EP1409358B1 - Stapelbarer transportbehälter - Google Patents

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Publication number
EP1409358B1
EP1409358B1 EP01953964A EP01953964A EP1409358B1 EP 1409358 B1 EP1409358 B1 EP 1409358B1 EP 01953964 A EP01953964 A EP 01953964A EP 01953964 A EP01953964 A EP 01953964A EP 1409358 B1 EP1409358 B1 EP 1409358B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
transport container
grooves
side wall
container according
recesses
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP01953964A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1409358A1 (de
Inventor
Willi Ötting
Vedat Pehlivan
Jörg Stockmann
Axel Lange
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Otting Kunststoffentwicklungs & Co KG GmbH
Original Assignee
Otting Kunststoffentwicklungs & Co KG GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Otting Kunststoffentwicklungs & Co KG GmbH filed Critical Otting Kunststoffentwicklungs & Co KG GmbH
Publication of EP1409358A1 publication Critical patent/EP1409358A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1409358B1 publication Critical patent/EP1409358B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D21/00—Nestable, stackable or joinable containers; Containers of variable capacity
    • B65D21/02—Containers specially shaped, or provided with fittings or attachments, to facilitate nesting, stacking, or joining together
    • B65D21/04—Open-ended containers shaped to be nested when empty and to be superposed when full
    • B65D21/048—Identical stackable containers specially adapted for retaining the same orientation when nested, e.g. the upper container being fixed or slightly rotatable during the nesting operation

Definitions

  • the present invention generally relates to a stackable transport container according to the preamble of claim 1. More particularly, the present invention relates to a stackable transport container configured to stack in a full condition filled with goods with other transport containers or in an empty state with others Transport containers to be nestled.
  • Transport containers for the transport of bread and similar foods have been known for a long time from a large bakery to individual shops, which are therefore also referred to as bread baskets.
  • These transport containers have a bottom and a front wall, a rear wall and two opposite side walls, all of which extend upwards from the bottom at right angles, to form an upwardly open receptacle.
  • the upper edges of the side walls are formed with a kind of rail shaped to engage with protrusions formed on the outer circumference of the lower surface of the container bottom of such a transport container when stacking two transport containers.
  • two stacked transport containers can not be moved relative to each other, since the projections on the underside of the container bottom of the upper transport container engage with the rail at the upper edges of the side walls of the lower transport container.
  • These transport containers are generally used for the delivery of goods.
  • the filled transport containers are stacked to stacks and then transported, for example, from a large bakery to the individual shops.
  • the empty transport containers are then later transported back to the bakery.
  • Transport containers have been developed that are both stackable and nestable.
  • Transport containers of this type can be stacked in a full condition filled with goods, with generally the lower bottom surface of an upper transport container resting on the upper edges of the side walls of a lower transport container.
  • a relatively large transport volume (full volume) is created for each of the transport container, which corresponds approximately to the product of the surface of the bottom and the height of the side walls of such a transport container.
  • empty volume the empty transport containers
  • the side walls of these known transport containers are slightly inclined outwards to allow the empty transport container to nest together to save space. In this way, a ratio of full-volume to empties volume of about 2: 1 can be achieved.
  • transport containers which are stackable or nestable in several levels.
  • This transport container has a bottom, sidewalls extending obliquely upwardly from the peripheral edges of the bottom and transversely extending end walls extending obliquely upwardly from the peripheral edges of the bottom to form an upwardly open receptacle.
  • On the inner surface of the first side wall are formed two spaced apart first rows of substantially parallel, angled to vertical grooves, and on the inner surface of the second opposing side wall are two spaced second rows of substantially parallel, at an angle to the vertical extending grooves which are substantially identical to the two first rows, which are formed on the inner surface of the first side wall.
  • the individual grooves of each of these four rows have increasingly lower-lying closed ends, forming grooves of different lengths within each of the four rows.
  • Two first elongate ribs extend outwardly from the outer surface of the first sidewall, and two second elongated ribs extend outwardly from the outer surface of the opposed second sidewall, the first two ribs and the second ribs being formed at the same angle to the vertical as the grooves, so that the ribs of an upper transport container are each inserted into an associated groove of the first two rows of grooves or the second two rows of grooves of a second similar underlying transport container, whereby different stack heights for stacking or nesting are possible.
  • the intervals between the grooves are equal to the distances between the respective ribs, and therefore the ribs of an upper transport container can be easily inserted into the corresponding grooves of a lower transport container when both transport containers are in horizontal alignment.
  • the disadvantage of these transport containers is that it is relatively difficult to align the ribs formed on the outer surfaces of the upper transport container with a respective one of the respective rows of grooves provided on the inner surfaces of the side walls of an underlying transport container. If filled transport containers are to be stacked on top of each other, then the outer ribs must be aligned with the shortest grooves. But if the transport containers are placed inside each other, then the ribs must be brought into alignment with the longest grooves. If this fails and the ribs of the upper transport container are accidentally pushed into the long grooves of a bottom transport container filled with goods, then the upper transport container pushes into the interior of the lower transport container filled with goods and crushes the goods located in the lower transport container.
  • Transport containers are also known, which are both stackable and nestable.
  • Such a transport container has a bottom, a rear wall, two opposite side walls and a movable stack support, which is arranged at the front of the transport container to support a transport container of the same type to be stacked on a lower transport container, wherein the bottom of the upper transport container to its front end is supported by the stack support of the lower transport container.
  • a plurality of vertically spaced recesses are provided, and on the outside of the rear wall at the level of the bottom outwardly directed Abstweilvorsprünge are formed, which are constructed and configured so that the AbstNeillvorsprünge an overhead transport container from the inside either in upper or lower Recess of an underlying transport container can be used.
  • the attached at the front of the transport container first stack support is hinged and can be adjusted so that the bottom of an upper transport container is held at different heights supporting the stack support of the lower transport container.
  • this transport container has the disadvantage that they are relatively difficult stackable, since a relatively complicated sequence of movements is required to bring the transport containers to be stacked in the correct orientation to each other.
  • Transport containers of the type described above are often stacked in large stacks, such stacks sometimes reaching a height greater than the height of the person performing the stacking. Further stacking must then be performed over the head, which is also referred to as "blind stacking". Such "blind stacking" means that the transport containers must be stacked without visual monitoring. It often happens that different parts of the transport containers to be stacked stuck by interfering interlocking, so the person performing the stack must apply considerable forces to bring the stacked transport container in the correct position, which can happen that Stack of transport containers can tip over or the transport containers are accidentally nested, which may damage the goods contained in the transport containers.
  • non-nestable transport containers which are often referred to as "bakers walk” or “bread baskets” are millions of times in circulation.
  • a disadvantage of all the above-described nestable transport container continues to be that these transport containers are not compatible with the bakers already in circulation. That is, the known nestable transport container can not be stacked on the baker's platforms, and vice versa.
  • the present invention is therefore based on the object to provide a multi-level stackable or nestable transport container, by means of which the above-mentioned disadvantages of the transport container according to the prior art are overcome.
  • the transport container should have only slightly inclined side walls or end walls to have as large as possible Vollgut volume because of the low inclination.
  • the transport container according to the invention should be compatible with the aforementioned Bburgeriva, so that the transport container according to the invention can be used together with the known baker's trays.
  • the transport container according to the invention should have no moving parts and be easy to clean.
  • transport containers for the transport of bread and similar foods have been described above.
  • the transport container according to the invention can also be used in other areas and is not subject to any restrictions with respect to its size, its use and the material used.
  • the transport container according to the invention can be used for example for the transport of bread, vegetables, meat and eggs.
  • the transport container according to the invention can also be configured for transporting machine parts or rubble in the form of a large steel container.
  • the transport container according to the invention has a bottom, a front wall, a rear wall, a left side wall and a right side wall, which are preferably inclined slightly outwardly so as to form an upwardly open receptacle.
  • the left side wall and the right side wall may also be formed stepwise, these walls each having a first substantially vertical lower wall portion and a second substantially vertical upper wall portion, wherein the lower and upper wall portions are connected by a slightly obliquely outwardly extending connecting portion. Consequently, the lower wall portions span a horizontal, substantially rectangular cross-sectional area which is larger than the horizontal, substantially rectangular cross-sectional area which is spanned by the upper wall portions.
  • the lower and upper wall sections are dimensioned so that the lower part of a transport container formed by the lower wall sections can be inserted into the upper part of an underlying transport container formed by the upper wall sections, i.
  • the outer dimensions of the lower part substantially correspond to the inner dimensions of the upper part or are slightly smaller.
  • a horizontal flange is formed on the outside of the side walls and optionally the front wall and / or rear wall.
  • the stability of the transport container is increased.
  • the transport container can better nest and tilt in the nested state not so easy.
  • the front wall and the rear wall may have the same or a lower height than the two side walls.
  • the front wall and the rear wall may have different heights.
  • the upper openings at the upper edge of the side walls and lower closed groove stops are open to the inside of the transport container and thus accessible.
  • the grooves extend downwardly from the top edge of the sidewalls, where the grooves are open and also accessible, to the respective slot stops located approximately in the middle of the sidewalls, and preferably in the lower half of the sidewalls.
  • These grooves may be formed as channels in the inner surface or on the inside of the respective side walls or extend in the form of slots completely through the side walls, whereby, inter alia, a smaller inclination of the side walls is made possible.
  • the grooves can also be formed by rib-like projections on the inside of the side walls or by a laterally offset arrangement of different side wall portions or in another manner known to the professional.
  • At least two guide pegs are respectively formed on the outer side of the left side wall and on the outer surface of the right side wall, wherein the number of sliding pegs on the respective outer sides is equal to the number of grooves formed in the side walls.
  • These guide pegs are arranged approximately at the level of the bottom of the transport container, so as to achieve a good ground connection, which is preferred for reasons of stability.
  • the guide pegs are generally shaped so that the guide pegs of an upper transport container can be inserted through the upper groove openings in the grooves of an underlying transport container.
  • the grooves are further shaped so that the sliding pegs of the upper transport container in the grooves of the lower transport container can slide down to the notch stops when two transport containers are nested.
  • downwardly projecting projections may be formed to engage with a raised edge or with a groove formed on the upper surface of the side walls of an underlying transport container, if both Transport containers are stacked.
  • the upper surfaces (bearing surface) of the groove stops may have suitably shaped edges to lock in mated condition with the lower projections on the sliding pins to achieve greater stability in the nested condition.
  • the distances between the guide pegs are different from the distances of the upper openings of the grooves. This ensures that in the horizontal position and vertical orientation of two stacked transport containers, ie the two transport containers are stacked and arranged horizontally and parallel to each other, not all the guide pegs of the upper transport container can penetrate simultaneously in all upper openings of the grooves of the lower transport container, thereby unintentional nesting of the upper transport container is prevented in the lower transport container.
  • the groove openings and the sliding pegs are arranged relative to one another such that the upper transport container can only be inserted into the lower transport container by a type of dipping movement (nesting state).
  • the upper transport container relative to the lower transport container is inclined about a horizontal, transversely to the two side walls extending axis, and the foremost (then lowest) Gleitapfen is inserted into the frontmost groove opening of the underlying transport container and pushed in the groove down.
  • the subsequent slide pin comes with the nearest groove opening in alignment and can be used with continued dipping into the associated groove. If more than two grooves or guide pegs are provided on each side of the transport container, then subsequently also the third sliding peg can be inserted into the third groove, etc.
  • the guide pegs of the upper transport container can only be successively inserted into the associated grooves of the underlying transport container by means of the explained immersion movement, namely until the guide pegs abut against the lower notch stops of the respective grooves.
  • the distances of the slide pegs are equal to the intervals of the groove stops to allow horizontal positioning of the upper transport container in the lower transport container in the nested condition (i.e., in horizontal, parallel alignment of two stacked transport containers).
  • the distances between the guide pegs may be substantially equal to the distances of the upper openings of the grooves.
  • at least three guide pegs are formed on the outer surface of the left side wall and on the outer surface of the right side wall, wherein the middle guide peg or the middle slide pegs are shorter and preferably thicker than the outer slide pegs.
  • the horizontal cross sections of the grooves or the upper openings of the grooves, the number of which is equal to the sliding pegs are formed accordingly.
  • the groove openings and the grooves are dimensioned so that the outer sliding pegs fit only in the outer groove openings or grooves and the inner (central) guide pegs fit only in the inner (central) groove openings or grooves.
  • the outer groove or grooves are deeper, and preferably slightly narrower (narrower) to accommodate the outer longer and preferably thinner slide pegs
  • the middle groove openings or grooves are shallower and preferably wider to the middle shorter and preferably to accommodate thicker sliding peg.
  • the middle guide pegs may also be longer and / or thinner than outer slide pegs, wherein the groove opening and the grooves are formed accordingly. It should be noted that, other grooves and pintle shapes possible are.
  • the various grooves and guide pegs are designed so that the outer guide pegs fit only in the outer grooves and preferably the inner guide pegs only in the inner grooves. It should also be noted that the configuration or arrangement of the grooves and sliding peg is symmetrical.
  • the sliding pegs of the upper transport container can only be inserted into the groove openings or in the grooves of the lower transport container, when the sliding pegs of the upper transport container with the corresponding groove openings of the lower transport container are in alignment.
  • the upstream pusher in the thrust direction of the upper transport container can not inadvertently slip into one of the middle flat groove openings due to its greater length.
  • a medium thick guide peg can not accidentally slip into one of the outer narrow grooves.
  • the upper transport container can be lowered without pivoting simply vertically or in a diagonal downward movement, whereby the guide pegs of the upper Transpot asers slide simultaneously into the grooves of the lower transport container , which can have advantages for machine stacking and unstacking. It is obvious that this described embodiment of the grooves and guide peg can also be used in a transport container according to the first embodiment.
  • the guide pegs of an upper transport container can engage in the recesses of an underlying transport container (stacked state), so that the two so stacked transport containers can not be moved relative to each other.
  • the distances of the recesses must be equal to the distances of the sliding pegs.
  • the cross-sections of the recesses are adapted to the associated guide peg, so that for example an outer long guide peg an upper transport container can not slip into a middle short recess.
  • the protrusions provided on the sliding pins and the edges or channels can also be provided in the second embodiment.
  • an upper transport container is pushed onto a lower transport container for stacking, therefore, the thrust direction forward sliding pegs of the upper transport container can not accidentally slip into one of the middle flat groove openings or in one of the middle flat recesses due to its greater length. Also, a medium thick guide peg can not accidentally slip into one of the outer narrow grooves or into one of the outer narrow recesses. Thus, it is also prevented that the sliding pegs of the upper transport container can slip into false recesses of the lower transport container, whereby a snagging of the guide pegs of the upper transport container is prevented in the wrong recesses of the lower transport container when pushing the upper transport container to the lower transport container.
  • the dimensions and configurations of the bottom and the sliding pegs of both embodiments are chosen so as to be able to stack a transport container according to the invention on a known baker's tray.
  • the bottom and the guide pegs of an upper transport container according to the invention suitably engage with the railing of a lower baker's tray.
  • the upper edges of the side walls and the front and rear walls of the transport container according to the invention are dimensioned to engage with the peripheral edge of the bottom and with the projections on the underside of the bottom of an upper baker's tray.
  • the transport container according to the invention is compatible with the known Baker risers and can be stacked with this stacked; a nested arrangement with the baker's trays can not be achieved.
  • each side wall Preferably, in both embodiments of the transport container according to the invention four grooves, four recesses and four guide pegs are formed on each side wall.
