EP1448361A2 - Geprägter vliesstoff mit dreidimensionaler struktur - Google Patents

Geprägter vliesstoff mit dreidimensionaler struktur

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EP1448361A2
EP1448361A2 EP02790397A EP02790397A EP1448361A2 EP 1448361 A2 EP1448361 A2 EP 1448361A2 EP 02790397 A EP02790397 A EP 02790397A EP 02790397 A EP02790397 A EP 02790397A EP 1448361 A2 EP1448361 A2 EP 1448361A2
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EP
European Patent Office
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elevations
nonwoven
depressions
binder
flat structure
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EP02790397A
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EP1448361B1 (de
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William A. Casey
Claudio Julian Balbin 2561 SUAREZ
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Carl Freudenberg KG
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Carl Freudenberg KG
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Definitions

  • the invention relates to an embossed, open-pore nonwoven fabric with a three-dimensional structure, a method for its production and a device used in the process.
  • the nonwoven fabric consists of regularly alternating areas with deep-drawn, weight-thinned 3D surveys and non-deep-drawn, flat and unchanged zones.
  • the invention also relates to a special embossing process and the roll geometry required for this, in order to impart the special 3D embossing structure to the nonwoven fabric after passing through the press nip of two interlocking positive and negative rolls.
  • the absorbent core of children's diapers, incontinence and feminine hygiene products is on the wearing side today, i.e. the body-facing side is covered by at least two layers.
  • a receiving and distribution layer made of nonwoven or reticulated foam, which, as the name already expresses, absorbs the body fluid (urine, thin stool or menses) quickly and as evenly as possible the underlying core, usually made of pulp and superabsorbent powder.
  • AVS receiving and distribution layer
  • nonwovens bonded thermally in hot air flow dryers or nonwovens bonded with polymer dispersions made of crimped, relatively coarse-titer fibers are known.
  • the fibers have a titer of more than 3.3 dtex and exist preferably on polyester (polyethylene terephthalate) and / or polyolefins, bicomponent fibers with side-by-side or core / jacket structure being used for the purpose of fiber bonding in the through-flow furnace and one of the two fiber components melting significantly more deeply than the other component.
  • Such nonwovens have a relatively high volume (thickness) in relation to their low weight immediately after they have been manufactured. However, it is known that this initial thickness is already significantly reduced when the goods are rolled up under the usual stresses and the pressing conditions in the packaging make a further contribution to the reduction in thickness.
  • DE 197 25 749 A1 describes an embossing process for producing a structured, voluminous nonwoven.
  • a pre-consolidated spunbonded nonwoven whose continuous filaments have only been stretched 50 to 70% of the maximum possible stretch is subjected to a special post-processing. This consists of a passage of the spunbonded nonwoven fabric between a positive roller with a knob surface and a negative roller with lamellar webs transverse to the machine direction, the lamellas engaging in the alleys kept clear of the knob.
  • EP-B 0.809.991 and EP-A 0.810.078 describe a fluid distribution material with improved fluid properties.
  • a plastically deformable web is deformed into a nonwoven fabric with an SD structure by passing through a pair of negative / positive rollers.
  • the embossed material and process for this purpose are those which are described in EP-B 0.499.942.
  • such a structure similar to corrugated cardboard has the disadvantage that it does not withstand permanent pressure stresses.
  • nonwovens are produced in an intermediate stage with elevations and depressions in that the fabric passes through two heated gear rollers.
  • the ribs are not compression stable due to the fact that you lack a non-stabilizing flat surface that is glued to one side of the elevations or stiffeners. Rather, the patent applications mentioned relate to pulling out the corrugations as far as possible or in part in order to thereby produce soft and slightly elastic products transverse to the corrugation.
  • Disposable absorbent articles with a faeces management layer are known from EP-A 0.976.375, EP-A 0.976.374 and EP-A 0.976.373, the latter consisting of a corrugated nonwoven fabric which is placed on a flat nonwoven fabric carrier (EP-A 0.976. 375) is glued on. Instead of the nonwoven backing, thick polymer filaments (EP-A 0.976.374) or nets (EP-A 0.976.37) can also be used.
  • Such corrugated and stabilized nonwoven laminates have proven to be suitable AVS for faecal management and improved urine management.
  • the manufacture of such SD laminate structures is very complex and requires two components and in some cases an additional glue.
  • the object of the present invention to remedy the disadvantages of the prior art described above and to show an embossed nonwoven which, without the need for an additional stabilizing layer after a previous compression, returns better to its original shape than the previously known designs and which therefore better suited for the absorption of liquids of different compositions or the transport of liquids in a suction layer.
  • the invention is also based on the object of specifying a method for producing a nonwoven fabric and a device suitable for carrying out the method.
  • the diaper manufacturer is to be offered an embossing device as an additive for a diaper production line, which allows him to convert an unembossed, two-dimensional nonwoven fabric in-line with the diaper production into the shape of an embossed, three-dimensional nonwoven fabric with improved liquid absorption and distribution function and in a diaper or to place a wound dressing.
  • the nonwoven fabric should also be able to be produced independently of the diaper production and should largely have the same properties after an intermediate storage in the rolled-up state.
  • the three-dimensionally embossed nonwoven consists of fibers and / or filaments 3 and zones 5, 7 oriented mainly in the machine direction 2, with regularly alternating elevations 4a, 8a and depressions 4b, 8b, which are characterized by continuous areas 6, which are unembossed in the machine direction 2, from one another are separated, which make up a share of 5% to 50% based on the total area of the nonwoven fabric 1 and in which the elevations 4a, 8a and depressions 4b, 8b form depressions or elevations, viewed from the opposite side, the elevations limited areas give the nonwoven fabric 1 an apparent thickness in the range of 0.5 mm to 5.5 mm. Further advantageous refinements are set out in the subclaims.
  • the invention describes a nonwoven fabric made of staple fibers, in which partial surface areas in the machine running direction have alternating elevations and depressions (peaks / valleys) and each row of elevations is interrupted by a non-deformed linear area.
  • the non-deformed linear regions are arranged in the 3-dimensionally deformed nonwoven fabric symmetrically to asymmetrically to the ridges and valleys of the respectively adjacent regions.
  • the regions deformed into heights and valleys extend symmetrically along the non-deformed linear region.
  • the row of the next deforming areas transverse to the machine direction are arranged in the machine direction in such a way that they are each in a gap with the adjacent shaft row.
  • the corrugations extend exactly in the machine direction.
  • the method according to the invention for producing a nonwoven fabric is carried out in such a way that fibers and / or filaments 3 are laid down in a machine-oriented manner mainly in the machine direction 2 to form a pile, and are formed into a three-dimensional nonwoven fabric by treatment with embossing rollers at temperatures from 65 ° C. to 160 ° C. become.
  • the staple fibers of the 2-dimensional nonwoven for 3D embossing are used in
  • the fibrous web can additionally along this
  • Preferred direction have been reoriented by an upsetting device.
  • the staple fibers of the staple fiber pile deposited in the machine direction are crimped in two and / or three dimensions.
  • the fibers consist of such fiber polymers, which result in a high restoring force against mechanical forces.
  • Polyethylene terephthalate fibers with a titer of 3.3 to 30 dtex, but preferably 6.7 to 18 dtex, have proven particularly suitable. Fiber 'different titers may be blended with each other.
  • the staple fiber webs are bound either adhesively by using aqueous polymer dispersions by known processes, by thermal fiber / fiber bonding in a forced air oven or by application of heat and pressure in a pair of calenders.
  • aqueous polymer dispersions by known processes, by thermal fiber / fiber bonding in a forced air oven or by application of heat and pressure in a pair of calenders.
  • bicomponent fibers are added to the homophilic fibers as binding fibers.
  • the nonwoven fabric presented for embossing contains a hydrophilic, well-wetting surface-active agent (surfactant) that has either already been applied in or on the fiber by the fiber manufacturer and / or has been subsequently applied to the nonwoven fabric and / or by the polymer dispersion preparation used in the Nonwoven has been registered.
  • the surfactant can have a different degree of adhesion to the fibers and thus be washable or semi-permanent up to being completely permanent against contact with body fluids.
  • an aqueous polymer dispersion based on a butadiene copolymer e.g. Styrene-butadiene or acrylonitrile-butadiene copolymer used.
  • the binder is preferably free of crosslinking components and remains in the nonwoven in a thermoplastic deformable state after application.
  • the Shore A hardness of the binder film cast from the dispersion is in the range from approximately 70-100, preferably 75-95.
  • the cross section of the staple fibers can have different shapes, such as round, oval, trilobal, square, rectangular.
