EP1476313B1 - Verfahren und einrichtung zum drucken, wobei vor dem auftrag der farbabstossenden oder farbanziehenden schicht eine benetzungsfördernde substanz aufgetragen wird - Google Patents

Verfahren und einrichtung zum drucken, wobei vor dem auftrag der farbabstossenden oder farbanziehenden schicht eine benetzungsfördernde substanz aufgetragen wird Download PDF

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EP1476313B1
EP1476313B1 EP03708101A EP03708101A EP1476313B1 EP 1476313 B1 EP1476313 B1 EP 1476313B1 EP 03708101 A EP03708101 A EP 03708101A EP 03708101 A EP03708101 A EP 03708101A EP 1476313 B1 EP1476313 B1 EP 1476313B1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
ink
layer
print
print carrier
carrier
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP03708101A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1476313A1 (de
Inventor
Martin Berg
Erich Kattner
Robert Link
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Canon Production Printing Germany GmbH and Co KG
Original Assignee
Oce Printing Systems GmbH and Co KG
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Filing date
Publication date
Application filed by Oce Printing Systems GmbH and Co KG filed Critical Oce Printing Systems GmbH and Co KG
Publication of EP1476313A1 publication Critical patent/EP1476313A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1476313B1 publication Critical patent/EP1476313B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41N—PRINTING PLATES OR FOILS; MATERIALS FOR SURFACES USED IN PRINTING MACHINES FOR PRINTING, INKING, DAMPING, OR THE LIKE; PREPARING SUCH SURFACES FOR USE AND CONSERVING THEM
    • B41N3/00—Preparing for use and conserving printing surfaces
    • B41N3/006—Cleaning, washing, rinsing or reclaiming of printing formes other than intaglio formes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41C—PROCESSES FOR THE MANUFACTURE OR REPRODUCTION OF PRINTING SURFACES
    • B41C1/00—Forme preparation
    • B41C1/10—Forme preparation for lithographic printing; Master sheets for transferring a lithographic image to the forme
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41J—TYPEWRITERS; SELECTIVE PRINTING MECHANISMS, i.e. MECHANISMS PRINTING OTHERWISE THAN FROM A FORME; CORRECTION OF TYPOGRAPHICAL ERRORS
    • B41J29/00—Details of, or accessories for, typewriters or selective printing mechanisms not otherwise provided for
    • B41J29/17—Cleaning arrangements

Definitions

  • the invention relates to a method according to the claims for producing a printed image on a carrier material, wherein on the surface of the print carrier ink-attracting and ink-repellent regions are generated according to the structure of the printed image to be printed, wherein the ink-repellent regions are provided with a layer of an ink-repellent medium in that ink is applied to the surface of the print substrate, which adheres to the ink-attracting areas and which is not accepted by the ink-repellent areas, and in which the color distributed on the surface is printed on the substrate.
  • ink-attracting and ink-repellent areas are distributed on the printing plate.
  • the printing plate can be used for a variety of transfer printing operations. For each print image, a new plate must be created with ink-attracting and ink-repellent areas.
  • a method which is called a direct imaging method in which a printing original is created in the printing device on a multilayer, silicone-coated film by selective burning away of the silicone top layer.
  • the silicone-free areas are the ink-attracting areas that accept printing ink during the printing process. Every new print requires a new foil.
  • hydrophobic and hydrophilic areas are produced on the surface of the print carrier in accordance with the structure of the print image to be printed.
  • a thin film of moisture is first applied to the print substrate using applicator rollers or spraying devices, which wets the hydrophilic area of the print substrate.
  • the inking roller transfers ink to the surface of the print substrate, which wets only those areas not covered by the moisture film. After dyeing, the color is finally transferred to the carrier material.
  • a hydrophobic layer is removed by partial burning away and exposing a hydrophilic layer.
  • the hydrophilic layer can be wetted with an ink-repellent fountain solution.
  • the hydrophobic areas are ink accepting and can absorb ink during the printing process.
  • a new printing plate must be used.
  • the wetting of the printing plate with the ink-repelling dampening solution is achieved by targeted roughening and structuring of the plate surface.
  • the resulting increase in surface area and porosity produces microcapillaries and leads to an increase in the effective surface energy and thus to a good wetting or spreading of the dampening solution.
  • wetting-promoting substances are added to the wetting agent during offset printing. These reduce the surface tension of the fountain solution, which also leads to improved wetting of the surface of the print carrier.