  • the grooves are inclined relative to the vertical, so that the groove stops lie in the vertical direction substantially below the recesses.
  • the guide pegs are in vertical alignment with groove stops and the recesses.
  • the grooves in a side wall each have a different inclination, curvature and configuration, wherein the corresponding opposing grooves in the other side wall thereto are identical.
  • the grooves in a side wall are all shaped differently, with the two side walls being identical or mirror-symmetrical.
  • the exact configuration, inclination and curvature of the grooves of the groove opening in the upper edge (railing) of the side walls to the groove stop depends on the desired type of dipping movement, number and distance of the slide pin and the groove openings, etc.
  • the grooves also extend obliquely with respect to the vertical, but essentially have an identical shape and orientation to each other.
  • the exact configuration, inclination and curvature of the grooves from the groove opening in the upper edge (railing) of the side walls to the groove stop depends on the desired number and the distance of the sliding pins or groove openings, etc.
  • the essential advantage of the transport container according to the invention is therefore in the special design and arrangement of the grooves or slots and the guide peg, which ensures a safe and accurate stacking of goods filled with transport containers and at the same time prevents or at least makes it difficult for the transport container Stacking on top of one another is inadvertently nested or nested in misalignment.
  • the inventive design and arrangement of the grooves and guide pegs also allows the transport containers in different orientations stacked or nested one another.
  • Another advantage of the transport container according to the invention is that a good ratio between full-volume and empties volume is achieved. That is, the volume of stacked transport containers is relatively large relative to the volume of nested transport containers.
  • This good full / empties ratio is preferably 2: 1 or better and is achieved by the side walls and the front or rear wall of the transport container according to the invention with respect to the vertical are only slightly inclined or step-like, whereby the transport container according to the invention a very receives large full volume.
  • By forming slots or grooves in the side walls but at the same time ensures that the transport containers can be deeply nested.
  • Another advantage of the transport container according to the invention is that there are no moving parts that can break.
  • the transport container according to the invention is compatible with other transport containers.
  • the transport container according to the invention is easy to clean.
  • FIG. 1 is a perspective view of a first embodiment of the first embodiment of the inventive stackable or nestable transport container 1 is shown.
  • This transport container 1 has a bottom 2, which may be a continuous surface, which is optionally provided at the bottom with webs to the stability of the soil to increase. Alternatively, however, the bottom 2 can also be perforated or have a cell-like or grid-like structure.
  • the bottom 2 is preferably rectangular, but may also have rounded or otherwise designed corners.
  • a front wall 3, a rear wall 4, a left side wall 5 and a right side wall 6 extend so as to form an upwardly open receptacle.
  • the bottom 2, the front wall 3, the rear wall 4, the left side wall 5 and the right side wall 6 are preferably made of plastic, but other materials may be used.
  • the front wall 3, the rear wall 4, the left side wall 5 and the right side wall 6 are preferably slightly inclined outwards, to allow a nesting of individual transport container 1.
  • grooves 7a, 7b, 7c and 7d which are inclined with respect to the vertical.
  • grooves 8a, 8b, 8c and 8d which are inclined with respect to the vertical with the same orientation as the respective opposing grooves 7a, 7b, 7c and 7d in the inner surface of the left side wall 5.
  • the grooves 7a-7d and 8a-8d are shown only schematically; The special type of inclination of these individual grooves will be discussed in detail later.
  • a circumferential wide edge or a railing 9 is provided, which preferably has a rectangular cross-section. Alternatively, it is possible that only the upper edges of the left side wall 5 and the right side wall 6 are formed with such a rail 9 or such a wide edge.
  • the rail 9 at the upper edge of the front wall 3 and the rear wall 4 is preferably used to increase the stability of the transport container. 1
  • the grooves 7a-7d of the left side wall 5 and the grooves 8a-8d of the right side wall 6 extend up to the upper surface of the rail 9 and are closed downwardly at the lower end of the grooves 7a - 7d groove stops 10a - 10d and at the lower end of the grooves 8a - 8d groove stops 11a - 11d (not shown) to form.
  • the groove stops 10a-10d and 11a-11d are all in a horizontal plane.
  • the guide pegs are preferably formed in the lower region of the outer surface of the side walls at the level of the floor or just above and are also all in a horizontal plane.
  • the guide pegs preferably have a round cross-section, but may also have a polygonal cross-section, extend in the horizontal direction and are preferably rounded at their outer ends.
  • preferably holding pins 14 a, 14 b are provided, and on the outer surface of the right side wall 6 respectively to the Ends near the front wall 3 or near the rear wall 4 at the level of the bottom 2 are also preferably holding pins 15a, 15b provided.
  • the recesses 16a - 16d and 17a - 17d are also provided.
  • the recesses preferably have a semicircular cross section or a cross section which is adapted to the cross section of the guide pegs. The function of the grooves, sliding pegs and recesses will be described later in detail.
  • FIG. 2 a second embodiment of the first embodiment of the stackable or nestable transport container 20 is shown, wherein in the figures, the same reference numerals are used to identify the same elements.
  • FIGS. 3 to 13 are further spoken by grooves, wherein in these figures, both non-continuous grooves, as in FIG. 1 , as well as through grooves, as in FIG. 2 , can be used.
  • the advantage of the continuous grooves (slots) is that the material of the side walls can be thinner and the side walls must be less inclined. However, if it is required, for example, that the transport container must form a watertight trough, then it is necessary to use non-continuous grooves.
  • FIG. 13 a third embodiment of the first embodiment of the transport container 30 according to the invention is shown.
  • the only difference to the transport containers FIGS. 1 and 2 The advantage of this shortened front or rear wall 3, 4 is that a deeper nesting of the transport container is possible.
  • the grooves may have a configuration as in FIG. 1 or in FIG. 2 to have.
  • the grooves 7a-7d and 8a-8d are not continuous at the level of the railing 9, so that an outer portion of the railing 9 stops in the region of the grooves. thereby increasing the stability of the transport container 20.
  • the transport container 20 is made similar to the transport container 1.
  • openings 18, 19 may be provided which are adapted to grip the container 20 with his hands easier and wear. It may additionally be provided in the side wall either below the grooves or between the grooves further openings.
  • the openings in the front wall, in the rear wall and / or in the two side walls can also be found in the in FIGS. 1 and 13 shown embodiments may be present.
  • FIG. 3 is shown a front view of two transport containers 20 ', 20 "stacked on top of each other.This stacked arrangement is preferred when the shipping containers are filled with goods FIG. 3 clearly visible, the sliding pegs 12a-d are located on the left side wall 5 of the upper transport container 20 'in the recesses 16a-d formed in the rail 9 of the lower transport container 20 " formed on the right side wall 6 of the upper transport container 20 ', in the recesses 17a-d formed in the rail 9 of the lower transport container 20 ".
  • the transport container 20 ' is thus secured against slipping against the lower transport container 20 ".
  • further transport containers 20 can be stacked on the upper transport container 20'.
  • FIG. 12 shows a side view of two transport containers 20 'and 20 "which are in a stacked position relative to each other to be stacked on each other However, for better illustration, the rail 9 is omitted on both transport containers 20', 20".
  • the guide pegs 13a-d on the right-hand visible side wall 6 of the upper transport container 20 ' are each the same distance apart from each other as the corresponding recesses 17a-d of the underlying transport container 20 " 12a-d on the left side wall 5 (not shown) of the upper transport container 20 'and the distances of the associated recesses 16a-d in the upper edge of the left side wall 5 of the underlying transport container 20 ".
  • the distance between the slide pegs 13a and 13b is equal to the distance between the slide pegs 13c and 13d; this distance is preferably not equal to the distance between the sliding pins 13b and 13c.
  • the distances of the recesses 16a-d and 17a-d are corresponding. Consequently, the distances of the sliding pins and the distances of the recesses are designed mirror-symmetrically. In this way it is achieved that two or more guide pegs can engage with respective recesses only when the upper transport container is in precise vertical alignment with the lower transport container.
  • the transport containers are each provided with four guide pegs, four recesses and four grooves on each side of the transport container.
  • the distance between the slide pins 12a and 12b (or 13a and 13b) is equal to the distance between the slide pins 12c and 12d (or 13c and 13d), for example 15 cm.
  • the distance between the sliding pegs 12b and 12c (13b and 13c) is different and is for example 20 cm.
  • the distances of the corresponding recesses are corresponding. Consequently, the distances between the guide peg and the recesses are mirror-symmetrical. It is obvious that a different number of guide pegs, recesses and grooves may be present.
  • each side of the transport container according to the invention also two, three or more than four guide pins, recesses and grooves may be present.
  • the distance between the sliding pin 30 and the recesses it is only important that the sliding pins of the upper transport container engage in the recesses of the lower transport container when the two transport containers are in the stacked position to each other.
  • the respective distances between the guide peg and the recesses are chosen so that the sliding pegs of the upper transport container in both orientations of the transport container to each other, that is, in the in FIG. 4 shown orientation and in the rotated by 180 ° orientation (see FIG. 6 ), engage in the recesses of the lower transport container, when the two transport containers are in their correct stacked position to each other.
  • the spacings of the lower groove stops 11a-d are equal to the distances of the associated slide pegs 13a-d.
  • the groove stops 11a-d are in vertical alignment with the associated slide pins 13a-d.
  • the same also applies to the groove stops 10a-d or to the slide pins 12a-d on the left side wall 5 (not shown) of the transport container. It is obvious that these conditions also apply to a transport container having a different number of sliding pegs and grooves, as explained above.
  • FIG. 4 It can also be seen that the upper openings of the grooves 7a-d and 8a-d are spaced apart from one another, which are different from the distances between the associated guide pegs 12a-d and 13a-d. In this way, it is prevented that the sliding pegs 12a-d or 13a-d can all simultaneously come into vertical alignment with each other in a horizontal arrangement of the lower transport container 20 "and the upper transport container 20 ' FIG.
  • FIG. 5 is that with reference to FIG. 4 11, the sliding of the upper transport container 20 'onto the lower transport container 20 "is shown in detail FIG. 5
  • the right sliding peg 13d on the right side wall 6 of the upper transport container 20 ' is in alignment with the upper opening of the groove 8d in the right side wall 6 of the lower transport container 20 "and could easily slide into the groove 8d due to its own weight
  • this is prevented by the fact that the other three guide pins 13a, b and c on the right side wall 6 of the upper transport container 20 'not with the upper openings of the respectively associated grooves 8a, 8b and 8c in the right side wall 6 of the lower transport container 20 "are in alignment, but instead are held supportingly on the upper edge or rail 9 of the right side wall 6 of the lower transport container 20" If the upper transport container 20 'is pushed further to the right, the sliding peg 13d of the upper transport container 20 comes "in contact with the upper edge of the rail 9 of the right side wall 6 of the lower Transportbe Hä
  • FIG. 6 is a representation similar to that in FIGS. 4 and 5 in that the orientation of the grooves of the upper transport container 20 '(which are directed from bottom right to top left) is different from the orientation of the grooves of the lower transport container 20 "(which are directed from bottom left to top right) to see that the guide pegs of the upper transport container 20 'are in alignment with the respective recesses of the lower transport container 20 ".
  • FIG. 5 Employed considerations when pushing the upper transport container 20 'on the lower transport container 20 "of course apply to the in FIG. 6 shown orientation of the two transport containers 20 ', 20 ".
  • FIG. 7 In the case shown, the upper transport container 20 'is in nested relation with respect to the lower transport container 20 "Here, it can be seen that the distances of the slide pegs 13a-d of the upper transport container 20' are equal to the intervals of the groove stops 11a-d of the lower transport container 20 "are, so that the guide pegs of the upper transport container exactly in the lower closed end of the grooves 8a - d of the lower transport container 20" sit and abut against the notches 11a - d of the lower transport container 20 "exactly fitting.
  • FIG. 7 the case is shown in which the orientation of the grooves of the upper transport container 20 'is different from the orientation of the grooves of the lower transport container 20 ".
  • FIG. 8 In the case where the upper transport container 20 'is in nested relation to the lower transport container 20 ", the grooves of the upper transport container have the same orientation as the grooves of the lower transport container, as well as in Figs FIGS. 4 and 5 is shown. Also in this case, the guide pegs of the upper transport container 20 'come exactly fitting with the groove stops of the lower transport container 20 "into engagement.
  • FIG. 11 It is shown schematically how the upper transport container 20 'can be brought into nested relation with the lower transport container 20 "The following description applies again only to the right side wall 6 of the upper transport container 20' and the lower transport container 20", of course It is obvious that these considerations also apply to the respective left side walls 5 of the upper transport container 20 'and the lower transport container 20 “or to the respective grooves, groove stops and guide pegs which on the left side wall 5 of the upper and lower transport container 20'. , 20 "are arranged.
  • the upper openings of the front groove 8d are inserted into the groove 8d of the lower transport container 20 " front guide pegs 13a of the upper container 20 'is inserted deep enough into the front groove 8a of the lower transport container, also the guide peg 13c are inserted through the upper openings of the second groove 8c in this groove 8c of the lower transport container.
  • the sliding peg 13b of the upper transport container 20' also comes into alignment with the groove 8b of the lower transport container 20 "and can be inserted into it If the upper transport container 20 'continues to be used, then eventually the sliding peg 13a of the upper transport container 20' comes into engagement with the groove 8a of the lower transport container 20 "and can be pushed into it.
  • the upper transport container 20 can be brought into intimate relation with the lower transport container 20 "only by some kind of dipping movement. As explained above, this prevents accidental insertion of the upper transport container into the lower transport container, thereby preventing is that the goods located in the lower transport container is accidentally damaged.
  • FIG. 12 is again the dipping movement of the upper transport container shown in the lower transport container, but the outline of the upper transport container is omitted in order to better represent the progressive movement of the guide pegs of the upper transport container into the grooves of the lower transport container.
  • FIG. 14 an embodiment of a transport container 40 according to the invention is shown according to the second embodiment.
  • the difference to the transport containers according to the first embodiment FIGS. 1 . 2 and 13 is that the grooves 7a-d in the left side wall 5 and the grooves 8a-d in the right side wall 6 extend obliquely to vertical and are all shaped substantially equal.
  • the front wall 3 has a slightly lower Height than the other three walls.
  • the railing 9 at the upper edge of the front wall 3 and the rear wall 4 is preferably used to increase the stability of the transport container 40th
  • the grooves 7a-7d of the left side wall 5 and the grooves 8a-8d of the right side wall 6 extend up to the upper surface of the rail 9 and are closed downwardly at the lower end of the grooves, respectively Groove stops to form.
  • the guide pegs preferably have a round cross-section, but may also have a polygonal cross-section, extend in the horizontal direction and are preferably rounded at their outer ends.
  • the two outer slide pins 12a, 12d and 13a, 13b on the left and right side wall are slightly longer and thinner than the middle slide pins 12b, 12c and 13b, 13c on the left and right side walls 5, 6.
  • each recesses 16a - 16d and 17a - 17d are also provided.
  • the recesses preferably have a semicircular cross section or a cross section which is adapted to the cross section of the associated guide pin.
  • the respective outer recesses 16a, 16d and 17a, 17d are deeper and have a smaller diameter, in order to be able to receive the respectively associated outer sliding pegs 12a, 12d or 13a, 13d in an exactly fitting manner.
  • the central recesses 16b, 16c and 17b, 17c are flatter and have a larger diameter, in order to be able to receive the respectively associated central guide pegs 12b, 12c or 13b, 13c with a precise fit.
  • the openings of the grooves are formed according to the shape and dimensions of the associated sliding pegs 12a-d and 13a-d, respectively.
