EP1345716A2 - Speiser mit einem rohrähnlichen körper - Google Patents

Speiser mit einem rohrähnlichen körper

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EP1345716A2
EP1345716A2 EP01998419A EP01998419A EP1345716A2 EP 1345716 A2 EP1345716 A2 EP 1345716A2 EP 01998419 A EP01998419 A EP 01998419A EP 01998419 A EP01998419 A EP 01998419A EP 1345716 A2 EP1345716 A2 EP 1345716A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
feeder
tube
casting
molding
mandrel
Prior art date
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Application number
EP01998419A
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English (en)
French (fr)
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EP1345716B1 (de
EP1345716B2 (de
Inventor
Udo Skerdi
Georg Scheerer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
ASK CHEMICALS FEEDING SYSTEMS GmbH
Original Assignee
As Luengen & Co KG GmbH
Luengen & Co KG As GmbH
AS Luengen GmbH and Co KG
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Publication date
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Priority claimed from DE2001142357 external-priority patent/DE10142357B4/de
Application filed by As Luengen & Co KG GmbH, Luengen & Co KG As GmbH, AS Luengen GmbH and Co KG filed Critical As Luengen & Co KG GmbH
Publication of EP1345716A2 publication Critical patent/EP1345716A2/de
Publication of EP1345716B1 publication Critical patent/EP1345716B1/de
Application granted granted Critical
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
    • B22C9/08—Features with respect to supply of molten metal, e.g. ingates, circular gates, skim gates
    • B22C9/084—Breaker cores

Definitions

  • the invention relates to a feed system for a casting with a feeder (head) and a tube-like body.
  • feeders When producing molded parts in the foundry, liquid metal is poured into a mold. The volume of the filled material decreases during the solidification process. Therefore, so-called feeders, i.e. Open or closed spaces in or on the casting mold, used to compensate for the volume deficit when the casting solidifies and to prevent voids in the casting.
  • the feeders are connected to the casting or to the endangered casting area and are usually arranged above or on the side of the cavity.
  • the feeders are arranged approximately at the gate height and also equipped with a heat-insulating material or exothermic masses so that the melt in the feeder solidifies later than the casting itself. After solidification, the feeder remains connected to the casting, so that the residual feeder must then be separated.
  • the clean and easy separation of the feeder from the casting is problematic in many cases. After the feeder has been disconnected, the cast surface must be regularly deburred and smoothed. This is a complex and correspondingly expensive operation, which can also damage the surface of the casting at the connection point with the feeder. So-called crushing cores (also called breaking edge, sand bar or constricting core) are often provided in order to reduce such damage and to make it easier to separate the feeder.
  • the known feeders are either relatively complex in their construction or handling in the manufacture of the casting mold and / or do not ensure easy and precise separation of the residual feeder from the finished casting or require a relatively large attachment surface.
  • the aim of the present invention was therefore to provide a feeder system which avoids the disadvantages of the prior art and is in particular of simple construction, can be easily attached or molded onto the casting mold, requires only small attachment surfaces and yet has a precisely positioned breaking edge directly on the casting for easy and safe separation of the residual feeder from the finished casting.
  • feeder encompasses any form of feeders, feeder casings, feeder inserts and feeder caps as well as heating pads which are known in the prior art or are familiar to the person skilled in the art.
  • the present invention is useful in principle for all types of feeders in which the tubular body can be arranged in the manner specified below.
  • the present invention is suitable for so-called mini-feeders, which are conventionally molded on with crushing cores or with the aid of a spring mandrel.
  • the feed system according to the invention consists of at least two parts. On the one hand is on the side facing away from the casting Side a feeder or feeder head is available, which provides a cavity for receiving the liquid metal during casting.
  • a pipe-like body adjoins the casting, which, directly or indirectly, connects the cavity formed by the feeder head to the cavity of the casting mold.
  • the tube-like body can have any length, wall thickness and diameter which is suitable in individual cases.
  • the wall thickness will generally be between 0.1 mm and 10 mm, in particular between 0.3 mm and 5 mm, particularly preferably 0.3 mm to 0.5 mm. The optimum dimensions can be determined in individual cases on the basis of routine tests or are known to the person skilled in the art on the basis of his experience.
  • the wall thicknesses also vary due to the material and can e.g. for sheet steel and when using a spring mandrel mini feeder are approximately 0.3 mm to 0.5 mm.
  • the tube-like body has a length of between approximately 15 and approximately 300 mm, in particular between approximately 35 and approximately 100 mm.
  • the length of the tube-like body is chosen so that at least the distance between the feeder (before molding, possibly on the mandrel) and the casting is bridged.
  • the inside diameter of the tube-like body can in principle be chosen arbitrarily, the opening should be large enough to ensure the flow of the melt into or out of the feeder during the casting and solidification process.
  • the diameter of the tube-like body is generally, but not necessarily, based on the inside diameter of the feeder, since according to one embodiment of the present Invention of the tube-like body in the feeder (head) is fitted or inserted. However, a different type of attachment to or in the feeder (head) is also possible.
  • the tube-like body can have any cross-sectional shape, in particular a round, oval or quadrangular or polygonal geometry.
  • the tube-like body is a tube with a substantially uniform cross section over the entire length.
  • the ratio of wall thickness to the total diameter of the tube is preferably between about 1: 2 and 1: 200, in particular 1: 5 to 1: 120 and particularly preferably 1:10 to 1: 100.
  • the ratio of length to total diameter of the tube is preferably between about 1: 4 and 15: 1, in particular 1: 1 and 6: 1.
  • the conditions depend on the geometry of the feeder and the mold.
  • the feeder or feeder head can be formed from any insulating and / or exothermic material known in the prior art in order to ensure that the melt in the feeder solidifies later than the casting itself.
  • the feeder can be produced from the exothermic feeder masses disclosed in DE 199 25 167 by the same applicant.
  • the tube-like body can be formed from any suitable material which has an appropriate strength and does not have any disruptive reactions to the casting to be fed. These materials are known to the person skilled in the relevant art and include, for example, metal, plastic, cardboard, ceramic or similar materials. According to a preferred embodiment, the tube-like body consists of a material similar to the casting program, such as aluminum or sheet iron.
