EP1349181A2 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Flachbandkabeln - Google Patents

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EP1349181A2
EP1349181A2 EP03005189A EP03005189A EP1349181A2 EP 1349181 A2 EP1349181 A2 EP 1349181A2 EP 03005189 A EP03005189 A EP 03005189A EP 03005189 A EP03005189 A EP 03005189A EP 1349181 A2 EP1349181 A2 EP 1349181A2
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EP
European Patent Office
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roller
plastic
conductors
gap
film
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP03005189A
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English (en)
French (fr)
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EP1349181A3 (de
Inventor
Bernd Dipl.-Ing. Pielsticker
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Troester GmbH and Co KG
Original Assignee
Troester GmbH and Co KG
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Publication date
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01B—CABLES; CONDUCTORS; INSULATORS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR CONDUCTIVE, INSULATING OR DIELECTRIC PROPERTIES
    • H01B7/00—Insulated conductors or cables characterised by their form
    • H01B7/08—Flat or ribbon cables
    • H01B7/0838—Parallel wires, sandwiched between two insulating layers
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01B—CABLES; CONDUCTORS; INSULATORS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR CONDUCTIVE, INSULATING OR DIELECTRIC PROPERTIES
    • H01B13/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing conductors or cables
    • H01B13/22—Sheathing; Armouring; Screening; Applying other protective layers
    • H01B13/24—Sheathing; Armouring; Screening; Applying other protective layers by extrusion