  • FIG. 14 It can clearly be seen that the openings of the respective outer grooves 7a, 7d and 8a, 8d are deeper and narrower in order to be able to receive the respectively associated outer, longer, thinner slide pegs 12a, 12d or 13a, 13d, respectively.
  • the openings of the middle grooves 7b, 7c and 8b, 8c are shallower and wider in order to be able to receive the respectively associated middle shorter, thicker slide pegs 12b, 12c or 13b, 13c in an exactly fitting manner.
  • edges 50a, 50c and 50 d are provided at the top of the railing 9 (preferably at the outer corners thereof). These edges are sized to engage the outer bottom edges of a known baker's tray which is stacked on the transport container 40 of the present invention. These edges 50a, 50c and 50d are particularly important when the front wall 3 and / or the rear wall 4 of the transport container 40 have a lower height than the side walls 5, 6 and the downwardly directed bottom edge of the known Baker risers not through the rail of the front wall and / or the rear wall of the lower transport container according to the invention would be kept.
  • edges 50a, 50b and 50c engage with the horizontally outwardly directed bottom edge of the baker's tray, thereby preventing the baker's tray from going forward or backward from the railing 9 of the lower Transport container 40 can slide off. It is obvious that the edges 50a, 50b and 50c may also be provided on the respective embodiments of the transport containers 1, 20 and 30 according to the invention of the first embodiment.
  • FIG. 15a shows a plan view of a transport container 40 according to the invention according to the second Aumony.
  • FIGS. 15b and 15c show a front view and a side view of the transport container 40 from FIG. 15a However, which has Nutenformen, as used in the first embodiment.
  • FIG. 15d shows a detail of the front view FIG. 15b on an enlarged scale to better illustrate the dimensions of the guide pegs.
  • FIG. 16 a perspective view of a third and most preferred embodiment of the stackable or nestable transport container 50 according to the invention.
  • This transport container 50 has a bottom 2, which may be a continuous surface which is optionally provided at the bottom with webs to increase the stability of the soil. Alternatively, however, the bottom 2 can also be perforated or have a cell-like or grid-like structure.
  • the bottom 2 is preferably rectangular, but may also have rounded or otherwise shaped corners. From the bottom 2 of the transport container 1, a front wall 3, a rear wall 4, a left side wall 5 and a right side wall 6 extend so as to form an upwardly open receptacle.
  • the bottom 2, the front wall 3, the rear wall 4, the left side wall 5 and the right side wall 6 are preferably made of plastic, but other materials may be used.
  • the front wall 3, the rear wall 4, the left side wall 5 and the right side wall 6 each have a lower, substantially vertically upwardly extending wall portions 103, 104, 105 and 106 and an upper, substantially vertically upwardly extending wall portion 203, 204, 205 and 206, respectively.
  • FIG. 16 can be seen, run the lower Wall portions 103-106 further inwardly, while the outer Wandab suitse 203-206 are further outboard, so that the horizontal cross-sectional area between the lower wall portions is smaller than the horizontal cross-sectional area between the upper wall portions.
  • the lower and upper wall portions are interconnected by an obliquely outward connecting portion 207 extending obliquely outwardly and upwardly from the upper edges of the lower wall portions to the lower edges of the upper wall portions.
  • a horizontally outwardly extending flange (303 and 306 in FIG Figures 18 and 19 ) intended.
  • the in FIG. 16 preferably has a total length of 60cm and a total width of about 40cm, wherein the lower wall portions 103-106 preferably have a height of about 8cm and the upper wall portions 203-206 preferably have a height of about 7cm, so that the overall height of the transport container is about 15cm.
  • the grooves 7a-7d and 8a-8d are formed in the upper wall portions 203-206 by outwardly offset wall portions 207a-207d, as in the cross-sectional view in FIG FIG. 19 to see.
  • One possible shape of the grooves 7a-7d is exemplified in FIG FIG. 19 shown, wherein the grooves 81-8d are formed identically in the opposite side wall. In this way, by such a configuration of the grooves 7a-7d and 8a-8d on the outside of the upper Wall sections 205 and 206 formed a plurality of reinforcing ribs, which contribute to the stability of the transport container 50.
  • the guide pegs 12a-12d and 13a-13d have different shapes.
  • the two outer guide pins 12a, 12d, 13a and 13d have a teardrop shape, while the inner slide pins 12b, 12c, 13b and 13c have an approximately semicircular configuration.
  • a downwardly facing projection for example, 213a and 213b in FIGS. 17a and 17b ) adapted to be inserted into a groove or edge (406 in FIG FIG. 18 ) to engage the top of the upper wall portions of the side walls. But these projections can also with the bearing surface of the groove stops (10a-10d in FIG.

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft allgemein einen stapelbaren Transportbehälter gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1. Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung einen stapelbaren Transportbehälter, der dazu ausgestaltet ist, um in einem mit Waren gefüllten Voll-Zustand mit anderen Transportbehältern übereinanderstapelbar beziehungsweise in einem Leer-Zustand mit anderen Transportbehältern ineinanderlegbar zu sein.
  • Bereits seit langer Zeit bekannt sind Transportbehälter für den Transport von Brot und ähnlichen Lebensmitteln von einer Großbäckerei zu einzelnen Ladengeschäften, die daher auch als Brotkörbe bezeichnet werden.
  • Diese Transportbehälter haben einen Boden sowie eine Vorderwand, eine Rückwand und zwei gegenüberliegende Seitenwände, die sich alle von dem Boden im rechten Winkel nach oben erstrecken, um eine nach oben offene Aufnahme zu bilden. Die oberen Kanten der Seitenwände sind mit einer Art von Reling ausgebildet, die so geformt ist, um mit Vorsprüngen einzugreifen, die am äußeren Umfang der Unterseite des Behälterbodens eines solchen Transportbehälters ausgebildet sind, wenn zwei Transportbehälter aufeinandergestapelt werden. Auf diese Weise können zwei aufeinandergestapelte Transportbehälter nicht relativ zueinander verschoben werden, da die Vorsprünge an der Unterseite des Behälterbodens des oberen Transportbehälters mit der Reling an den oberen Kanten der Seitenwände des unteren Transportbehälters in Eingriff kommen. Diese Transportbehälter werden allgemein zur Auslieferung von Waren verwendet. Dabei werden die gefüllten Transportbehälter zu Stapeln aufeinandergestapelt und dann zum Beispiel von einer Großbäckerei zu den einzelnen Ladengeschäften transportiert. Die leeren Transportbehälter werden dann später zu der Großbäckerei zurücktransportiert.
  • Der Nachteil dieser bekannten Transportbehälter besteht darin, daß sie in ihrem Leer-Zustand nicht platzsparend ineinandergelegt werden können, weshalb das Transportvolumen der gefüllten Transportbehälter (Vollgut-Volumen) gleich dem Transportvolumen der leeren Transportbehälter (Leergut-Volumen) ist.
  • Um diesen Nachteil zu überwinden, wurden Transportbehälter entwickelt, die sowohl aufeinanderstapelbar als auch ineinanderlegbar sind. Transportbehälter dieses Typs lassen sich in einem mit Waren gefüllten Voll-zustand aufeinanderstapeln, wobei allgemein die untere Bodenfläche eines oberen Transportbehälters auf den Oberkanten der Seitenwände eines unteren Transportbehälters aufliegt. Dadurch wird für jeden der Transportbehälter ein relativ großes Transportvolumen, (Vollgut-Volumen) geschaffen, das etwa dem Produkt aus der Fläche des Bodens und der Höhe der Seitenwände eines solchen Transportbehälters entspricht. Sollen diese Transportbehälter im leeren Zustand transportiert werden, so ist es natürlich gewünscht, das Transportvolumen der leeren Transportbehälter (Leergut-Volumen) so gering wie möglich zu halten. Aus diesem Grunde sind die Seitenwände dieser bekannten Transportbehälter leicht nach außen geneigt, um die leeren Transportbehälter platzsparend ineinanderlegen zu können. Auf diese Weise läßt sich ein Verhältnis von Vollgut-Volumen zu Leergut-Volumen von etwa 2 : 1 erreichen.
  • Es ist offensichtlich, daß diese bekannten Transportbehälter konstruiert sein müssen, um sowohl den aufeinandergestapelten Zustand als auch den ineinandergelegten Zustand einnehmen zu können. Hierzu sind im Stand der Technik bereits verschiedene Vorschläge gemacht worden.
  • Aus der EP 0 250 674 sind beispielsweise Transportbehälter bekannt, die in mehreren Ebenen aufeinanderstapelbar bzw. ineinanderlegbar sind. Dieser Transportbehälter hat einen Boden, sich von den Umfangskanten des Bodens schräg nach oben erstreckende Seitenwände sowie quer dazu verlaufende, sich von den Umfangskanten des Bodens schräg nach oben erstreckende Endwände, um eine nach oben offene Aufnahme zu bilden. An der Innenfläche der ersten Seitenwand sind zwei voneinander beabstandete erste Reihen von im wesentlichen parallelen, mit einem Winkel zur Vertikalen verlaufenden Nuten ausgebildet, und an der Innenfläche der zweiten gegenüberliegenden Seitenwand sind zwei voneinander beabstandete zweite Reihen von im wesentlichen parallelen, mit einem Winkel zur Vertikalen verlaufenden Nuten ausgebildet, die im wesentlichen mit den beiden ersten Reihen identisch sind, die an der Innenfläche der ersten Seitenwand ausgebildet sind. Die einzelnen Nuten jeder dieser vier Reihen weisen zunehmend tiefergelegene geschlossene Enden auf, wodurch innerhalb jeder der vier Reihen Nuten mit unterschiedlichen Längen gebildet werden. Von der Außenfläche der ersten Seitenwand erstrecken sich zwei erste längliche Rippen nach außen, und von der Außenfläche der gegenüberliegenden zweiten Seitenwand erstrecken sich zwei zweite längliche Rippen nach außen, wobei die beiden ersten Rippen und die beiden zweiten Rippen so ausgebildet sind und mit dem gleichen Winkel zur Vertikalen verlaufen wie die Nuten, damit die Rippen eines oberen Transportbehälters jeweils in eine zugehörige Nut der ersten beiden Reihen von Nuten bzw. der zweiten beiden Reihen von Nuten eines zweiten gleichartigen darunterliegenden Transportbehälters einsetzbar sind, wodurch unterschiedliche Stapelhöhen zum Aufeinanderstapeln bzw. Ineinanderlegen möglich sind.
  • Bei diesem Transportbehälter sind die Abstände zwischen den Nuten gleich den Abständen zwischen den entsprechenden Rippen, weshalb die Rippen eines oberen Transportbehälters leicht in die entsprechenden Nuten eines unteren Transportbehälters eingesetzt werden können, wenn sich beide Transportbehälter in horizontaler Ausrichtung befinden.
  • Der Nachteil dieser Transportbehälter besteht darin, daß es relativ schwierig ist, die an den Außenflächen des oberen Transportbehälters ausgebildeten Rippen mit jeweils einer bestimmten Nut der jeweiligen Reihen von Nuten in Ausrichtung zu bringen, die an den Innenflächen der Seitenwände eines darunterliegenden Transportbehälters vorgesehen sind. Sollen nämlich gefüllte Transportbehälter aufeinandergestapelt werden, so müssen die außenliegenden Rippen jeweils mit den kürzesten Nuten in Ausrichtung gebracht werden. Sollen aber die Transportbehälter ineinandergelegt werden, so müssen die Rippen jeweils mit den längsten Nuten in Ausrichtung gebracht werden. Gelingt dies nicht und werden die Rippen des oberen Transportbehälters versehentlich in die langen Nuten eines mit Ware gefüllten unteren Transportbehälters geschoben, dann schiebt sich der obere Transportbehälter in den mit Ware gefüllten Innenraum des unteren Transportbehälters und zerdrückt die sich im unteren Transportbehälter befindliche Ware. Es kann auch leicht passieren, daß eine der Rippen mit einer langen Nut in Eingriff kommt, wohingegen eine andere Rippe mit einer kurzen Nut in Eingriff kommt, wodurch sich der obere und der untere Transportbehälter gegenseitig verkanten und so ein korrektes Aufeinanderstapeln bzw. Ineinanderlegen nicht mehr möglich ist. Außerdem verlaufen die außenliegenden Rippen und die innenliegenden Nuten mit dem gleichen Winkel schräg zur Vertikalen, so daß die Behälter nur in einer Orientierung zueinander aufeinandergestapelt bzw. ineinandergelegt werden können, da sich die außenliegenden Rippen und die innenliegenden Nuten in die gleiche Richtung erstrecken müssen, um ein gegenseitiges Eingreifen zu ermöglichen. Wird folglich ein gefüllter Transportbehälter irrtümlich in der falschen Orientierung auf einen darunterliegenden Transportbehälter aufgesetzt, dann können die außenliegenden Rippen nicht mit den innenliegenden Nuten eingreifen. Folglich muß der obere Transportbehälter erneut angehoben und auf einer horizontalen Ebene um 180° gedreht werden, um ihn so bezüglich des darunterliegenden Transportbehälters in die richtige Orientierung zu bringen und korrekt aufsetzen zu können. Das Anheben des Transportbehälters und die nachfolgende Drehbewegung erfordern speziell bei gefüllten Transportbehältern beträchtliche Kraftanstrengungen. Außerdem ist die Handhabung dieser bekannten Transportbehälter äußerst zeitaufwendig.
  • Aus der GB 2 291 406 A sind Transportbehälter gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bekannt.
  • Aus der EP 0 553 932 sind ebenfalls Transportbehälter bekannt, die sowohl aufeinanderstapelbar als auch ineinanderlegbar sind. Ein solcher Transportbehälter hat einen Boden, eine Rückwand, zwei gegenüberliegende Seitenwände und eine bewegliche Stapelauflage, die an der Vorderseite des Transportbehälters angeordnet ist, um einen Transportbehälter gleichen Typs abzustützen, der auf einen unteren Transportbehälter gestapelt werden soll, wobei der Boden des oberen Transportbehälters an seinem vorderen Ende durch die Stapelauflage des unteren Transportbehälters abstützend gehalten wird. In der Rückwand des Transportbehälters sind mehrere vertikal voneinander beabstandete Aussparungen vorgesehen, und an der Außenseite der Rückwand in Höhe des Bodens sind nach außen gerichtete Abstützvorsprünge ausgebildet, die konstruiert und so ausgestaltet sind, daß die Abstützvorsprünge eines obenliegenden Transportbehälters von innen entweder in obere oder untere Aussparung eines darunterliegenden Transportbehälters eingesetzt werden können. Abhängig davon, ob die Abstützvorsprünge in die obere oder die untere Aussparung eingesetzt werden, lassen sich verschiedene Stapelhöhen realisieren. Die an der Vorderseite des Transportbehälters angebrachte erste Stapelauflage ist gelenkig angebracht und kann so verstellt werden, daß der Boden eines oberen Transportbehälters in unterschiedlicher Höhe durch die Stapelauflage des unteren Transportbehälters abstützend gehalten wird.
  • Die Nachteile dieses Transportbehälters bestehen darin, daß die schwenkbare Stapelauflage relativ kompliziert zu handhaben ist und schnell zerbrechen kann. Außerdem ist der Transportbehälter schwer zu reinigen, was gerade beim Transport von Lebensmitteln ein wichtiger Aspekt ist. Weiterhin sind die Herstellungskosten eines solchen Transportbehälters sehr hoch. Schließlich haben diese Transportbehälter den Nachteil, daß sie relativ schwer aufeinanderstapelbar sind, da ein relativ komplizierter Bewegungsablauf erforderlich ist, um die zu stapelnden Transportbehälter in die jeweils korrekte Orientierung zueinander zu bringen.