  • the fiber polymer can be distributed in the same density over the entire fiber cross section. However, the fiber can also be hollow on the inside, the cavity being able to make up 10-30% of the total volume of the fiber. All crimped one-component synthetic fibers are suitable for the embossing process according to the invention, which do not shrink or even melt under the embossing conditions.
  • the crimped synthetic fibers can also be blended with undrawn, uncrimped fibers, but with a proportion ⁇ 50%.
  • the base material to be deformed into a 3D structure preferably contains polyester fibers if the nonwoven is bonded with an aqueous dispersion.
  • the fiber: binder ratio is approximately 20:80 to 40:60.
  • the binder can have been applied using known application methods, such as foam impregnation, one-sided slapping or wet-on-wet printing.
  • the binder can be evenly distributed over the cross-section of the nonwoven or have a binder application quantity gradient from one side to the other side.
  • the drying temperatures and residence times in the dryer must be selected so that the polymer is completely filmed. This can be seen from the transparency (of the unpigmented binder) of the binder points.
  • the staple fiber pile of the precursor can consist of one or up to three layers.
  • the three layers preferably have an increasing average titer from one layer to the next adjacent layer.
  • the multi-layer nonwoven fabric with the coarsest (higher titer) pile side facing the underside of the covering nonwoven fabric is positioned in the diaper as an AVS.
  • the binder-rich side is in contact with the absorbent core or the hydro-melt meltblown nonwoven or tissue paper (English gore wrap) enveloping it.
  • the device according to the invention for carrying out the method consists of at least two embossing rollers 21, 22 which are in engagement with one another in such a way that a nonwoven fabric 20 is guided and shaped between them, the embossing rollers 21, 22 consisting of gear wheels 11 which are separated by spacers 12 are arranged on a shaft 13.
  • Figure 1 the top view of a three-dimensionally shaped nonwoven according to the invention
  • Figure 2 the cross section of a three-dimensionally shaped nonwoven according to the invention along the section line 9 - 9
  • Figure 3 the cross section of a three-dimensionally shaped nonwoven according to the invention along the section line 27-27
  • the 3D embossed nonwoven fabric 1 is shown in the top view in Fig. 1.
  • 2 indicates the machine direction.
  • the nonwoven fabric consists of the fibers 3 oriented in the machine direction 2, which are bound to one another by known methods.
  • the nonwoven fabric 1 has two continuously repeating zones 5, 7 and the area 6, the zones 5 and 7 being 3D embossed and the area 6 positioned between zones 5 and 7 remaining in the unembossed state.
  • the elevations 4a of the zones 5 alternate with depressions (valley depressions) 4b.
  • the elevations 8a and depressions 8b are arranged within the zones 7 such that they are, for example, at a gap with respect to the elevations 4a and depressions 4b of the zones 5.
  • the nonwoven fabric 1 thus consists of two surfaces, the elevations forming one surface and the depressions forming the other surface.
  • Fig. 2 shows a section along the line AA and the view from this section in the cross-machine direction 2.
  • the wavy 3D structure which is shown by stringing together the arcuate elevations 4a and depressions 4b.
  • the unembossed areas 6 extend behind these corrugations in the foreground in the machine direction 2.
  • Behind the areas 6 there extends a second wavy line, which is characterized by the elevations 8a and valleys 8b ' . 8a and 8b each stand on the gap to 4a and 4b.
  • Fig. 3 the sectional view along the line B - B (ie across the machine direction 2) is shown as the foreground and the view in the machine direction 2 as the background (dashed lines).
  • the weight per unit area of the non-deep-drawn areas 6 is significantly higher than the weight of the adjacent zones 5 and 7.
  • the weight per unit area of the 3D-embossed zones 5 and 7 is reduced by the factor resulting from the division of the distance 28 from the circumference of position 29 Digit 30 results.
  • the 3D-embossed zones have a weight of 24 along their surfaces g / m 2 , which corresponds to a significant thinning of the material within the embossed zones by 60% fiber mass.
  • the higher basis weight in zones 6 in connection with the undamaged fiber bonds causes the advantageous property of the nonwoven that, overall, without the need for an additional stabilizing layer, it returns better to its original shape after a previous compression than all previously known designs with the result that the nonwoven is more suitable for absorbing liquids of different compositions or for transporting the liquids into a suction layer.
  • An embossing roller 21 is shown in Fig. 4.
  • a shaft 13 which is provided with a clamping wedge 14, a toothed wheel washer 11, then an unserrated spacer washer 12 with a smaller diameter are placed alternately.
  • the diameter of the disc 12 corresponds to the diameter of the gear disc 11 at its lowest points 17 (the valleys).
  • Fig. 5 shows a cross section of such an embossing roller 21.
  • the teeth 15 of the front toothed wheel disk 11 have the elevations 16 and depressions 17.
  • an embossing unit consists of at least two intermeshing embossing rollers 21 and 22. At least one of the two can be heated. A heat source 26 can also be attached to heat the roller surface. In the region 23, the non-embossed nonwoven web 20 passes the interlocking teeth of the two embossing rollers 21 and 22 and is deformed, favored by heat, to form a 3D-embossed nonwoven with the new surface structure.
  • the take-off roller 24 has a rough surface 25, which favors the further transport of the flat goods.
  • the embossing device can be used in a max. Width up to approx. 220 cm can be operated. In a narrower embodiment in roller widths between approximately 55 to 125, preferably between 65 and 90 cm, it can be integrated in diaper machines. This is a special embodiment of the method, which has the advantage of delivering flat roll goods, cut into slices and avoiding the logistical problem of storing the tapes in boxes (fastooning) or cost-intensive, cross-shaped winding (spooling).
  • the method according to the invention with the special design of an embossing in the diaper machine has the further advantage that the non-embossed nonwoven fabric with fluid absorption and distribution function can be compressed more than one that is not subjected to 3D embossing.
  • a non-embossed roll product is always fraught with the problem that a greater thickness compression takes place in the roll core near the sleeve than in the outside area, which does not completely equalize even after being placed in the diaper.
  • a master roll with a 3 inch core as the inside diameter, wrapped with binder-bound absorbent and distribution nonwoven on an outside diameter of 114 cm results in approx. 2,500 to 3,000 running meters per roll.
  • the winding hardness could largely solve the compression problem in the winding core, it is associated with the cost disadvantage of having fewer running meters on the roll.
  • the method according to the present invention or the resulting embossed, voluminous finished material permits a significantly stronger compression of the unembossed semi-material with the advantage of eliminating the compression problem mentioned on the winding core and the logistical advantage of significantly more running meters (running meters) length on the winding to get.
  • the non-embossed nonwoven in the weight range from 30 to 100 g / m 2 , preferably 40 to 80 g / m 2 has a thickness, measured at 0.5 kPA load, of 0.20 to 1.50 mm, preferably 0.35 to 1, 20 mm on.
  • the thickness of the embossed nonwoven measured over the areas conceived by the elevations is in the range from approximately 0.50 to approximately 5.50 mm, preferably approximately 0.900 to approximately 4.50 mm.
  • Zones 5 and 7 with gear embossing is in the range from approximately 3.0 to approximately 20 mm, preferably 6 to 12 mm.
  • Zones 5 and 7 can each have the same width or else different widths. They are preferably of the same width.
  • the area 6 is generally ⁇ half the sum of the width of the zone 5 and zone 7 and is preferably only about 5% to about 25% of this sum. If, for example, a width of 7.0 mm is selected for zones 5 and 7, the width of the areas 6 is only 0.7 mm to 3.5 mm.
  • the areas 6 may have different widths, but may have a total area share of max. Do not exceed 50% and are preferably in the range from about 10 to about 33% based on the total area of the embossed nonwoven. However, 3D optics with regions 6 of equal width are particularly preferred.
  • hydrophilic binder On the underside of the 3D-embossed nonwoven fabric that can be used as AVS, hydrophilic (or designed to be absorbent by adding wetting agents) binder may have been subsequently applied.
  • This side is understood to be the underside, the surface of which is delimited by the unembossed areas 6 and the depressions 4b and 8b becomes.
  • Such a one-sided binder application can be advantageous for the purpose of further 3D structure stabilization and can promote the transport of the fluid in the direction of the absorbent core through increased hydrophilicity.
  • a pile of crimped polyester staple fibers with a titer of 6.7 dtex and a cutting length of 51 mm is laid down in the machine direction.
  • the pile weight is 45 g / m 2 .
  • the pile is wetted with water in order to facilitate the subsequent printing on one side with binder.
