EP1362648A1 - Verfahren zur Herstellung eines Aluminiumrohres - Google Patents

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EP1362648A1
EP1362648A1 EP03010028A EP03010028A EP1362648A1 EP 1362648 A1 EP1362648 A1 EP 1362648A1 EP 03010028 A EP03010028 A EP 03010028A EP 03010028 A EP03010028 A EP 03010028A EP 1362648 A1 EP1362648 A1 EP 1362648A1
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aluminum tube
texture
forming
aluminum
rolling
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Hydro Aluminium Deutschland GmbH
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    • B21C37/083—Supply, or operations combined with supply, of strip material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B21B27/00—Rolls, roll alloys or roll fabrication; Lubricating, cooling or heating rolls while in use
    • B21B27/005—Rolls with a roughened or textured surface; Methods for making same

Definitions

  • the invention relates to a method for manufacturing an aluminum tube, an aluminum tube for Further processing in at least one subsequent one Forming process and a use of the Aluminum tube.
  • the present invention is based on the object a simple process for making a Aluminum tube with increased forming potential or a appropriate aluminum tube for further processing in at least one subsequent forming process for To make available and a preferred use of the Propose aluminum tube.
  • the skin pass rolls become sufficiently large on the one hand Roughness on the surface of the aluminum tube achieved so that the degree of deformation in subsequent Forming processes can be increased, on the other hand can roughening the surface into existing ones Manufacturing processes for example for extruded or integrated longitudinally welded aluminum tubes be, so that a quick and easy production of the Aluminum tube is possible.
  • skin pass rolls are separate or in the Cold rolling process integrated on the aluminum strip for longitudinally welded aluminum tubes Skin pass rolls or all used in roll forming Rolls, bending rolls or calibration rolls are used become.
  • the surface with high Reproducibility can be roughened.
  • EDT Electro Discharge Texturing
  • LT Layer
  • the surface with high Reproducibility can be roughened.
  • the EDT process are rotating radially to the electrodes
  • Roll surface moved up and in the axial direction oscillates.
  • Form by an eroding pulse Particles in the dielectric between the roller and the electrode a dipole bridge and electricity flows.
  • a little The area of the roller surface is melted and in the The dielectric forms a gas bubble.
  • switched off of the eroding pulse implodes the gas bubble and the melted roller material is thrown out.
  • the Roughness can therefore be irrespective of the roller hardness Parameters such as voltage, timing and distance of the Electrodes are varied. Independent of The hardness of the roll can also be measured using the LT process be textured.
  • a Laser beam focused on the roller which is a small one Area of the surface melts.
  • a chopper wheel interrupts the laser beam, the melt through the Pressure of the plasma and an inert gas is blown out.
  • the melt either collects to form a bead around the crater rim or on one side of the crater piled up and solidifies there.
  • the roughness of the surface can about the laser power, the axial feed the roller, as well as the roller and chopper speed can be set.
  • a longitudinal seam welded Aluminum tube textured and the texture before Forming rollers are embossed, so an already textured Strip material as raw material on existing Manufacturing plants for the production of the semi-finished product be used.
  • the texture of the outer surface of the longitudinally welded aluminum tube is the least changed by subsequent rolling processes if, according to a next embodiment of the invention Process, alternatively or cumulatively, the texture before Calibration rollers or during calibration rollers is imprinted.
  • the above derived task for an aluminum tube for Further processing in at least one subsequent one Forming process solved in that the outer Surface of the aluminum tube has a texture. Due to the roughness of the surface, the following Forming processes the coefficient of friction between workpiece and Forming tool reduced. This leads due to the increased forming potential of the aluminum tube overall improved forming behavior in subsequent Forming processes, so that the process reliability in Forming can be increased significantly.
  • Aluminum tube ensures safe forming be by the texture roughness valleys and / or Lubricant pockets for storing lubricants having.
  • the at Forming the amount of lubricant used can be reduced.