  • Transportbehälter der vorstehend beschriebenen Art werden oft zu großen Stapeln aufeinandergestapelt, wobei solche Stapel manchmal eine Höhe erreichen, die größer ist als die Höhe der Person, die das Stapeln ausführt. Ein weiteres Stapeln muß dann über dem Kopf ausgeführt werden, was auch als "blindes Stapeln" bezeichnet wird. Ein solches "blindes Stapeln" bedeutet, daß die Transportbehälter ohne visuelle Überwachung gestapelt werden müssen. Dabei passiert es häufig, daß verschiedene Teile der zu stapelnden Transportbehälter durch störendes Ineinandergreifen aneinander hängenbleiben, weshalb die Person, die das Stapeln ausführt, beträchtliche Kräfte aufbringen muß, um die aufeinanderzustapelnden Transportbehälter in die korrekte Lage zu bringen, wobei es passieren kann, daß ein Stapel von Transportbehältern umkippen kann oder die Transportbehälter versehentlich ineinandergelegt werden, wodurch die in den Transportbehältern enthaltene Ware beschädigt werden kann.
  • Die eingangs erwähnten nicht-ineinanderlegbaren Transportbehälter, die häufig auch als "Bäckersteigen" oder "Brotkörbe" bezeichnet werden, sind millionenfach im Umlauf. Ein Nachteil aller oben beschriebenen ineinanderlegbaren Transportbehälter besteht weiterhin darin, daß diese Transportbehälter nicht zu den sich bereits im Umlauf befindlichen Bäckersteigen kompatibel sind. Das heißt, die bekannten ineinanderlegbaren Transportbehälter lassen sich nicht auf die Bäckersteigen stapeln, und umgekehrt.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen in mehreren Ebenen stapelbaren bzw. ineinanderlegbaren Transportbehälter zu schaffen, mit Hilfe dessen die vorstehend genannten Nachteile der Transportbehälter gemäß dem Stand der Technik überwunden werden.
  • Es ist insbesondere eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Transportbehälter zur Verfügung zu stellen, der dazu ausgestaltet ist, um ein sicheres Aufeinanderstapeln zu ermöglichen und um zu gewährleisten, daß die aufeinanderzustapelnden Transportbehälter nicht versehentlich ineinandergelegt werden können sondern nur in einer bestimmten Anordnung zueinander bzw. nur in einer bestimmten Eintauchbewegung ineinandergelegt werden können.
  • Außerdem soll ein gutes Verhältnis zwischen Vollgut-Volumen und Leergut-Volumen der aufeinandergestapelten bzw. ineinandergelegten Transportbehälter erreicht werden.
  • Weiterhin sollen die Transportbehälter nur leicht geneigte Seitenwände bzw. Endwände haben, um wegen der geringen Neigung ein möglichst großes Vollgut-Volumen zu haben.
  • Desweiteren soll es möglich sein, daß mehrere Transportbehälter in unterschiedlicher Orientierung zueinander aufeinandergestapelt bzw. ineinandergelegt werden können, so daß es nicht erforderlich ist, einen oberen Transportbehälter in eine spezielle Orientierung bezüglich eines darunterliegenden Transportbehälters zu drehen, um den oberen Transportbehälter auf den unteren Transportbehälter stapeln zu können bzw. in den unteren Transportbehälter einlegen zu können.
  • Auch sollen die erfindungsgemäßen Transportbehälter zu den eingangs erwähnten Bäckersteigen kompatibel sein, so daß die erfindungsgemäßen Transportbehälter zusammen mit den bekannten Bäckersteigen verwendet werden können.
  • Schließlich soll der erfindungsgemäße Transportbehälter keine beweglichen Teile aufweisen und leicht zu reinigen sein.
  • Diese Aufgaben werden durch einen Transportbehälter mit den Merkmalen von Anspruch 1 gelöst. In den abhängigen Ansprüchen sind vorteilhafte und bevorzugte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Transportbehälters angegeben.
  • Zur Erläuterung des Standes der Technik wurden vorstehend Transportbehälter für den Transport von Brot und ähnlichen Lebensmitteln beschrieben. Es ist jedoch offensichtlich, daß der erfindungsgemäße Transportbehälter auch in anderen Bereichen einsetzbar ist und hinsichtlich seiner Größe, seiner Benutzung und des verwendeten Materials keinen Beschränkungen unterliegt. So kann der erfindungsgemäße Transportbehälter beispielsweise für den Transport von Brot, Gemüse, Fleisch und Eiern verwendet werden. Gleichwohl kann der erfindungsgemäße Transportbehälter aber auch zum Transportieren von Maschinenteilen oder von Bauschutt in der Form eines großen Stahlcontainers ausgestaltet sein.
  • Der erfindungsgemäße Transportbehälter hat einen Boden, eine Vorderwand, eine Rückwand, eine linke Seitenwand und eine rechte Seitenwand, die vorzugsweise leicht nach außen geneigt sind, um so eine nach oben offene Aufnahme zu bilden.
  • Die linke Seitenwand und die rechte Seitenwand (sowie wahlweise auch die Vorderwand und/oder die Rückwand) können aber auch stufenartig ausgebildet sein, wobei diese Wände jeweils einen ersten im wesentlichen vertikalen unteren Wandabschnitt sowie einen zweiten im wesentlichen vertikalen oberen Wandabschnitt haben, wobei die unteren und oberen Wandabschnitte durch einen leicht schräg nach außen verlaufenden Verbindungsabschnitt verbunden sind. Folglich spannen die unteren Wandabschnitte eine horizontale, im wesentlichen rechteckige Querschnittsfläche auf, die größer als die horizontale, im wesentlichen rechteckige Querschnittsfläche ist, die durch die oberen Wandabschnitte aufgespannt wird. Außerdem sind die unteren und oberen Wandabschnitte sind so bemessen, daß der untere Teil eines durch die unteren Wandabschnitte gebildeten Transportbehälters in den durch die oberen Wandabschnitte gebildeten oberen Teil eines darunterliegenden Transportbehälters eingesetzt werden kann, d.h. die Außenmaße des unteren Teils entsprechen im wesentlichen den Innenmaßen des oberen Teils bzw. sind etwas kleiner. Etwa in der Höhe des Verbindungsabschnitts ist an der Außenseite der Seitenwände und wahlweise der Vorderwand und/oder Rückwand ein horizontaler Flansch ausgebildet. Im ineinandergelegten Zustand zweier Transportbehälter liegt dann vorzugsweise die Unterseite von dem horizontalen Flansch auf der Oberseite der oberen Wandabschnitte der Seitenwände bzw. der Vorder- und/oder Rückwand auf. Durch eine solche Ausgestaltung wird die Stabilität des Transportbehälters erhöht. Außerdem lassen sich die Transportbehälter besser ineinanderlegen und verkanten im ineinandergelegten Zustand nicht so leicht.
  • Die Vorderwand und die Rückwand können die gleiche oder auch eine geringere Höhe haben als die beiden Seitenwände. Außerdem können die Vorderwand und die Rückwand unterschiedliche Höhen haben.
  • In der linken Seitenwand und in der rechten Seitenwand sind jeweils mindestens zwei Nuten ausgebildet, die obere Öffnungen an der Oberkante der Seitenwände und untere geschlossene Nutenanschläge haben. Diese Nuten sind zur Innenseite des Transportbehälter offen und somit zugreifbar. Folglich erstrecken sich die Nuten von der Oberkante der Seitenwände, wo die Nuten offen und ebenfalls zugreifbar sind, nach unten bis zu den jeweiligen Nutenanschlägen, die sich etwa in der Mitte der Seitenwände und vorzugsweise in der unteren Hälfte der Seitenwände befinden. Diese Nuten können als Kanäle in der Innenfläche bzw. an der Innenseite der jeweiligen Seitenwände ausgebildet sein oder sich in Form von Schlitzen vollständig durch die Seitenwände erstrecken, wodurch unter anderem eine geringere Neigung der Seitenwände ermöglicht wird. Die Nuten können aber auch durch rippenartige Vorsprünge an der Innenseite der Seitenwände oder durch eine seitlich versetzte Anordnung verschiedener Seitenwandbereiche oder auf eine andere dem fachmann bekannte Weise gebildet sein.
  • Außerdem sind an der Außenseite der linken Seitenwand und an der Außenfläche der rechten Seitenwand jeweils mindestens zwei Gleitzapfen ausgebildet, wobei die Anzahl der Gleitzapfen an den jeweiligen Außenseiten gleich der Anzahl der in den Seitenwänden ausgebildeten Nuten ist. Diese Gleitzapfen sind etwa in der Höhe des Bodens des Transportbehälters angeordnet, um so eine gute Bodenanbindung zu erreichen, was aus Gründen der Stabilität bevorzugt ist. Die Gleitzapfen sind allgemein so geformt, daß die Gleitzapfen eines oberen Transportbehälters durch die oberen Nutenöffnungen in die Nuten eines darunterliegenden Transportbehälters eingesetzt werden können. Die Nuten sind weiterhin so geformt, daß die Gleitzapfen des oberen Transportbehälters in den Nuten des unteren Transportbehälters nach unten bis zu den Nutenanschlägen gleiten können, wenn zwei Transportbehälter ineinandergelegt werden. Außerdem können an den äußersten Enden der Gleitzapfen nach unten vorstehende Vorsprünge ausgebildet sein, um mit einer hochstehenden Kante oder mit einer Rinne einzugreifen, die an der oberen Fläche der Seitenwände eines darunterliegenden Transportbehälters ausgebildet ist, wenn beide Transportbehälter aufeinandergestapelt sind. Hierdurch wird ein versehentliches Ineinandergleiten der beiden Transportbehälter noch besser verhindert. Auch können die oberen Flächen (Auflagefläche) der Nutenanschläge geeignet geformte Kanten haben, um im ineinandergelegten Zustand mit den unteren Vorsprüngen an der Gleitzapfen einzurasten, um im ineinandergelegten Zustand eine höhere Stabilität zu erreichen.
  • Bei einer ersten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Transportbehälters sind in horizontaler Richtung die Abstände zwischen den Gleitzapfen verschieden von den Abständen der oberen Öffnungen der Nuten. Dadurch wird sichergestellt, daß bei horizontaler Lage und vertikaler Ausrichtung von zwei übereinander angeordneten Transportbehältern, d.h. die beiden Transportbehälter sind übereinander sowie horizontal und parallel zueinander angeordnet, nicht alle Gleitzapfen des oberen Transportbehälters gleichzeitig in alle oberen Öffnungen der Nuten des unteren Transportbehälters eindringen können, wodurch ein unbeabsichtigtes Ineinanderlegen des oberen Transportbehälters in den unteren Transportbehälter verhindert wird. Stattdessen sind die Nutenöffnungen und die Gleitzapfen so zueinander angeordnet, daß der obere Transportbehälter nur durch eine Art von Eintauchbewegung in den unteren Transportbehälter eingesetzt werden kann (ineinandergelegter Zustand). Dabei wird der obere Transportbehälter gegenüber dem unteren Transportbehälter um eine horizontale, quer zu den beiden Seitenwänden verlaufende Achse geneigt, und der vorderste (dann unterste) Gleitzapfen wird in die vorderste Nutenöffnung des darunterliegenden Transportbehälters eingesetzt und in der Nut nach unten geschoben. Auf diese Weise kommt der nachfolgende Gleitzapfen mit der nächstgelegenen Nutenöffnung in Ausrichtung und kann bei fortgesetzter Eintauchbewegung in die zugehörige Nut eingesetzt werden. Wenn mehr als zwei Nuten bzw. Gleitzapfen an jeder Seite der Transportbehälter vorgesehen sind, dann kann nachfolgend auch der dritte Gleitzapfen in die dritte Nut eingesetzt werden, usw.
  • Auf diese Weise können die Gleitzapfen des oberen Transportbehälters nur mittels der erläuterten Eintauchbewegung nacheinander in die zugehörigen Nuten des darunterliegenden Transportbehälters eingesetzt werden, und zwar bis die Gleitzapfen gegen die unteren Nutenanschläge der jeweiligen Nuten stoßen. Es ist offensichtlich, daß die Abstände der Gleitzapfen gleich den Abständen der Nutenanschläge sind, um in dem ineinandergelegten Zustand (d.h. in horizontaler, paralleler Ausrichtung von zwei übereinander angeordneten Transportbehältern) eine horizontale Anordnung des oberen Transportbehälters in dem unteren Transportbehälter zu ermöglichen.
  • Bei einer zweiten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Transportbehälters können in horizontaler Richtung die Abstände zwischen den Gleitzapfen im wesentlichen gleich den Abständen der oberen Öffnungen der Nuten sein. Bei dieser zweiten Ausgestaltung sind an der Außenfläche der linken Seitenwand und an der Außenfläche der rechten Seitenwand zumindest drei Gleitzapfen ausgebildet, wobei der mittlere Gleitzapfen bzw. die mittleren Gleitzapfen kürzer und vorzugsweise dicker sind als die äußeren Gleitzapfen. Die horizontalen Querschnitte der Nuten bzw. der oberen Öffnungen der Nuten, deren Anzahl gleich der der Gleitzapfen ist, sind entsprechend ausgebildet. Das heißt, die Nutenöffnungen und die Nuten sind so dimensioniert, daß die äußeren Gleitzapfen nur in die äußeren Nutenöffnungen bzw. Nuten passen und die inneren (mittigen) Gleitzapfen nur in die inneren (mittigen) Nutenöffnungen bzw. Nuten passen. Mit anderen Worten, die äußeren Nutenöffnungen bzw. Nuten sind tiefer und vorzugsweise etwas schmaler (enger), um die äußeren längeren und vorzugsweise dünneren Gleitzapfen aufnehmen zu können, und die mittleren Nutenöffnungen bzw. Nuten sind flacher und vorzugsweise breiter, um die mittleren kürzeren und vorzugsweise dickeren Gleitzapfen aufnehmen zu können. Natürlich können die mittleren Gleitzapfen auch länger und/oder dünner als äußeren Gleitzapfen sein, wobei die Nutenöffnung und die Nuten entsprechend ausgebildet sind. Es sei angemerkt, daß,auch andere Nuten- und Gleitzapfen-Formen möglich sind. Wichtig ist nur, daß die verschiedenen Nuten und Gleitzapfen so ausgestaltet sind, daß die äußeren Gleitzapfen nur in die äußeren Nuten und vorzugsweise die inneren Gleitzapfen nur in die inneren Nuten passen. Außerdem sei angemerkt, daß die Ausgestaltung bzw. Anordnung der Nuten und Gleitzapfen symmetrisch ist.