  • the tube-like body lies with the outer circumference closely on the feeder or feeder head and is preferably attached to the feeder (head) by means familiar to the person skilled in the art, e.g. by means of an adhesive such as hot glue or water glass, by a wedge or by means of a fit. It can also simply be plugged into the feeder (head).
  • the tube-like body is movable relative to the feeder or feeder head and / or the casting or the hollow mold body at least within certain limits. This ensures, on the one hand, a particularly uncomplicated attachment of the feeder, and, on the other hand, optimal positioning of the breaking edge is brought about by the displacement between the feeder and the tube-like body or tube-like body and casting, which takes place during the molding or compression of the molding material.
  • the distance between the tube-like body and the casting before molding can be easily adjusted so that after molding or compression of the Formforms the tube-like body forms an optimally positioned breaking edge, which is as close as possible to the finished casting.
  • the tube-like body tapers towards the casting and forms a breaking edge directly at the transition to the casting mold or in the immediate vicinity.
  • only a certain section, preferably the section facing the casting can have a taper or a narrowing of the (inner) diameter.
  • the tube-like body thus serves on the one hand to provide an inflatable neck and on the other hand to provide a precise and firmly positioned breaking edge.
  • the breaking edge is preferably provided as a constriction of the opening or the inner diameter at or in the vicinity of the end of the tube-like body facing the casting.
  • the tube-like body does not taper towards the casting or has no tapered section. It can be advantageous to push the tube-like body, for example an essentially cylindrical tube, over a mandrel, in particular a spring or guide mandrel, until the end of the tube-like body facing the casting sits on the base of the dome close to the casting , A small gap is formed between the tube-like body and the (foot of the) cathedral. It has been shown that this gap, together with air pockets in this area which form during the molding, can also lead to the formation of an acceptable breaking edge.
  • a mandrel in particular a spring or guide mandrel
  • the position and shape of the breaking edge can be optimized by dimensioning the tube-like body, for example by using a relatively narrow tube with a small diameter or a corresponding arrangement of the feeder or feeder head, so that this after molding or Compression of the molding material quite close (but is not directly on the) casting.
  • the feed system according to the invention furthermore comprises a mandrel, in particular a spring mandrel.
  • the feeder connected to the tube is held up accordingly by the spring mandrel.
  • the tube stands on the shape or on the beveled base of the spring mandrel.
  • the feeder is guided downwards through the tube into the corresponding end position through the spring dome.
  • the pipe remains firmly in the original position. This ensures that a defined breaking edge is provided directly on the casting.
  • any core, mandrel or spring mandrel which seems suitable to the person skilled in the art can be used.
  • the tube-like body can either grip completely over the spring mandrel or stand on its base. In both cases, a connection is made (directly or indirectly) between the mold cavity and the tube-like body.
  • the tube-like body can be used as a spring mandrel or guide mandrel replacement.
  • the feeder is guided over the tube-like body that stands on the mold. If necessary, centering is carried out via a fixed mandrel, which can be of different lengths.
  • the fixed mandrel preferably has a maximum length of the tube-like body. In many cases, however, it can be advantageous for the fixed dome to be shorter than the tubular body and the latter is at least partially pushed over the fixed mandrel.
  • the feeder then pushes over the tube-like body during compaction.
  • the feeder is destroyed in the upper area by the tube-like body. The food fragments are embedded in the molding sand.
  • the tube-like body must be set for each casting so that the distance between the feeder and the casting still leads to sufficient feeding. This distance will often be between 5 and 25 mm.
  • the tube-like body can be open or closed at the top.
  • the tubular body if it is open on the side facing away from the casting, can be supported by a relatively long mandrel, in which case the tubular body is preferably made of a solid material, such as sheet steel, e.g. with a material thickness of about 0.7 mm. But there are also other solid materials, such as plastic, e.g. PE, or ceramic, advantageous.
  • the tube-like body is preferably perforated in the upper region in order to ensure good ignition of the feeder. There should be no holes or openings in the pipe-like body towards the casting, insofar as this would lead to the penetration of molding sand during molding.
  • the tube-like body is not connected directly to the casting or the hollow mold body before the molding or compression of the molding material or stands on the spring arbor (if present).
  • the feed system can be designed in such a way that the tube-like body moves toward the casting or hollow mold body during the molding or compression of the molding material.
  • the tube-like body is relatively thin-walled, so that it can cut through the molded material to form a casting while it is being formed or compacted. This can be made easier by the fact that the tube-like body is provided with a kind of cutting edge at the end facing the casting, or its wall thickness decreases there or is particularly small.
  • the feeder system is dimensioned and arranged opposite the casting in such a way that a defined breaking edge is formed on the tube-like body between the feeder and the casting when the spring travel is matched or the compression of the molding material has been completed.
  • the tube-like body preferably has, on the one hand, a relatively thin mold wall which enables penetration through the molding material to the casting or to the hollow mold body.
  • a wall thickness of the tubular body of approximately 0.05 to 1 mm, in particular 0.2 to 0.5 mm, using a solid material such as sheet steel, plastic or ceramic is preferably used.
  • the tube wall must have sufficient stability so that it is not destroyed during the compression of the molding material so that there is no longer a feed-through connection between the hollow mold body and the feeder. Therefore, the preferred wall thickness of the tube-like body depends on the material used. Suitable wall thicknesses are familiar to the person skilled in the art depending on the material selected or can be optimized on the basis of routine tests.
  • the cutting process is supported in that the tube-like body finds a stop or support in the feeder and is thus pressed together with the feeder or feeder head towards the casting.
  • a stop is to be understood to mean a special shape on a wall, in particular an inner wall of the feeder or feeder head, which contacts the end of the tube-like body facing away from the casting, in punctiform or flat fashion, at least during the molding or compression of the molding material.
  • the tube-like body can also be supported with respect to the feeder or feeder head by appropriate gluing, wedging or fitting between the tube-like body and feeder or feeder head, as already described for example in DE 100 59 481.6, or by a support point or a support surface which supports the tube-like body with respect to the feeder or feeder head at least after the molding material has been molded or compressed.