  • the texture has cup-like depressions, it is according to a next embodiment of the aluminum tube according to the invention, possible, in particular simple way to store lubricant on the surface of the aluminum tube.
  • the outer surface is a trained one Semi-finished sheet metal products increased surface roughness having.
  • the measure can increased surface pressure during hydroforming Be taken into account.
  • the figure shows schematically a section 1 of FIG outer surface of an inventive Aluminum tube with a texture 2 made up of a number Cup-like depressions 3.
  • the texture was 2 with a textured with the LT process Skin pass roller on the outer surface of a longitudinally welded aluminum tube.
  • the cup-like depressions 3 additionally have recessed lubricant pockets 4, which of the Burrs located on the roller surface.
  • the beads With the LT process the beads are replaced by a short time Melt the roll material generated. It stores the melted material in the crater area when solidifying at the edge of the crater in a bead.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Aluminiumrohres, ein Aluminiumrohr zur Weiterverarbeitung in mindestens einem nachfolgendem Umformverfahren sowie eine Verwendung des Aluminiumrohres. Die Aufgabe ein einfaches Verfahren zur Herstellung eines Aluminiumrohres mit erhöhtem Umformpotential zur Verfügung zu stellen, wird dadurch gelöst, dass die äußere Oberfläche des Aluminiumrohres mittels Dressierwalzen texturiert wird. Durch das Aufbringen einer Textur mittels Dressierwalzen wird zum einen eine ausreichend große Rauhigkeit auf der Oberfläche des Aluminiumrohres erzielt, sodass der Umformgrad in nachfolgenden Umformprozessen gesteigert werden kann, andererseits kann das Aufrauen der Oberfläche in bestehende Fertigungsprozesse beispielsweise für längsnahtgeschweißte oder stranggepresste Aluminiumrohre integriert werden, sodass eine zügige und einfache Herstellung des Halbzeugs möglich wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Aluminiumrohres, ein Aluminiumrohr zur Weiterverarbeitung in mindestens einem nachfolgenden Umformverfahren sowie eine Verwendung des Aluminiumrohres.
Es ist bekannt beispielsweise längsnahtgeschweißte oder stranggepresste Aluminiumrohre als Halbzeuge in weiteren Umformprozessen zu verwenden. Insbesondere durch ein Innenhochdruckumformen lassen sich aus Aluminiumrohren Bauteile mit einer komplexen Formgebung, beispielsweise für das Fahrwerk eines Kraftfahrzeuges, herstellen. Die fertigungsbedingt sehr glatte Außenoberfläche - längsnahtgeschweißter und stranggepresster Aluminiumrohre mit einer Rauhigkeit in Längsrichtung von unter Ra = 0,1 µm führt allerdings beim Innenhochdruckumformen zu einer erhöhten Reibung am Umformwerkzeug. Daher lassen sich beim Innenhochdruckumformen nur geringe Umformgrade erzielen. Darüber hinaus können in kritischen Umformbereichen des Halbzeugs Produktionsfehler entstehen, sodass ein störungsfreier Produktionsablauf nicht gewährleitstet werden kann. Werden nun größere Umformgrade gefordert, müssen die Aluminiumrohre entweder beschichtet oder deren Oberfläche durch Oberflächenstrahlen vor der Verarbeitung aufgeraut werden. Beide Maßnahmen führen zu einem erheblichen Kosten- und Zeitaufwand im Fertigungsprozess.
Bei herkömmlichen Blechumformprozessen, beispielsweise dem Tiefziehen, ist es bekannt, durch Nachwalzen des flachen Bandmaterials eine genau definierte Textur auf die Bandoberfläche aufzubringen, um den größtmöglichen Umformgrad ohne Reißer, d.h. das Umformpotential, beim Tiefziehen zu steigern. Die Steigerung des Umformgrades resultiert aus den in der Textur des Bandmaterials vorhandenen Rauheitstälern, welche als Schmierstoffreserven beim Umformen dienen, sodass bei kritischen Umformungen genügend Schmierstoff zur Verfügung gestellt werden kann. Die Rauheitstäler werden dazu mittels Dressierwalzen in einem Nachwalzprozess unmittelbar vor dem eigentlichen Umformprozess in das Bandmaterial eingeprägt.
