EP1348527A2 - Verfahren zur Herstellung eines keramischen Bauteils und ein Formgebungswerkzeug - Google Patents

Verfahren zur Herstellung eines keramischen Bauteils und ein Formgebungswerkzeug Download PDF

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EP1348527A2
EP1348527A2 EP03006535A EP03006535A EP1348527A2 EP 1348527 A2 EP1348527 A2 EP 1348527A2 EP 03006535 A EP03006535 A EP 03006535A EP 03006535 A EP03006535 A EP 03006535A EP 1348527 A2 EP1348527 A2 EP 1348527A2
Authority
EP
European Patent Office
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tool
powder
pressing
filling
ceramic
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP03006535A
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English (en)
French (fr)
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EP1348527A3 (de
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Ralf Drechsel
Werner Bätz
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Rauschert & Co KG GmbH
Original Assignee
Rauschert & Co KG GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by Rauschert & Co KG GmbH filed Critical Rauschert & Co KG GmbH
Publication of EP1348527A2 publication Critical patent/EP1348527A2/de
Publication of EP1348527A3 publication Critical patent/EP1348527A3/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B11/00—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses
    • B30B11/02—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses using a ram exerting pressure on the material in a moulding space
    • B30B11/04—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses using a ram exerting pressure on the material in a moulding space co-operating with a fixed mould
    • B30B11/06—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses using a ram exerting pressure on the material in a moulding space co-operating with a fixed mould each charge of the material being compressed against the previously formed body
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B13/00—Feeding the unshaped material to moulds or apparatus for producing shaped articles; Discharging shaped articles from such moulds or apparatus
    • B28B13/02—Feeding the unshaped material to moulds or apparatus for producing shaped articles
    • B28B13/0215—Feeding the moulding material in measured quantities from a container or silo
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    • B28B13/023—Feeding the moulding material in measured quantities from a container or silo by using a feed box transferring the moulding material from a hopper to the moulding cavities
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B15/00—Details of, or accessories for, presses; Auxiliary measures in connection with pressing
    • B30B15/30—Feeding material to presses
    • B30B15/302—Feeding material in particulate or plastic state to moulding presses
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B30B15/304—Feeding material in particulate or plastic state to moulding presses by using feed frames or shoes with relative movement with regard to the mould or moulds
    • B30B15/306—Feeding material in particulate or plastic state to moulding presses by using feed frames or shoes with relative movement with regard to the mould or moulds for multi-layer articles

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a component from at least two ceramic materials which differ in at least one property, which comprises the steps: Powder production, Pouring the powder into a molding tool, and Burn.
  • ceramic represents a collective term for inorganic, non-metallic materials. While the traditional ceramic is based on silicate, advanced ceramics based on non-silicate (e.g. Al 2 O 3 ) and non-oxide (e.g. Carbide) compounds are based.
  • a characteristic of ceramic materials is the manufacturing process, which consists of the process steps of powder manufacturing, shaping and firing. The raw materials are generally in a natural or artificially produced fine-grained distribution (powder) and are then subjected to a shaping process (for example injection molding or pressing process) in order to be finally compacted by firing at high temperatures and thereby solidified.
  • the ferroelectric ceramic includes, for example, the piezoceramic, the capacitor ceramic, the semiconductor ceramic and the electrical and optical storage ceramic.
  • Pressing processes are mostly used to shape ceramic components.
  • standard procedures are, for example, wet or dry pressing.
  • the raw mass is between the two stamps brought so that a so-called by moving the lower and upper stamps together Green compact is pressed, which is burned in the following process step.
  • Wet and dry pressing differ mainly in the moisture content of the raw materials used a green body to be formed.
  • the sequence of the two procedures cited is otherwise essentially the same.
  • ceramic mass is fed into the
  • the upper stamp then moves in the direction of the lower stamp and begins to compress the mass in the press tool.
  • a movable lower punch there is also a pressing or compensating movement in order to To improve the quality of the green body.
  • the upper and lower punches move back to their respective starting positions so that the green body, e.g. B. with the help of an ejector, can be demolded and fired.
  • the present invention has for its object to provide a method that allows To produce green compacts, each made of at least two ceramic masses of different compositions exist, so that the possible uses of the fired component greatly increased are, and carried out at the same time with inexpensive to manufacture shaping tools can be.
  • This object is achieved according to the invention by a method in which the powder or the ceramic Raw mass of at least two different compositions together in one Shaping tool or a chamber of a shaping tool can be filled.
  • the powder or the ceramic Raw mass of at least two different compositions together in one Shaping tool or a chamber of a shaping tool can be filled.
  • a pressing tool is preferably used as the shaping tool and the compression and The various masses are connected seamlessly by a pressing process.