  • the tube-like body preferably does not sit on the foot of the spring mandrel before the molding or compression of the molding material, but rather pushes itself forward to the foot of the spring mandrel during the compression of the molding material. According to the invention, it is also possible that the tube-like body in the absence of a spring cuts or pushes the mandrel independently to the casting or hollow mold.
  • the feed system according to the invention can be attached and molded onto the casting molds very simply and universally, and ensures a reproducible and optimally positioned breaking edge, even when using a mandrel or spring mandrel. After shaping and, if necessary, removing the core or (spring) mandrel, the tube-like body remains in the shape.
  • the feeder system can be assembled either at the factory or at the customer's mold.
  • the feed system according to the invention makes other processes such as the use of a commercially available crushing core, e.g. of a croning crusher core to produce a suitable breaking edge.
  • another aspect relates to the present Invention also a casting arrangement comprising the feed system defined above and the casting / the hollow mold (and a molding material) or a method for preparing a mold using the feed system according to the invention.
  • the invention relates to the use of a tube-like body for forming an inflatable neck with a breaking edge in feeders for castings.
  • FIG. 2 shows a feed system according to the invention with a tube-like body, which has a taper towards the casting;
  • FIG. 3a shows a feeder system according to the invention with a tubular body before the molding or compression of the molding material
  • 3b shows a feeder system according to the invention with a tube-like body after the compression of the molding material
  • Figs. 4a and 4b illustrate a further embodiment of the feeder system according to the invention, the tube-like body having openings or holes in the part facing away from the casting.
  • a conventional feeder 1 made of an exothermic and / or insulating mass is placed on the casting 4 via a spring mandrel 2. There is no optimal breaking edge designed for separating or knocking off the rest of the feeder.
  • FIG. 2 shows a feed system according to the invention, a tube-like body 3 being guided over the spring mandrel 2 and tapering towards the casting 4.
  • a breaking edge 5 is thereby formed.
  • the tube-like body tapers towards the casting and sits on the base or base 6 of the spring mandrel.
  • a feeder (head) 1 is placed on the tube, a hot-melt adhesive seam 7 being provided for sealing between the feeder and the tube circumference. After this The feeder assumes the position marked by rough hatching, the relative movement between the tube-like body and feeder taking place and the positioning of the breaking edge on the tube-like body relative to the casting remaining unchanged. This ensures optimal positioning of the breaking edge regardless of the final position of the feeder after molding.
  • FIG. 3 shows a feeder system according to the invention, a projection or stop 8 for the tube-like body 3 being provided on the inner wall of the feed (head) 1.
  • the tube-like body 3 tapers towards the casting or mold hollow body 4 and can cut through the molding material during the molding or compression of the molding material or advance towards the casting.
  • the travel when compressing the molding material can be adjusted so that the . Forms breaking edge at the foot of mandrel 2 close to the casting. It is also possible that the tube-like body has no taper and is essentially cylindrical.
  • 3a shows the feed system before the compression of the molding material, the end of the tubular body facing the casting not being seated on the base 9 of the spring mandrel or being connected directly to the casting or the hollow molding.
  • FIG. 3b shows the feed system after the compression of the molding material, the tube-like body being connected directly to the molding hollow body or seated on the base 9 of the spring mandrel 2, if present, or on the casting.
  • Figs. 4a and 4b show a further embodiment according to the invention, the tube-like body 3 having holes or openings 10 in the part facing away from the casting.
  • the tubular body stands on the casting 4 before the molding material is molded or compressed.
  • the feeder head 1 has deliberately been destroyed in the upper region 1 ', with a relative movement between the tube-like body 3 and the feeder head 1 taking place.

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Description

Speiser mit einem rohrähnlichen Körper
BESCHREIBUNG
Die Erfindung betrifft ein Speisersystem für ein Gussstück mit einem Speiser (köpf) und einem rohrähnlichen Körper.
Bei der Herstellung von Formteilen in der Gießerei wird flüssiges Metall in eine Gießform eingefüllt. Beim Erstarrungsvorgang verringert sich das Volumen des eingefüllten Materials. Daher werden regelmäßig sog. Speiser, d.h. offene oder geschlossene Räume in oder an der Gießform, eingesetzt, um das Volumendefizit bei der Erstarrung des Gussstücks auszugleichen und eine Lunkerbildung im Gussstück zu verhindern. Dazu sind die Speiser mit dem Gussstück bzw. mit dem gefährdeten Gussstückbereich verbunden und gewöhnlich oberhalb bzw. an der Seite des Pormhohlraums angeordnet .
Im Stand der Technik sind zahlreiche Speiser bekannt. Beispielsweise beschreibt die DE 196 42 838 AI einen Speiser für ein metallisches Gussstück in der Form einer Glocke mit einem eingezogenen Glockenrand, der von einem aufgesetzten flachen Ringteil gebildet wird.
Die DE 41 19 192 AI beschreibt einen federnden Dorn zum Halten von Speisern. Dabei werden die Speisereinsätze auf einem mit der Gießform verbundenen Dorn aufgesteckt und vorzugsweise im Oberkasten eingeformt . Da das Material der Speiser sehr nachgiebig ist und der Sanddruck beim Formen in der Formanlage leicht zu einer Beschädigung des eingesetzten Speisers führen kann, ist es bekannt, den Dorn federnd axial beweglich auszubilden, so dass der eingeformte Speiser dem Sanddruck in Richtung auf das Modell hin ausweichen kann.