  • Durch die oben erläuterten Eigenschaften wird erreicht, daß bei zwei übereinander angeordneten Transportbehältern gemäß der zweiten Ausgestaltung der Erfindung die Gleitzapfen des oberen Transportbehälters nur dann in die Nutenöffnungen bzw. in die Nuten des unteren Transportbehälters eingesetzt werden können, wenn sich die Gleitzapfen des oberen Transportbehälters mit den zugehörigen Nutenöffnungen des unteren Transportbehälters in Ausrichtung befinden. Wenn also ein oberer Transportbehälter zwecks Stapelung auf einen unteren Transportbehälter geschoben wird, kann der in Schubrichtung vordere Gleitzapfen des oberen Transportbehälters wegen seiner größeren Länge nicht versehentlich in eine der mittleren flachen Nutenöffnungen rutschen. Auf gleiche Weise kann ein mittlerer dicker Gleitzapfen nicht versehentlich in eine der äußeren engen Nuten rutschen. Dadurch wird verhindert, daß die Gleitzapfen des oberen Transportbehälters in falsche oberen Öffnungen der Nuten des unteren Transportbehälters eindringen können, wodurch ein unbeabsichtigtes Ineinanderlegen des oberen Transportbehälters in den unteren Transportbehälter beim Aufschieben des oberen Transportbehälters auf den unteren Transportbehälter verhindert wird. Wenn daher ein oberer Transportbehälter gemäß der zweiten Ausgestaltung der Erfindung zwecks Stapelung auf einen unteren Transportbehälter geschoben wird, dann gleitet der in Schubrichtung vordere längere Gleitzapfen des oberen Transportbehälters über die mittleren flachen Nutenöffnungen des unteren Transportbehälters hinweg, ohne in diese hineingleiten zu können. Wenn sich dann schließlich die vorderen (äußeren) längeren Gleitzapfen des oberen Transportbehälters mit den zugehörigen vorderen (äußeren) tieferen Nutenöffnungen des unteren Transportbehälters in Ausrichtung befinden, dann befinden sich auch alle anderen Gleitzapfen des oberen Transportbehälters mit ihren zugehörigen Nutenöffnungen des unteren Transportbehälters in Ausrichtung und können alle gleichzeitig in ihre zugehörigen Nuten gleiten, um den oberen Transportbehälter in den unteren Transportbehälter einlegen zu können. Es ist offensicht, daß der obere Transportbehälter auf diese Weise ohne die vorstehend beschriebene Eintauchbewegung in den unteren Transportbehälter gelegt werden kann. Wenn sich die Gleitzapfen des oberen Transportbehälters mit den Nutenöffnungen des unteren Transportbehälters in Ausrichtung befinden, dann kann der obere Transportbehälter ohne Schwenkbewegung einfach vertikal bzw. in einer Diagonalbewegung nach unten abgesenkt werden, wodurch die Gleitzapfen des oberen Transpotbehälters gleichzeitig in die Nuten des unteren Transportbehälters gleiten, was für das maschinelle Stapeln und Entstapeln Vorteile haben kann. Es ist offensichtlich, daß diese beschriebene Ausgestaltung der Nuten und Gleitzapfen auch bei einem Transportbehälter gemäß der ersten Ausgestaltung Anwendung finden kann.
  • Außerdem sind bei beiden Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Transportbehälters vorzugsweise in den oberen Kanten (d.h. der Reling) der rechten Seitenwand und der linken Seitenwand jeweils Aussparungen ausgebildet, wobei die Gleitzapfen eines oberen Transportbehälters in die Aussparungen eines darunterliegenden Transportbehälters eingreifen können (aufeinandergestapelter Zustand), so daß die beiden so aufeinandergestapelten Transportbehälter nicht relativ zueinander verschoben werden können. Um ein Eingreifen der Gleitzapfen des oberen Transportbehälters in die Aussparungen des unteren Transportbehälters zu ermöglichen, müssen die Abstände der Aussparungen gleich den Abständen der Gleitzapfen sein. Wenn, wie vorstehend beschrieben, an den äußersten Enden der Gleitzapfen nach unten vorstehende Vorsprünge ausgebildet sind, um mit einer hochstehenden Kante oder mit einer Rinne einzugreifen, die an der Oberfläche der Seitenwände eines darunterliegenden Transportbehälters ausgebildet ist, wenn beide Transportbehälter aufeinandergestapelt sind, dann sind vorzugsweise auch die Aussparungen mit einer solchen Kante bzw. Rinne versehen, um ein versehentliches seitliches Herausrutschen der Gleitzapfen in Richtung auf der Innere des Transportbehälters bzw. ein Ineinandergleiten der beiden Transportbehälter zu verhindern.
  • Bei der zweiten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Transportbehälters sind die Querschnitte der Aussparungen an die der zugehörigen Gleitzapfen angepaßt, so daß beispielsweise ein äußerer langer Gleitzapfen eines oberen Transportbehälters nicht in eine mittlere kurze Aussparung rutschen kann. Wie bereits vorstehend erläutert, können auch bei der zweiten Ausgestaltung die an den Gleitzapfen vorgesehenen Vorprünge und die Kanten bzw. Rinnen vorgesehen sein.
  • Wenn bei der zweiten Ausgestaltung ein oberer Transportbehälter zwecks Stapelung auf einen unteren Transportbehälter geschoben wird, kann daher der in Schubrichtung vordere Gleitzapfen des oberen Transportbehälters aufgrund seiner größeren Länge nicht versehentlich in eine der mittleren flachen Nutenöffnungen oder in eine der mittleren flachen Aussparungen rutschen. Auch kann ein mittlerer dicker Gleitzapfen nicht versehentlich in eine der äußeren engen Nuten oder in eine der äußeren engen Aussparungen rutschen. Somit wird ebenfalls verhindert, daß die Gleitzapfen des oberen Transportbehälters in falsche Aussparungen des unteren Transportbehälters rutschen können, wodurch ein Verhaken der Gleitzapfen des oberen Transportbehälters in den falschen Aussparungen des unteren Transportbehälters beim Aufschieben des oberen Transportbehälters auf den unteren Transportbehälter verhindert wird. Wenn daher ein oberer Transportbehälter gemäß der zweiten Ausgestaltung der Erfindung zwecks Stapelung auf einen unteren Transportbehälter geschoben wird, dann gleitet der in Schubrichtung vordere längere Gleitzapfen des oberen Transportbehälters über die mittleren flachen Nutenöffnungen des unteren Transportbehälters hinweg, ohne in diese hineingleiten zu können. Wenn sich dann schließlich die vorderen (äußeren) längeren Gleitzapfen des oberen Transportbehälters mit den zugehörigen vorderen (äußeren) tieferen Aussparungen des unteren Transportbehälters in Ausrichtung befinden, dann befinden sich auch alle anderen Gleitzapfen des oberen Transportbehälters mit ihren zugehörigen Aussparungen des unteren Transportbehälters in Ausrichtung und können alle gleichzeitig in ihre zugehörigen Aussparungen gleiten, um den oberen Transportbehälter auf dem unteren Transportbehälter übereinanderstapeln zu können.
  • Vorzugsweise sind die Abmessungen und Ausgestaltungen des Bodens und der Gleitzapfen beider Ausgestaltungen so gewählt, um einen erfindungsgemäßen Transportbehälter auf eine bekannte Bäckersteige stapeln zu können. Dabei greifen der Boden und die Gleitzapfen eines oberen erfindungsgemäßen Transportbehälters passend mit der Reling einer unteren Bäckersteige ein. Die Oberkanten der Seitenwände und der Vorder- und Rückwand des erfindungsgemäßen Transportbehälters sind so bemessen, um mit dem Umfangsrand des Bodens und mit den Vorsprüngen an der Unterseite des Bodens einer oberen Bäckersteige einzugreifen. In dieser Ausgestaltung ist der erfindungsgemäße Transportbehälter mit der bekannten Bäckersteige kompatibel und kann mit dieser kombiniert aufeinandergestapelt werden; eine ineinandergelegte Anordnung mit den Bäckersteigen kann aber nicht erreicht werden. An den äußeren Bereichen der Ecken der oberen Fläche der Reling sind vorzugsweise Erhöhungen bzw. hochstehende Kanten ausgebildet, durch die ein Verschieben einer oberen bekannten Bäckersteige auf der Reling eines unteren erfindungsgemäßen Transportbehäl-ters verhindert wird. Dies ist insbesondere bei erfindungsgemäßen Transportbehältern wichtig, die eine nach unten verkürzte Vorder- und/oder Rückwand haben.
  • Vorzugsweise sind bei beiden Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Tansportbehälter an jeder Seitenwand jeweils vier Nuten, vier Aussparungen und vier Gleitzapfen ausgebildet.
  • Aus den obigen Betrachtungen ergibt sich, daß die Nuten gegenüber der Vertikalen schräg verlaufen, so daß die Nutenanschläge in vertikalen Richtung im wesentlichen unter den Aussparungen liegen. Außerdem befinden sich die Gleitzapfen in vertikaler Ausrichtung mit Nutenanschlägen und den Aussparungen.
  • Bei der ersten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Transportbehälters haben die Nuten in einer Seitenwand jede eine unterschiedliche Neigung, Krümmung und Ausgestaltung, wobei die entsprechenden gegenüberliegenden Nuten in der anderen Seitenwand dazu jeweils identisch sind. Mit anderen Worten, die Nuten in einer Seitenwand sind alle verschieden geformt, wobei die beiden Seitenwände identisch bzw. spiegelsymmetrisch sind. Die genaue Ausgestaltung, Neigung und Krümmung der Nuten von der Nutenöffnung in der oberen Kante (Reling) der Seitenwände bis zum Nutenanschlag hängt ab von der gewünschten Art der Eintauchbewegung, Anzahl und Abstand der Gleitzapfen sowie der Nutenöffnungen usw.
  • Bei der zweiten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Transportbehälters verlaufen die Nuten gegenüber der Vertikalen ebenfalls schräg, haben aber im wesentlich eine identische Form und Orientierung zueinander. Die genaue Ausgestaltung, Neigung und Krümmung der Nuten von der Nutenöffnung in der oberen Kante (Reling) der Seitenwände bis zum Nutenanschlag hängt ab von der gewünschten Anzahl und dem Abstand der Gleitzapfen bzw. Nutenöffnungen usw. Vorzugsweise sind die unteren Nutenanschläge einer Nut und die darüberliegenden zugehörigen Aussparungen und die Gleitzapfen vertikal zueinander ausgerichtet.
  • Der wesentliche Vorteil des erfindungsgemäßen Transportbehälters besteht folglich in der speziellen Ausgestaltung und Anordnung der Nuten bzw. Schlitze sowie der Gleitzapfen, wodurch ein;sicheres und genaues Aufeinanderstapeln von mit Ware gefüllten Transportbehältern gewährleistet und gleichzeitig verhindert oder zumindest erschwert wird, daß die Transportbehälter beim Aufeinanderstapeln versehentlich ineinandergelegt werden oder in falscher Ausrichtung ineinandergelegt werden.
  • Durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung und Anordnung der Nuten und Gleitzapfen wird außerdem ermöglicht, daß die Transportbehälter in verschiedenen Orientierungen zueinander aufeinandergestapelt bzw. ineinandergelegt werden können.
  • Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Transportbehälters besteht darin, daß ein gutes Verhältnis zwischen Vollgut-Volumen und Leergut-Volumen erreicht wird. Das heißt, daß das Volumen von aufeinandergestapelten Transportbehältern gegenüber dem Volumen von ineinandergelegten Transportbehältern relativ groß ist. Diese gute Vollgut/Leergut-Verhältnis beträgt vorzugsweise 2 : 1 oder besser und wird erreicht, indem die Seitenwände und die Vorder- bzw. Rückwand des erfindungsgemäßen Transportbehälters gegenüber der Vertikalen nur wenig geneigt oder aber auch stufenartig ausgebildet sind, wodurch der erfindungsgemäße Transportbehälter ein sehr großes Vollgut-Volumen erhält. Durch Ausbildung von Schlitzen bzw. Nuten in den Seitenwänden wird aber gleichzeitig erreicht, daß die Transportbehälter tief ineinandergelegt werden können.
  • Noch ein Vorteil des erfindungsgemäßen Transportbehälters besteht darin, daß keine beweglichen Teile vorhanden sind, die zerbrechen können. Außerdem ist der erfindungsgemäße Transportbehälter zu anderen Transportbehältern kompatibel.
  • Schließlich ist der erfindungsgemäße Transportbehälter leicht zu reinigen.
  • Bevorzugte Ausführungsbeispiele der beiden Ausgestaltungen der Erfindung werden nun unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen beschrieben; es zeigen:
    • Figur 1 eine schematische perspektivische Ansicht von einem ersten Ausführungsbeispiel der ersten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen stapelbaren bzw. ineinanderlegbaren Transportbehälters, wobei die Nutenformen nur schematisch dargestellt sind;
    • Figur 2 eine schematische perspektivische Ansicht von einem zweiten Ausführungsbeispiel der ersten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen stapelbaren bzw. ineinanderlegbaren Transportbehälters, wobei die Nutenformen nur schematisch dargestellt sind;
    • Figur 3 eine schematische Vorderansicht von zwei erfindungsgemäßen Transportbehältern aus Figur 2, die in einer aufeinandergestapelten Anordnung dargestellt sind;
    • Figur 4 eine schematische Seitenansicht von zwei erfindungsgemäßen Transportbehältern aus Figur 2, die vertikal beabstandet übereinander angeordnet sind;
    • Figur 5 eine schematische Seitenansicht von zwei erfindungsgemäßen Transportbehältern, die mit Abstand übereinander angeordnet aber leicht gegeneinander versetzt sind;
    • Figur 6 eine schematische Seitenansicht, ähnlich zu Figuren 4 und 5, von zwei erfindungsgemäßen Transportbehältern, die mit Abstand übereinander und in entgegengesetzter Orientierung zu Figuren 4 und 5 angeordnet sind, wobei die in den Seitenwänden der Transportbehälter ausgebildeten Nuten entgegengesetzt ausgerichtet sind;
    • Figur 7 eine schematische Seitenansicht von zwei erfindungsgemäßen Transportbehältern in entgegengesetzter Orientierung, die sich in ihrer ineinandergelegten Anordnung befinden, wobei die in den Seitenwänden der Transportbehälter ausgebildeten Nuten entgegengesetzt ausgerichtet sind;
    • Figur 8 eine Ansicht, ähnlich der aus Figur 7, wobei jedoch die in den Seitenwänden ausgebildeten Nuten gleichgerichtet ausgerichtet sind;
    • Figur 9 eine schematische Seitenansicht von vier erfindungsgemäßen Transportbehältern, die sich in ihrer ineinandergelegten Anordnung befinden, wobei die in den Seitenwänden der unteren drei.Transportbehälter ausgebildeten Nuten gleichgerichtet ausgerichtet sind;
    • Figur 10 eine schematische Seitenansicht von fünf erfindungsgemäßen Transportbehältern, die sich in ihrer ineinandergelegten Anordnung befinden, wobei die in den Seitenwänden der Transportbehälter ausgebildeten Nuten bei verschiedenen Transportbehältern entgegengerichtet ausgerichtet sind;
    • Figur 11 eine schematische Darstellung, in der das schrittweise Einsetzen bzw. Eintauchen eines oberen Transportbehälters in einen darunterliegenden Transportbehälter gezeigt ist;
    • Figur 12 eine schematische Darstellung, in der gezeigt ist, wie die äußeren Gleitzapfen eines oberen Behälters schrittweise in die Nuten eines darunterliegenden Transportbehälters eingesetzt werden bzw. eintauchen, um den oberen Transportbehälter bezüglich des unteren Transportbehälters in eine ineinandergelegte Anordnung zu bringen;
    • Figur 13 eine schematische Darstellung von einem dritten Ausführungsbeispiel der ersten Ausgestaltung des erfindung-gemäßen Transportbehälters, bei dem die Vorderwand und die Rückwand eine geringere Höhe haben als die Seitenwände;
    • Figur 14 eine schematische Darstellung von einem Ausführungsbeispiel der zweiten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Transportbehälters;
    • Figur 15a eine Draufsicht auf den Transportbehälter aus Figur 14;
    • Figur 15b eine Vorderansicht des Transportbehälters aus Figur 14;
    • Figur 15c eine Seitenansicht des Transportbehälters aus Figur 14 zusätzlich mit unterschiedlich geformten Nuten;
    • Figur 15d ein Detail der Vorderansicht aus Figur 14 in vergrößertem Maßstab;
    • Figur 16 eine schematische Darstellung von einem Transportbehälter gemäß einer dritten Ausgestaltung mit einer speziellen stufenartigen Ausbildung der Seitenwände, der Vorderwand und der Rückwand;
    • Figuren 17a und 17b eine schematische Draufsicht und eine Querschnittsansicht der mittleren und äußeren Gleitzapfen;
    • Figur 18 eine schematische Querschnittsansicht von einer Seitenwand des in Figur 16 gezeigten Transportbehälters; und
    • Figur 19 eine schematische und nicht maßstabsgetreue Seitenansicht des in Figur 16 gezeigten Transportbehälters, in der die Formen der in den Seitenwänden ausgebildeten Nuten und Gleitzapfen dargestellt sind, sowie eine schematische Querschnittsansicht entlang Linie A-A, durch die die Ausbildung der Nuten in den Seitenwänden verdeutlicht wird.