  • a CTP method (C omputer- T o P RESS process), wherein patterning processes can be performed repeatedly on the same surface of the print carrier.
  • the surface of a print substrate is coated with an ink-repellent or ink-receptive layer.
  • ink-attracting regions and ink-repelling regions are produced according to the structure of the printed image to be printed.
  • the ink-attracting areas are then colored with paint.
  • the surface of the print substrate is cleaned and coated again with an ink-repellent or ink-receptive layer.
  • the layer used is a fountain solution layer or an ice layer.
  • a wetting-promoting substance in molecular layer thickness is applied to the surface of the print carrier before the application and structuring of the fountain solution layer. Accordingly, the function wetting and coating separated, whereby the dampening solution does not have to be loaded with wetting agents.
  • the method according to the invention allows the use of a very smooth surface of the print carrier, whereby the subsequent process steps are simplified, in particular the cleaning before re-structuring in digital printing. In addition, the wear of the pressure surface is reduced.
  • color repellent or ink-receptive layer occurs.
  • This layer is adapted to the applied color.
  • the fountain solution layer is color-repellent.
  • this fountain solution layer is color-attracting.
  • oily inks are used, so that a water-containing fountain solution layer is ink repellent.
  • FIG. 1 is a schematic representation of a printing device shown, which is constructed similar to that in the US Patent No. 5,067,404 the same applicant is described.
  • a print carrier 10 in the present case an endless belt, is guided through a pretreatment device 12 which comprises a scoop roller 14 and an applicator roller 16 contains.
  • the scoop roller 14 immersed in a liquid contained in a container 13, which contains a wetting-promoting substance.
  • On the surface of the print carrier 10 is applied over the applicator roll 16, this substance containing surfactant in a molecular layer thickness.
  • the layer thickness is typically less than 0.1 ⁇ m.
  • the surface of the print carrier 10 is then guided in the direction of arrow P1 to a dampening unit 18, which applies a ink-repelling or ink-attracting dampening solution, for example water, from a dampening solution reservoir 24 to the surface of the print substrate 10 via a scoop roller 20 and an applicator roller 22.
  • dampening solutions other than water can also be used.
  • the order of the fountain solution layer can also be done by other methods, for example by steaming or spraying.
  • the pressure-active surface of the print carrier 10 is completely provided with this fountain solution layer.
  • the fountain solution layer typically has a layer thickness of less than 1 ⁇ m.
  • the generally ink-repellent fountain solution layer is then patterned by an imaging device 26.
  • laser radiation 28 is used for this purpose.
  • ink-attracting regions and ink-repelling regions are formed according to the structure of the printed image to be printed.
  • the structured dampening solution layer reaches an inking unit 30, which transfers ink from a storage container 38 onto the surface of the print carrier 10 with the aid of the rollers 32, 34, 36.
  • the oil-containing color deposits on areas without water-containing dampening solution.
  • the ink can also be transferred to the surface of the print carrier 10 by spraying, knife coating or condensing.
  • a transfer to a carrier material 40 Upon further transport of the print carrier 10, a transfer to a carrier material 40, generally a paper web.
  • the carrier material 40 is passed between two rollers 42, 44.
  • a blanket cylinder (not shown) and further intermediate cylinders can be connected between the roller 42 and the print carrier 10, which effects a color split, as is known per se from the field of offset printing methods.
  • the surface of the print carrier 10 is cleaned in a cleaning station 46.
  • the cleaning station 46 includes a brush 48 and a wiper lip 50, which are brought into contact with the surface of the print carrier 10.
  • the cleaning can be assisted by using ultrasound, high pressure liquid and / or steam.
  • the cleaning can also be done using cleaning fluids and / or solvents.
  • a new application of the wetting-promoting substance e.g. a surfactant, and a fountain solution and re-structuring done.
  • a new print image can be printed.
  • the cleaning device 46, the device 12 and the device 26 are then switched inactive.
  • the still present in color residues print image is then colored again by the inking unit 30 and reprinted. In this mode, therefore, a plurality of identical printed images can be printed.
  • FIG. 2 schematically shows a cross section through the print carrier 10 before and after structuring using the laser beam 28.
  • the wetting is promoted by the application of a wetting-promoting substance on the print carrier surface 10. This happens within the printing cycle before the order of the Farbabsto-. fading fountain solution. Due to its physical and chemical properties, the wetting-promoting substance can be applied to the surface as an extremely thin layer of a few molecule layers, preferably smaller than 0.1 .mu.m. This layer is sufficient to favor on its free surface, the wetting with the ink-repellent fountain solution, so that this can also be applied as a very thin layer 54, preferably less than 1 micron.