Ausgehend von dem zuvor beschriebenen Stand der Technik liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zu Grunde, ein einfaches Verfahren zur Herstellung eines Aluminiumrohres mit erhöhtem Umformpotential bzw. ein entsprechendes Aluminiumrohr zur Weiterverarbeitung in mindestens einem nachfolgendem Umformverfahren zur Verfügung zu stellen sowie eine bevorzugte Verwendung des Aluminiumrohres vorzuschlagen.
Gemäß einer ersten Lehre der Erfindung wird die zuvor hergeleitete und aufgezeigte Aufgabe verfahrensmäßig dadurch gelöst, dass die äußere Oberfläche des Aluminiumrohres mit Hilfe von Dressierwalzen texturiert wird. Durch das Aufbringen einer Textur unter Verwendung von Dressierwalzen wird einerseits eine ausreichend große Rauhigkeit auf der Oberfläche des Aluminiumrohres erzielt, sodass der Umformgrad in nachfolgenden Umformprozessen gesteigert werden kann, andererseits kann das Aufrauen der Oberfläche in bestehende Fertigungsprozesse beispielsweise für stranggepresste oder längsnahtgeschweißte Aluminiumrohre integriert werden, sodass eine zügige und einfache Herstellung des Aluminiumrohres möglich wird. Dabei können als Dressierwalzen prinzipiell separate oder in den Kaltwalzprozess integrierte auf das Aluminiumband für längsnahtgeschweißte Aluminiumrohre einwirkende Dressierwalzen oder alle beim Walzprofilieren eingesetzte Walzen, Biegerollen oder Kalibrierwalzen verwendet werden.
Werden Dressierwalzen mit einer nach dem "Electrical Discharge Texturing" (EDT)-Verfahren oder dem "Lasertex"(LT)-Verfahren bearbeiteten Oberfläche verwendet, so kann, gemäß einer ersten Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung, die Oberfläche mit hoher Reproduzierbarkeit aufgeraut werden. Beim EDT-Verfahren werden Elektroden radial an die rotierende Walzenoberfläche herangefahren und in axialer Richtung oszilliert. Durch einen Erodierimpuls formieren sich Partikel im Dielektrikum zwischen Walze und Elektrode zu einer Dipolbrücke, und es fließt Strom. Ein kleiner Bereich der Walzenoberfläche wird aufgeschmolzen und im Dielektrikum bildet sich eine Gasblase. Bei Ausschalten des Erodierimpulses implodiert die Gasblase und der geschmolzene Walzenwerkstoff wird herausgeschleudert. Die Rauheit kann daher unabhängig von der Walzenhärte über Parameter wie Spannung, Steuerzeiten und Abstand der Elektroden variiert werden. Unabhängig von der Walzenhärte kann die Walzenoberfläche auch mit dem LT-Verfahren texturiert werden. Beim LT-Verfahren wird ein Laserstrahl auf die Walze fokussiert, der einen kleinen Bereich der Oberfläche aufschmilzt. Ein Chopperrad unterbricht den Laserstrahl, wobei die Schmelze durch den Druck des Plasmas und eines Inertgases ausgeblasen wird. Dabei sammelt sich die Schmelze entweder zu einer Wulst um den Kraterrand oder wird an einer Seite des Kraters angehäuft und erstarrt dort. Die Rauheit der Oberfläche kann dabei über die Laserleistung, den axialen Vorschub der Walze, sowie der Walzen- und Chopperdrehzahl eingestellt werden. Besonders vorteilhaft sind Dressierwalzen mit hoher Walzenhärte, deren Oberfläche mit einem der oben genannten Verfahren aufgeraut worden ist, da sie beim Dressieren besonders hohe Standzeiten aufweisen. Darüber hinaus sind als mögliche Texturierungsverfahren auch das "Electron Beam Texturing" (EBT)-Verfahren sowie das "Shot Blast Texturing"(SBT)-Verfahren bekannt.