Normalerweise werden die Speiser etwa in Anschnitthöhe angeordnet und außerdem mit einem wärmeisolierenden Material bzw. exothermen Massen so ausgerüstet, dass die im Speiser befindliche Schmelze später als das Gussstück selbst erstarrt. Nach der Erstarrung bleibt der Speiser mit dem Gussstück verbunden, so dass der Restspeiser anschließend abgetrennt werden muss . Die saubere und leichte Abtrennung des Speisers vom Gussstück ist dabei in vielen Fällen problematisch. Regelmäßig muss nach dem Abtrennen des Speisers die Gussoberfläche noch entgratet und geglättet werden. Das ist ein aufwendiger und entsprechend teurer Arbeitsgang, der auch zu Beschädigungen der Oberfläche des Gussstücks an der Verbindungsstelle mit dem Speiser führen kann. Um derartige Beschädigungen zu verringern und das Abtrennen des Speisers zu erleichtern, werden häufig sog. Brechkerne (auch Brechkante, Sandleiste oder Einschnürkern genannt) vorgesehen. Diese werden zwischen dem Speiser und der Gießform angebracht und benötigen entsprechende Auf atzflächen. Insgesamt sind die bekannten Speiser entweder verhältnismäßig aufwendig in ihrem Aufbau bzw. der Handhabung bei der Herstellung der Gießform und/oder gewährleisten kein leichtes und präzises Abtrennen des RestSpeisers vom fertigen Guss- stück oder benötigen eine relativ große Aufsatzfläche.
Ziel der vorliegenden Erfindung war es somit, ein Speisersystem bereitzustellen, das die Nachteile des Standes der Technik vermeidet und insbesondere einfach aufgebaut ist, leicht an der Gießform angebracht bzw. aufgeformt werden kann, nur geringe Aufsatzflächen benötigt und dennoch eine präzise positionierte Brechkante unmittelbar am Gusstück zum leichten und sicheren Abtrennen des Restspeisers vom fertigen Gussstück ermöglicht .
Diese Aufgabe wird durch ein Speisersystem gemäß Anspruch 1 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen sind in den Unteransprüchen angegeben.
Vorliegend umfasst der Begriff Speiser jegliche im Stand der Technik bekannte bzw. dem Fachmann geläufige Form von Speisern, Speiserumhüllungen, Speisereinsätzen und Speiserkappen sowie Heizkissen.
Die vorliegende Erfindung ist prinzipiell für alle Arten von Speisern brauchbar, bei denen der rohrähnliche Körper in der nachstehend angegebenen Weise angeordnet werden kann.
Insbesondere ist die vorliegende Erfindung für sog. Mini- Speiser geeignet, die herkömmlich mit Brechkern oder durch Zuhilfenahme eines Federdorns aufgeformt werden.
Das erfindungsgemäße Speisersystem besteht aus mindestens zwei Teilen. Zum einen ist auf der vom Gussstück abgewandten Seite ein Speiser bzw. Speiserkopf vorhanden, der einen Hohlraum zur Aufnahme des flüssigen Metalls während des Gießens bereitstellt .
Zum Gussstück hin schließt sich ein rohrähnlicher Körper an, der, direkt oder indirekt, den vom Speiserkopf gebildeten Hohlraum mit dem Hohlraum der Gussform verbindet.
Der rohrähnliche Körper kann jede beliebige und im Einzelfall geeignete Länge, Wandstärke und Durchmesser aufweisen. Die Wandstärke wird in Abhängigkeit von dem verwendeten Material in der Regel zwischen 0,1 mm und 10 mm, insbesondere zwischen 0,3 mm und 5 mm, besonders bevorzugt 0,3 mm bis 0,5 mm, liegen. Die optimalen Abmessungen können im Einzelfall anhand routinemäßiger Versuche bestimmt werden bzw. sind dem Fachmann aufgrund seiner Erfahrungen bekannt. Die Wandstärken variieren auch aufgrund des Materials und können z'.B. für Stahlblech und bei Verwendung eines Federdorn-Minispeisers bei etwa 0,3 mm bis 0,5 mm liegen.
In der Regel weist der rohrähnliche Körper eine Länge zwischen etwa 15 und etwa 300 mm, insbesondere zwischen etwa 35 und etwa 100 mm auf. Die Länge des rohrähnlichen Körpers wird bei einer erfindungsgemäßen Ausführungsform so gewählt, dass mindestens der Abstand zwischen dem Speiser (vor dem Formen, ggf. auf dem Dorn) und dem Gussstück überbrückt wird.
Der Innendurchmesser des rohrähnlichen Körpers kann im Prinzip beliebig gewählt werden, wobei die Öffnung groß genug sein sollte, um das Fließen der Schmelze in bzw. aus dem Speiser während des Gieß- und Erstarrungsvorgangs zu gewährleisten. Der Durchmesser des rohrähnlichen Körpers orientiert sich in der Regel, jedoch nicht zwingend, am Speiser-Innendurchmesser, da nach einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung der rohrähnliche Körper in den Speiser (köpf) einge- passt bzw. eingesteckt wird. Es ist jedoch auch eine andersartige Anbringung am oder im Speiser (köpf) möglich.
Der rohrähnliche Körper kann eine beliebige Querschnittsform aufweisen, insbesondere eine runde, ovale bzw. vier- oder mehreckige Geometrie.
Nach einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung handelt es sich bei dem rohrähnlichen Körper um ein Rohr mit einem über die gesamte Länge im wesentlichen einheitlichen Querschnitt. Vorzugsweise liegt das Verhältnis von Wandstärke zum Gesamtdurchmesser des Rohres zwischen etwa 1:2 und 1:200, insbesondere 1:5 bis 1:120 und besonders bevorzugt 1:10 bis 1:100. Das Verhältnis von Länge zu Gesam durchmesser des Rohres liegt vorzugsweise zwischen etwa 1:4 und 15:1, insbesondere 1:1 und 6:1. Insbesondere richten sich die Verhältnisse nach Speiser- und Gießformgeometrie.
Der Speiser bzw. Speiserkopf kann aus jedem im Stand der Technik bekannten isolierenden und/oder exothermen Material gebildet sein, um sicherzustellen, dass die im Speiser befindliche Schmelze später als das Gussstück selbst erstarrt. Beispielsweise kann der Speiser aus den in der DE 199 25 167 der gleichen Anmelderin offenbarten exothermen Speisermassen hergestellt werden.