  • the continuing printing process is not affected by the small amount of wetting-promoting substance, in this case a surfactant layer 52. It can be easily removed by the cleaning process integrated in the printing cycle.
  • the wetting-promoting layer 52 can be dispensed with the otherwise roughened, porous printing plate surface. Instead, a smooth surface of the print carrier 10 is possible to clean with significantly less effort. A fast and stable cleaning process is indispensable for such a digital lithographic printing process or offset printing process and a decisive factor for its effectiveness. Accordingly, the surface of the print carrier 10 has a roughness which is smaller than the roughness used in the standard offset printing process. Typically, the mean roughness R z is less than 10 microns, preferably less than 5 microns. Expressed as the average roughness value R a , the roughness value lies in the range of less than 2 ⁇ m, preferably less than 1 ⁇ m.
  • a change in the molecular or atomic structure of the material of the print carrier as well as a permanent and wetting-promoting firmly anchored to the surface of the print carrier Layer is not necessary.
  • the additionally applied wetting-promoting substance proposed here for example the surfactant layer 52, develops its wetting-promoting action even at very low levels. Accordingly, its influence on the characteristics of the print substrate 10 is negligible in many respects.
  • the dampening agent layer 54 and the surfactant layer 52 are removed by the laser beam 28 in accordance with the required image structure. These areas are then colored by the inking unit 30 with color. Due to the very smooth surface of the print carrier 10, the cleaning is facilitated, the surfactant layer 52 is completely removed again. Furthermore, the wear of the surface of the print carrier 10 is reduced.
  • FIGS. 3, 4 and 5 show a further embodiment of the invention.
  • FIG. 3 takes place in contrast to the embodiment according to FIG. 1 before applying the ink-repellent or ink-receptive layer on the usable surface of the print carrier structuring of a hydrophilic layer having a molecular layer thickness.
  • a steam device 60 is used, which acts on the surface of the print carrier 10 with hot water vapor.
  • the print carrier 10 is provided on its surface with a SiO 2 coating. After the steam treatment, the print carrier 10 is dried by a suction device 62.
  • the hot water vapor generates a hydrophilic molecular structure on the outer surface, eg SiOH.
  • hydrophilic regions and hydrophobic regions arise in accordance with the structure of the printed image to be printed.
  • the downstream dampening unit 18 the entire usable surface of the print carrier 10 is brought into contact with a dampening agent layer, wherein the fountain solution only attaches to the hydrophilic areas, so that ink-attracting areas and ink-repellent areas arise in accordance with the structuring.
  • a paint is applied by the inking unit 30, wherein the oil-containing color attaches to areas without aqueous dampening solution.
  • the transfer printing of the printed image onto the carrier material 40 takes place.
  • the hydrophilic layer is patterned on the surface of the print carrier 10 according to the printed image.
  • the hydrophilic layer is extremely thin and only a few nanometers, typically less than 4 nm. It can therefore be patterned with very little energy expenditure during a printing cycle, whereby the hydrophilic molecular layer disappears.
  • the fountain solution which produces a moisture film only on the non-hydrophilic areas.
  • Dyeing and transfer printing takes place according to the described known principles of planographic printing or offset printing. After cleaning, in which not only the color residues but also the hydrophilic layer can be removed, but not necessarily removed, the printing cycle can begin again.
  • the hydrophilic layer is regenerated or reapplied and then the hydrophilic layer is structured according to the new image data.
  • the hydrophilic layer is formed by activating the surface of the print substrate and by suitably changing the outer molecular surface structure.
  • this can be made possible by the use of chemical activators, reactive gases and / or a suitable energy supply.
  • water vapor as in the example below FIG. 3 can also be formed by the action of hot water and by leaching, such as NaOH, a hydrophilic SiOH structure on the surface.
  • the print carrier is to be provided for this purpose with a SiO2 coating. It is also possible for the print carrier to pass through an activator bath to produce hydrophilization of the surface. It is also possible to order an activator via a nozzle system. Another possibility is to produce the hydrophilic layer by flaming the surface of the print carrier 10. Here too, wetting-promoting surface structures in a molecular layer thickness are formed.
  • An advantageous arrangement is the combination of hydrophilization with cleaning.
  • Both the cleansing and the hydrophilizing effect of a hot water jet or a hot steam jet can be used.
