einem sich über die Dichtungen hinweg ersteckenden Abstand voneinander angeordnet. Gemäß anderer Ausführungsform könnte die Niederhalte-Steckvorrichtung 42 auf zwei Teil-Steckvorrichtungen aufgeteilt sein, die quer zur Steckrichtung diametral zur Drehachse 28 einander gegenüberliegend angeordnet sind.
Die Niederhalte-Steckfläche 50 der Spritzvorrichtung 2 zeigt in eine relativ zu deren Fluidkanalenden 8, 9, 10, 11 und 12 entgegengesetzte Richtung. Die Steckfläche 52 des Trägerelements 4 zeigt relativ zu deren Fluidkanalenden 8-1, 9-1, 10-1, 11-1, 12-1 in die entgegengesetzte Richtung.
Die Niederhalte-Steckvorrichtung 42 ist vorzugsweise quer zur Drehachse 28 außerhalb des Bereiches der Fluidkanalenden angeordnet.
Die Drehachse 28 ist vorzugsweise quer zu ihr in entgegengesetzter Richtung wie die Niederhalte-Steckvorrichtung 42 außerhalb der Mitte der Gesamtheit der Fluidkanalenden 8 bis 12 bzw. 8-1 bis 12-1 angeordnet.
Die Position der Nlederhalte-Steckflächen 50 und 52 relativ zu den Fluidkanalenden und zu den Dichtungen ist vorzugsweise derart gewählt, daß zwischen den einander überlappend angeordneten Niederhalte-Steckflächen 50, 52 kein oder nur ein kleiner Abstand von 1,0 mm oder vorzugsweise von 0,5 mm oder weniger ist, wenn die Spritzvorrichtung 2 und das Trägerelement 4 und die Dichtungen 8-3, 9-3, 10-3, 11-3, 12-3 zwischen ihnen aufeinander liegen, ohne von dem Spannelement 26 zusammengespannt zu sein.
Die Dichtungen 8-3 bis 12-3 ragen vorzugsweise nur zwischen 0,1 bis 0,3 mm über die Oberfläche 44 bzw. 46 der Spritzvorrichtung 2 oder des Trägerelementes 4 hinaus, in welches sie versenkt angeordnet sind. Sie sind von der Spannkraft des Spannelements 26 vorzugsweise nur wenig komprimierbar. Es sind drei verschiedene Varianten möglich. Bei der ersten Variante haben die Niederhalte-Steckflächen 50, 52 einen kleinen Abstand von weniger als 1,0 mm voneinander, wenn die Spritzvorrichtung 2 und das Trägerelement 4 und die Dichtungen zwischen ihnen ohne Spannung durch das Spannelement 26 aufeinander liegen. Hierbei beträgt der Abstand vorzugsweise nur 0,1 bis 0,3 mm. Dadurch wird vermieden, daß beim Zusammenstecken der beiden Teile in der Niederhalte-Steckvorrichtung 42 der Teil, in welche die Dichtungen nicht eingelassen sind, mit einer Teilekante die Dichtungen beschädigt. Trotzdem hilft die Niederhalte-Steckvorrichtung 42, die beiden Teile Spritzvorrichtung 2 und Trägerelement 4 auch bei äußeren Kräften fluiddicht zusammenzuhalten. Bei der zweiten Variante beträgt der genannte Abstand 0,0 mm. Auch hier kann eine Abreibung durch Scherkräfte des einen Teil, z. B. des Trägerelements 4, an den Dichtungen vermieden werden, wenn die Spritzvorrichtung 2 und das Trägerelement 4 sorgfältig zusammengesteckt werden. Bei der dritten Variante ist der genannte Abstand kleiner als 0,0 mm, so daß bei entspanntem Spannelement 26 die zusammengesteckten beiden Teile Spritzvorrichtung 2 und Trägerelement 4 auf der Dichtung, welche der Niderhalte-Steckvorrichtung 42 am nächsten liegt, schräg zueinander aufstehend von der Niederhalte-Steckvorrichtung gehalten werden und erst anschließend durch Zusammenspannen dieser beiden Teile mittels des Spannelements 26 in eine mehr parallele Lage zueinander gebracht werden, bei welcher die beiden Teile Spritzvorrichtung 2 und Trägerelement 4 fluiddicht auf allen Dichtungen aufliegen und eine leckstromdichte Abdichtung an den Dichtungen auch bei hohen Fluiddrücken gewährleistet ist. Diese dritte Variante erfordert jedoch, daß die Dichtungen eine relativ weiche Komprimierbarkeit habe. Ein Zusammenstecken der Spritzvorrichtung 2 mit dem Trägerelement 4 ist auch hier noch ohne eine Beschädigung der Dichtungen möglich.