  • In Figur 1 ist eine perspektivische Darstellung von einem ersten Ausführungsbeispiel der ersten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen stapelbaren bzw. ineinanderlegbaren Transportbehälters 1 gezeigt. Dieser Transportbehälter 1 hat einen Boden 2, der eine durchgehende Fläche sein kann, die wahlweise an der Unterseite mit Stegen versehen ist, um die Stabilität des Bodens zu erhöhen. Alternativ kann der Boden 2 aber auch durchlöchert sein oder eine zellenartige oder gitterartige Struktur haben. Der Boden 2 ist vorzugsweise rechteckig, kann aber auch abgerundete oder auf sonstige weise gestaltete Ecken haben. Von dem Boden 2 des Transportbehälters 1 erstrecken sich eine Vorderwand 3, eine Rückwand 4, eine linke Seitenwand 5 und eine rechte Seitenwand 6, um so eine nach oben offene Aufnahme zu bilden. Der Boden 2, die Vorderwand 3, die Rückwand 4, die linke Seitenwand 5 und die rechte Seitenwand 6 sind vorzugsweise aus Kunststoff hergestellt, wobei aber auch andere Materialien verwendet werden können. Die Vorderwand 3, die Rückwand 4, die linke Seitenwand 5 und die rechte Seitenwand 6 sind vorzugsweise leicht nach außen geneigt, um ein Ineinanderlegen einzelner Transportbehälter 1 zu ermöglichen.
  • In der Innenfläche der linken Seitenwand 5 sind vier Nuten 7a, 7b, 7c und 7d ausgebildet, die bezüglich der Vertikalen geneigt sind. In der Innenfläche der rechten Seitenwand 6 sind entsprechende Nuten 8a, 8b, 8c und 8d ausgebildet, die bezüglich der Vertikalen mit jeweils gleicher Ausrichtung geneigt sind, wie die jeweils gegenüberliegenden Nuten 7a, 7b, 7c und 7d in der Innenfläche der linken Seitenwand 5. Die Nuten 7a-7d und 8a-8d sind nur schematisch dargestellt; auf die spezielle Art der Neigung dieser einzelnen Nuten wird später detailliert eingegangen.
  • An den oberen Kanten der Vorderwand 3, der Rückwand 4, der linken Seitenwand 5 und der rechten Seitenwand 6 ist ein umlaufender breiter Rand bzw. eine Reling 9 vorgesehen, die vorzugsweise einen rechteckigen Querschnitt hat. Alternativ ist es möglich, daß lediglich die oberen Kanten der linken Seitenwand 5 und der rechten Seitenwand 6 mit einer solchen Reling 9 bzw. einem solchen breiten Rand ausgebildet sind. Die Reling 9 an der oberen Kante der Vorderwand 3 und der Rückwand 4 dient vorzugsweise zur Erhöhung der Stabilität des Transportbehälters 1.
  • Wie in Figur 1 deutlich zu sehen ist, erstrecken sich die Nuten 7a - 7d der linken Seitenwand 5 und die Nuten 8a - 8d der rechten Seitenwand 6 nach oben bis zu der oberen Fläche der Reling 9 und sind nach unten hin geschlossen, um am unteren Ende der Nuten 7a - 7d Nutenanschläge 10a - 10d und am unteren Ende der Nuten 8a - 8d Nutenanschläge 11a - 11d (nicht gezeigt) zu bilden. Die Nutenanschläge 10a - 10d und 11a - 11d liegen alle in einer horizontalen Ebene.
  • An der Außenfläche der linken Seitenwand 5 sind vier Gleitzapfen 12a - 12d vorgesehen (nicht gezeigt), und an der Außenfläche der rechten Seitenwand 6 sind vier Gleitzapfen 13a - 13d vorgesehen. Diese Gleitzapfen sind vorzugsweise in dem unteren Bereich der Außenfläche der Seitenwände in Höhe des Bodens oder knapp darüber ausgebildet und liegen ebenfalls alle in einer horizontalen Ebene. Die Gleitzapfen haben vorzugsweise einen runden Querschnitt, können aber auch einen vieleckigen Querschnitt haben, erstrecken sich in horizontaler Richtung und sind an ihren äußeren Enden vorzugsweise abgerundet. Außerdem sind an der Außenfläche der linken Seitenwand 5 jeweils an deren Enden nahe der Vorderwand 3 bzw. nahe der Rückwand 4 in Höhe des Bodens 2 vorzugsweise Haltezapfen 14a, 14b (nicht gezeigt) vorgesehen, und an der Außenfläche der rechten Seitenwand 6 jeweils an den Enden nahe der Vorderwand 3 bzw. nahe der Rückwand 4 in Höhe des Bodens 2 sind ebenfalls vorzugsweise Haltezapfen 15a, 15b vorgesehen.
  • In der oberen Fläche der Reling 9 der linken Seitenwand 5 und der rechten Seitenwand 6 sind außerdem jeweils vier Aussparungen 16a - 16d bzw. 17a - 17d vorgesehen. Die Aussparungen haben vorzugsweise einen halbkreisförmigen Querschnitt bzw. einen Querschnitt, der an den Querschnitt der Gleitzapfen angepaßt ist. Die Funktion der Nuten, Gleitzapfen und Aussparungen wird später detailliert beschrieben.
  • In Figur 2 ist ein zweites Ausführungsbeispiel der ersten Ausgestaltung des stapelbaren beziehungsweise ineinanderlegbaren Transportbehälters 20 gezeigt, wobei in den Figuren die gleichen Bezugszeichen zur Kennzeichnung von gleichen Elementen verwendet werden.
  • Der wesentliche Unterschied zwischen dem stapelbaren Transportbehälter 1 des ersten Ausführungsbeispiels aus Figur 1 und dem stapelbaren Transportbehälter 20 des zweiten Ausführungsbeispiels aus Figur 2 besteht darin, daß sich die Nuten 7a - 7d in der linken Seitenwand 5 und die Nuten 8a - 8d in der rechten Seitenwand 6 vollständig durch die Seitenwände erstrecken und somit Schlitze bzw. Einschnitte bilden. In der Beschreibung der nachfolgenden Figuren 3 bis 13 wird weiter von Nuten gesprochen, wobei in diesen Figuren sowohl nicht-durchgehende Nuten, wie in Figur 1, als auch durchgehende Nuten, wie in Figur 2, verwendet werden können. Der Vorteil der durchgehenden Nuten (Schlitze) besteht darin, daß das Material der Seitenwände dünner sein kann und die Seitenwände weniger stark geneigt sein müssen. Wenn es aber beispielweise erforderlich ist, daß der Transportbehälter eine wasserdichte Wanne bilden muß, dann ist es erforderlich, nicht-durchgehende Nuten zu verwenden.
  • In Figur 13 ist ein drittes Ausführungsbeispiel der ersten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Transportbehälters 30 gezeigt. Der einzige Unterschied zu den Transportbehältern aus Figuren 1 und 2 besteht darin, daß die Vorderwand 3 und die Rückwand 4 eine geringere Höhe haben als die Seitenwände 5 und 6. Der Vorteil dieser verkürzten Vorder- bzw. Rückwand 3, 4 besteht darin, daß ein tieferes Ineinanderlegen der Transportbehälter möglich ist. Die Nuten können eine Ausgestaltung wie in Figur 1 oder in Figur 2 haben.
  • Wie in Figur 2 weiter zu sehen ist, sind die Nuten 7a - 7d bzw. 8a - 8d in der Höhe der Reling 9 nicht durchgehend, so daß ein äußerer Abschnitt der Reling 9 im Bereich der Nuten stehenbleibt, um dadurch die Stabilität des Transportbehälters 20 zu erhöhen. Ansonsten ist der Transportbehälter 20 ähnlich ausgeführt wie der Transportbehälter 1. Vorzugsweise können in der Vorderwand 3 und in der Rückwand 4 Öffnungen 18, 19 vorgesehen sein, die dazu ausgestaltet sind, um den Behälter 20 mit den Händen leichter greifen und tragen zu können. Es können zusätzlich auch in der Seitenwand entweder unterhalb der Nuten oder zwischen den Nuten weitere Öffnungen vorgesehen sein. Die Öffnungen in der Vorderwand, in der Rückwand und/oder in den beiden Seitenwänden können aber auch in den in Figuren 1 und 13 gezeigten Ausführungsbeispielen vorhanden sein.
  • In Figur 3 ist eine Vorderansicht von zwei Transportbehältern 20', 20" gezeigt, die übereinandergestapelt sind. Diese übereinandergestapelte Anordnung ist dann bevorzugt, wenn die Transportbehälter mit Waren gefüllt sind. Wie in Figur 3 deutlich zu sehen ist, liegen die Gleitzapfen 12a - d an der linken Seitenwand 5 des oberen Transportbehälters 20' in den Aussparungen 16a - d, die in der Reling 9 des unteren Transportbehälters 20" ausgebildet sind. Auf ähnliche Weise liegen die Gleitzapfen 13a - d, die an der rechten Seitenwand 6 des oberen Transportbehälters 20' ausgebildet sind, in den Aussparungen 17a - d, die in der Reling 9 des unteren Transportbehälters 20" ausgebildet sind. Der Transportbehälter 20' ist so gegen ein Verrutschen gegenüber dem unteren Transportbehälter 20" gesichert. Auf ähnliche Weise können weitere Transportbehälter 20 auf den oberen Transportbehälter 20' gestapelt werden.
  • Es ist offensichtlich, daß die Abstände zwischen den einzelnen Gleitzapfen 12a - d beziehungsweise 13a - d jeweils gleich den Abständen zwischen den entsprechenden Aussparungen 16a - d bzw. 17a - d sind. Es ist weiter offensichtlich, daß aufgrund der Art der Darstellung in Figur 3 lediglich die vorderen Gleitzapfen 12a bzw. 13a und die vorderen Aussparungen 16a bzw. 17a zu sehen sind.
  • In Figur 4 ist eine Seitenansicht von zwei Transportbehältern 20' und 20" gezeigt, die sich relativ zueinander in einer übereinander angeordneten Position befinden, um aufeinandergestapelt zu werden. Jedoch ist aus Gründen der besseren Darstellbarkeit die Reling 9 an beiden Transportbehältern 20', 20" weggelassen. In Figur 4 ist deutlich zu sehen, daß die Gleitzapfen 13a - d an der rechten sichtbaren Seitenwand 6 des oberen Transportbehälters 20' jeweils die gleichen Abstand zueinander haben wie die zugehörigen Aussparungen 17a - d des darunterliegenden Transportbehälters 20". Gleiches gilt natürlich auch für die Abstände der Gleitzapfen 12a - d an der linken Seitenwand 5 (nicht gezeigt) des oberen Transportbehälters 20' und die Abstände der zugehörigen Aussparungen 16a - d in der oberen Kante der linken Seitenwand 5 des darunterliegenden Transportbehälters 20". Auf diese Weise kann sichergestellt werden, daß in der aufeinandergestapelten Position alle Gleitzapfen 12a - d bzw. 13a - d des oberen Transportbehälters 20' direkt in die zugehörigen Aussparungen 16a - d bzw. 17a - d des darunterliegenden Transportbehälters 20' eingreifen können, wobei sich der obere Transportbehälter 20' und der untere Transportbehälter 20" in genauer vertikaler Ausrichtung zueinander befinden.
  • Vorzugsweise ist der Abstand zwischen den Gleitzapfen 13a und 13b gleich dem Abstand zwischen den Gleitzapfen 13c und 13d; dieser Abstand ist vorzugsweise ungleich dem Abstand zwischen den Gleitzapfen 13b und 13c. Gleiches gilt für die Gleitzapfen 12a - 12d an der linken Seitenwand des Transportbehälters. Die Abstände der Aussparungen 16a - d bzw. 17a - d sind entsprechend. Folglich sind die Abstände der Gleitzapfen und die Abstände der Aussparungen spiegelsymmetrisch ausgestaltet. Auf diese Weise wird erreicht, daß zwei oder mehr Gleitzapfen nur dann mit jeweiligen Aussparungen eingreifen können, wenn sich der obere Transportbehälter in genauer vertikaler Ausrichtung zu dem unteren Transportbehälter befindet. Dadurch wird erreicht, daß'der obere Transportbehälter leichter auf den unteren Transportbehälter geschoben werden kann, ohne daß Gleitzapfen während der Aufschiebebewegung in falsche Aussparungen eingreifen können. Befindet sich beim Aufschieben ein Gleitzapfen in Ausrichtung mit einer falschen Aussparung, so kann er dennoch nicht in diese Aussparung eingreifen, da der oberen Transportbehälter durch die anderen Gleitzapfen, die sich aufgrund der oben erläuterten verschiedenen Abstände nicht mit unteren Aussparungen in Ausrichtung befinden, auf der oberen Kante der Reling gehalten wird: Erst wenn sich alle Gleitzapfen des oberen Transportbehälters mit allen zugehörigen Aussparungen des unteren Transportbehälters in Ausrichtung befinden, sinkt der obere Transportbehälter ab, das heißt, alle Gleitzapfen des oberen Transportbehälters greifen dann gleichzeitig in die zugehörigen Aussparungen des unteren Transportbehälters.
  • In den Figuren 1 - 13 sind die Transportbehälter jeweils mit vier Gleitzapfen, vier Aussparungen und vier Nuten an jeder Seite des Transportbehälters versehen. Dabei ist der Abstand zwischen den Gleitzapfen 12a und 12b (bzw. 13a und 13b) gleich dem Abstand zwischen den Gleitzapfen 12c und 12d (bzw. 13c und 13d), beispielsweise 15 cm. Der Abstand zwischen den Gleitzapfen 12b und 12c (13b und 13c) ist verschieden und beträgt beispielsweise 20 cm. Die Abstände der zugehörigen Aussparungen sind entsprechend. Folglich sind die Abstände zwischen den Gleitzapfen und den Aussparungen spiegelsymmetrisch. Es ist offensichtlich, daß auch eine andere Zahl von Gleitzapfen, Aussparungen und Nuten vorhanden sein kann. So können beispielsweise an jeder Seite des erfindungsgemäßen Transportbehälters auch jeweils zwei, drei oder mehr als vier Gleitzapfen, Aussparungen und Nuten vorhanden sein. Bezüglich des Abstands zwischen den Gleit-30 zapfen und den Aussparungen ist es lediglich wichtig, daß die Gleitzapfen des oberen Transportbehälters in die Aussparungen des unteren Transportbehälters eingreifen, wenn sich die beiden Transportbehälter in der aufeinandergestapelten Position zueinander befinden. Es ist weiterhin wichtig, daß die jeweiligen Abstände zwischen den Gleitzapfen und den Aussparungen so gewählt sind, daß die Gleitzapfen des oberen Transportbehälters in beiden Orientierungen der Transportbehälter zueinander, das heißt, in der in Figur 4 gezeigten Orientierung und in der um 180° gedrehten Orientierung (siehe Figur 6), in die Aussparungen des unteren Transportbehälters eingreifen, wenn sich die beiden Transportbehälter in ihrer korrekten aufeinandergestapelten Position zueinander befinden.