Der rohrähnliche Körper kann aus jedem geeigneten Werkstoff, der eine entsprechende Festigkeit aufweist und keine störenden Reaktionen auf das zu speisende Gussstück ausübt, gebildet werden. Diese Materialien sind dem einschlägigen Fachmann bekannt und umfassen beispielsweise Metall, Kunststoff, Pappe, Keramik oder ähnliche Materialien. Nach einer bevorzugten Ausführungsform besteht der rohrähnliche Körper aus einem dem Gussprogramm ähnlichen Werkstoff, wie Aluminium oder Eisenblech.
Der rohrähnliche Körper liegt bei einer vorteilhaften erfindungsgemäßen Ausführungsform mit dem Aussenumfang eng am Speiser bzw. Speiserkopf an und ist vorzugsweise mit dem Fachmann auf diesem Gebiet geläufigen Mitteln am Speiser (köpf) befestigt, z.B. mittels eines Klebstoffs wie Heißkleber oder Wasserglas, durch einen Keil oder mittels Passung. Er kann auch einfach in den Speiser (köpf) eingesteckt sein.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist der rohrähnliche Körper jedoch gegenüber dem Speiser bzw. Speiserkopf und/oder dem Gussstück bzw. dem Formhohlkörper zumindest innerhalb gewisser Grenzen beweglich. Dadurch kann einerseits ein besonders unkompliziertes Anbringen des Speisers gewährleistet werden, und zum anderen eine optimale Positionierung der Brechkante durch die während des Anformens bzw. Verdichtens des Formstoffs erfolgende Verschiebung zwischen Speiser und rohrähnlichem Körper bzw. rohrähnlichem Körper und Gussstück bewirkt werden.
So lässt sich aufgrund der Verdichtung des Formstoffs und der entsprechenden RelatiwerSchiebung "zwischen Speiser bzw. rohrähnlichem Körper und dem Gussstück bzw. Formhohlkδrper der Abstand zwischen dem rohrähnlichen Körper und dem Gussstück vor dem Formen leicht so einstellen, dass nach dem Formen bzw. der Verdichtung des Formstoffs der rohrähnliche Körper eine optimal positionierte Brechkante ausbildet, die möglichst nahe an dem fertigen Gussstück liegt. Nach einer bevorzugten erfindungsgemäßen Ausführungsform verjüngt sich der rohrähnliche Körper zum Gussstück hin und bildet direkt am Übergang zur Gussform bzw. in unmittelbarer Nähe eine Brechkante aus. Natürlich kann nach einer Ausführungsform der Erfindung auch nur ein bestimmter Abschnitt, vorzugsweise der dem Gussstück zugewandte Abschnitt, eine Verjüngung oder eine Verengung des (Innen) durchmessers aufweisen. Somit dient der rohrähnliche Körper einerseits der Bereitstellung eines aufformbaren Speiserhalses und andererseits der Bereitstellung einer präzisen und fest positionierten Brechkante. Die Brechkante ist vorzugsweise als eine Einschnürung der Öffnung bzw. des Innnendurchmessers am oder in der Nähe des dem Gussstück zugewandten Ende des rohrähnlichen Körpers vorgesehen.
Nach einer weiteren erfindungsgemäßen Ausführungsform verjüngt sich der rohrähnliche Körper jedoch nicht zum Gussstück hin bzw. weist keinen sich verjüngenden Abschnitt auf. Dabei kann es vorteilhaft sein, den rohrähnlichen Körper, z.B. ein im wesentlichen zylindrisches Rohr, über einen Dorn, insbesondere einen Feder- oder Führungsdorn, zu schieben, bis das zum Gussstück hin gewandte Ende des rohrähnlichen Körpers auf dem Fuss des Doms nahe am Gussstück aufsitzt. Dabei bildet sich zwischen den rohrähnlichen Körper und dem (Fuß des) Doms ein kleiner- Spalt. Es hat sich gezeigt, dass dieser Spalt, zusammen mit während des Anformens entstehenden Luft- einschlüssen in diesem Bereich, auch zur Ausbildung einer akzeptablen Brechkante führen kann. Des weiteren kann, wie vorstehend ausgeführt, durch die Dimensionierung des rohrähnlichen Körpers die Lage und Ausprägung der Brechkante optimiert werden, z.B. durch Verwendung eines verhältnismäßig schmalen Rohres mit kleinem Durchmesser oder eine entsprechende Anordnung des Speiser bzw. Speiserkopfes, so dass dieser nach dem Anformen bzw. Verdichten des Formstoffs recht nahe (doch nicht direkt auf dem) Gussstück liegt.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform umfasst das erfindungsgemäße Speisersystem, wie vorstehend erwähnt, weiterhin einen Dorn, insbesondere einen Federdorn.
Der mit dem Rohr (röhrähnlichen Körper) verbundene Speiser wird durch den Federdorn entsprechend hochgehalten. Dabei steht das Rohr auf der Form bzw. auf dem angeschrägten Grund des Federdorns auf. Während des Formvorgangs wird der Speiser über das Rohr nach unten in die entsprechende Endposition durch den Federdom geführt. Das Rohr bleibt fest in der ursprünglichen Position. So wird sichergestellt, dass unmittelbar am Gussstück eine definierte Brechkante bereitgestellt wird.
Dabei kann im Rahmen der vorliegenden Erfindung jeder dem Fachmann als geeignet erscheinende Kern, Dorn oder Federdorn verwendet werden. Zum Gussstück hin kann der rohrähnliche Körper entweder vollständig über den Federdorn greifen, oder auf dessen Fuß aufstehen. In beiden Fällen wird (direkt bzw. indirekt) eine Verbindung zwischen dem Formhohlraum und dem rohrähnlichen Körper hergestellt .