  • An aqueous polymer dispersion based on carboxylated copolymer styrene-butadiene is used as the binder.
  • the Shore A hardness of the film produced from this binder is approximately 90 to 95.
  • the 50% dispersion is added with wetting agent, some pigment and dilution water, so that a "water-thin" 40% mixture results.
  • This mixture is applied to one side of the fiber web with the aid of an anilox roller, the depressions of which are filled with this mixture.
  • some of the binder migrates in the direction of the binder-free side. This creates a concentration gradient of the binder from one side of the nonwoven to the other. After drying, the goods remain on the dryer until a complete filming of the binding points has taken place.
  • the application amount of this relatively hard carboxylated styrene-butadiene latex is 15 g / m 2 . This results in a fiber: binder ratio of 75:25.
  • This semi-finished material was then subjected to the embossing according to the invention, an embossing device according to FIGS. 4 to 6 being used.
  • Fig. 7 shows an enlarged cross section of a gear wheel.
  • n the inner radius of the gear
  • r a the outer radius of the Gear.
  • the height h of the teeth is calculated from the difference between r a and n.
  • the extent u a and uj can be calculated by multiplying the number of teeth z on the gear by the pitch tj and t a :
  • Example 1 the ratio of d a : dj is 2.88: 1.0.
  • the width of the spacer 12 (see Fig. 4) is 0.20 mm and the width of the gearwheels is 0.75 mm, which results in a portion of the non-embossed area 6 of approximately 20% of the total area of the nonwoven fabric.
  • the 60 g / m 2 heavy nonwoven fabric 20 is passed through the nip of the two intermeshing embossing rollers 21 and 22 at a speed of 10 m / min (600 m / h).
  • the outside temperature of the gear roller 11 made of steel SAE 1045 is 125 ° C.
  • the gear roller 22 made of polyamide is unheated and heats up slightly when running. On Falling of the temperature on the steel roller is ensured by the additional heat source 26.
  • the take-off roller 24 is cooled. The goods are then rolled up with the lowest possible tension.
  • Example 2 The procedure is as in Example 1, but with the difference that the pile weight has been reduced to 31 g / m 2 .
  • the proportion of binder was 12 g / m 2 , which corresponds to a fiber: binder ratio of approximately 73:27.
  • the 3D embossing was carried out in accordance with Example 1.
  • the 60 g / m 2 binder-bonded nonwoven fabric produced in Example 1 is subjected to embossing according to the prior art.
  • a pair of rollers has been produced in which no spacer disks 12 have been placed on the cone between the gear disks and in which the gear disks all have the same position, ie have not been rotated to a gap.
  • the tooth depth is the same as in example 1.
  • Example 1 The binder-bound, 60 g / m 2 heavy nonwoven semi-material produced in Example 1 was embossed under the conditions of Example 1.
  • Strike through time was measured after the 1st, 2nd and 3rd fluid exposure and the rewet after the 3rd fluid exposure.
  • Tab. 1 shows the results of Examples 1 and 2 of the non-embossed and embossed binder-bonded nonwoven as arithmetic mean values from 3 individual measurements.
  • Tab. 1 Liquid Strike Through and Rewet measured directly on the test piece (outside the diaper) according to the EDANA method with the Lister test arrangement
  • Table 2 shows that the nonwoven fabric according to the invention, incorporated into a diaper, has significantly better properties than AVS.
  • the test specimen was exposed to 7.2 kPa at 45 ° C for 72 hours. The area to be charged has been marked. The sample was then removed from the oven and relieved for 2 minutes. Then the thickness measured with a pressure of 0.5 kPa and a pressure area of 25 cm 2 . After a discharge time of 2 hours and 24 hours, the thickness was measured again.
  • Table 3 Thickness measurement after thermal storage (creep resistance KB) and after different stress-free recovery times
  • the initial thickness of the reference sample with conventional embossing (corrugation) shows a significantly lower thickness than example 1, 3D-embossed according to the inventive method, even after a load of 0.5 kPa.
  • FG is the basis weight of the nonwoven in g / m 2 and d is the thickness in mm.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine dreidimensional geprägten Vliesstoff, der aus hauptsächlich in Maschinenlaufrichtung (2) orientierten Fasern und/oder Filamenten (3) besteht und Zonen (5, 7) mit regelmässig sich abwechselnde Erhebungen (4a, 8a) und Vertiefungen (4b, 8b) aufweist, die durch in Maschinenlaufrichtung (2), ungeprägte, durchgehende Bereiche (6) von einander getrennt sind, wobei diese einen Anteil von 5 % bis 50 % bezogen auf die Gesamtfläche des Vliesstoffes (1) ausmachen und dass die Erhebungen (4a, 8a) und Vertiefungen (4b, 8b) von der entgegengesetzten Seite aus betrachtet Vertiefungen respektive Erhebungen bilden, wobei die von den Erhebungen begrenzten Flächen (10a, 10b) dem Vliesstoff (1) eine scheinbare Dicke im Bereich von 0,5 mm bis 5,5 mm verleihen.

Description

Geprägter Vliesstoff mit dreidimensionaler Struktur
Die Erfindung betrifft einen geprägten, offenporigen Vliesstoff mit dreidimensionaler Struktur, ein Verfahren zu seiner Herstellung und eine dabei eingesetzte Vorrichtung. Der Vliesstoff besteht aus regelmäßig sich abwechselnden Bereichen mit tiefgezogenen, gewichtsverdünnten 3D-Erhebungen und nicht tiefgezogenen, flachen und im Gewicht unveränderten Zonen.
Die Erfindung betrifft außerdem ein spezielles Prägeverfahren und die hierfür notwendige Walzengeometrie , um dem Vliesstoff nach Passieren des Preßspaltes zweier ineinandergreifender Positiv- und Negativwalzen die spezielle 3D-Prägestruktur zu verleihen.
Der absorbierende Kern von Kinder-Windeln, Inkontinenz- und Damenhygiene- Produkten ist heute auf der Trageseite , d.h. der Körper zugewandten Seite von mindestens zwei Schichten abgedeckt. Zwischen dem Abdeckvliesstoff bzw. der perforierten Folie und dem absorbierenden Kern ist eine Aufnahme- und Verteilerschicht (AVS) aus Vliesstoff oder reticuliertem Schaumstoff positioniert, die wie der Name schon ausdrückt die Körperflüssigkeit (Urin, dünnen Stuhlgang oder Menses) schnell aufnimmt und möglichst gleichmäßig an den darunter liegenden, gewöhnlich aus Zellstoff und Superabsorber-Pulver bestehenden absorbierenden Kern verteilt. Dadurch wird einerseits die menschliche Haut trockengehalten mit dem Ergebnis der Verhinderung von Hautreizungen und andererseits eine Leckage der Körperflüssigkeit durch seitlichen Austritt verhindert. Auf der Rückseite ist das absorbierende Hygiene-Produkt mit einer wasserdichten Folie oder einem Vliesstoff-Folienlaminat gegen
Körperflüssigkeitsdurchtritt abgedichtet.
Für AVS sind thermisch in heißluftdurchströmten Trockner gebundene Vliesstoffe oder mit Polymerdispersionen gebundene Vliesstoffe aus gekräuselten, relativ grobtitrigen Fasern bekannt. Die Fasern weisen Titer von mehr als 3,3 dtex und bestehen vorzugsweise auf Polyester (Polyethylenterephthalat) und/oder Polyolefinen, wobei zum Zwecke einer Faserbindung im Durchströmofen Bikomponenten-Fasern mit Side-by- Side- oder Kern/Mantelstruktur eingesetzt werden und eine der beiden Faserkomponenten deutlich tiefer schmilzt als die andere Komponente. Solche Vliesstoffe weisen in Beziehung zu ihrem niedrigen Gewicht unmittelbar nach deren Fertigung ein relativ hohes Volumen (Dicke) auf. Es ist jedoch bekannt, dass diese anfängliche Dicke bereits beim Aufrollen der Ware unter praxisüblichen Spannungen deutlich herabgesetzt wird und die Preßbedingungen in der Verpackung ein weiteren Beitrag zur Dickenverminderung leisten.
Es wurden deswegen Lösungen angestrebt, eine Dicke nicht nur allein durch mehr oder weniger statistisch verteilte gekräuselte Fasern und deren Bindung zu erreichen, sondern solche gekräuselten Faservliesstoffe durch Wellung oder andere geometrische Ausrichtungen in die dritte Dimension, die wir künftig immer mit Z-Richtung beschreiben, zu bringen. Es hat sich gezeigt, dass dadurch höhere Kompressionswiderstände erreicht werden können als mit sog. High-Loft-Vliesstoffen mit der Folge eines deutlich geringeren Dickenverlustes beim Durchschreiten der Fertigungsstufen einer Windel, incl. Verpacken und Lagern.