  • Wie in Figur 4 ebenfalls gut zu sehen ist, sind die Abstände der unteren Nutenanschläge 11a - d gleich den Abständen der zugehörigen Gleitzapfen 13a - d. Vorzugsweise befinden sich die Nutenanschläge 11a - d in vertikaler Ausrichtung mit den zugehörigen Gleitzapfen 13a - d. Gleiches gilt natürlich auch für die Nutenanschläge 10a - d bzw. für die Gleitzapfen 12a - d an der linken Seitenwand 5 (nicht gezeigt) des Transportbehälters. Es ist offensichtlich, daß diese Bedingungen auch für einen Transportbehälter gelten, der eine andere Zahl von Gleitzapfen und Nuten hat, wie vorstehend erläutert.
  • In Figur 4 ist weiterhin zu sehen, daß die oberen Öffnungen der Nuten 7a - d bzw. 8a - d jeweils Abstände zueinander haben, die von den Abständen der zugehörigen Gleitzapfen 12a - d bzw. 13a - d verschieden sind. Auf diese Weise wird verhindert, daß die Gleitzapfen 12a - d bzw. 13a - d bei jeweils horizontaler Anordnung des unteren Transportbehälters 20" und des oberen Transportbehälters 20' alle gleichzeitig in vertikale Ausrichtung zueinander gelangen können. Wenn der obere Transportbehälter 20' in Figur 4 von links nach rechts in horizontaler Ausrichtung auf den darunterliegenden Transportbehälter 20" geschoben wird, dann können jeweils nur ein oder zwei Gleitzapfen 12a - d bzw. 13a - d an der linken Seitenwand 5 bzw. an der rechten Seitenwand 6 des oberen Transportbehälters 20' mit einer oberen Öffnung der Nuten 7a - d bzw. 8a - d der linken Seitenwand 5 bzw. der rechten Seitenwand 6 des unteren Transportbehälters 20' in Ausrichtung kommen; die anderen Gleitzapfen gleiten auf der oberen Kante der Reling. Auf diese Weise wird sichergestellt, daß der obere Transportbehälter 20', wenn er von links nach rechts auf den darunterliegenden Transportbehälter 20" geschoben wird, wobei die Gleitzapfen 12a - d bzw. 13a - d auf der oberen Fläche der Reling 9 entlanggleiten, nicht versehentlich in die ineinanderliegende Anordnung bezüglich des unteren Transportbehälters 20" gelangen kann, da die Gleitzapfen 12a - d bzw. 13a - d nicht alle gleichzeitig mit den oberen Öffnungen der Nuten 7a - d bzw. 8a - d in Ausrichtung gelangen können und somit auch nicht alle gleichzeitig in die Nuten 7a - d bzw. 8a - d rutschen können. Die Art und Weise, wie der obere Transportbehälter 20' bezüglich des unteren Transportbehälters 20" in die ineinanderliegende Beziehung gebracht werden kann, wird nachfolgend detailliert beschrieben.
  • In Figur 5 ist das unter Bezugnahme auf Figur 4 erläuterte Aufeinanderschieben des oberen Transportbehälters 20' auf den unteren Transportbehälter 20" detailliert dargestellt. Wie in Figur 5 zu sehen ist, befindet sich der rechte Gleitzapfen 13d an der rechten Seitenwand 6 des oberen Transportbehälters 20' mit der oberen Öffnung der Nut 8d in der rechten Seitenwand 6 des unteren Transportbehälters 20" in Ausrichtung und könnte leicht aufgrund seines Eigengewichts in die Nut 8d hineingleiten. Dies wird jedoch dadurch verhindert, daß sich die anderen drei Gleitzapfen 13a, b und c an der rechten Seitenwand 6 des oberen Transportbehälters 20' nicht mit den oberen Öffnungen der jeweils zugehörigen Nuten 8a, 8b und 8c in der rechten Seitenwand 6 des unteren Transportbehälters 20" in Ausrichtung befinden, sondern stattdessen auf der oberen Kante bzw. Reling 9 der rechten Seitenwand 6 des unteren Transportbehälters 20" abstützend gehalten sind. Wird der obere Transportbehälter 20' noch weiter nach rechts geschoben, so kommt der Gleitzapfen 13d des oberen Transportbehälters 20" in Anlage mit der oberen Kante der Reling 9 der rechten Seitenwand 6 des unteren Transportbehälters 20", der Gleitzapfen 13c des oberen Transportbehälters 20' kommt in Ausrichtung mit der oberen Öffnung der Nut 8c des unteren Transportbehälters 20", während sich die Gleitzapfen 13a und 13b des oberen Transportbehälters 20' in Anlage mit der oberen Kante der Reling 9 der rechten Seitenwand 6 des unteren Transportbehälters 20" befinden. Wie bereits vorstehend erläutert, sind die Abstände zwischen den Gleitzapfen des oberen Transportbehälters und die Abstände der Aussparungen im unteren Transportbehälter 20" vorzugsweise so gewählt, daß die Gleitzapfen des oberen Transportbehälters 20' nur dann mit den Aussparungen des unteren Transportbehälters 20" in Eingriff kommen, wenn sich alle vier Gleitzapfen des oberen Transportbehälters 20' in vertikaler Ausrichtung mit den zugehörigen vier Aussparungen des unteren Transportbehälters 20" befinden. In diesem Fall kann es nicht passieren, daß während des Aufeinanderschiebens des oberen Transportbehälters 20' auf den unteren Transportbehälter 20" etwa drei Gleitzapfen 13b, c und d des oberen Transportbehälters mit den Aussparungen 17a, b und c des unteren Transportbehälters in Eingriff kommen. Dadurch wird das Aufeinanderschieben des oberen Transportbehälters 20' auf den unteren Transportbehälter 20" wesentlich vereinfacht.
  • Es ist offensichtlich, daß die vorstehenden Betrachtungen, die sich aufgrund der Darstellung in Figuren 5 und 6 auf die jeweils rechten Seitenwände 5 des oberen Transportbehälters 20' und des unteren Transportbehälters 20" beziehen, auch für die jeweils linken Seitenwände 6 des oberen Transportbehälters 20' und des unteren Transportbehälters 20" gelten, da die Transportbehälter jeweils symmetrisch ausgestaltet sind.
  • Figur 6 ist eine Darstellung, ähnlich zu der in Figuren 4 und 5, bei der die Ausrichtung der Nuten des oberen Transportbehälters 20' (die von unten rechts nach oben links gerichtet sind) verschieden ist von der Ausrichtung der Nuten des unteren Transportbehälters 20" (die von unten links nach oben rechts gerichtet sind). Auch hier ist zu sehen, daß sich die Gleitzapfen des oberen Transportbehälters 20' in Ausrichtung mit den jeweiligen Aussparungen des unteren Transportbehälters 20" befinden. Die in Bezug auf Figur 5 angestellten Betrachtungen beim Aufeinanderschieben des oberen Transportbehälters 20' auf den unteren Transportbehälter 20" gelten natürlich auch für die in Figur 6 gezeigte Orientierung der beiden Transportbehälter 20', 20".
  • In Figur 7 ist der Fall gezeigt, daß sich der obere Transportbehälter 20' bezüglich des unteren Transportbehälters 20" in ineinandergelegter Beziehung befindet. Hier ist zu sehen, daß die Abstände der Gleitzapfen 13a - d des oberen Transportbehälters 20' gleich den Abständen der- Nutenanschläge 11a - d des unteren Transportbehälters 20" sind, so daß die Gleitzapfen des oberen Transportbehälters genau im unteren geschlossenen Ende der Nuten 8a - d des unteren Transportbehälters 20" sitzen und gegen die Nutenanschläge 11a - d des unteren Transportbehälters 20" genau passend anliegen. In Figur 7 ist der Fall gezeigt, in dem die Ausrichtung der Nuten des oberen Transportbehälters 20' verschieden ist von der Ausrichtung der Nuten des unteren Transportbehälters 20".
  • In Figur 8 ist der Fall gezeigt, in dem sich der oberen Transportbehälter 20' in ineinandergelegter Beziehung zu dem unteren Transportbehälter 20" befindet. Hierbei haben die Nuten des oberen Transportbehälters die gleiche Ausrichtung wie die Nuten des unteren Transportbehälters, wie dies auch in Figuren 4 und 5 gezeigt ist. Auch in diesem Fall kommen die Gleitzapfen des oberen Transportbehälters 20' genau passend mit den Nutenanschlägen des unteren Transportbehälters 20" in Eingriff.
  • In Figuren 9 und 10 befinden sich mehrere Transportbehälter in ineinandergelegter Beziehung zueinander, wobei die Orientierungen dieser Transportbehälter verschieden ist. Daraus wird deutlich, daß es völlig unerheblich ist, in welcher Orientierung die Transportbehälter ineinandergelegt werden. Gegenüber einiger Transportbehälter gemäß Stand der Technik ist beim erfindungsgemäßen Transportbehälter also keine Drehung um 180° erforderlich; außerdem sind keine beweglichen Teile erforderlich.
  • In Figur 11 ist schematisch gezeigt, wie der obere Transportbehälter 20' in ineinanderliegende Beziehung zu dem unteren Transportbehälter 20" gebracht werden kann. Die nachfolgende Beschreibung bezieht sich wieder nur auf die rechte Seitenwand 6 des oberen Transportbehälters 20' bzw. des unteren Transportbehälters 20", wobei natürlich offensichtlich ist, daß diese Betrachtungen ebenfalls für die jeweils linken Seitenwände 5 des oberen Transportbehälters 20' und des unteren Transportbehälters 20" bzw. für die jeweiligen Nuten, Nutenanschläge und Gleitzapfen gelten, die an der linken Seitenwand 5 des oberen bzw. unteren Transportbehälters 20', 20" angeordnet sind.
  • Es ist zu sehen, daß der obere Transportbehälter 20' in einer nach unten geneigten Lage in den unteren Transportbehälter 20" eingelegt wird. Dabei werden zunächst die vorderen Gleitzapfen (in der Figur 11 ist nur der rechte Gleitzapfen 13d des oberen Transportbehälters gezeigt) in die obere Öffnungen der vorderen Nut 8d in die Nut 8d des unteren Transportbehälters 20" eingesetzt. Durch die schräge Stellung des oberen Transportbehälters 20' relativ zu dem unteren Transportbehälter 20" kann, wenn der vordere Gleitzapfen 13a des oberen Behälters 20' tief genug in die vordere Nut 8a des unteren Transportbehälters eingeschoben ist, auch der Gleitzapfen 13c durch die oberen Öffnungen der zweiten Nut 8c in diese Nut 8c des unteren Transportbehälters eingesetzt werden. Werden die Gleitzapfen, 13d und 13c des oberen Transportbehälters 20' weiter in ihre zugehörigen Nuten 8d und 8c eingeschoben, dann kommt auch der Gleitzapfen 13b des oberen Transportbehälters 20' mit der Nut 8b des unteren Transportbehälters 20" in Ausrichtung und kann.in diese eingeschoben werden. Wird der obere Transportbehälter 20' weiter eingesetzt, dann kommt irgendwann auch der Gleitzapfen 13a des oberen Transportbehälters 20' mit der Nut 8a des unteren Transportbehälters 20" in Eingriff und kann in diese eingeschoben werden.
  • Es ist offensichtlich, daß der obere Transportbehälter 20' nur durch eine Art von Eintauchbewegung mit dem unteren Transportbehälter 20" in ineinanderliegende Beziehung gebracht werden kann. Wie vorstehend erläutert, wird auf diese ein versehentliches Einschieben des oberen Transportbehälters in den unteren Transportbehälter vermieden, wodurch verhindert wird, daß die sich in dem unteren Transportbehälter befindliche Ware versehentlich beschädigt wird.
  • In Figur 12 ist noch einmal die Eintauchbewegung des oberen Transportbehälters in den unteren Transportbehälter gezeigt, wobei jedoch der Umriß des oberen Transportbehälters weggelassen ist, um die fortschreitende Bewegung der Gleitzapfen des oberen Transportbehälters in die Nuten des unteren Transportbehälters besser darstellen zu können.
  • Durch diese Art des Eintauchens des oberen Transportbehälters 20' in den unteren Transportbehälter 20" wird auch eine erhöhte Stabilität erreicht. Ein automatisches Entstapeln von ineinanderliegenden Transportbehältern ist ebenfalls problemlos gewährleistet. Wie vorstehend erwähnt, sind die Gleitzapfen leicht abgeschrägt, wodurch das Einschieben der Gleitzapfen in die Nuten und auch das Entstapeln (manuell oder automatisch) erleichtert wird.
  • In Figur 14 ist ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Transportbehälters 40 entsprechend der zweiten Ausgestaltung gezeigt. Der Unterschied zu den Transportbehältern entsprechend der ersten Ausgestaltung aus Figuren 1, 2 und 13 besteht darin, daß die Nuten 7a - d in der linken Seitenwand 5 und die Nuten 8a - d in der rechten Seitenwand 6 schräg zu Vertikalen verlaufen und alle im wesentlichen gleich geformt sind.
  • An den oberen Kanten der Vorderwand 3, der Rückwand 4, der linken Seitenwand 5 und der rechten Seitenwand 6 ist eine Reling 9 vorgesehen. Die Vorderwand 3 hat eine etwas geringere Höhe als die anderen drei Wände. Die Reling 9 an der oberen Kante der Vorderwand 3 und der Rückwand 4 dient vorzugsweise zur Erhöhung der Stabilität des Transportbehälters 40.
  • Wie in Figur 14 deutlich zu sehen ist, erstrecken sich die Nuten 7a - 7d der linken Seitenwand 5 und die Nuten 8a - 8d der rechten Seitenwand 6 nach oben bis zu der oberen Fläche der Reling 9 und sind nach unten hin geschlossen, um am unteren Ende der Nuten jeweils Nutenanschläge zu bilden.
  • An der Außenfläche der linken Seitenwand 5 sind vier Gleitzapfen 12a - 12d vorgesehen (nicht gezeigt), und an der Außenfläche der rechten Seitenwand 6 sind vier Gleitzapfen 13a - 13d vorgesehen. Die Gleitzapfen haben vorzugsweise einen runden Querschnitt, können aber auch einen vieleckigen Querschnitt haben, erstrecken sich in horizontaler Richtung und sind an ihren äußeren Enden vorzugsweise abgerundet. Die beiden äußeren Gleitzapfen 12a, 12d bzw. 13a, 13b an der linken und rechten Seitenwand sind etwas länger und dünner als die mittleren Gleitzapfen 12b, 12c bzw. 13b, 13c an der linken und rechten Seitenwand 5, 6.