  • the cleaning and the production of the hydrophilic layer are then carried out in a single process step.
  • a wetting-promoting substance is applied to the surface of the print carrier to produce the hydrophilic layer.
  • pretreatment device 12 can be used.
  • a liquid which contains a wetting-promoting substance for example a surfactant, applied in a molecular layer thickness.
  • the layer thickness is typically less than 0.1 microns.
  • a further wetting-promoting substance are also alcohols into consideration.
  • the job can alternatively be done by doctoring, spraying and vapor deposition.
  • the partial removal of this hydrophilic layer can be done by local thermal energy supply. Due to the small layer thickness, the energy consumption can be low.
  • LEDs, LED combs or heating elements can be used.
  • FIGS. 3 and 4 can be done per circulation of the print carrier 10, a re-structuring, whereby each circulation a new print image is printed.
  • the devices for the restructuring are then switched inactive.
  • FIG. 5 shows a cross section through the print carrier 10 before and after patterning by the laser beam 28 for the example FIG. 4 ,
  • the surface of the print substrate 10 is very smooth, as is the case with the previous examples.
  • the thin surfactant layer 52 is patterned by the laser beam 28, ie, hydrophilic regions 68 and hydrophobic regions 64 are produced.
  • a thin water-containing wet film is applied only to the hydrophilic areas.
  • the areas 64 are then through the inking unit 30 with a dyed color, which is repelled by the fountain solution 54 in the region of the hydrophilic areas 68.
  • the surface energy of the print substrate 10 must be at least as high as the surface tension of the dampening solution film. This means that the value of the contact angle between the surface of the print carrier 10 and the fountain solution must have a value below 90 °. In practice, it is necessary that a contact angle of ⁇ 25 ° must be achieved in order to produce the required liquid film with a thickness of about 1 micron. This places a high demand on the surface energy of the print carrier, which, especially when taking into account the extremely high surface tension value of water, namely 72 mN / M, as the basis of the ink-repellent fountain solution.
  • Plastic print carrier or metallic print carrier can do this without further measures, such as roughening, application of surfactants, production of microcapillaries, etc., not afford.
  • the contact angle of water to polyimide or polycarbonate is about 75 °.
  • metal surfaces, which in their purest form have very high surface energies and thus smallest contact angles, exhibit relatively hydrophobic behavior under normal environmental conditions. This is essentially due to the fact that the oxidation layer is effective on metal surfaces and always forms under normal conditions. Even the slightest impurities have a negative effect on the desired surface energy in this context. contact angle over 70 ° are often encountered in practice.
  • a corona treatment of the surface of the print carrier 10 is carried out.
  • a high voltage generator 70 generates an AC voltage in the range of 10 to 30 kV, preferably in the range of 15 to 20 kV, at a frequency of 10 to 40 kHz, preferably in the range of 15 to 25 kHz.
  • An output terminal of the high voltage generator 70 is connected to an insulated electrode 72.
  • the other output terminal is placed in the present case of a metallic print carrier 10 to a sliding contact 74 which is connected to the print carrier 10.
  • the relatively high voltage at the electrode 72 leads to the ionization of the air.
  • the result is a corona discharge, wherein the surface of the print carrier 10 is bombarded with free ions.
  • the cleaning effect is in the foreground, whereby an increase in the surface energy and thus a reactivation of the hydrophilic properties of metals is achieved by degreasing the surface and removing the oxide layer. In this way, contact angles to water of up to less than 20 ° in plastic surfaces and metal surfaces can be achieved.
  • the corona treatment previously alters the physical surface properties of the support, but not its mechanical properties. There are no visible changes detectable eg with a scanning electron microscope.
  • the hydrophilization can be improved by supplying process gases, preferably oxygen or nitrogen.
  • FIG. 6 is like the example after FIG. 1 applied to the hydrophilized surface of the print carrier 10 in the dampening unit 18 a fountain solution; This is followed by structuring with the aid of laser radiation 28.
  • the structured fountain solution layer is inked by the inking unit 30 and the ink is later transferred to the carrier material 40.
  • paint residues are removed. Since the surface of the print carrier 10 is also very smooth as in the previous example, the cleaning process is easy to implement and with high efficiency. Following this, the cyclical printing process can start anew. Alternatively, a restructuring can also be omitted and the previous print image is dyed and reprinted again.
  • FIG. 7 shows the insulated electrode 72.
  • a metallic core 76 is surrounded by a ceramic shell 78.