Nach einer weiteren vorteilhaften erfindungsgemäßen Ausfüh- rungsform kann der rohrähnliche Körper als Federdorn- bzw. Führungsdornersatz verwendet werden. Der Speiser wird dabei über den rohrähnlichen Körper, der auf der Gussform aufsteht, geführt. Zentriert wird ggf. über einen feststehenden Dorn, der unterschiedlich lang sein kann. Vorzugsweise weist der feststehende Dorn maximal die Länge des rohrähnlichen Körpers auf. In vielen Fällen kann es jedoch vorteilhaft sein, dass der feststehende Dom kürzer als der rohrähnliche Körper ist und letzterer zumindest teilweise über den feststehenden Dorn geschoben wird. Während des Verdichtens schiebt sich dann der Speiser über den rohrähnlichen Körper. Nach einer vorteilhaften erfindungsgemäßen Ausführungsform wird der Speiser im oberen Bereich durch den rohrähnlichen Körper zerstört. Die Speiserbruchstücke werden dabei im Formsand eingebettet .
Der rohrähnliche Körper muss für jedes Gussstück so eingestellt werden, dass der Abstand zwischen Speiser und Gussstück noch zu einer ausreichenden Speisung führt . Häufig wird dieser Abstand zwischen 5 bis 25 mm liegen.
Nach oben kann der rohrähnliche Körper offen oder geschlossen sein.
Nach einer vorteilhaften erfindungsgemäßen Ausführungsform kann der rohrähnliche Körper, falls er an der vom Gussstück abgewandten Seite offen ist, durch einen verhältnismäßig langen Aufnahmedorn unterstützt werden, wobei dann vorzugsweise der rohrähnliche Körper aus einem festen Werkstoff, wie Stahlblech, gefertigt ist, z.B. mit einer Materialstärke von etwa 0,7 mm. Es sind aber auch andere feste Werkstoffe, wie Kunststoff, z.B. PE, oder Keramik, vorteilhaft. Vorzugsweise ist der rohrähnliche Körper im oberen Bereich durchlöchert, um eine gute Entzündung des Speisers zu gewährleisten. Zum Gussstück hin sollten Löcher bzw. Öffnungen im rohrähnlichen Körper nicht vorhanden sein, soweit dies zum Eindringen von Formsand beim Anformen führen würde.
Gemäß einer weiteren erfindungsgemäßen Ausführungsform wurde gefunden, dass es in einigen Fällen auch zur einfachen Handhabung bevorzugt sein kann, dass der rohrähnliche Körper vor dem Anformen bzw. der Verdichtung des Formstoffes nicht direkt mit dem Gussstück bzw. dem Formhohlkörper verbunden ist oder auf dem Federdorn (falls vorhanden) aufsteht.
Dabei kann das Speisersystem so ausgelegt sein, dass sich der rohrähnliche Körper während des Anformens bzw. des Verdichtens des Formstoffs zum Gussstück bzw. Formhohlkörper hin bewegt. Nach dieser erfindungsgemäßen Ausführungsform ist der rohrähnliche Körper verhältnismäßig dünnwandig ausgebildet, so dass er sich während des Anformens bzw. des Verdichtens des Formstoffes durch diesen zum Gussstück schneiden kann. Dies kann noch dadurch erleichtert werden, dass der rohrähnlichen Körper am zum Gussstück hin gewandten Ende mit einer Art Schneide versehen ist oder dessen Wandstärke dort abnimmt bzw. besonders gering ist.
Vorteilhafterweise wird das Speisersystem dabei so dimensioniert und gegenüber dem Gussstück angeordnet, dass sich bei abgestimmtem Federweg nach dem Anformen bzw. abgeschlossenem Verdichten des Formstoffs am rohrähnlichen Körper zwischen Speiser und Gussstück eine definierte Brechkante ausbildet.
Vorzugsweise weist der rohrähnliche Körper, um sich während der Verdichtung des Formstoffs gut zum Gussstück schieben bzw. schneiden zu können, einerseits eine verhältnismäßig dünne Formwandung auf, die ein Vordringen durch den Formstoff bis zum Gussstück bzw. zum Formhohlkörper ermöglicht. Vorzugsweise wird eine Wandstärke des rohrähnlichen Körpers von etwa 0,05 bis 1 mm, insbesondere 0,2 bis 0,5 mm unter Verwendung eines festen Werkstoffs wie Stahlblech, Kunststoff oder Keramik verwendet. Natürlich muss die Rohrwandung eine ausreichende Stabilität aufweisen, so dass sie während der Verdichtung des Formstoffs nicht so zerstört wird, dass keine durchspeisbare Verbindung zwischen Formhohlkörper und Speiser mehr besteht. Deshalb hängt die jeweils bevorzugte Wandstärke des rohrähnlichen Körpers von dem verwendeten Material ab. Geeignete Wandstärken sind dem Fachmann auf diesem Gebiet in Abhängigkeit von dem gewählten Material geläufig oder können anhand von routinemäßigen Versuchen optimiert werden.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform wird der Schneidvorgang dadurch unterstützt, dass der rohrähnliche Körper im Speiser einen Anschlag bzw. eine Auflage findet und somit zusammen mit dem Speiser bzw. dem Speiserkopf zum Gussstück hin gedrückt wird.
Diese Abstützung kann mit Hilfe eines Anschlags bzw. einer Auflage erfolgen. Unter Anschlag soll dabei hier besondere Ausformung an einer Wandung, insbesondere einer Innenwandung des Speisers bzw. Speiserkopfes verstanden werden, die zumindest während dem Anformen bzw. Verdichten des Formstoffes das dem Gussstück abgewandte Ende des rohrähnlichen Körpers punktförmig oder flächig kontaktiert .
Natürlich kann die Abstützung des rohrähnlichen Körpers gegenüber dem Speiser bzw. Speiserkopf auch durch eine entsprechende Verklebung, Verkeilung oder Passung zwischen rohrähnlichem Körper und Speiser bzw. Speiserkopf erfolgen, wie dies bereits beispielsweise in der DE 100 59 481.6 beschrieben ist, oder durch einen Auflagepunkt bzw. eine Auflagefläche, die den rohrähnlichen Körper gegenüber dem Speiser bzw. Speiserkopf zumindest nach dem Anformen bzw. Verdichten des Formstoffes abstützt.