  • This variant will characterized in more detail below by further preferred measures, with corresponding ones Embodiments largely transferable to the alternative injection molding technology are.
  • the method according to the invention can be used both in conventional pressing tools, which have only one chamber, as well as in pressing tools, which are already in several chambers are divided. According to the invention are then in at least one chamber of the press tool several chambers at least two ceramic raw materials with different compositions arranged side by side or one above the other.
  • the filling is particularly preferably carried out in a pressing tool that consists of an upper and a lower punch consists.
  • the ceramic raw materials are placed between the upper and lower punches. If the upper and lower stamps are moved towards each other, this can be between the upper and lower stamps located ceramic raw mass can be pressed or compressed so that the desired Blank is created.
  • a special embodiment provides that the filling takes place in a press tool, in which at least one stamp, preferably the lower stamp, has a die frame that the Stamp essentially surrounds, the die frame and stamp movable relative to each other are.
  • the die frame can be used serve as an adjustable wall of the press tool. For example, it is possible to use the die frame to move relative to the lower stamp in the direction of the upper stamp, so that the lower stamp facing the die frame from the upper punch.
  • the resulting one Chamber that is open at the top, with the lower stamp the bottom of the chamber and the inside of the die frame forming the side walls of the chamber can be filled to the brim with a first ceramic Raw mass of certain composition can be filled. Possibly too much stuff Material can be stripped from the lower punch or die frame, for example, with the aid of a scraper become.
  • the die frame can be moved further relative to the lower stamp in the direction of the Upper stamp are moved so that in principle another chamber is created, the.
  • Bottom of Chamber is now formed from the surface of the first ceramic mass and the inside of the Matrix frames form the side walls of the chamber.
  • a second ceramic mass can be used another composition can be filled into this chamber, so that in the vertical direction Different areas arise in the ceramic mass, which have a different composition exhibit.
  • upper and lower punches are moved towards each other, so that the ceramic masses be pressed and a green body is formed.
  • the green body then also points in the vertical direction Areas with different compositions.
  • the pressing tools are filled using so-called filling slides or filling funnels.
  • a particularly preferred embodiment of the method therefore sees the use of a Press tool in front, which has at least two filling slides or funnels, each for receiving ceramic raw mass of certain composition are provided.
  • a filling slide or filling funnel can be used for filling a lower layer and for filling an upper layer the other filling slide or filling funnel.
  • An alternative embodiment of the present invention provides that a press tool for Filling is used which has a filling slide which has at least two separate compartments, each for taking up ceramic masses or powders of different compositions are provided. With the help of such a filling slide it is easily possible to differentiate ceramic masses Arrange the composition horizontally next to each other.
  • a pressing tool that has at least two filling slides has, at least one filling slide also at least two compartments for receiving powder has different compositions.
  • Fig. 1 the arrangement of the parts of the pressing tool is shown schematically, which is particularly preferred is used for carrying out the method according to the invention.
  • the so-called To see lower stamp 1 a square base in the embodiment shown Has. It is understood that the shape of the surface can be varied depending on the application. So can the lower stamp may also have a circular or elliptical shape, for example.
  • the lower stamp is surrounded by the so-called die frame 2.
  • the die frame 2 can be moved relative to the lower stamp 1.
  • the lower stamp 1 relative to Matrix frame 2 moved into the paper plane, a kind of chamber is created, the bottom the same from the lower punch 1 and the walls from the inner walls of the die frame 2 be formed.
  • three filling slides 3, 4, 5 can also be seen, which are approximately to the side the lower stamp 1 are arranged.
  • the filling slide provided here with the reference number 3 has a partition so that two compartments 3, 3 'are created, each for receiving ceramic Serve masses or powders of different compositions.
  • the three filling slides 3, 4, 5 serve the supply of four different ceramic raw materials with different compositions.
  • a first embodiment of the present method can be seen in FIG.
  • the top left is So-called basic position 7 of the press tool is shown.
  • Die frame 2 and lower punch 1 are located itself at about the same vertical height. Is located slightly above the lower stamp 1 the upper stamp 6.
  • the die frame 2 is in relation to the lower stamp 1 in Moved in the direction of the upper punch 6 until a first filling position 8 is reached.
  • the first material or the first ceramic raw mass with the help of the first fill slide 3 31 introduced with a certain composition. This is in the middle picture of the top one Row clarifies.
  • the die frame 2 is a little further towards the upper stamp 6 moves until the second filling position 9 is reached.
  • the second material 41 is introduced into the resulting chamber (top right).
  • Excess material that may protrude beyond the die frame 2 can be used, for example Be removed from the press with the aid of a scraper.
  • the flowchart shown in FIG. 3 differs in that, in contrast to FIG. 2, the die frame 2 is immovably arranged here, while the lower punch 1 during the filling process away from the upper punch 6 to the filling positions 8 ', 9' and 10 '.