In DE 197 25 749 A1 wird ein Prägeverfahren zur Herstellung eines strukturierten , voluminösen Vliesstoffes beschrieben. Hierbei wird ein vorverfestigter Spinnvliesstoff, dessen Endlosfilamente nur 50 bis 70% der maximal möglichen Streckung gereckt worden sind einer besonderen Nachbearbeitung unterzogen. Diese besteht aus einer Passage des Spinnvliesstoffes zwischen einer Positivwalze mit Noppenoberfläche und einer Negativwalze mit Lamellenstegen quer zur Maschinenlaufrichtung, wobei die Lamellen in die von den Noppen freigehaltenen Gassen eingreifen. Es entstehen dadurch 3D-Vliesstoffe mit Bereichen konusartig ausgebildeter, gewichtsverdünnter Erhebungen, die von linienförmigen, unverformten Bereichen umschlossen sind.
Der Nachteil des in DE 197 25 749 A1 beschriebenen Prägeverfahrens liegt darin , dass er auf unverstreckte bzw. teilverstreckte Endlosfilamentvliesstoffe (Spinnvliesstoffe) beschränkt ist. Solche Vliesstoffe bestehen aus grobtritrigen, ungekräuselten Endlosfasern, die bekanntermaßen zu harten, rauhen und nicht textilen Produkten führen und daher als AVS in Windeln keine Anwendung finden. Selbst Endlosfilamente mit Side-by-Side-Struktur oder asymmetrischer Kem-/Mantel-Struktur führen im teilverstreckten Zustand zu keiner Kräuselung. Diese wird gewöhnlich erst durch eine thermische Nachbehandlung ausgelöst, die wiederum- wie dem Fachmann bekannt - durch die eingetretene Kristallisation eine Verstreckbarkeit (bzw. Verformbarkeit) verhindert. Und damit fehlen die Voraussetzungen für die Anwendbarkeit des in DE 197 25749 A1 beschriebenen Prägeverfahrens.
In EP-B 0.809.991 und EP-A 0.810.078 wird ein Fluid-Verteilungsmaterial mit verbesserten Fluid-Eigenschaften beschrieben. Hier wird eine plastisch verformbare Bahn durch Passieren eines Negativ-/Positiv-Walzenpaares zu einem Vliesstoff mit SD- Struktur verformt. Eine Abart der beiden o.g. Anmeldungen stellt das geprägte Material und Verfahren hierzu dar, das in EP-B 0.499.942 beschrieben ist. Solche wellpappenähnliche Struktur haben aber den Nachteil, dass sie keinen Dauerdruck- Bean-spruchungen standhalten.
In den EP-Anmeldungen 1.047.824, 1.047.823, 1.047.822 und 1.047.821 werden Vliesstoffe in einer intermediären Stufe mit Erhebungen und Vertiefungen dadurch erzeugt, dass das Flächengebilde zwei beheizte Zahnradwalzen passiert. Die Rippungen sind wenig kompressionsstabil aufgrund der Tatsache, dass Ihnen ein nicht stabilisierendes flaches Flächenbilde, dass auf einer Seite der Erhebungen bzw. Versteifungen aufgeklebt ist, fehlt. In den genannten Patentanmeldungen geht es vielmehr darum ,die Wellungen weitestgehend bzw. teilweise wieder herauszuziehen, um dadurch weiche und leicht elastische Produkte quer zur Wellung zu erzeugen.
Aus EP-A 0.976.375, EP-A 0.976.374 und EP-A 0.976.373 sind absorbierende Wegwerfartikel mit Fäkalienmanagementschicht bekannt, wobei die letztere aus einem gewellten Vliesstoffe besteht, der auf einen flachen Vliesstoff-Träger (EP-A 0.976.375) aufgeklebt ist. Anstelle des Vliesstoffträgers können auch dicke Polymerfilamente (EP-A 0.976.374) oder Netze (EP-A 0.976.37) treten. Solche gewellten und durch einen Träger stabilisierten Vliesstoff-Laminate haben sich als geeignete AVS für Fäkalienmanagement und verbessertes Urin-Management erwiesen. Die Fertigung solcher SD-Laminatstrukturen ist jedoch sehr aufwendig und bedarf zweier Komponenten und in manchen Fällen eines zusätzlichen Klebers. Der Einsatz eines dicken Monofilaments (mit einem Titer im Bereich von einigen Tausend dtex ) erwies sich jedoch als ungeeignet, da solche Monofilamente unverstreckt sind (bzw. aus der Lochdüse kommen) und daher sich bei der starken mechanischen Beanspruchung in Maschinenlaufrichtung bei der Windelfertigung unter Verdünnung des Filamentes dehnen, also in dieser Hinsicht eine nicht akzeptable Eigenschaft aufweisen.
Es ist Anliegen der vorliegenden Erfindung, die oben beschriebenen Nachteile des Standes der Technik zu beheben, und einen geprägten Vliesstoff zu zeigen, der ohne das Erfordernis einer zusätzlichen Stabilisierungsschicht nach einer vorausgegangenen Zusammenpressung besser in seine ursprüngliche Form zurückkehrt als die bisher bekannten Ausführungen und der sich dadurch besser für die Aufnahme von Flüssigkeiten unterschiedlicher Zusammensetzung oder den Transport der Flüssigkeiten in eine Saugschicht eignet. Der Erfindung liegt ferner die Aufgabe zugrunde ein Verfahren zur Herstellung eines Vliesstoffes und eine zur Durchführung des Verfahren geeignete Vorrichtung anzugeben. Insbesondere dem Windelhersteller soll eine Prägevorrichtung als Zusatz für eine Windelfertigungslinie angeboten werden, die es ihm erlaubt einen ungeprägten, zweidimensionalen Vliesstoff in-line mit der Windelfertigung in die Gestalt eines geprägten, dreidimensionalen Vliesstoffes mit verbesserter Flüsigkeitsaufnahme- und -Verteilfunktion zu überführen und in einer Windel oder einer Wundauflage zu plazieren. Daneben soll der Vliesstoff auch unbhängig von der Windelherstellung erzeugbar sein und die vorgenannten Eigenschaften nach einer Zwischenlagerung im aufgerollten Zustand weitgehend unverändert aufweisen.
Erfindungsgemäß besteht der dreidimensional geprägte Vliesstoff aus hauptsächlich in Maschinenlaufrichtung 2 orientierten Fasern und/oder Filamenten 3 und Zonen 5,7 mit regelmäßig sich abwechselnden Erhebungen 4a, 8a und Vertiefungen 4b, 8b, die durch in Maschinenlaufrichtung 2, ungeprägte, durchgehende Bereiche 6 von einander getrennt sind, wobei diese einen Anteil von 5 % bis 50% bezogen auf die Gesamtfläche des Vliesstoffes 1 ausmachen und bei dem die Erhebungen 4a, 8a und Vertiefungen 4b, 8b von der entgegengesetzten Seite aus betrachtet Vertiefungen respektive Erhebungen bilden, wobei die von den Erhebungen begrenzten Flächen dem Vliesstoff 1 eine scheinbare Dicke im Bereich von 0,5 mm bis 5,5 mm verleihen. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen dargelegt.
Die Erfindung beschreibt einen Vliesstoff aus Stapelfasern, bei dem Teilflächenbereiche in Maschinenlaufrichtung regelmäßig abwechselnd Erhöhungen und Vertiefungen (Gipfel/Täler) aufweisen und jede Erhebungs-A ertiefungsreihe von einem nicht verformten linienförmigen Bereich unterbrochen ist. Die nicht verformten linienförmigen Bereich sind in dem 3-dimensional verformten Vliesstoff symmetrisch bis asymmetrisch zu den Erhöhungen und Täler der jeweils benachbarten Bereiche angeordnet. In einer bevorzugten Ausgestaltungsform erstrecken sich die zu Höhen und Täler verformten Bereiche symmetrisch entlang der nicht verformten linienförmigen Bereich.
Die Reihe der quer zur Maschinenlaufrichtung jeweils nächsten verformen Bereich sind in Maschinenlaufrichtung derart angeordnet, dass sie jeweils auf Lücke zu der benachbarten Wellenreihe stehen.