Falls ein Federdorn vorhanden ist, so sitzt der rohrähnliche Körper vor dem Anformen bzw. Verdichten des Formstoffes vorzugsweise nicht auf dem Fuss des Federdorns auf, sondern schiebt sich während der Verdichtung des Formstoffes bis zum Fuss des Federdorns vor. Erfindungsgemäß ist es auch möglich, dass sich der rohrähnliche Körper in Abwesenheit eines Feder- dorn selbständig zum Gussstück bzw. Formhohlkörper schneidet bzw. schiebt.
Es wurde gefunden, dass sich das erfindungsgemäße Speisersystem sehr einfach und universell an den Gussformen anbringen und aufformen lässt, und eine reproduzierbare und optimal positionierte Brechkante, auch bei Verwendung eines Dorns bzw. Federdorns, sicherstellt. Nach dem Formen und ggf. dem Entfernen des Kernes oder (Feder-) dorns bleibt der rohrähnliche Körper in der Form zurück. Der Zusammenbau des Speisersystems kann entweder werkseitig oder erst beim Kunden an der Gussform erfolgen.
Weiterhin macht das erfindungsgemäße Speisersystem andere Verfahren wie den Einsatz eines handelsüblichen Brechkerns, z.B. eines Croning-Brechkerns zur Erzeugung einer geeigneten Brechkante überflüssig.
Soweit gemäß der vorstehenden erfindungsgemäßen Ausführungs- formen auch auf die Anordnung des Speisers bzw. Speiserkopfes, des rohrähnlichen Körpers, des Feder- bzw. Führungs- dornes oder des feststehenden Dornes gegenüber dem Gussstück bzw. Formhohlkörper Bezug genommen wurde, betrifft ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung auch eine Gussanordnung, umfassend das vorstehend definierte Speisersystem und das Gussstück/den Formhohlkörper (und einen Formstoff) bzw. ein Verfahren zum Vorbereiten einer Gussform unter Verwendung des erfindungsgemäßen Speisersystems.
Nach einem weiteren Aspekt betrifft die Erfindung die Verwendung eines rohrähnlichen Körpers zur Ausbildung eines auf- formbaren Speiserhalses mit Brechkante bei Speisern für Gussstücke . Die Erfindung wird anhand der beigefügten Zeichnungen näher erläutert, wobei
Fig. 1 einen herkömmlichen Speiser mit Federdorn darstellt;
Fig. 2 ein erfindungsgemäßes Speisersystem mit rohrähnlichem Körper darstellt, der eine Verjüngung zum Gussstück hin aufweist;
Fig. 3a ein erfindungsgemäßes Speisersytem mit rohrähnlichem Körper vor dem Formen bzw. der Verdichtung des Formstoffs darstellt;
Fig. 3b ein erfindungsgemäßes Speisersytem mit rohrähnlichem Körper nach der Verdichtung des Formstoffs darstellt; und
Figs . 4a und 4b eine weitere erfindungsgemäße Ausführungsform des Speisersystems darstellen, wobei der rohrähnliche Körper im vom Gussstück abgewandten Teil Öffnungen bzw. Löcher aufweist.
Gemäß Fig. 1 ist ein herkömmlicher Speiser 1 aus einer exothermen und/oder isolierenden Masse über einen Federdorn 2 an dem Gussstück 4 aufgesetzt. Für das Abtrennen bzw. Abschlagen des Speiserrests ist keine optimale Brechkante ausgebildet .
In Fig. 2 ist ein erfindungsgemäßes Speisersystem dargestellt, wobei über den Federdorn 2 ein rohrähnlicher Körper 3 geführt ist, der sich zum Gussstück 4 hin verjüngt. Dadurch wird eine Brechkante 5 ausgebildet. Der rohrähnliche Körper verjüngt sich zum Gussstück hin und sitzt auf dem Fuß bzw. Sockel 6 des Federdorns auf. Auf das Rohr ist ein Speiser (köpf) 1 aufgesetzt, wobei zur Abdichtung zwischen Speiser und Rohrumfang eine Heißklebernaht 7 vorgesehen ist. Nach dem Formen nimmt der Speiser die durch grobe Schraffur gekennzeichnete Stellung ein, wobei die Relativbewegung zwischen rohrähnlichem Körper und Speiser erfolgt und die Positionierung der Brechkante am rohrähnlichen Körper gegenüber dem Gussstück unverändert bleibt. Damit ist eine optimale Positionierung der Brechkante unabhängig von der endgültigen Lage des Speisers nach dem Formen gewährleistet.
In Fig. 3 ist ein erfindungsgemäßes Speisersystem dargestellt, wobei an der Innenwandung des Speise (köpf) es 1 ein Vorsprung bzw. ein Anschlag 8 für den rohrähnlichen Körper 3 vorgesehen ist. Der rohrähnliche Körper 3 verjüngt sich zum Gussstück bzw. Formhohlkörper 4 hin und kann sich während des Anformens bzw. der Verdichtung des Formstoffs durch den Formstoff schneiden bzw. zum Gussstück hin vorschieben.
Wie in der Beschreibung ausgeführt , kann der Federweg bei der Verdichtung des Formstoffs so abgestimmt werden, dass sich die . Brechkante am Fuß des Dorns 2 nahe am Gussstück ausbildet. Es ist auch möglich, dass der rohrähnliche Körper keine Verjüngung aufweist und im wesentlich zylindrisch ausgebildet ist.
In Fig. 3a ist das Speisersystem vor der Verdichtung des Formstoffs dargestellt, wobei das dem Gussstück zugewandte Ende des rohrähnlichen Körpers nicht auf dem Fuß 9des Federdorns aufsitzt bzw. direkt mit dem Gussstück oder dem Formhohlkörper verbunden ist .
In Fig. 3b ist das Speisersystem nach der Verdichtung des Formstoffs dargestellt, wobei der rohrähnliche Körper direkt mit dem Formhohlkörper verbunden ist bzw. auf dem Fuß 9 des Federdorns 2, falls vorhanden, oder dem Gussstück aufsitzt. In Figs. 4a und 4b ist eine weitere erfindungsgemäße Ausführungsform dargestellt, wobei der rohrähnliche Körper 3 im vom Gussstück abgewandten Teil Löcher bzw. Öffnungen 10 aufweist. Bei der dargestellten Ausführungsform steht der rohrähnliche Körper bereits vor dem Anformen bzw. Verdichten des Formstoffes am Gussstück 4 auf. Nach dem Anformen bzw. Verdichten des Formstoffes (Fig. 4b) ist der Speiserkopf 1 bewusst im oberen Bereich 1' zerstört worden, wobei eine Relativbewegung zwischen dem röhrähnlichen Körper 3 und dem Speiserkopf 1 erfolgt ist.