Wird, gemäß einer nächsten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens, ein längsnahtgeschweißtes Aluminiumrohr texturiert und die Textur vor dem Umformwalzen aufgeprägt, so kann ein bereits texturiertes Bandmaterial als Rohmaterial auf bestehenden Fertigungsanlagen zur Herstellung des Halbzeugs eingesetzt werden.
Die Textur der äußeren Oberfläche des längsnahtgeschweißten Aluminiumrohres wird am wenigsten durch nachfolgende Walzprozesse verändert, wenn, gemäß einer nächsten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens, alternativ oder kumulativ die Textur vor dem Kalibrierwalzen oder während des Kalibrierwalzens aufgeprägt wird.
Darüber hinaus ist es, gemäß einer nächsten vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens, möglich, die Textur nach der Fertigstellung des längsnahtgeschweißten Aluminiumrohres also unmittelbar vor dem nächsten Umformschritt einzubringen, indem alternativ oder kumulativ die Textur nach dem Kalibrierwalzen aufgeprägt wird.
Gemäß der zweiten Lehre der Erfindung wird die zuvor hergeleitete Aufgabe für ein Aluminiumrohr zur Weiterverarbeitung in mindestens einem nachfolgendem Umformverfahren dadurch gelöst, dass die äußere Oberfläche des Aluminiumrohres eine Textur aufweist. Durch die Rauheit der Oberfläche werden bei nachfolgenden Umformprozessen die Reibwerte zwischen Werkstück und Umformwerkzeug verringert. Dies führt, aufgrund des erhöhten Umformpotentials des Aluminiumrohres, zu einem insgesamt verbesserten Umformverhalten in nachfolgenden Umformprozessen, sodass die Prozesssicherheit beim Umformen deutlich gesteigert werden kann.
In kritischen Umformbereichen kann, gemäß einer nächsten weitergebildeten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Aluminiumrohres, ein sicheres Umformen gewährleistet werden, indem die Textur Rauheitstäler und/oder Schmierstofftaschen zur Speicherung von Schmierstoffen aufweist. Darüber hinaus kann gegebenenfalls die beim Umformen eingesetzte Schmierstoffmenge reduziert werden.
Weist die Textur napfartige Vertiefungen auf, so ist es, gemäß einer nächsten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Aluminiumrohres, möglich, auf besonders einfache Weise Schmierstoff speicher auf der Oberfläche des Aluminiumrohres zur Verfügung zu stellen.
Besonders gute Umformeigenschaften können in einem nachfolgenden Innenhochdruckumformverfahren erzielt werden, wenn gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform des erfindungsgemäßen Aluminiumrohres, die äußere Oberfläche eine gegenüber dressierten Blechhalbzeugen vergrößerte Oberflächenrauhigkeit aufweist. Insbesondere kann durch diese Maßnahme der erhöhten Flächenpressung beim Innenhochdruckumformen Rechnung getragen werden.
Aufgrund des gesteigerten Umformpotentials des Aluminiumrohres und der resultierenden hohen Prozesssicherheit bei nachfolgenden Umformverfahren ist gemäß der dritten Lehre der Erfindung die Verwendung des erfindungsgemäßen Aluminiumrohres in einem Innenhochduckumformverfahren besonders vorteilhaft.
Es gibt nun eine Vielzahl von Möglichkeiten, das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines Aluminiumrohres gemäß der ersten Lehre der Erfindung, das Aluminiumrohr gemäß der zweiten Lehre der Erfindung sowie die Verwendung des erfindungsgemäßen Aluminiumrohres gemäß der dritten Lehre der Erfindung auszugestalten und weiterzubilden. Hierzu wird verwiesen einerseits auf die den Patentansprüchen 1 und 5 nachgeordneten Patentansprüche andererseits auf die Beschreibung eines Ausführungsbeispiels in Verbindung mit der Zeichnung.