Die Wellungen erstrecken sich exakt in Maschinenlaufrichtung.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines Vliesstoffes erfolgt in der Weise, dass Fasern und / oder Filamente 3 hauptsächlich in Maschinenlaufrichtung 2 orientiert zu einem Flor abgelegt, verfestigt und durch Behandlung mit Prägewalzen bei Temperaturen von 65°C bis 160°C zu einem dreidimensional Vliesstoff geformt werden.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahrens sind in den Unteransprüchen dargelegt.
Die Stapelfasern des 2-dimensionalen Vliesstoffes für die 3D-Prägung werden dazu in
Maschinenlaufrichtung abgelegt. Der Faserflor kann zusätzlich entlang dieser
Vorzugsrichtung durch eine Stauchvorrichtung umorientiert worden sein.
Die Stapelfasern des in Maschinenlaufrichtung abgelegten Stapelfaserflores sind zwei- und/oder dreidimensional gekräuselt. Die Fasern bestehen aus solchem Faserpolymeren, die eine hohe Rückstellkraft gegenüber mechanischen Kräften ergeben. Als besonders geeignet haben sich Polyethylenterephthalat-Fasem in einem Titer von 3,3 bis 30 dtex, vorzugsweise jedoch 6,7 bis 18 dtex erwiesen. Faser' unterschiedlichen Titers können miteinander verschnitten sein.
Die Stapelfaserflore sind entweder adhäsiv durch Einsatz wäßriger Polymerdispersionen nach bekannten Verfahren gebunden, durch thermische Faser-/Faser-Bindung in einem Umluftofen oder durch Hitze- und Druckanwendung in einem Kalander- Walzenpaar. Im Falle einer Umluftofen-Passage werden Bikomponentenfasern als Bindefaser den homophilen Fasern zugesetzt.
Der zur Prägeverformung vorlegte Vliesstoff enthält ein hydrophiles, gut netzendes oberflächenaktive Mittel (Tensid), das entweder bereits beim Faserhersteller in oder auf der Faser appliziert worden sind und/oder nachträglich auf den Vliesstoff aufgetragen worden ist und/oder durch die eingesetzte Polymerdispersionszubereitung mit in den Vliesstoff eingetragen worden ist. Das Tensid kann eine unterschiedlich ausgeprägte Haftung auf den Fasern aufweisen und damit auswaschbar bzw. semipermanent bis zu voll permanent gegen Körperflüssigkeitskontakt sein.
Im Falle einer adhäsiven Bindung wird ein wäßrige Polymerdispersion auf Basis eines Butadien-Copolymers, wie z.B. Styrol-Butadien oder Acrylnitril-Butadien-Copolymer eingesetzt. Das Bindemittel ist vorzugsweise frei an vernetzenden Komponenten und verbleibt nach der Applikation in dem Vliesstoff in einem thermoplastisch verformbaren Zustand. Die Shorehärte-A des aus der Dispersion gegossenen Binderfilmes liegt im Bereich von ca. 70 - 100, vorzugsweise 75 - 95.
Der Querschnitt der Stapelfasern kann die unterschiedlichen Formen aufweisen, wie z.B. rund, oval, trilobal, viereckig, rechteckig . Das Faserpolymere kann über den gesamten Faserquerschnitt in gleicher Dichte verteilt sein. Die Faser kann aber auch innen hohl sein, wobei der Hohlraum 10-30 % des Gesamtvolumens der Faser ausmachen kann. Für das erfindungsgemäße Prägeverfahren eignen sich alle gekräuselten Einkomponenten-Synthesefasem, die unter den Prägebedingungen nicht schrumpfen oder gar schmelzen. Die gekräuselten Synthesefasern können auch mit unverstreckten ungekräuselten Fasern verschnitten sein, jedoch mit einem Anteil < 50%.
Das zu einer 3D-Struktur zu verformende Basismaterial enthält vorzugsweise Polyesterfasern, wenn die Vliesstoffbindung mit einer wäßrigen Dispersion erfolgt. Das Faser : Binder-Verhältnis beträgt ca. 20 : 80 bis 40 : 60. Das Bindemittel kann mit bekannten Applikationsmethoden, wie Schaumimprägnierung, einseitigem Pflatschen oder Naß-in-Naß-Bedruckung aufgetragen worden sein. Das Bindemittel kann gleichmäßig über den Querschnitt des Vliesstoffes verteilt sein oder einen Bindemittelauftragsmengen-Grandienten von einer Seite zur anderen Seite aufweisen. Die Trocknungstemperaturen und Verweilzeiten im Trockner müssen so gewählt werden, dass eine völlige Verfilmung des Polymeren stattfindet. Dies ist an der Transparenz (des nicht pigmentierten Bindemittels) der Binderpunkte feststellbar.
Der Stapelfaserflor des Precursors kann aus einer oder bis zu drei Lagen bestehen. Die drei Lagen weisen vorzugsweise einen steigenden Durchschnittstiter von einer Lage zur jeweils nächsten benachbarten Lage auf. Nach der 3D-Verformung wird der mehrlagige Vliesstoff mit der gröbsten (höhertitrigsten) Florseite zur Unterseite des Abdeckviiesstoff zugewandt in der Windel als AVS positioniert. Bei geprägtem Vliesstoff mit Bindemittel- verteilungsgrandienten hat die bindemittelreichere Seite Kontakt zum absorbierenden Kern bzw. das sie umhüllende hydrohile Meltblown-Vlies oder Tissue-Papier (engl. Gore Wrap).
Die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens besteht aus mindestens zwei Prägewalzen 21 , 22, die so miteinander im Eingriff stehen, dass ein Vliesstoff 20 zwischen ihnen hindurchgeführt und geformt wird, wobei die Prägewalzen 21, 22 aus Zahnrädern 11 bestehen, die durch Abstandshalter 12 getrennt auf einem Schaft 13 angeordnet sind.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Vorrichtung sind in den Unteransprüchen dargelegt. Die Erfindung wird an Hand von 6 Figuren näher erläutert.
Es zeigen:
Abbildung 1 - die Draufsicht auf einen erfindungsgemäßen dreidimensional geformten Vliesstoff
Abbildung 2 - den Querschnitt eines erfindungsgemäßen dreidimensional geformten Vliesstoffes entlang der Schnittlinie 9 - 9
Abbildung 3 - den Querschnitt eines erfindungsgemäßen dreidimensional geformten Vliesstoffes entlang der Schnittlinie 27 - 27
Abbildung 4 - schematische Darstellung einer Prägewalze
Abbildung 5 - den Querschnitt durch eine Prägewalze
Abbildung 6 - schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung
Abbildung 7 - Querschnitt einer Zahnradscheibe
Der 3D-geprägte Vliesstoff 1 ist in der Draufsicht in Abb. 1 wiedergegeben. 2 gibt die Maschinenlaufrichtung an. Der Vliesstoff besteht aus den in Maschinenlaufrichtung 2 ausgerichteten Fasern 3, welche durch bekannte Methoden aneinander gebunden sind. Der Vliesstoff 1 weist in Maschinenlaufrichtung 2 jeweils zwei sich immer wiederholende Zonen 5, 7 und den Bereich 6 auf, wobei die Zonen 5 und 7 eine 3D-Prägung aufweisen und der jeweils zwischen Zone 5 und 7 positionierte Bereich 6 im ungeprägten Zustand verbleibt. Die Erhöhungen 4a der Zonen 5 wechseln sich mit Vertiefungen (Talmulden) 4b ab. Innerhalb der Zonen 7 sind die Erhöhungen 8a und Vertiefungen 8b so angeordnet, dass sie beispielsweise auf Lücke stehen im Bezug auf die Erhöhungen 4a und Vertiefungen 4b der Zonen 5. Der Vliesstoff 1 besteht also aus zwei Oberflächen, wobei die Erhöhungen die eine und die Vertiefungen die andere Oberfläche bilden. In
Abb. 2 ist ein Schnitt entlang der Linie A A wiedergegeben und der Blick von diesem Schnitt in quer zur Maschinenlaufrichtung 2. Im Vordergrund ist die wellenförmige 3D-Struktur, welche durch Aneinanderreihen der bogenförmigen Erhöhungen 4a und Vertiefungen 4b wiedergegeben ist. Hinter diesen Wellungen im Vordergrund erstreckt sich in Maschinenlaufrichtung 2 die ungeprägte Bereiche 6. Hinter den Bereichen 6 erstreckt sich eine zweite Wellenlinie, welche durch die Erhebungen 8a und Täler 8b' gekennzeichnet ist. 8a und 8b stehen jeweils auf Lücke zu 4a und 4b.