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. Speisersystem für ein Gussstück mit einem Speiser bzw. Speiserkopf und einem rohrähnlichen Körper, wobei der rohrähnliche Körper den Speiser bzw. Speiserkopf direkt oder indirekt mit dem Gussstück bzw. dem Formhohlkörper verbindet und zur Ausbildung einer Brechkante beiträgt .
2. Speisersystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der rohrähnliche Körper einen im wesentlichen einheitlichen Durchmesser aufweist, und insbesondere • zylindrisch bzw. im wesentlichen zylindrisch ausgebildet ist.
3. Speisersystem nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich der rohrähnliche Körper zum Gussstück zugewandten Ende hin verjüngt, einen sich verjüngenden Abschnitt oder eine Verengung des Innendurchmessers aufweist .
4. Speisersystem nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Speiser bzw. Speiserkopf ein Anschlag bzw. eine Auflage für das dem Gussstück bzw. Formhohlkörper gegenüberliegende Ende des rohrähnlichen Körpers vorgesehen ist .
5. Speisersystem nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Anschlag um einen Vorsprung an der Innenseite des Speisers bzw. Speiserkopfes handelt .
6. Speisersystem nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Anschlag bzw. die Auflage aus mehreren Auflagepunkten bzw. einer ringförmigen Auflage- fläche besteht.
7. Speisersystem nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Anschlag bzw. die Auflage an. der seitlichen Innenwandung bzw. der oberen Innenwandung des Speisers bzw. Speiserkopfes vorgesehen ist.
8. Speisersystem nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der rohrähnliche Körper verhältnismäßig dünnwandig ist, so dass er sich während des Anformens bzw. Verdichtens des Formstoffs zum Gussstück hin schneiden oder vorschieben kann.
9. Speisersystem nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich während des Anformens bzw. Verdichtens des Formstoffes der rohrähnliche Körper im wesentlichen nicht gegenüber dem Gussstück bzw. Formhohlkörper, aber gegenüber dem Speiser bzw. Speiserkopf bewegt.
10. Speisersystem nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass sich während des Anformens bzw. Verdichtens des Formstoffs der rohrähnliche Körper im wesentlichen nicht gegenüber dem Speiser bzw. Speiserkopf, aber gegenüber dem Gussstück bzw. Formhohlkörper bewegt.
11. Speisersystem nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass weiterhin ein Federdorn oder Führungsdorn vorhanden ist und der rohrähnliche Körper zumindest teilweise darüber geschoben wird.
12. Speisersystem nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der rohrähnliche Körper vor dem Anformen bzw. Verdichten des Formstoffs nicht mit der dem Gussstück bzw. dem Formhohlkörper zugewandten Seite auf der Form bzw. dem Feder- oder Führungsdom aufsteht.
13. Speisersystem nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Speiser bzw. Speiserkopf, der rohrähnliche Körper und gegebenenfalls der Federdorn bzw. Führungsdorn so dimensioniert sind, dass nach dem Anformen bzw. Verdichten des Formstoffs der rohrähnliche Körper auf der dem Gussstück zugewandten Seite eine Brechkante ausbildet und der Speiser bzw. Speiserkopf nicht direkt auf dem Gussstück bzw. Formhohlkörper aufliegt.
14. Speisersystem nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der rohrähnliche Körper zumindest nach dem Anformen bzw. Verdichten des Formstoffes auf dem Fuss des Feder- oder Führungsdoms aufsitzt und dadurch eine Brechkante nahe am Gussstück ausgebildet wird.
15. Speisersystem nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Speiser bzw. Speiserkopf, der rohrähnliche Körper und gegebenenfalls der Führungs- bzw. Federdorn so angeordnet sind, dass während des Anformens bzw. Verdichtens des Formstoffes der obere Teil des Speisers bzw. Speiserkopfes durch den rohrähnlichen Körper zerstört wird.
16. Speisersystem nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der rohrähnliche Körper den Federdom bzw. Führungsdorn ersetzt und gegebenenfalls zur Zentrierung des rohrähnlichen Körpers ein feststehender Dorn vorgesehen ist.
17. Speisersystem nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der feststehende Dorn maximal die Länge des rohrähnlichen Körpers aufweist, vorzugsweise jedoch kürzer ist und der rohrähnliche Körper zumindest teilweise über den feststehenden Dorn geschoben wird.
18. Verwendung eines rohrähnlichen Körpers zur Ausbildung eines aufformbaren Speiserhalses bei Speisern für Gussstücke.
19. Verwendung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass der rohrähnliche Körper wie in den vorstehenden Ansprüchen angegeben ausgebildet und im Hinblick auf den Speiser bzw. Speiserkopf, den ggf. vorhandenen Feder- oder Führungsdom oder feststehenden Dom und das Gussstück bzw. den Formhohlkörper dimensioniert und angeordnet ist.
20. Gussanordnung, enthaltend ein Speisersystem nach einem der vorstehenden Ansprüche, ein Gussstück bzw. einen Formhohlkörper und einen Formstoff, dadurch gekennzeichnet, dass der rohrähnliche Körper vor dem Anformen bzw. Verdichten des Formstoffs angebracht und anschließend der Speiser bzw. Speiserkopf aufgesetzt wird.
21. • Gussanordnung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass der rohrähnliche Körper vor dem Anformen bzw. Verdichten des Formstoffs nicht direkt mit dem Gussstück bzw. dem Formhohlkörper verbunden ist oder auf dem gegebenenfalls vorhandenen Dorn aufsteht, sondern sich während der Verdichtung des Formstoffs bis zum Gussstück schneidet .
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