Claims (13)

  1. Spritzbeschichtungseinrichtung enthaltend eine Spritzvorrichtung (2), ein Trägerelement (4), an welchem die Spritzvorrichtung (2) durch Spannmittel (6) lösbar befestigbar ist, Fluidkanalenden (8-1,9-1,10-1,11-1,12-1) von Fluidkanälen im Trägerelement (4), welche Fluidkanalenden (8,9,10,11,12) von Fluidkanälen in der Spritzvorrichtung (2) gegenüber liegen zur Fluidübertragung dazwischen, wenn die Spritzvorrichtung (2) am Trägerelement (4) befestigt ist, Dichtungen(8-3,9-3,10-3,11-3,12-3) an den Fluidkanalenden zur Abdichtung zwischen dem Trägerelement (4) und der Spritzvorrichtung (2), wobei mittels der Spannmittel (6) die Spritzvorrichtung (2) gegen das Trägerelement (4) spannbar und dabei dazwischen die Dichtungen (8-3,9-3,10-3,11-3,12-3) einspannbar sind,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Spannmittel (6) ein Spannelement (26) enthalten, welches an einem der beiden Teile Spritzvorrichtung (2) oder Trägerelement (4) relativ zur Spritzvorrichtung (2) und relativ zum Trägerelement (4) drehbar befestigt ist und eine erste Spannfläche (32) aufweist, daß eine zweite Spannfläche (34) an dem betreffenden anderen der beiden Teile Spritzvorrichtung (2) oder Trägerelement (4) vorgesehen ist, daß sich die Drehachse (28) des Spannelements (26) in Spannrichtung erstreckt, in welcher die Spritzvorrichtung (2) und das Trägerelement (4) zusammenspannbar sind, und daß durch Drehen des Spannelements (26) relativ zu beiden Teilen (2,4) die erste Spannfläche in Spanneingriff mit der zweiten Spannfläche drehbar ist, um die Spritzvorrichtung (2) gegen das Trägerelement (4) zu spannen und dabei dazwischen die Dichtungen (8-3,9-3,10-3,11-3,12-3) einzuspannen.
  2. Spritzbeschichtungseinrichtung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine der beiden Spannflächen (32,34) sich über einen Winkelbereich von weniger als 360° um die Drehachse (28) erstreckt und die betreffende andere Spannfläche sich um weniger als den verbleibenden Winkelbereich um die Drehachse (28) erstreckt, daß das Spannelement (26) relativ zur Spritzvorrichtung (2) und relativ zum Trägerelement (4) zwischen einer Trenn-Drehstellung, bei welcher die beiden Spannflächen (32,34) einander nicht überlappend in nebeneinander liegenden Winkelbereichen liegen, und der Spanneingriffs-Drehstellung drehbar ist, bei welcher die beiden Spannflächen (32,34) mindestens teilweise einander überlappen und gegeneinander spannbar sind, daß derjenige Teil Spritzvorrichtung (2) oder Trägerelement (4), an welchem das Spannelement (26) nicht befestigt ist, mit einem Durchgang (36) versehen ist, durch welchen das am einen Teil befestigte Spannelement (26) hindurchsteckbar ist durch die Zusammensetzbewegung der beiden Teile und deren Fluidkanalenden (8,8-1;9,9-1;10-10-1;11,11-1;12,12-1) relativ zueinander, wobei sich das Spannelement (26) in der Trenn-Drehstellung befindet und die Spannflächen (32,34) in Drehachsenlängsrichtung in eine Position bringbar sind, in welcher sie durch Drehen des Spannelements (26) in Spanneingriff bringbar sind.
  3. Spritzbeschichtungseinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine der beiden Spannflächen (32,34) in einem Teilbereich um die Drehachse (28) herum gewindeartig in Richtung gegen die andere Spannfläche (32,34) ansteigend ausgebildet ist.
  4. Spritzbeschichtungseinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß das Spannelement (26) einen Griffteil (40) zur manuellen Betätigung aufweist.
  5. Spritzbeschichtungseinrichtung nach Anspruch 4,
    dadurch gekennzeichnet, daß der Griffteil (40) ein sich quer von der Drehachse (28) weg erstreckender Hebel ist, dessen von der Drehachse (28) entferntes Ende über den mit der zweiten Spannfläche (34) versehenen anderen der beiden Teile Spritzvorrichtung (2) oder Trägerelement (4) hinausragt und außerhalb davon manuell greifbar ist.
  6. Spritzbeschichtungseinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß der relative Verdrehwinkel der beiden Spannflächen (32,34) zwischen ihre Spanneingriffs-Drehstellung und ihrer einander nicht überlappenden Trenn-Drehstellung gleich oder kleiner 180° ist.
  7. Spritzbeschichtungseinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Spritzvorrichtung (2) und dem Trägerelement (4) eine Niederhalte-Steckvorrichtung (42) gebildet ist, die eine quer zur Drehachse (28) gerichtete Steckrichtung aufweist zum Zusammenstecken der Spritzvorrichtung (2) und des Trägerelements (4) quer zur Drehachse (28), wenn die Spannflächen (32,34) in ihrer einander nicht überlappenden Trenn-Drehstellung sind.
  8. Spritzbeschichtungseinrichtung nach Anspruch 7,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Niederhalte-Steckvorrichtung (42) und das Spannelement (26) radial zur Drehachse (28) mit einem sich über wenigstens eine der Dichtungen erstreckenden Abstand voneinander entfernt angeordnet sind.
  9. Spritzbeschichtungseinrichtung nach Anspruch 7 oder 8,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Niederhalte-Steckvorrichtung (42) eine an der Spritzvorrichtung (2) gebildete Niederhalte-Steckfläche (50) und eine an dem Trägerelement (4) gebildete Niederhalte-Steckfläche (52) aufweist, die mit Abstand von der Drehachse (28) einander in Drehachsenlängsrichtung gegenüber liegend gebildet sind, daß die Niederhalte-Steckfläche (50) der Spritzvorrichtung (2) in entgegengesetzter Richtung als deren Fluidkanalenden (8,9,10,11,12) zeigt, daß die Niederhalte-Steckfläche (52) des Trägerelements (4) in entgegengesetzter Richtung als dessen Fluidkanalenden (8-1,9-1,10-1,11-1,12-1) zeigt.
  10. Spritzbeschichtungseinrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 9,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Niederhalte-Steckvorrichtung (42) mit radialem, sich über die Dichtungen erstreckendem Abstand von der Drehachse (28) außerhalb der Anordnung der Fluidkanalenden angeordnet ist.
  11. Spritzbeschichtungseinrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 10,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Drehachse (28) quer zu ihr in entgegengesetzter Richtung wie die Niederhalte-Steckvorrichtung (42) außerhalb der Mitte der Gesamtheit der Fluidkanalenden (8 bis 12, 8-1 bis 12-1) angeordnet ist.
  12. Spritzbeschichtungseinrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den einander überlappend angeordneten Niederhalte-Steckflächen (50,52) kein oder nur ein kleiner Abstand von 1,0 mm, vorzugsweise von 0,5 mm oder weniger ist, wenn die Spritzvorrichtung (2) und das Trägerelement (4) und die Dichtungen (8-3,9-3,10-3,11-3,12-3) zwischen ihnen aufeinander liegen, ohne von dem Spannelement (26) eingespannt zu sein.
  13. Spritzbeschichtungseinrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 12,
    dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine der Niederhalte-Steckflächen (50,52) an einem Absatz oder Vorsprung (48) gebildet ist, der sich in Richtung des Abstandes zwischen der Drehachse (28) des Spannelements (26) und der Niederhalte-Steckvorrichtung (42) erstreckt.
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