  • the die frame 2 remains here throughout Process on the same level.
  • the upper punch 6 first moves up to the height of the die frame 2, whereupon the lower punch 1 moves in the direction of the upper punch 6 and thereby compacting the ceramic raw materials.
  • the flowchart shown in FIG. 4 differs from that shown in FIG. 2 only in that that the upper punch 1 even engages in the die frame 2 during the compression phase, d. H. moves up to a level in the direction of the lower stamp 1, which is below that of the Matrix frame 2 predetermined basic level.
  • the compression takes place here through simultaneous Moving or pressing upper punch 6 and lower punch 1 instead.
  • the manufacturing method described makes it possible to use two or more different ceramic materials to be arranged horizontally and / or vertically in the component in succession, so that in the green compact there are no parting levels or joints.
  • the resulting component is in one piece and has Zones with different properties. So it is possible, for example, the electrical resistance to vary along the ceramic component, so that, for example, in a predetermined Most of the resistive heat is generated when there is one between two connections Voltage is applied.
  • the described method makes it possible to apply materials with different properties any part of the component to incorporate local areas with different properties realize. It is also possible, for example, to have the component on its surface with different properties to be provided so that the surface quality is increased. Alternatively or in combination of course, electrical or mechanical parameters can also be used within the component can be varied. In addition, optical designs can be easily implemented. In that press tool and filling slide can be moved in a coordinated manner, different ceramic granules can be be distributed locally defined in the compact. The uses of ceramics are obviously expanded and the production of components from different ceramic masses significantly simplified and cheaper. The very expensive subsequent joining processes that were previously required are no longer required by the present method. In the event that zones with very different physical properties, such as. B. very different coefficients of thermal expansion, should be arranged directly next to each other, it can be advantageous if an intermediate layer is additionally provided, for example a medium thermal one Has expansion coefficients, so that the difference occurring in the thermal expansion coefficient is reduced in the transition areas.
  • an intermediate layer is additionally provided, for example a medium thermal
  • FIG. 5 is an illustration of the functional sequence, similar to that in FIG. 2.
  • the filling slides can be placed on the die frame one after the other be, as is clearly shown in Figure 6.
  • the filling slide 1 is on the die frame put on when component 1 is filled in after component 1 has been filled in, the filling slide 1 can be moved back laterally. Then the same process is repeated with the filling slide 2 and then with the filling slide 3, which has a partition in the middle has, so that two different components 3 and 4 are filled into the die frame can be.
  • the upper punch is put on and pressed against the lower punch, thereby compacting the ceramic mass. Subsequently the die frame is withdrawn or the lower punch relative to the die frame pushed upwards so that the compacted green compact can be removed from the lower stamp can.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Bauteils aus zumindest zwei sich in mindestens einer Eigenschaft unterscheidenden Massen, das die Schritte der Pulverherstellung bzw. Herstellung einer keramischen Rohmasse, des Einfüllens des Pulvers in ein Formgebungswerkzeug, und des Brennens aufweist. Um ein Verfahren bereitzustellen, das es erlaubt, Grünlinge herzustellen, die jeweils aus mindestens zwei keramischen Massen unterschiedlicher Zusammensetzung bestehen, so daß die Einsatzmöglichkeiten des gebrannten Bauteils stark erhöht werden, und das zugleich mit preisgünstig herzustellenden Formgebungswerkzeugen durchgeführt werden kann, wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, daß Pulver mindestens zweier unterschiedlicher Zusammensetzungen in ein Formgebungswerkzeug bzw. eine Kammer eines Formgebungswerkzeugs eingefüllt wird.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Bauteils aus zumindest zwei sich in mindestens einer Eigenschaft unterscheidenden keramischen Massen, das die Schritte aufweist:
Pulverherstellung,
Einfüllen des Pulvers in ein Formgebungswerkzeug, und
Brennen.
Die Bezeichnung "Keramik" stellt einen Sammelbegriff für anorganische, nichtmetallische Werkstoffe dar. Während die traditionelle Keramik auf Silikatbasis aufgebaut ist, sind mittlerweile auch weiterentwickelte Keramiken bekannt, die auf nichtsilikatischen (z. B. Al2O3) und nichtoxidischen (z. B. Karbide) Verbindungen basieren. Charakteristisch für keramische Werkstoffe ist das Herstellungsverfahren, das sich aus den Verfahrensschritten Pulverherstellung, Formgebung und Brennvorgang zusammensetzt. Die Rohstoffe liegen im allgemeinen in natürlicher oder künstlich hergestellter feinkörniger Verteilung (Pulver) vor und werden dann einem Formgebungsverfahren (z. B. Spritzguß- oder Preßverfahren) unterzogen, um schließlich bei hohen Temperaturen durch Brennen verdichtet und dadurch verfestigt zu werden.