Definitions

  • the invention relates to a method and an apparatus for manufacturing of ribbon cables, in which in a plastic sheath several metallic conductors arranged side by side are, by covering a band-shaped carrier with electrical Ladders and their attachment with a plastic melt.
  • Thin ribbon cables are becoming increasingly popular in technology Meaning, because they are easier and clearer than wiring harnesses, they have less weight and their conductors can be of uniform thickness and the one to be transmitted Differentiate between current and adjusted width better and easier to install in an electrical network.
  • Such thin ribbon cables are manufactured e.g. to the specifications of DE 101 03 367 A1 in a two-roll device, where the bare metallic through the nip Conductors are guided and in this gap on both sides with be coated with a plastic mass, which then each of the single conductor encased on all sides. This is done on each of the two Roll the plastic mass applied in a chill-roll process and through the rollers into the gaps between the Ladders pressed where the two applied plastic layers are to a uniform band of all-round enclosed Connect metallic conductors, the ribbon cable, with each other. Litigation is not easy because compliance an exact central position of the metallic conductor in the middle of the band is produced by different bulges of the Plastic masses difficult before the nip. In addition, the Manufacturing device expensive.
  • the invention avoids the disadvantages of the prior art. It is the object of the invention to make ribbon cables simpler Technology and with easily modifiable tools free of air pockets and without using glue.
  • the invention is that a plastic film in one Gap between a roller and a molding with the metallic electrical conductors merged and into a composite product is connected that this intermediate product in the same Gap between the roller and the molding with one Plastic mass in plastic state brought together in this way and coated that the conductors are wrapped on all sides and form a ribbon cable.
  • the procedure is such that the plastic plastic mass produced in an extruder and the roller, feeding the conductor and the molding on or in the extruder die head arranges.
  • plastic plastic mass is here and below always understood a “plastic mass in the plastic state”, how to heat them from an extruder and plastic receives.
  • the film is brought up to a temperature before being fed to a roller heated, which the connection or fusion with favored the applied plastic mass.
  • the method of the invention can also be used where a ribbon cable is to be produced, in which the conductor in two levels.
  • a ribbon cable is to be produced, in which the conductor in two levels.
  • one proceeds in such a way that one with grooves provided rollers used, each one between the grooves Leave a gap and that every other conductor is over the Groove base, the intermediate ladder over the raised Introduces parts of the roller into the nip.
  • a significant advantage of this invention is that the Production very quickly on any number of conductors and different Can change the width of the ribbon cable.
  • a Edge trimming after the production of the ribbon cables enables any given number of conductors Adjust the width of the ribbon cable. But it is also that Possibility opened, a produced ribbon cable in several To split ribbon cables with fewer conductors.
  • the system shown in Figure 1 for the production of a ribbon cable consists of an extruder 1, one of the two solid arranged spray head parts 2.3 built spray head and the driven roller 4 built spray head and one Foil delivery device 5 and a delivery device 6 for the Group of leaders 7.
  • a ribbon cable is manufactured, which is shown in Figure 2 in view and in Figure 3 in cross section.
  • a group of plastic is a group of 8 Ladders 7 flat and parallel to each other.
  • the plastic wrapper is made of plastic film 9 and an applied, film thick Plastic coating 10 made.
  • the two-part spray head 2, 3 of FIG. 1 has a molded strip 12 on whose distance from the roller 4 is the height of the gap determined between the roller 4 and the molding 12 and so that the thickness of the plastic film 9 and the group of Ladders 7 applied plastic coating 10.
  • a second Extruder 13 can be used to feed another extrudate. e.g. for color marking.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Insulated Conductors (AREA)
  • Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Flachbandkabeln, bei denen in einer Kunststoffumhüllung mehrere metallische Leiter nebeneinander angeordnet sind, durch Belegung eines bandförmigen Trägers mit elektrischen Leitern und deren Befestigung mit einer Kunststoffschmelze. Es ist die Aufgabe der Erfindung, Flachbandkabel in einfacherer Technik und mit leicht modifizierbaren Werkzeugen frei von Lufteinschlüssen und ohne Verwndung von Kleber herzustellen. Die Erfindung besteht darin, daß eine Kunststoffolie in einem Spalt zwischen einer Walze und einer Formleiste mit den metallischen elektrischen Leitern zusammengeführt und zu einem Verbundprodukt verbunden wird, daß dieses Vorprodukt in demselben Spalt zwischen der Walze und der Formleiste mit einer Kunststoffmasse in plastischem Zustand so zusammengeführt und beschichtet wird,daß die Leiter allseitig eingehüllt sind und ein Flachbandkabel bilden. Mit diesen Vorgang läßt sich pro blemlos lufteinschlußfreie Ware in einfacher Weise mit geringem maschinellem Aufwand herstellen. Mit diesem Vorgang läßt sich ebenfalls problemlos und ohne Maschinenumstellung Ware beliebiger Breite mit beliebiger Leiteranzahl fertigen. Hierbei geht man so vor, daß man Folie an einem Ort, an dem sie bereits die Walze teilweise umschlingt, vor dem Spalt zwischen der Walze und der Formleiste mit den metallischen Leitern belegt und daß man dieses Vorprodukt in diesem Spalt zwischen der Walze und der Formleiste mit einer Kunststoffmasse in plastischem Zustand zusammenführt und beschichtet.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Flachbandkabeln, bei denen in einer Kunststoffumhüllung mehrere metallische Leiter nebeneinander angeordnet sind, durch Belegung eines bandförmigen Trägers mit elektrischen Leitern und deren Befestigung mit einer Kunststoffschmelze.
Diese Möglichkeit der Herstellung von Flachbandkabeln ist aus der FR 2446532 A1 bekannt geworden. Hier werden bereits von einer Isolierschicht ummantelte elektrische Leiter auf ein textiles Band gelegt, in die Zwischenräume zwischen den ummantelten Leitern und dem Band wird zur Befestigung der ummantelten Leiter eine heiße Schmelze eingebracht und die ganze Kombination durch ein die Leiter ausrichtendes Zieheisen gezogen. Hierdurch entsteht ein relativ dickes bandförmiges Kabel, wie es heute in der Technik wenig gefragt ist.
Dünne Flachbandkabel gewinnen in der Technik immer mehr an Bedeutung, denn sie lassen sich einfacher und übersichtlicher als Kabelbäume verlegen, sie weisen weniger Gewicht auf und ihre Leiter lassen sich bei einheitlicher Dicke und der zu übertragenden Stromstärke angepaßter Breite besser unterscheiden und in ein elektrisches Netzwerk einfacher montieren. Dabei handelt es sich um Kabel, bei denen je nach Bedarf bis zu zehn, zwanzig oder mehr Leiter nebeneinander mit vorzugsweise gleichem Abstand voneinander angeordnet sind. Bei diesen dünnen Flachbandkabeln werden metallisch blanke nebeneinander liegende Leiter allseitig von Kunststoff umhüllt.
Hergestellt werden solche dünnen Flachbandkabel z.B. nach den Vorgaben der DE 101 03 367 A1 in einer Zweiwalzenvorrichtung, bei der durch den Walzenspalt die blanken metallischen Leiter geführt werden und in diesem Spalt beidseitig mit mit einer Kunststoffmasse beschichtet werden, die dann jeden der einzelnen Leiter allseitig umhüllt. Dazu wird auf jede der beiden Walzen die Kunststoffmasse im Chill-Roll-Verfahren aufgetragen und durch die Walzen auch in die Zwischenräume zwischen den Leitern gedrückt, wo sich die beiden aufgetragenen Kunststoffschichten zu einem einheitlichen Band von allseitig umschlossenen metallischen Leitern, dem Flachbandkabel, miteinander verbinden. Die Prozeßführung ist nicht einfach, denn das Einhalten einer exakt mittigen Lage der metallischen Leiter in der Mitte des erzeugten Bandes ist durch unterschiedliche Wulstbildungen der Kunststoffmassen vor dem Walzenspalt schwierig. Zudem ist die Herstellungsvorrichtung aufwendig.
Durch die DE 195 34 012 C2 ist es bekannt geworden, einen Verbundwerkstoff aus mindestens einer Kunststoffschicht auf einem Träger mit einer zwischenliegenden Schicht eines Haftvermittlers oder Klebers durch Direktextrusion geschmolzenen Kunststoffes herzustellen, wobei der Haftvermittler oder der Kunststoff Metalle enthalten. Für die Herstellung von Flachbandkabeln ist dieses Verfahren wenig geeignet.
Die Erfindung vermeidet die Nachteile des Standes der Technik. Es ist die Aufgabe der Erfindung, Flachbandkabel in einfacherer Technik und mit leicht modifizierbaren Werkzeugen frei von Lufteinschlüssen und ohne Verwendung von Kleber herzustellen.