In Abb. 3 ist das Schnittbild entlang der Linie B — B (d.h. quer zur Maschinenlaufrichtung 2) als Vordergrund und der Blick in Maschinenlaufrichtung 2 als Hintergrund (gestrichelte Linien) dargestellt. Das Flächengewicht der nicht tiefgezogenen Bereiche 6 ist dabei signifikant höher als das Gewicht der angrenzenden Zonen 5 und 7. Das Flächengewicht der 3D-geprägten Zonen 5 und 7 verringert sich um den Faktor der sich aus der Division des Abstandes 28 zum Umfang von Stelle 29 nach Stelle 30 ergibt. Beträgt beispielsweise das Flächengewicht des ungeprägten Vliesstoffes 60 g/m2, der Abstand 28 eine Länge von 6 mm und der Umfang von Position 29 zu 30 eine Länge von 15 mm so ergibt sich für die 3D-geprägten Zonen entlang seiner Oberflächen ein Gewicht von 24 g/m2, was einer deutlichen Materialverdünnung innerhalb der geprägten Zonen um 60% Fasermasse entspricht. Das höhere Flächengewicht in den Zonen 6 in Verbindung mit den dort unbeschädigten Faserbindungen bedingt die vorteilhafte Eigenschaft des Vliesstoffs, dass dieser insgesamt ohne das Erfordernis einer zusätzlichen Stabilisierungsschicht nach einer vorausgegangenen Zusammenpressung besser in seine ursprüngliche Form zurückkehrt als alle bisher bekannten Ausführungen mit der Folge, dass sich der Vliesstoff besser für die Aufnahme von Flüssigkeiten unterschiedlicher Zusammensetzung oder den Transport der Flüssigkeiten in eine Saugschicht eignet.
In Abb. 4 ist eine Prägewalze 21 dargestellt. Auf eine Achse 13, die mit einem Klemmkeil 14 versehen ist, werden abwechslungsweise eine Zahnräderscheiben 11 , dann ein ungezackte Abstandshalter-Scheibe 12 mit einem kleineren Durchmesser aufgesteckt. Der Durchmesser der Scheibe 12 entspricht dem Durchmesser der Zahnradscheibe 11 an deren tiefsten Stellen 17 (den Tälern).
In Abb. 5 ist ein Querschnitt einer solchen Prägewalze 21 dargestellt. Die Zähne 15 der vorderen Zahnräderscheibe 11 weisen die Erhöhungen 16 und Vertiefungen 17 auf. Hinter der Zahnradscheibe 11 ist (nicht erkennbar) eine ungezahnte Scheibe 12 mit dem Durchmesser 19 auf die Achse 13 mit ihrer Nut 18 aufgesteckt.
Gemäß Abb. 6 besteht eine Prägewerk aus mindestens zwei ineinandergreifende Prägewalzen 21 und 22. Mindestens eine der beiden ist beheizbar. Zur Aufheizung der Walzenoberfläche kann zusätzlich ein Wärmequelle 26 angebracht werden. Die ungeprägte Vliesstoffbahn 20 passiert im Bereich 23 die ineinandergreifenden Zähne der beiden Prägewalzen 21 und 22 und wird verformt, begünstigt durch Hitze, zu einem 3D- geprägten Vliesstoff der neuen Oberflächenstruktur. Die Abzugswalze 24 weist eine rauhe Oberfläche 25 auf, die den Weitertransport der Flächenware begünstigt.
Die Prägevorrichtung kann in einer max. Breite bis zu ca. 220 cm betrieben werden. In einer schmaleren Ausführungsform in Walzenbreiten zwischen ca. 55 bis 125, vorzugsweise zwischen 65 und 90 cm kann sie in Windelmaschinen integriert werden. Dies ist eine besondere Ausführungsform des Verfahrens, das den Vorteil in sich birgt, flache Rollenware, geschnitten in Scheiben anzuliefern und dem logistischen Problem der Ablage der Bändchen in Kartons (Fastooning) bzw. kostenintensives, kreuzförmiges Aufwickeln (Spooling ) zu umgehen.
Das erfindungsgemäße Verfahren mit der Spezialausführung einer Prägung in der Windelmaschine hat den weiteren Vorteil, dass der ungeprägte Vliesstoff mit Fluidaufnahme- und Verteilungsfunktion stärker verdichtet werden kann als einer, der keiner 3D-Prägung unterzogen wird. Eine ungeprägte Rollenware ist immer mit dem Problem behaftet, dass im Rollenkern in Hülsennähe eine stärkere Dickenkompression als im Außenbereich stattfindet, die auch nach der Plazierung in der Windel sich nicht vollkommen egalisiert. Eine Masterrolle mit einem 3 inch Kern als Innendurchmesser, mit bindergebundenem Aufnahme- und Verteilervliesstoff auf einem Außendurchmesser von 114 cm gewickelt ergibt ca. 2.500 bis 3.000 lfm pro Rolle. Durch eine geringere Wickelhärte könnte zwar das Kompressionsproblem im Wickelkern weitgehend gelöst werden, ist aber mit dem Kosten-Nachteil verbunden, weniger Laufmeter auf die Rolle zu bekommen. Das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung bzw. das daraus resultierende geprägte, voluminöse Fertigmaterial läßt eine deutlich stärke Verdichtung des ungeprägten Halbmaterials zu mit dem Vorteil einer Behebung des erwähnten Kompressionsproblems am Wickelkern und dem logistischen Vorteil deutlich mehr Laufmeter(lfm)-Länge auf den Wickel zu bekommen.
Der ungeprägte Vliesstoff im Gewichtsbereich von 30 bis 100 g/m2, vorzugsweise 40 bis 80 g/m2 weist eine Dicke, gemessen bei 0,5 kPA Belastung von 0,20 bis 1 ,50 mm, vorzugsweise 0,35 bis 1 ,20 mm auf. Die Dicke nach der Prägung hängt in erster Linie von der Höhe der Zähne ab, dem Abstand zwischen den Zähnen (Grad des Engagements = Intensität des Ineinandergreifens ) und in zweiter Linie vom dem Flächengewicht des ungeprägten Vliesstoffes. Die Dicke des geprägten Vliesstoffes gemessen über die durch die Erhebungen gedachte Flächen liegt im Bereich von ca. 0,50 bis ca. 5,50 mm, vorzugsweise ca .0,900 bis ca. 4,50 mm.
Die Breite der Zonen 5 und 7 mit Zahnradprägung liegt im Bereich von ca. 3,0 bis ca. 20 mm, vorzugsweise 6 bis 12 mm . Die Zonen 5 und 7 können jeweils die gleiche Breite oder aber auch unterschiedliche Breiten aufweisen. Vorzugsweise haben sie die gleiche Breite. Der Bereich 6 sind generell < der Hälfte der Summe aus Breite der Zone 5 und Zone 7 und betragen vorzugsweise nur ca. 5 % bis ca. 25 % dieser Summe. Wird beispielsweise eine Breite von 7,0 mm für Zone 5 und 7 gewählt, so beträgt die Breite der Bereiche 6 nur 0,7 mm bis 3,5 mm. Die Bereiche 6 können zwar unterschiedliche Breiten aufweisen, dürfen aber eine Gesamt Flächenanteil von max. 50% nicht überschreiten und liegen vorzugsweise im Bereich von ca. 10 bis ca. 33 % bezogen auf Gesamtfläche des geprägten Vliesstoffes. Besonders bevorzugt ist jedoch eine 3D-Optik mit gleich breiten Bereichen 6.
An der Unterseite des 3D-geprägten, als AVS einsetzbaren Vliesstoffes kann nachträglich hydrophiles (oder durch Zusatz von Netzmitteln saugend gestaltetes ) Bindemittel appliziert worden sein. Als Unterseite wird diese Seite verstanden, deren Oberfläche durch die ungeprägten Bereiche 6 und die Vertiefungen 4b und 8b begrenzt wird. Eine solche einseitige Binderapplikation kann zum Zwecke der weiteren 3D- Struktur-stabilisierung vorteilhaft sein und durch verstärkte Hydrophilie einen Transport des Fluids in Richtung absorbierenden Kern fördern.