Neuere Weiterentwicklungen auf dem Sektor der technischen Keramik haben in den letzten Jahrzehnten vor allem elektrische und magnetische Eigenschaften keramischer Werkstoffe in den Mittelpunkt des Interesses gerückt. Mittlerweile werden elektrokeramische Werkstoffe, wie z. B. Elektroporzellan, Steatit und Al2O3, als Isolierstoffe bei nieder- und hochfrequenter Belastung eingesetzt (z. B. Zündkerzen). Mit der Entwicklung von ferroelektrischer Keramik für Anwendungen in der elektronischen Bauelementeindustrie sind große Fortschritte auf dem elektrokeramischen Sektor erzielt worden. Zur ferroelektrischen Keramik werden zum Beispiel die Piezokeramik, die Kondensatorkeramik, die Halbleiterkeramik sowie die elektrische und optische Speicherkeramik gerechnet.
Zur Formgebung keramischer Bauteile werden meist Preßverfahren eingesetzt. Standardverfahren sind zum Beispiel das Naß- oder Trockenpressen. Hier bewegen sich im allgemeinen ein Unter- bzw. Oberstempel der Pressen in gleicher Achsrichtung. Dabei wird Rohmasse zwischen die beiden Stempel gebracht, so daß durch ein Aufeinanderzufahren des Unter- und Oberstempels ein sogenannter Grünling gepreßt wird, der im folgenden Verfahrensschritt gebrannt wird. Das Naß- und das Trockenpressen unterscheiden sich vor allem durch den Feuchtegehalt der verwendeten Rohmassen, die zu einem Grünling geformt werden sollen. Der Ablauf der beiden zitierten Verfahren ist ansonsten im wesentlichen der gleiche. Im allgemeinen wird über einen Füllschieber oder -trichter Keramikmasse in die
Öffnung des Werkzeugs gefüllt. Im Anschluß daran bewegt sich der Oberstempel in Richtung des Unterstempels und beginnt, die im Preßwerkzeug befindliche Masse zu verdichten. Oftmals kann mittels eines beweglichen Unterstempels zusätzlich eine Preß- oder Ausgleichsbewegung erfolgen, um die Qualität des Grünlings zu verbessern. Nach dem Preßvorgang bewegen sich Ober- bzw. Unterstempel in ihre jeweiligen Ausgangspositionen zurück, so daß der Grünling, z. B. mit Hilfe eines Auswerfers, entformt und gebrannt werden kann.
Allen heute üblichen Verfahren ist gemein, daß mit Hilfe eines Preßwerkzeuges ein Grünling aus einer keramischen Masse mit gleicher Zusammensetzung hergestellt wird. Alternativ kann aber, insbesondere bei gut fließfähigen keramischen Massen, auch ein Spritzgussverfahren angewendet werden.
Es sind bereits besondere Preßwerkzeuge auf dem Markt, bei denen der Unterstempel bzw. das Preßwerkzeug verschiedene Kammern aufweist, in die keramische Massen unterschiedlicher Zusammensetzung eingefüllt werden können. Die einzelnen Kammern sind durch Trennwände voneinander abgegrenzt. Mit Hilfe solcher Preßwerkzeuge ist es möglich, mehrere horizontal nebeneinander angeordnete Kammern in dem Preßwerkzeug mit unterschiedlichen Materialien zu füllen und im Anschluß daran zu verdichten. Der entstehende Grünling besteht aus mehreren in horizontaler Richtung angeordneten Keramikphasen, die, da sie während des Preßvorgangs durch Trennwände voneinander abgetrennt waren, nur lose nebeneinanderliegen. Im Grunde genommen liegen daher mehrere Grünlinge vor. Mit Hilfe nachträglicher, meist aufwendiger Fügeverfahren können die einzelnen Abschnitte aneinandergefügt werden. Diese Grünlinge weisen daher Trennebenen bzw. Fügestellen auf.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren bereitzustellen, das es erlaubt, Grünlinge herzustellen, die jeweils aus mindestens zwei keramischen Massen unterschiedlicher Zusammensetzung bestehen, so daß die Einsatzmöglichkeiten des gebrannten Bauteils stark erhöht werden, und das zugleich mit preisgünstig herzustellenden Formgebungswerkzeugen durchgeführt werden kann.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren gelöst, bei dem das Pulver bzw. die keramische Rohmasse mindestens zweier unterschiedlicher Zusammensetzungen zusammen in ein Formgebungswerkzeug bzw. eine Kammer eines Formgebungswerkzeuges eingefüllt werden. Dadurch, daß keramische Rohmassen unterschiedlicher Zusammensetzungen in einem Formgebungswerkzeug nebeneinander angeordnet werden, kann ein ausreichendes Verdichten des gesamten Bauteils stattfinden, so daß der entstehende Grünling keinerlei Trennebenen oder Fügestellen aufweist. Da auf die bei den herkömmlichen Verfahren notwendigen Trennebenen zwischen den Massen verschiedener Zusammensetzung verzichtet worden ist, kann der Grenzverlauf zwischen den Rohmassen unterschiedlicher Zusammensetzung frei variiert werden. Überdies ist nicht nur ein horizontales Aneinanderreihen von Abschnitten des Grünlings mit unterschiedlicher Zusammensetzung möglich, sondern die Bereiche mit keramischen Rohmassen unterschiedlicher Zusammensetzung können frei wählbar sowohl horizontal als auch vertikal übereinander bzw. nebeneinander angeordnet werden. Überdies sind die Bereiche mit unterschiedlicher Zusammensetzung nicht auf eine bestimmte Anzahl beschränkt, sondem können je nach Anwendungsfall frei variiert werden. Für besondere Anwendungsfälle kann es zudem von Vorteil sein, wenn ein Grünling hergestellt wird, der in horizontaler und/oder vertikaler Ausdehnung eine kontinuierliche Veränderung seiner Zusammensetzung aufweist.