Die Erfindung besteht darin, daß eine Kunststoffolie in einem Spalt zwischen einer Walze und einer Formleiste mit den metallischen elektrischen Leitern zusammengeführt und zu einem Verbundprodukt verbunden wird, daß dieses Vorprodukt in demselben Spalt zwischen der Walze und der Formleiste mit einer Kunststoffmasse in plastischemZustand so zusammengeführt und beschichtet wird, daß die Leiter allseitig eingehüllt sind und ein Flachbandkabel bilden.
Mit diesem Vorgang läßt sich problemlos lufteinschlußfreie Ware in einfacher Weise mit geringem maschinellem Aufwand herstellen. Mit diesem Vorgang läßt sich ebenfalls problemlos und ohne Maschinenumstellung Ware beliebiger Breite mit beliebiger Leiteranzahl fertigen.
Hierbei geht man so vor, daß man Folie an einem Ort, an dem sie bereits die Walze teilweise umschlingt, vor dem Spalt zwischen der Walze und der Formleiste mit den metallischen Leitern belegt und daß man dieses Vorprodukt in diesem Spalt zwischen der Walze und einer Formleiste mit einer Kunststoffmasse in plastischem Zustand zusammenführt und beschichtet.
Dabei geht man so vor, daß man die plastische Kunststoffmasse in einem Extruder erzeugt und die Walze, die Zuführung der Leiter sowie die Formleiste am oder im Spritzkopf des Extruders anordnet.
Unter "plastischer Kunststoffmasse" ist hier und im folgenden immer eine "Kunststoffmasse im plastischen Zustand" verstanden, wie man sie aus aus einem Extruder erwärmt und plastisch erhält.
Um die metallischen Leiter besser in die Folie einzubetten und um die Folie besser mit der Beschichtung mit der plastischen Kunststoffmasse zu verbinden, kann es zweckmäßig sein, daß man die Folie vor dem Zulauf zu einer Walze bis auf eine Temperatur beheizt, welche die Verbindung oder Verschmelzung mit der aufgebrachten Kunststoffmasse begünstigt.
Das Verfahren der Erfindung läßt sich auch dort anwenden, wo ein Flachbandkabel hergestellt werden soll, bei dem die Leiter in zwei Ebenen liegen. Hierbei geht man so vor, daß man mit Rillen versehene Walzen verwendet, die zwischen den Rillen jeweils einen Spalt belassen und daß man jeden zweiten Leiter über den Rillengrund, die dazwischen liegenden Leiter über die erhabenen Teile der Wlze in den Walzenspalt einführt.
Ein bedeutsamer Vorteil dieser Erfindung ist es, daß man die Produktion sehr schnell auf beliebige Leiterzahlen und unterschiedliche Breiten der Flachbandkabel umstellen kann. Eine nach der Produktion der Flachbandkabel erfolgende Randbeschneidung ermöglicht bei vorgegebenen Leiterzahlen beliebige Breiten der Flachbandkabel einzustellen. Es ist aber auch die Möglichkeit eröffnet, ein erzeugtes Flachbandkabel in mehrere Flachbandkabel geringerer Leiterzahl aufzuteilen.
Das Wesen der Erfindung ist nachstehend anhand von in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert.
Es zeigen:
  • Fig.1 einen mit einer Walze ausgestatteten Spritzkopf eines Extruders.
  • Fig.2 eine Ansicht des hergestellten Produktes.
  • Fig.3 einen Querschnitt durch das hergestellte Produkt.
    • Die in Fig.1 dargestellte Anlage zur Herstellung eines Flachbandkabels besteht aus einem Extruder 1, einem aus den beiden fest angeordneten Spritzkopfteilen 2,3 aufgebauten Spritzkopf und der angetriebenen Walze 4 aufgebauten Spritzkopf sowie einer Folienzuliefervorrichtung 5 und einer Zuliefervorrichtung 6 für die Gruppe von Leitern 7.
    Mit dieser Anlage wird ein Flachbandkabel hergestellt, welches in Fig.2 in Ansicht und in Fig.3 im Querschnitt dargestellt ist. In einer gemeinsamen Kunststoffumhüllung 8 liegt die Gruppe von Leitern 7 flach und parallel zueinander. Die Kunststoffumhüllung ist aus der Kunststofffolie 9 und einer aufgebrachten, folienstarken Kunststoffbeschichtung 10 hergestellt.
    Der zweiteilige Spritzkopf 2,3 der Fig.1 weist eine Formleiste 12 auf, deren Abstand gegenüber der Walze 4 die Höhe des Spaltes zwischen der Walze 4 und der Formleiste 12 bestimmt und damit die Dicke der auf die Kunststoffolie 9 und die Gruppe von Leitern 7 aufgebrachte Kunststoffbeschichtung 10. - Ein zweiter Extruder 13 kann für eine Beschickung mit einem anderen Extrudat. z.B.für eine Farbmarkierung, vorgesehen sein.
    Liste der Bezugszeichen
    1
    Extruder
    2
    Spritzkopfteil
    3
    Spritzkopfteil
    4
    Walze
    5
    Folienabwickelvorrichtung
    6
    Leiterzuliefervorrichtung
    7
    Leiter
    8
    Kunststoffumhüllung
    9
    Kunststoffolie
    10
    Kunststoffbeschichtung
    12
    Formleiste
    13
    zweiter Extruder
    16
    Flachbandkabel
    20
    Kunststoffmasse