Beispiel 1
Es wird ein Flor aus gekräuselten Stapelfasern aus Polyester mit einem Titer von 6,7 dtex und ein Schnittlänge von 51 mm in Maschinenlaufrichtung abgelegt. Das Florgewicht beträgt 45 g/m2. Der Flor wird mit Wasser benetzt, um die anschließenden einseitige Bedruckung mit Bindemittel zu erleichtern. Als Bindemittel wird eine wäßrige Polymerdispersion auf Basis carboxyliertem Copolymerisat Styrol-Butadien eingesetzt. Die Shorehärte-A des aus diesem Bindemittel hergestellten Filmes beträgt ca. 90 bis 95. Der 50 %igen Dispersion wird Netzmittel, etwas Pigmentfarbstoff und Verdünnungswasser zugesetzt , so dass eine "wasserdünne" 40%ige Mischung resultiert. Diese Mischung wird einseitig mit Hilfe einer Rasterwalze deren Vertiefungen mit dieser Mischung ausgefüllt sind auf den Faserflor aufgetragen. Während der Trocknung bei 180 °C auf Trockenzylindern migriert das Bindemittel teilweise in Richtung bindemittel-auftragsfreier Seite. Dadurch entsteht ein Konzentrationsgradient des Bindemittels von einer Vliesstoffseite zur anderen. Nach der Trocknung verbleibt die Ware noch solange auf dem Trockner, bis eine totale Verfilmung der Binderpunkte erfolgt ist. Die Auftragsmenge dieses relativ harten carboxylierten Styrol-Butadien-Latex beträgt 15 g/m2. Daraus ergibt sich ein Faser : Binder - Verhältnis von 75 : 25.
Die Eigenschaften (Dicke; Wiedererholung und dergleichen) dieser ungeprägten Ware werden in Tab. 1 denjenigen einer geprägten Ware gegenübergestellt.
Dieses Halbmaterial wurde anschließend der erfindungsgemäßen Prägung unterzogen, wobei eine Prägevorrichtung entsprechend den Abb. 4 bis 6 eingesetzt wurde.
In Abb. 7 ist der Querschnitt einer Zahnradscheibe vergrößert dargestellt. Unter n verstehen wir den Innenradius des Zahnrades und unter ra den Außenradius des Zahnrades. Die Höhe h der Zähne errechnet sich aus der Differenz von ra und n . Der (gebogene) Abstand tj auf der Innenseite und ta auf der Außenseite läßt sich aus der Formel für den Umfang u = 2 r π berechnen. Der Umfang ua und uj läßt sich aus der Multiplikation der Anzahl der Zähne z auf dem Zahnrad mit der Teilung tj bzw. ta berechnen:
In den Beispielen 1 , 2 wurden Prägewalzen mit Zahnrädern folgender Ausmaße und Form verwendet:
Z = 28 n = 35 mm ra = 37,5 mm
Mit obigen mathematischen Beziehungen errechnen sich folgende Werte für tj und ta: tj = 7,85 mm und ta= 8,41 mm
Durch die Verjüngung der Zähne In Richtung Außenseite der Walze und des kreisförmigen Durchmessers der Walze gilt für die Abstände dj und da die Beziehung
In Beispiel 1 beträgt das Verhältnis von da : dj 2,88 : 1 ,0.
Die Breite des Abstandhalters 12 (siehe Abb.4) beträgt 0,20 mm und die Breite der Zahnräder 0,75 mm, wodurch sich ein Anteil des ungeprägten Bereichs 6 von etwa 20% der Gesamtfläche des Vliesstoffes ergibt.
Der 60 g/m2 schwere Vliesstoff 20 wird durch den Spalt der beiden ineinander greifenden Prägewalzen 21 und 22 geführt mit einer Geschwindigkeit von 10 m/min (600 m/h). Die Außentemperatur der Zahnradwalze 11 aus Stahl SAE 1045 beträgt 125°C. Die Zahnradwalze 22 aus Polyamid ist unbeheizt und erwärmt sich beim Lauf etwas. Ein Abfallen der Temperatur auf der Stahlwalze wird durch die zusätzliche Wärmequelle 26 sichergestellt. Die Abzugswalze 24 ist gekühlt. Anschließend wird die Ware mit möglichst niedriger Zugspannung aufgerollt.
Beispiel 2
Es wird wie in Beispiel 1 verfahren, jedoch mit dem Unterschied, dass das Florgewicht auf 31 g/m2 herabgesetzt worden ist . Der Bindemittelanteil betrug 12 g/m2, was einem Faser : Binder - Verhältnis von ca. 73 : 27 entspricht.
Die 3D-Prägung wurde entsprechend des Beispieles 1 vorgenommen.
Vergleichsbeispiel 1
Der in Beispiel 1 hergestellte 60 g/m2 schwere bindergebundene Vliesstoff wird einer Prägung nach dem Stande der Technik unterzogen. Zu diesem Zwecke ist ein Walzenpaar hergestellt worden, bei denen keine Abstandhalterscheiben 12 zwischen die Zahnradscheiben auf den Konus aufgesteckt worden sind und bei denen die Zahnradscheiben alle die gleiche Stellung aufweisen, d.h. nicht auf Lücke gedreht worden sind. Die Zahntiefe ist gleich gewählt wie in Beispiel 1.
Das in Beispiel 1 hergestellte bindergebundene, 60 g/m2 schwere Vliesstoffhalbmaterial wurde unter den Bedingungen des Beispieles 1 geprägt.
Dieses konventionell geprägte Referenzmuster mit einer Art Wellung, die in etwa einer Wellpappe entspricht wurden auf Dicke, Wiedererholvermögen und Kriechwiderstand geprüft. Die Ergebnisse des Referenzmusters, des ungeprägten Halbmaterials und des Musters auf Beispiel 1 wurden in Tab. 1 gegenübergestellt.
Angewandte Prüfmethoden
• Liquid Strike Through Time (Flüssigkeitsdurchschlagszeit) nach EβANA 150.3-96 (Lister-Tester) • Coverstock Rewet (auch Wet Back genannt) nach EDANA 151.1 -96
Strike Through Time wurden nach der 1., 2. und 3. Flüssigkeitsbeaufschlagung und der Rewet nach der 3. Flüssigkeitsbeaufschlagung gemessen.
In Tab. 1 sind die Ergebnisse der Beispiele 1 und 2 des ungeprägten und des geprägten bindergebundenen Vliesstoffes als arithmetische Mittelwerte aus jeweils 3 Einzelmessungen zusammengetragen.
Tab. 1: Liquid Strike Through und Rewet gemessen direkt am Prüfling (außerhalb der Windel) nach EDANA-Methode mit der Lister-Prüfanordnung
Durch die Ergebnisse in Tab. 1 wird deutlich, dass insbesondere die Liquid Strike Through Time signifikant des erfindungsgemäß geprägten Vliesstoff deutlich niedriger (besser) ist als im ungeprägten Zustand. Auch beim Rewet sind Verbeserungen zu erkennen, die jedoch weniger signifikant ausfallen als bei der Liquid Strike Through Time. Im Kanga-Test, ausgeführt an einer Windel (siehe Tab. 2) sind die Rewet-Ergebnisse dagegen noch signifikanter verbessert als bei dem EDANA-Lister-Test.
Liquid Strike Through Time (Einsickerzeit) mit dem sog. Kanga-Test von Stockhausen S.OSSE.204-3.0 gemessen an einer Windel : Es wurden eine handelsübliche Windel der Größe maxi plus ohne Aufnahme- und Verteilerschicht geöffnet und zwischen den absorbierenden Kern und der Deckschicht (Top sheet) der Prüfkörper als Aufnahme- und Verteilerschicht gelegt. Dann wurde die Windel wieder geschlossen und in dieser Weise dem Kanga-Test unterzogen. Als Testflüssigkeit wurden je Probe 120 ml einer 0,90%ige Kochsalzlösung (sog. Synthese-Urin) eingesetzt. Nach dem zentrierten Einlegen der Windel zwischen dem rund (der Körperform entsprechend) geformten Plastikkörper und dem sie umschlingendem Gewebeband wird der Plastikkörper mit einem Gewicht von 12,5 kg belastet. Anschließend werden 120 ml der Flüssigkeit in den senkrecht ausgerichteten (für girl, unisex) Zylinder der Testapparatur gegossen und die Zeit bis zum totalen Einsichern der Flüssigkeit in die Windel gestoppt Einsickerzeit 1).
Nach einer Wartezeit von jeweils 20 Minuten wird eine zweite (Einsickerzeit 2) und eine dritte Messung (Einsickerzeit 3) mit derselben Flüssigkeitsmenge (120 ml) durchgeführt.
Rewet (Rücknässung mit dem sog. Kanga-Test von Stockhausen S.OSSE.204-3.0 gemessen an einer Windel :
Zur Bestimmung des Rewet-Verhaltens wird nach totalem Einsickern der dritten Flüssigkeitsmenge weitere 20 Minuten gewartet, die Windel aus der Meßapparatur entfernt und auf einem Tisch ausgebreitet. Ein eingewogener Stapel aus 3 Filterpapieren von je ca. 40 g/m2 wird auf die Flüssigkeitseintrittsstelle der Windel gelegt und mit 1270 g (was einer Druckbelastung von ca. 20 g/cm2 entspricht) . Nach 20 Minuten werden die Filterpapierstapel zurückgewogen. Je niedriger der Wert ist, umso trockener bleibt die Babyhaut.