Vorzugsweise wird als Formgebungswerkzeug ein Presswerkzeug verwendet und das Verdichten und nahtlose Verbinden der verschiedenen Massen erfolgt durch einen Pressvorgang. Diese Variante wird im folgenden noch durch weitere bevorzugte Maßnahmen näher charakterisiert, wobei entsprechende Ausgestaltungen weitgehend auch auf die alternativ zu verwendende Spritzgusstechnik übertragbar sind.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann sowohl in herkömmlichen Preßwerkzeugen verwendet werden, die nur eine Kammer aufweisen, als auch in Preßwerkzeugen, die bereits in mehrere Kammern unterteilt sind. Erfindungsgemäß werden dann in mindestens einer Kammer des Preßwerkzeuges mit mehreren Kammern mindestens zwei keramische Rohmassen mit unterschiedlicher Zusammensetzung neben- bzw. übereinander angeordnet.
Besonders bevorzugt erfolgt die Füllung in ein Preßwerkzeug, daß aus einem Ober- und einem Unterstempel besteht. Die keramischen Rohmassen werden zwischen Ober- und Unterstempel eingebracht. Werden Ober- und Unterstempel aufeinander zu bewegt, so kann die sich zwischen Ober- bzw. Unterstempel befindliche keramische Rohmasse gepreßt bzw. verdichtet werden, so daß der gewünschte Rohling entsteht.
Eine besondere Ausführungsform sieht vor, daß die Füllung in ein Preßwerkzeug erfolgt, bei welchem mindestens ein Stempel, vorzugsweise der Unterstempel, einen Matrizenrahmen aufweist, der den Stempel im wesentlichen umgibt, wobei Matrizenrahmen und Stempel relativ zueinander bewegbar sind. Wird nun keramische Rohmasse auf dem Unterstempel positioniert, so kann der Matrizenrahmen als verstellbare Wand des Preßwerkzeugs dienen. So ist es beispielsweise möglich, den Matrizenrahmen relativ zum Unterstempel in Richtung des Oberstempels zu bewegen, so daß der Unterstempel gegenüber dem Matrizenrahmen vom Oberstempel aus blickend zurückgesetzt ist. Die so entstehende Kammer, die nach oben hin offen ist, wobei der Unterstempel den Boden der Kammer und die Innenseiten des Matrizenrahmens die Seitenwände der Kammer bilden, kann randvoll mit einer ersten keramischen Rohmasse bestimmter Zusammensetzung gefüllt werden. Eventuell zu viel eingefülltes Material kann beispielsweise mit Hilfe eines Abstreifers vom Unterstempel bzw. Matrizenrahmen abgestreift werden.
In nächsten Schritt kann der Matrizenrahmen noch weiter relativ zu dem Unterstempel in Richtung des Oberstempels bewegt werden, so daß im Prinzip eine weitere Kammer entsteht, wobei der. Boden der Kammer nun von der Oberfläche der ersten keramischen Masse gebildet wird und die Innenseiten des Matrizenrahmens die Seitenwände der Kammer bilden. Nun kann eine zweite keramische Masse mit einer anderen Zusammensetzung in diese Kammer eingefüllt werden, so daß in vertikaler Richtung unterschiedliche Bereiche in der keramischen Masse entstehen, die eine unterschiedliche Zusammensetzung aufweisen.