    Claims (10)

    1. Verfahren zur Herstellung von Flachbandkabeln, bei denen in einer Kunststoffumhüllung mehrere metallische Leiter nebeneinander und im Abstand voneinander in mindestens einer Ebene angeordnet sind, durch Belegung eines bandförmigen Trägers mit elektrischen Leitern und deren Befestigung mit einer erhärtenden Kunststoffschmelze,
      dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffolie (9) in einem Spalt zwischen einer Walze (4) und einer Formleiste (12) mit den metallischen elektrischen Leitern (7) zusammengeführt und zu einem Verbundprodukt verbunden wird,
      daß dieses Vorprodukt in demselben Spalt zwischen der Walze (4) und der Formleiste (12) mit einer Kunststoffmasse in plastischemZustand so zusammengeführt und beschichtet wird,
      daß die Leiter allseitig (7) eingehüllt sind.
    2. Verfahren nach Anspruch 1,
      dadurch gekennzeichnet, daß man die Kunststoffolie (9) an einem Ort, an dem sie bereits die Walze (4) teilweise umschlingt, vor dem Spalt zwischen der Walze (4) und der Formleiste (12) mit den metallischen Leitern (7) belegt,
      und daß man dieses Vorprodukt in diesem Spalt zwischen der Walze (4) und der Formleiste (12) mit einer Kunststoffmasse in plastischem Zustand zusammenführt und beschichtet.
    3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2,
      dadurch gekennzeichnet, daß man die plastische Kunststoffmasse in einem Extruder (1) erzeugt und die Walze (4), die Zuführung der Leiter (7) sowie die Formleiste (12) am oder im Spritzkopf (2,3) des Extruders (1) anordnet.
    4. Verfahren nach Anspruch 1,
      dadurch gekennzeichnet, daß man die Folie (9) vor dem Zulauf zu der Walze (4) bis auf eine Temperatur beheizt, welche die Verbindung oder Verschmelzung mit der aufgebrachten Kunststoffmasse begünstigt.
    5. Verfahren nach Anspruch 1,
      dadurch gekennzeichnet, daß man die Ränder des Flachbandkabels (16) nach dem Verlassen des Walzenspaltes beschneidet und/oder
      daß man das erzeugte Flachbandkabel (16) in mehrere Flachbandkabel geringerer Leiterzahl zerschneidet.
    6. Vorrichtung zur Herstellung von Flachbandkabeln, bei denen in einer Kunststoffumhüllung mehrere metallische Leiter nebeneinander angeordnet sind,
      dadurch gekennzeichnet, daß sie einen Spalt zwischen einer Walze (4)und einer Formleiste (12) aufweist,
      daß sie mit Mitteln (5) zur Zuführung einer Kunststoffolie (9) sowie mit Mitteln (6) zur Zuführung der Leiter (7) in den Spalt ausgestattet ist,
      und daß Mittel zur Zuführung einer zu einer Deckschicht werdenden Kunststoffmasse auf der der Kunststoffolie (9) abgekehrten Seite der Leiter (7) in den Spalt vorgesehen sind.
    7. Vorrichtung nach Anspruch 6,
      dadurch gekennzeichnet, daß sie aus einer angetriebenen Walze (4) und einem die Walze (4) teilweise umfassenden, feststehenden Block (3) mit einer den Walzenspalt gegenüber der Walze (4) begrenzenden Formleiste (12) besteht,
      daß der Block (3) als Spritzkopf mindestens eines Extruders (1) fungiert und von mindestens einem von dem Extruder (1) auf die Walzenoberfläche führenden, den Extrudatstrang breit ausformenden Kanal durchsetzt ist, und daß die Vorrichtung mit einer Folienzuführung sowie einer Zuführungsvorrichtung für die Gruppe parallel laufender Leiter (7) und aus einer Abzugsvorrichtung für das Flachbandkabel (16) versehen ist.
    8. Vorrichtung nach Anspruch 6,
      dadurch gekennzeichnet, daß die Walze (4) des Spritzkopfes mit einer Beheizung oder Kühlung ausgestattet ist.
    9. Vorrichtung nach Anspruch 6,
      dadurch gekennzeichnet, daß die Folienliefervorrichtung oder eine ihr nachgeschaltete von der abgewickelten Folie (9) durchlaufene Wegstrecke der Folie (9) mit einer Beheizung der Folie (9) ausgestattet ist.
    10. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche,
      dadurch gekennzeichnet, daß dem Walzenspalt eine Schneidanlage für die Beschneidung der Ränder des Flachbandkabels (16) oder für die Teilung des erzeugten Flachbandkabels (16)in mehrere Flachbandkabel geringerer Leiterzahl nachgeschaltet ist.
    EP03005189A 2002-03-26 2003-03-08 Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Flachbandkabeln Withdrawn EP1349181A3 (de)

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    DE10213736A DE10213736C1 (de) 2002-03-26 2002-03-26 Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Flachbandkabeln
    DE10213736 2002-03-26

    Publications (2)

    Publication Number Publication Date
    EP1349181A2 true EP1349181A2 (de) 2003-10-01
    EP1349181A3 EP1349181A3 (de) 2004-01-07

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