Tab. 2 : Ergebnisse der Sickerzeit (Strike Through Time) und des Rewet bestimmt nach der sog. Kanga Methode
Aus Tab. 2 geht hervor, dass der erfindungsgemäße Vliesstoff , eingebaut in eine Windel als AVS signifikant bessere Eigenschaften aufweist.
• Kriechbeständigkeit KB
Zur Bestimmung der Kriechbeständigkeit KB wurden Muster des Formates von ca. 7 x 7 cm ausgestanzt und im Labor 25 Stunden lang klimatisiert. Zur Ermittlung eines arithmetischen Mittelwertes wurden jeweils 3 Einzelmessungen durchgeführt.
Der Prüfling wurde 72 Stunden lang bei 45°C mit 7,2 kPa belastet. Die zu belastende Stelle wurde markiert. Danach wurde die Probe aus dem Ofen genommen und für 2 Minuten entlastet. Anschließend die Dicke gemessen mit einem Preßdruck von 0,5 kPa und einer Preßdruckfläche von 25 cm2. Nach einer Entlastungszeit von 2 Stunden und 24 Stunden wurde die Dicke erneut gemessen.
Tabelle 3: Dickenmessung nach thermischer Lagerung (Kriechbeständigkeit KB) und nach unterschiedlichen belastungsfreien Erholungszeiten Die Ausgangsdicke des Referenzmusters mit konventioneller Prägung (Wellung) zeigt schon nach einer Belastung von 0,5 kPa eine signifikant niedrigere Dicke als Beispiel 1, 3D-geprägt nach dem erfindungsgemäßen Verfahren.
• Spezifisches Volumen (SV)
Die Dicken d wurden bei Belastungen von 0,50 kPa und 6,2 kPa gemessen . Durch folgende Umrechnung erhält man den Wert für das spezifische Volumen in cm3/g (der reziproke Wert der spezifischen Raumdichte):
SV = (d / FG ) x 1000 in (cm3/g)
Wobei FG das Flächengewicht des Vliesstoffes in g/m2 und d die Dicke in mm ist.
Tabelle 4: Spezifisches Volumen
Auch die in Tab. 4 aufgeführten Werte für das spezifische Volumen zeigen, dass mit der erfindungsgemäßen 3D-Prägung ein besserer Vliesstoff mit signifikant Fluid-Aufnahme- Funktion geschaffen worden ist.

Claims

Patentansprüche
1. Dreidimensional geprägtes Flächengebilde aus Vliesstoff, dadurch gekennzeichnet, dass der Vliesstoff (1) aus Fasern und/oder Filamenten (3) besteht und beiderseits Zonen (5,7) mit sich regelmäßig oder unregelmäßig abwechselnden Erhebungen (4a, 8a) und Vertiefungen (4b, 8b) versehen ist, die quer zur Maschinenlaufrichtung (2) durch ungeprägte, durchgehend ausgebildete Bereiche (6) voneinander getrennt sind, die sich in Maschinenlaufrichtung erstrecken und einen Anteil von 5 % bis 50%, bezogen auf die Oberfläche des ungeprägten Vliesstoffs s (1), ausmachen, wobei die Erhebungen (4a, 8a) und Vertiefungen (4b, 8b), von der jeweils entgegengesetzten Seite aus betrachtet, Vertiefungen, respektive Erhebungen, bilden und dass die beiderseitigen Erhebungen erhaben vorstehend ausgebildet sind, bezogen auf Flächen 28, die durch jeweils eine gedachte Verlängerung der beidseitigen Oberflächen der ungeprägten, durchgehend ausgebildeten Bereiche (6) gebildet sind.
2. Flächengebilde nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Scheitel der beiderseitigen Erhebungen (4a, 8a) zu einem überwiegenden Teil gedachte Ebenen 27 berühren, die einen Abstand H von 0,5 mm bis 5,5 mm voneinander haben.
3. Flächengebilde nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Scheitel der beiderseitigen Erhebungen (4a, 8a) zu einem überwiegenden Teil gedachte Ebenen 27 berühren, die einen Abstand von 0,9 mm bis 4,5 mm voneinander haben .
4. Flächengebilde nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Bereiche (6) einen Anteil von 10 % bis 33 % einnehmen, bezogen auf die Gesamtfläche des Vliesstoffes (1).
5. Flächengebilde nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern oder Filamente hauptsächlich in Laufrichtung (2) der bei seiner Herstellung verwendeten Anlage orientiert sind.
6. Flächengebilde nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Erhebungen (4a, 8a) und Vertiefungen (4b, 8b) benachbarter Zonen (5, 7) in einem gitterartigem Muster angeordnet sind.
7. Flächengebilde nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Erhebungen (4a, 8a) und Vertiefungen (4b, 8b) benachbarter Zonen (5, 7) so angeordnet sind, dass die Erhebungen (4a) und Vertiefungen (8b) ) beiderseits der durchgehend ausgebildeten Bereiche, in Laufrichtung (2) der bei seiner Herstellung verwendeten Anlage betrachtet, symmetrisch angeordnet sind.
8. Flächengebilde nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Erhebungen (4a, 8a) und Vertiefungen (4b, 8b) benachbarter Zonen (5, 7) beiderseits der durchgehend ausgebildeten Bereiche (6), in Laufrichtung (2) der bei seiner Herstellung verwendeten Anlage betrachtet, einander auf Lücke zugeordnet sind.
9. Flächengebilde nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Erhebungen (4a, 8a) und Vertiefungen (4b, 8b) benachbarter Zonen (5, 7) beiderseits der durchgehend ausgebildeten Bereiche (6), in Laufrichtung (2) der bei seiner Herstellung verwendeten Anlage betrachtet, unsymmetrisch gegeneinander verschoben angeordnet sind.
10. Verfahren zur Herstellung eines Flächengebildes gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass ein ebenes Vlies aus Fasern und/oder Filamenten (3) gebildet wird, die hauptsächlich in Laufrichtung (2) der bei seiner Herstellung verwendeten Anlage (2) orientiert sind, dass die Fasern und / oder Filamente (3) des Vlieses miteinander verbunden werden und dass der so erhaltene Vliesstoff nachfolgend bei einer Temperatur von 65°C bis 160°C der Einwirkung von zumindest einer Prägewalze ausgesetzt und hierdurch in die Gestalt eines dreidimensionalen Vliesstoffs überführt wird.
11.Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern oder Filamente durch ein Bindemittel verbunden werden .
12. Verfahren nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass das Bindemittel einseitig auf das Vlies aufgetragen wird.
13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass dem Bindemittel ein Netzmittel zugesetzt wird.
14. Verfahren einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass nur die durchgehend ausgebildeten Bereiche (6) vor, während oder nach der Verformung durch zumindest einen zweiten Bindemittelauftrag verstärkt werden.
15. Verfahren einem der Ansprüche 14, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Bindemittelauftrag durch Sprühen oder Drucken auf die durchgehend ausgebildeten Bereiche (6) erfolgt.
16. Verfahren einem der Ansprüche 14 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass auf die durchgehend ausgebildeten Bereiche (6) von beiden Seiten ein zweiter Bindemittelauftrag aufgebracht wird.
17. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß einem der Ansprüche 10 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei Prägewalzen (21, 22) so miteinander im Eingriff stehend vorgesehen sind, dass ein Vliesstoff (20) zwischen ihnen hindurchführ- und verformbar ist, wobei die Prägewalzen (21 , 22) aus Zahnrädern (11) bestehen, die durch Abstandshalter (12) voneinander getrennt auf einem Schaft (13) angeordnet sind.
18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Zahnräder (11) gerade oder schräg gezahnt sind.
19. Vorrichtung nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Zahnräder (11) der Prägewalzen (21, 22) aus den gleichen oder unterschiedlichen Werkstoffen ausgewählt sind und aus Eisen, Kupfer, Aluminium und deren Legierungen oder Polymeren bestehen.
20. Vorrichtung nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Zahnräder (11) der Prägewalzen (21) aus Aluminium und die der Prägewalzen (22) aus Polyamid bestehen.
2 I.Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass nur eine Prägewalze erwärmt ist.
22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass für die Erwärmung ein Wärmestrahler (26) vorgesehen ist.
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