Im Folgenden werden Ober- bzw. Unterstempel aufeinanderzu bewegt, so daß die keramischen Massen gepreßt werden und ein Grünling entsteht. Der Grünling weist dann ebenfalls in vertikaler Richtung Bereiche mit unterschiedlicher Zusammensetzung auf.
Im allgemeinen werden die Preßwerkzeuge mit Hilfe sogenannter Füllschieber oder Fülltrichter befüllt. Eine besonders bevorzugte Ausführungsform des Verfahrens sieht daher die Verwendung eines Preßwerkzeuges vor, das mindestens zwei Füllschieber bzw. Fülltrichter aufweist, die jeweils zur Aufnahme keramischer Rohmasse bestimmter Zusammensetzung vorgesehen sind. So kann beispielsweise für das Auffüllen einer unteren Schicht der eine Füllschieber bzw. Fülltrichter verwendet werden und für das Auffüllen einer oberen Schicht der andere Füllschieber bzw. Fülltrichter.
Eine alternative Ausführungsform der vorliegenden Erfindung sieht vor, daß ein Preßwerkzeug zur Füllung verwendet wird, das einen Füllschieber aufweist, der mindestens zwei getrennte Fächer hat, die jeweils zur Aufnahme von keramischen Massen bzw. Pulver unterschiedlicher Zusammensetzung vorgesehen sind. Mit Hilfe eines solchen Füllschiebers ist es leicht möglich, keramische Massen unterschiedlicher Zusammensetzung horizontal nebeneinander anzuordnen.
Besonders bevorzugt ist die Verwendung eines Preßwerkzeuges, das mindestens zwei Füllschieber aufweist, wobei zumindest ein Füllschieber zudem mindestens zwei Fächer zur Aufnahme von Pulver unterschiedlicher Zusammensetzung hat.
Weitere Vorteile, Merkmale und Anwendungsmöglichkeiten der vorliegenden Erfindung werden anhand der folgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen sowie der dazugehörigen Figuren deutlich. Es zeigen
Fig. 1
eine schematische Anordnung der Einzelteile eines Preßwerkzeuges,
Fig. 2
eine erste Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens,
Fig. 3
eine zweite Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens,
Fig. 4
eine dritte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens und
Figuren 5 und 6
ein Funktions-Ablaufschema zu dem erfindungsgemäßen Verfahren.
In Fig. 1 ist schematisch die Anordnung der Teile des Preßwerkzeuges gezeigt, das besonders bevorzugt für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens benutzt wird. In der Mitte ist der sogenannte Unterstempel 1 zu sehen, der im gezeigten Ausführungsbeispiel eine viereckige Grundfläche hat. Es versteht sich, daß die Form der Fläche je nach Anwendungsfall variiert werden kann. So kann der Unterstempel beispielsweise auch eine kreisförmige oder elliptische Form haben.
Der Unterstempel ist von dem sogenannten Matrizenrahmen 2 umgeben. Der Matrizenrahmen 2 kann relativ zu dem Unterstempel 1 bewegt werden. Wird beispielsweise der Unterstempel 1 relativ zum Matrizenrahmen 2 in die Papierebene hineinbewegt, so entsteht eine Art Kammer, wobei der Boden derselben von dem Unterstempel 1 und die Wände von den Innenwänden des Matrizenrahmens 2 gebildet werden. In Fig. 1 sind zusätzlich drei Füllschieber 3, 4, 5 zu sehen, die in etwa seitlich neben dem Unterstempel 1 angeordnet sind. Der hier mit der Bezugszahl 3 versehene Füllschieber weist eine Trennwänd auf, so daß zwei Fächer 3, 3' entstehen, die jeweils zur Aufnahme von keramischen Massen bzw. Pulver unterschiedlicher Zusammensetzung dienen. Die drei Füllschieber 3, 4, 5 dienen der Zufuhr von vier verschiedenen keramischen Rohmassen unterschiedlicher Zusammensetzung.
In Fig. 2 ist eine erste Ausführungsform des vorliegenden Verfahrens zu erkennen. Links oben ist die sogenannte Grundstellung 7 des Preßwerkzeugs gezeigt. Matrizenrahmen 2 und Unterstempel 1 befinden sich in etwa der gleichen vertikalen Höhe. Etwas oberhalb des Unterstempels 1 befindet sich der Oberstempel 6. Im ersten Schritt wird der Matrizenrahmen 2 relativ zu dem Unterstempel 1 in Richtung des Oberstempels 6 bewegt, bis eine erste Füllposition 8 erreicht ist. In die so entstandene Kammer wird mit Hilfe des ersten Füllschiebers 3 das erste Material bzw. die erste keramische Rohmasse 31 mit bestimmter Zusammensetzung eingebracht. Diese ist in dem mittleren Bild der oberen Reihe verdeutlicht. Im Anschluß daran wird der Matrizenrahmen 2 noch etwas weiter in Richtung Oberstempel 6 bewegt, bis die zweite Füllposition 9 erreicht ist. Im Anschluß daran wird mit Hilfe des zweiten Füllschiebers 4 das zweite Material 41 in die entstandene Kammer eingebracht (rechts oben). Eventuell über den Matrizenrahmen 2 überstehendes überschüssiges Material kann beispielsweise mit Hilfe eines Abstreifers von dem Preßwerkzeug entformt werden.