In der Zeichnung zeigt die einzige Figur schematisch die Textur eines Ausschnittes der äußeren Oberfläche eines Ausführungsbeispiels eines nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Aluminiumrohres.
Die Figur zeigt schematisch einen Ausschnitt 1 der äußeren Oberfläche eines erfindungsgemäßen Aluminiumrohres mit einer Textur 2, die aus einer Anzahl napfartigen Vertiefungen 3 besteht. Die Textur 2 wurde dabei mit einer mit dem LT-Verfahren texturierten Dressierwalze auf die äußere Oberfläche eines längsnahtgeschweißten Aluminiumrohres aufgeprägt.
Die napfartigen Vertiefungen 3 weisen zusätzlich vertiefte Schmierstofftaschen 4 auf, welche von auf der Walzenoberfläche befindlichen Wülsten herrühren. Beim LT-Verfahren werden die Wülste durch kurzzeitiges Aufschmelzen des Walzenmaterials erzeugten. Dabei lagert sich das im Kraterbereich aufgeschmolzene Walzenmaterial beim Erstarren am Rand des Kraters in einer Wulst ab.
In den entsprechend ausgeprägten napfartigen Vertiefungen 3 und den Schmierstofftaschen 4 auf der Oberfläche des Halbzeuges kann der vor einem nachfolgenden Umformschritt auf das Halbzeug gebrachte Schmierstoff gespeichert werden. Werden nun bei einem Umformvorgang die Schmierstofftaschen 4 und/oder die napfartigen Vertiefungen 2 gestreckt bzw. gestaucht, kann der darin enthaltene Schmierstoff in den Zwischenraum zwischen Halbzeug und Umformwerkzeugwand austreten und deren Reibungswerte auch bei starken Umformungen niedrig halten. Insbesondere die Umformung kritischer Bereiche mit erhöhten Umformgraden wird dadurch deutlich erleichtert, sodass einerseits das Formänderungspotential des Aluminium verbessert wird und andererseits die Produktionssicherheit insbesondere beim Innenhochdruckumformen wesentlich gesteigert werden kann.

Claims (10)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Aluminiumrohres
    dadurch gekennzeichnet, dass die äußere Oberfläche des Aluminiumrohres mit Hilfe von Dressierwalzen texturiert wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass Dressierwalzen mit einer nach dem EDT- oder Lasertex-Verfahren bearbeiteten Oberfläche verwendet werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass ein längsnahtgeschweißtes Aluminiumrohr texturiert wird und die Textur vor dem Umformwalzen aufgeprägt wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass alternativ oder kumulativ die Textur vor dem Kalibrierwalzen oder während des Kalibrierwalzens aufgeprägt wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4,
    dadurch gekennzeichnet, dass alternativ oder kumulativ die Textur nach dem Kalibrierwalzen aufgeprägt wird..
  6. Aluminiumrohr zur Weiterverarbeitung in mindestens einem nachfolgenden Umformverfahren, insbesondere hergestellt mit einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet, dass die äußere Oberfläche (1) des Aluminiumrohres eine Textur (2) aufweist.
  7. Aluminiumrohr nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Textur (2) Rauheitstäler und/oder Schmierstofftaschen (4) zur Speicherung von Schmierstoffen aufweist.
  8. Aluminiumrohr nach Anspruch 6 oder 7,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Textur (2) napfartige Vertiefungen (3) aufweist.
  9. Aluminiumrohr nach einem der Ansprüche 6 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet, dass die äußere Oberfläche eine gegenüber dressierten Blechhalbzeugen vergrößerte Oberflächenrauhigkeit aufweist.
  10. Verwendung eines Aluminiumrohres gemäß einem der Ansprüche 6 bis 9 in einem Innenhochdruckumformverfahren.
EP03010028A 2002-05-14 2003-05-02 Verfahren zur Herstellung eines Aluminiumrohres, Aluminiumrohr sowie Verwendung des Aluminiumrohres Expired - Lifetime EP1362648B1 (de)

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