  • In der oberen Fläche der Reling 9 der linken Seitenwand 5 und der rechten Seitenwand 6 sind außerdem jeweils vier Aussparungen 16a - 16d bzw. 17a - 17d vorgesehen. Die Aussparungen haben vorzugsweise einen halbkreisförmigen Querschnitt bzw. einen Querschnitt, der an den Querschnitt der zugehörigen Gleitzapfen angepaßt ist. In Figur 14 ist deutlich zu sehen, daß die jeweils äußeren Aussparungen 16a, 16d bzw. 17a, 17d tiefer sind und einen kleineren Durchmesser haben, um genau passend die jeweils zugehörigen äußeren Gleitzapfen 12a, 12d bzw. 13a, 13d aufnehmen zu können. Entsprechend sind die mittleren Aussparungen 16b, 16c bzw. 17b, 17c flacher und haben einen größeren Durchmesser, um genau passend die jeweils zugehörigen mittleren Gleitzapfen 12b, 12c bzw. 13b, 13c aufnehmen zu können.
  • Auf ähnliche Weise sind die Öffnungen der Nuten entsprechend der Form und Abmessungen der zugehörigen Gleitzapfen 12a - d bzw. 13a - d ausgebildet. In Figur 14 ist deutlich zu sehen, daß die Öffnungen der jeweils äußeren Nuten 7a, 7d bzw. 8a, 8d tiefer und schmaler sind, um genau passend die jeweils zugehörigen äußeren längeren, dünneren Gleitzapfen 12a, 12d bzw. 13a, 13d aufnehmen zu können. Entsprechend sind die Öffnungen der mittleren Nuten 7b, 7c bzw. 8b, 8c flacher und breiter, um genau passend die jeweils zugehörigen mittleren kürzeren, dickeren Gleitzapfen 12b, 12c bzw. 13b, 13c aufnehmen zu können.
  • Es ist offensichtlich, daß, wenn ein oberer Transportbehälter 40 auf einen unteren Transportbehälter 40 geschoben wird, die in Schubrichtung des oberen Transportbehälters 40 vorderen äußeren, längeren Gleitzapfen 12d und 13d über die mittleren flacheren Aussparungen 16b, 16c bzw. 17b, 17c und über die Öffnungen der mittleren Nuten 7b, 7c bzw. 8b, 8c hinweggleiten und lediglich in die äußeren tieferen, schmaleren Aussparungen 16d bzw. 17d oder in die Öffnungen der äußeren tieferen, schmaleren Nuten 7d bzw. 8d gleiten können.
  • In Figur 14 ist außerdem zu sehen, daß an Oberseite der Reling 9 (vorzugsweise an den äußeren Ecken davon) hochstehende Kanten 50a, 50c und 50 d vorgesehen sind. Diese Kanten sind so bemessen, um mit den äußeren Bodenkanten einer bekannten Bäckersteige einzugreifen, die auf den erfindungsgemäßen Transportbehälter 40 gestapelt ist. Diese Kanten 50a, 50c und 50d sind insbesondere dann wichtig, wenn die Vorderwand 3 und/oder die Rückwand 4 des Transportbehälters 40 eine geringere Höhe als die Seitenwände 5, 6 haben und der nach unten gerichtete Bodenrand der bekannten Bäckersteige nicht durch die Reling der Vorderwand und/oder der Rückwand des unteren erfindungsgemäßen Transportbehälters gehalten würde. In diesem Fall greifen die Kanten 50a, 50b und 50c mit dem horizontal nach außen gerichteten Bodenrand der Bäckersteige ein, wodurch verhindert wird, daß die Bäckersteige nach vorne oder nach hinten von der Reling 9 des unteren Transportbehälters 40 abgleiten kann. Es ist offensichtlich daß die Kanten 50a, 50b und 50c auch an den jeweiligen Ausführungsbeispielen der erfindungsgemäßen Transportbehälter 1, 20 und 30 der ersten Ausgestaltung vorgesehen sein können.
  • Figur 15a zeigt eine Draufsicht auf einen erfindungsgemäßen Transportbehälter 40 gemäß der zweiten Augestaltung. Figuren 15b und 15c zeigen eine Vorderansicht bzw. eine Seitenansicht des Transportbehälters 40 aus Figur 15a, der allerdings Nutenformen hat, wie sie bei der ersten Ausgestaltung verwendet werden. Figur 15d zeigt ein Detail der Vorderansicht aus Figur 15b in vergrößertem Maßstab, um die Abmessungen der Gleitzapfen besser zu verdeutlichen.
  • In Figur 16 ist eine perspektivische Darstellung von einer dritten und am meisten bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen stapelbaren bzw. ineinanderlegbaren Transportbehälters 50 gezeigt. Dieser Transportbehälter 50 hat einen Boden 2, der eine durchgehende Fläche sein kann, die wahlweise an der Unterseite mit Stegen versehen ist, um die Stabilität des Bodens zu erhöhen. Alternativ kann der Boden 2 aber auch durchlöchert sein oder eine zellenartige oder gitterartige Struktur haben. Der Boden 2 ist vorzugsweise rechteckig, kann aber auch abgerundete oder auf sonstige Weise gestaltete Ecken haben. Von dem Boden 2 des Transportbehälters 1 erstrecken sich eine Vorderwand 3, eine Rückwand 4, eine linke Seitenwand 5 und eine rechte Seitenwand 6, um so eine nach oben offene Aufnahme zu bilden. Der Boden 2, die Vorderwand 3, die Rückwand 4, die linke Seitenwand 5 und die rechte Seitenwand 6 sind vorzugsweise aus Kunststoff hergestellt, wobei aber auch andere Materialien verwendet werden können. Die Vorderwand 3, die Rückwand 4, die linke Seitenwand 5 und die rechte Seitenwand 6 haben jeweils einen unteren, im wesentlichen vertikal nach oben verlaufenden Wandabschnitte 103, 104, 105 bzw. 106 sowie einen oberen, im wesentlichen vertikal nach oben verlaufenden Wandabschnitt 203, 204, 205 bzw. 206. Wie in Figur 16 zu sehen ist, verlaufen die unteren Wandabschnitte 103-106 weiter innenliegend, während die äußeren Wandabschritte 203-206 weiter außenliegend verlaufen, so daß die horizontale Querschnittsfläche zwischen den unteren Wandabschnitten kleiner ist als die horizontale Querschnittsfläche zwischen den oberen Wandabschnitten. Die unteren und oberen Wandabschnitte sind durch einen schräg nach außen verlaufenden Verbindungsabschnitt 207 miteinander verbunden, der sich von der oberen Kanten der unteren Wandabschnitte schräg nach außen und nach oben zu den unteren Kanten der oberen Wandabschnitte erstreckt. Etwa in der Höhe der unteren Kante des Verbindungsabschnitts 207 ist an der Außenseite der Seitenwände und wahlweise an der Außenseite der Vorder- und/oder Rückwand ein sich horizontal nach außen erstreckender Flansch (303 und 306 in Figuren 18 und 19) vorgesehen. Wenn sich zwei Transportbehälter in ihrem ineinanderliegenden Zustand befinden, dann liegt die untere Fläche von dem Flansch 303, 306 des oberen Transportbehälters auf der oberen Fläche der Seitenwände des darunterliegenden Transportbehälters auf, wodurch die Stabilität des Stapels erhöht und die Belastung der Gleitzapfen des oberen Transportbehälters, die auf den Nutenanschlägen des unteren Transportbehälters aufliegen, vermindert wird.
  • Der in Figur 16 gezeigte Transportbehälter 50 hat vorzugsweise eine Gesamtlänge von 60cm und eine Gesamtbreite von etwa 40cm, wobei die unteren Wandabschnitte 103-106 vorzugsweise eine Höhe von etwa 8cm und die oberen Wandabschnitte 203-206 vorzugsweise eine Höhe von etwa 7cm haben, so daß die Gesamthöhe des Transportbehälters etwa 15cm beträgt. Die Nuten 7a-7d und 8a-8d sind in den oberen Wandabschnitten 203-206 durch nach außen versetzte Wandbereiche 207a-207d ausgebildet, wie in der Querschnittsansicht in Figur 19 zu sehen. Eine mögliche Form der Nuten 7a-7d ist beispielhaft in Figur 19 gezeigt, wobei die Nuten 81-8d in der gegenüberliegenden Seitenwand identisch geformt sind. Auf diese Weise werden durch eine solche Ausbildung der Nuten 7a-7d und 8a-8d an der Außenseite der oberen Wandabschnitte 205 und 206 mehrere Verstärkungsrippen gebildet, die zur Stabilität des Transportbehälters 50 beitragen.
  • Wie in Figuren 17a, 17b und 19 zu sehen, haben die Gleitzapfen 12a-12d und 13a-13d unterschiedliche Formen. Die beiden äußeren Gleitzapfen 12a, 12d, 13a und 13d haben eine Tropfenform, während die innenliegenden Gleitzapfen 12b, 12c, 13b und 13c eine etwa halbkreisförmige Ausgestaltung haben. Am äußersten Ende aller Gleitzapfen ist ein nach unten zeigender Vorsprung (zum Beispiel 213a und 213b in Figuren 17a und 17b) vorgesehen, der dazu ausgestaltet ist, um in eine Rinne bzw. mit einer Kante (406 in Figur 18) an der Oberseite der oberen Wandabschnitte der Seitenwände einzugreifen. Diese Vorsprünge können aber ebenfalls mit der Auflagefläche der Nutenanschläge (10a-10d in Figur 19) eingreifen, wenn sich zwei Transportbehälter in ihrem ineinanderliegenden Zustand befinden. Durch die Tropfenform (siehe Gleitzapfen 13a in Figur 17b) bzw. Halbkreisform (siehe Gleitzapfen 13b in Figur 17a) der Gleitzapfen wird das Einsetzen der Gleitzapfen in die Nuten erleichtert.
  • Die Gleitzapfen 13a und 13b haben vorzugsweise einen Abstand von etwa 13cm. Die Gleitzapfen 13b und 13c haben vorzugsweise einen Abstand von etwa 16cm. Die Gleitzapfen 13c und 13d haben vorzugsweise einen Abstand von etwa 13cm. Gleiche Abstände gelten natürlich auch für die Abstände der Gleitzapfen 12a-12d der gegenüberliegenden Seitenwand. Die Aussparungen 16a und 16b haben vorzugsweise einen Abstand von etwa 13cm. Die Aussparungen 16b und 16c haben vorzugsweise einen Abstand von etwa 16cm. Die Aussparungen 16c und 16d haben vorzugsweise einen Abstand von etwa 13cm. Gleiche Abstände gelten natürlich auch für die Abstände der Aussparungen 17a-17d der gegenüberliegenden Seitenwand. Die Nutenöffnungen 21a und 21b haben vorzugsweise einen Abstand von etwa 13cm. Die Nutenöffnungen 12b und 12c haben vorzugsweise einen Abstand von etwa 15cm. Die Nutenöffnungen 12c und 12d haben vorzugsweise einen Abstand von etwa 10,5cm. Gleiche Abstände gelten natürlich auch für die Abstände der Nutenöffnungen 22a-22d der gegenüberliegenden Seitenwand.

Claims (16)

  1. Stapelbarer Transportbehälter (1; 20; 30; 50), mit einem Boden (2), einer Vorderwand (3), einer Rückwand (4), einer linken Seitenwand (5) und einer rechten Seitenwand (6), um eine nach oben offene Aufnahme zu bilden,
    dadurch gekennzeichnet, daß in der linken Seitenwand (5) und in der rechten Seitenwand (6) jeweils vier Nuten (7a, 7b, 7c, 7d, 8a, 8b, 8c, 8d) ausgebildet sind, die obere Nutenöffnungen (21a, 21b, 21c, 21d, 22a, 22b, 22c, 22d) und untere Nutenanschläge (10a, 10b, 10c, 10d, 11a, 11b, 11c, 11d) haben, daß an der unteren Kante der Außenseite der linken Seitenwand (5) und an der unteren Kante der Außenfläche der rechten Seitenwand (6) jeweils vier Gleitzapfen (12a, 12b, 12c, 12d, 13a, 13b, 13c, 13d) ausgebildet sind, daß die Abstände zwischen den Gleitzapfen verschieden sind von den Abständen zwischen den zugehörigen oberen Nutenöffnungen und daß die Abstände zwischen den Gleitzapfen gleich den Abständen zwischen den zugehörigen unteren Nutenanschlägen sind.
  2. Stapelbarer Transportbehälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in den oberen Kanten der rechten Seitenwand (5) und der linken Seitenwand (6) jeweils vier Aussparungen (16a, 16b, 16c, 16d, 17a, 17b, 17c, 17d) ausgebildet sind, und daß die Abstände zwischen den Aussparungen gleich den Abständen zwischen den zugehörigen Gleitzapfen sind.
  3. Stapelbarer Transportbehälter nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstände zwischen zwei äußeren Aussparungen (16a-16b; 16c-16d; 17a-17b; 17c-17d) gleich und ungleich dem Abstand zwischen zwei innenliegenden Aussparungen (16b-16c; 17b-17c) sind, und daß die Abstände zwischen zwei äußeren Gleitzapfen (12a-12b; 12c-12d; 13a-13b; 13c-13d) gleich und ungleich dem Abstand zwischen zwei innenliegenden Gleitzapfen (12b-12c; 13b-13c) sind.
  4. Stapelbarer Transportbehälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Nuten gegenüber der Vertikalen schräg verlaufen und jeweils eine unterschiedliche Neigung, Krümmung und Ausgestaltung haben.
  5. Stapelbarer Transportbehälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen Nuten (7), Gleitzapfen (12) bzw. Aussparungen (16) der linken Seitenwand (5) jeweils identisch sind zu den zugehörigen gegenüberliegenden Nuten (8), Gleitzapfen (13) bzw. Aussparungen (17) der rechten Seitenwand (6).
  6. Stapelbarer Transportbehälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Nuten (7, 8) an der Innenseite der Seitenwände (5, 6) in Form von Kanälen ausgebildet sind.
  7. Stapelbarer Transportbehälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Nuten (7, 8) durch die jeweiligen Seitenwände erstrecken und durchgehende Schlitze bilden.
  8. Stapelbarer Transportbehälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß an den äußersten Enden der Gleitzapfen nach unten vorstehende Vorsprünge (213a, 213b) vorgesehen sind.
  9. Stapelbarer Transportbehälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Nuten (7, 8) eine Breite haben, die etwas größer ist als der Durchmesser der Gleitzapfen (12, 13).
  10. Stapelbarer Transportbehälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Nutenanschläge (10, 11) in einer horizontalen Ebene liegen.
  11. Stapelbarer Transportbehälter nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß sich die horizontale Ebene etwa in der Mitte des Transportbehälters befindet.
  12. Stapelbarer Transportbehälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Gleitzapfen (10, 11) in einer horizontalen Ebene liegen.
  13. Stapelbarer Transportbehälter nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß sich die horizontale Ebene nahe des Bodens (2) des Transportbehälters befindet.
  14. Stapelbarer Transportbehälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Höhe der Seitenwände (5, 6) gleich der Höhe der Vorderwand (2) und der Rückwand (4) ist.
  15. Stapelbarer Transportbehälter (30) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Höhe der Seitenwände (5, 6) größer als die Höhe der Vorderwand (2) und der Rückwand (4) ist.
  16. Stapelbarer Transportbehälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß an der Oberseite der Seitenwände (5, 6) und/oder der Vorderwand (3) und/oder der Rückwand (4) hochstehende Kanten (50a, 50b, 50c) vorgesehen sind.
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