Schließlich wird im nächsten Schritt (Fig. 2 links unten) der Matrizenrahmen 2 nochmals in Richtung Oberstempel 6 bewegt, bis die dritte Füllposition 10 erreicht ist. Dann können mit Hilfe des dritten Füllschiebers 5,5, der wie bereits beschrieben eine Unterteilung aufweist, die Materialien 51 und 51' nebeneinander eingebracht werden. Deutlich zu erkennen ist, daß eine keramische Rohmassenschichtung entstanden ist, deren Zusammensetzung sich sowohl in vertikaler als auch horizontaler Richtung ändert. Im nächsten Schritt wird der Oberstempel 6 in Richtung des Unterstempels 1 bewegt, so daß die keramischen Massen gepreßt bzw. verdichtet werden. Zum Entformen wird im letzten Schritt der Oberstempel 6 wieder in seine Ausgangsstellung zurückgezogen, und der Matrizenrahmen 2 bewegt sich von dem Oberstempel 6 weg. Nun kann der fertiggepreßte Grünling leicht von dem Preßwerkzeug abgezogen werden.
Das in Fig. 3 gezeigte Ablaufschema unterscheidet sich dadurch, daß im Gegensatz zu Fig. 2 der Matrizenrahmen 2 hier unbeweglich angeordnet ist, während sich der Unterstempel 1 während des Füllvorgangs von dem Oberstempel 6 weg zu den Füllpositionen 8', 9' und 10'.
Wie durch die gestrichelten Linien angedeutet, bleibt hier der Matrizenrahmen 2 während des ganzen Ablaufes auf gleichem Niveau. Zum Verdichten bewegt sich der Oberstempel 6 zunächst bis zur Höhe des Matrizenrahmens 2, worauf sich dann der Unterstempel 1 in Richtung des Oberstempels 6 bewegt und dadurch die keramischen Rohmassen verdichtet.
Das in Fig. 4 gezeigte Ablaufschema unterscheidet sich zu dem in Fig. 2 gezeigten lediglich dadurch, daß der Oberstempel 1 während der Verdichtungsphase sogar in den Matrizenrahmen 2 eingreift, d. h. sich bis zu einem Höhenniveau in Richtung Unterstempel 1 bewegt, welches unterhalb des von dem Matrizenrahmen 2 vorgegebenen Grundniveau liegt. Die Verdichtung findet hier durch gleichzeitiges Bewegen bzw. Pressen von Oberstempel 6 und Unterstempel 1 statt.
Durch das beschriebene Fertigungsverfahrens ist es möglich, zwei oder mehr unterschiedliche Keramikmassen horizontal und/oder vertikal im Bauteil aufeinanderfolgend anzuordnen, so daß im Grünling keine Trennebenen oder Fügestellen entstehen. Das so entstehende Bauteil ist einteilig und weist Zonen mit verschiedenen Eigenschaften auf. So ist es beispielsweise möglich, den elektrischen Widerstand entlang des keramischen Bauteils zu variieren, so daß beispielsweise in einem vorherbestimmten Bereich der Großteil an resistiver Wärme anfällt, wenn zwischen zwei Anschlüssen eine Spannung angelegt wird.
Durch das beschriebene Verfahren ist es möglich, Materialien mit unterschiedlichen Eigenschaften an beliebiger Stelle des Bauteils einzuarbeiten, um lokale Bereiche mit verschiedenen Eigenschaften zu verwirklichen. So ist es zum Beispiel auch möglich, das Bauteil an seiner Oberfläche mit anderen Eigenschaften zu versehen, so daß die Oberflächengüte erhöht wird. Alternativ oder in Kombination dazu können selbstverständlich auch elektrische oder mechanische Parameter innerhalb des Bauteils variiert werden. Zudem können optische Gestaltungen leicht verwirklicht werden. Dadurch, daß Preßwerkzeug und Füllschieber aufeinander abgestimmt bewegt werden, können unterschiedliche Keramikgranulate lokal im Preßling definiert verteilt werden. Die Anwendungsmöglichkeiten der Keramik werden offensichtlich erweitert und die Herstellung von Bauteilen aus verschiedenen Keramikmassen deutlich vereinfacht und verbilligt. Die bislang notwendigen sehr aufwendigen nachträglichen Fügeverfahren sind durch das vorliegende Verfahren nicht mehr erforderlich. Für den Fall, daß Zonen mit sehr unterschiedlichen physikalischen Eigenschaften, wie z. B. sehr unterschiedlichen Wärmeausdehnungskoeffizienten, direkt nebeneinander angeordnet werden sollen, kann es von Vorteil sein, wenn zusätzlich eine Zwischenschicht vorgesehen wird, die beispielsweise einen mittleren thermischen Ausdehnungskoeffizienten aufweiset, so daß die auftretende Differenz im thermischen Ausdehnungskoeffizienten in den Übergangsbereichen reduziert wird.
Figur 5 ist eine Darstellung des Funktionsablaufs, ähnlich wie in Figur 2.
Bei Bedarf kann während des relativen Verschiebens des Matrizenrahmens zum Unterstempel auch der Oberstempel leicht auf die jeweils letzte Füllung aufgesetzt werden. Zwischen den einzelnen, nacheinander erfolgenden Füllvorgängen können die Füllschieber auf den Matrizenrahmen aufgesetzt werden, wie es anschaulich in Figur 6 dargestellt ist. Der Füllschieber 1 wird auf den Matrizenrahmen aufgesetzt, wenn die Komponente 1 eingefüllt wird, nachdem die Komponente 1 eingefüllt worden ist, kann der Füllschieber 1 wieder seitlich zurückbewegt werden. Dann wiederholt sich der gleiche Vorgang mit dem Füllschieber 2 und anschließend mit dem Füllschieber 3, der in der Mitte eine Trennwand aufweist, so daß zwei verschiedene Komponenten 3 und 4 in den Matrizenrahmen eingefüllt werden können. Nachdem auch der Füllschieber 3 entfernt worden ist, wird der Oberstempel aufgesetzt und gegen den Unterstempel gedrückt, um dadurch die keramische Masse zu verdichten. Anschließend wird der Matrizenrahmen zurückgezogen bzw. der Unterstempel relativ zu dem Matrizenrahmen nach oben geschoben, so daß der verdichtete Grünling vom Unterstempel abgenommen werden kann.

Claims (13)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Bauteils aus zumindest zwei sich in mindestens einer Eigenschaft unterscheidenden Massen, das die Schritte aufweist:
    Pulverherstellung bzw. Herstellung einer keramischen Rohmasse,
    Einfüllen des Pulvers in ein Formgebungswerkzeug, und
    Brennen,
    dadurch gekennzeichnet, daß Pulver mindestens zweier unterschiedlicher Zusammensetzungen in ein Formgebungswerkzeug bzw. eine Kammer eines Formgebungswerkzeugs eingefüllt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Füllung in ein Preßwerkzeug mit nur einer Kammer und die Formgebung durch Pressen erfolgt.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß Pulver mindestens zweier unterschiedlicher Zusammensetzungen in horizontaler Richtung nebeneinander liegend in ein Preßwerkzeug bzw. eine Kammer eines Preßwerkzeuges eingefüllt wird.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß Pulver mindestens zweier unterschiedlicher Zusammensetzungen in vertikaler Richtung übereinander liegend in ein Preßwerkzeug bzw. eine Kammer eines Preßwerkzeuges eingefüllt wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Pulver durch ein Preßwerkzeug zusammengepreßt wird, welches einen Ober- (6) und einen Unterstempel (1) aufweist, die relativ zueinander bewegbar sind.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein Stempel, vorzugsweise der Unterstempel (1), einen Matrizenrahmen (2) aufweist, der den Stempel im wesentlichen umgibt, wobei Matrizenrahmen (2) und Stempel (1) während des Preßvorganges relativ zueinander bewegt werden.
  7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens zwei Pulvermaterialien (50, 51') in mindestens zwei getrennten Fächern (5, 5') eines Füllschiebers aufgenommen werden.
  8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß Pulver über ein Preßwerkzeug mit mindestens zwei getrennten Füllschiebem (3, 4, 5) zugeführt werden.
  9. Formgebungswerkzeug für keramische Massen, dadurch gekennzeichnet, daß Einrichtungen für die Zufuhr von mindestens zwei Pulvermaterialien unterschiedlicher Zusammensetzung in ein und dieselbe Form oder Kammer vorgesehen sind.
  10. Formgebungswerkzeug nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass es ein Preßwerkzeug ist
  11. Preßwerkzeug nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine Zuführeinrichtung über der Form verschiebbar ist.
  12. Preßwerkzeug nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens zwei getrennte Zuführeinrichtungen für unterschiedliche Rohmassen und/oder unterschiedliche Einfüllpositionen vorgesehen sind.
  13. Preßwerkzeug nach den Ansprüchen 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Preßwerkzeug einen Ober- und einen Unterstempel aufweist.
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