  • electrical flashovers are prevented. This is especially advantageous if 10 metal is used as the print carrier.
  • the insulation can also be produced by a plastic jacket.
  • FIG. 8 shows the structure of a print carrier 10 made of plastic.
  • An electrode plate 80 is disposed on the side of the print carrier 10 opposite to the electrode 72.
  • the electrode 72 may be made without isolation.
  • FIG. 9 shows a hydrophilization process with an indirect corona treatment.
  • the output terminals of the High voltage generator 70 are connected to two electrodes 82, 84, which are arranged above the print carrier 10.
  • the electrical discharges generated by the high voltage between the two electrodes 82, 84 generate ions which are conducted by an air stream or process gas stream to the surface of the print carrier 10 and here develop the wetting-promoting effect.
  • a blower 86 is used to generate the flow.
  • a low-pressure plasma treatment can be used, which increases the surface energy at the surface of the print carrier 10.
  • a high-voltage discharge is generated under vacuum conditions, for example in the range of 0.3 to 20 mbar, is ionized by the process gas and is added to the plasma state. This plasma comes into contact with the surface of the print substrate 10. The effect of the plasma is comparable to the effect of corona treatment.
  • the layer thickness is typically in the range of 1 ⁇ m.
  • the described hydrophilization process offers various advantages. It is possible to dispense with the roughened porous printing plate surface as in the standard offest printing method. Instead, a very smooth surface is possible whose roughness range is very low, for example in a region of the average roughness value R a ⁇ 1 ⁇ m. This allows a quick and stable cleaning process for the surface.
  • the print carrier can be optimized without regard to the surface energy with regard to further requirements.
  • the described hydrophilization process also allows the waiver of the wetting-promoting additives used in offset printing for dampening solution. Another order of additional wetting-promoting substances is no longer required. This avoids a relatively complicated process management and reduces the overhead of consumables. Another advantage lies in the cleaning effect of the hydrophilization process. It supports the cleaning process necessary for the digital printing process and thus further reduces the required hardware expenditure.
  • FIG. 10 shows a further embodiment.
  • the constant and well-defined thickness of the dampening solution layer on the surface of the print carrier plays a crucial role for the stability and efficiency of the printing process.
  • a printing device is described which allows and monitors a defined, controllable and controllable very thin application of dampening solution.
  • the standardized offset printing process usually uses a dampening system consisting of a number of rotating rollers for the application of the dampening solution. Together with a roughened or porous well-water pressure plate results in a sufficiently stable for standard offset printing water film.
  • the amount of dampening solution and the thickness of the fountain solution layer can be adjusted for example by the delivery of certain rollers to each other or the speed of the scoop roller.
  • the storage effect of the dampening unit and also the the pressure plate to a strongly retarding reaction to Einstellde For the production of a sufficiently stable water film, however, the roughened, strongly water-storing printing plates are essential. From the prior art it is also known to produce a very thin film of water by cooling the printing plate and the consequent condensation of humidity on the printing plate.
  • the thickness of the water film is highly dependent on the ambient conditions, such as humidity and temperature, and is to be kept constant over a long period of time.
  • FIG. 10 a structure is used which is similar to that in the aforementioned DE-A-101 32 204 described structure which realizes a CTP (Computer-To-Press) method.
  • CTP Computer-To-Press
  • the printing device allows to produce 10 different printed images on the same surface of the cylindrical print carrier.
  • the printing device includes the inking unit 30, with a plurality of rollers, is transferred by the oily ink from the reservoir 38 to the surface of the print carrier 10.
  • the inked surface of the print carrier 10 transfers the ink to a blanket cylinder 90. From there, the ink reaches the paper web 40, which is pressed by the impression cylinder 42 against the blanket cylinder 90.
  • the dampening unit 18 transfers dampening solution, eg water, from the dampening solution reservoir 24 onto the surface of the print carrier 10 via three rollers.
  • the surface of the print carrier 10 can be coated using wetting agents and / or surfactants or by corona and / or Plasma treatment are brought into a more hydrophilic state, as has already been described above.
  • the dampening solution layer by energy supply by means of a Laser beam 28 selectively removed and there is the desired image structure.
  • the inking by the inking unit 30 then takes place at the ink-attracting areas of the structuring. After patterning, the color may be solidified using a fuser 92.
  • a large number of printing processes take place before the surface is restructured.
  • the print image located on the print carrier 10 is inked and reprinted once per print, ie there is a multiple inking of the printed image.
  • a second mode a new print image is applied to the surface of the print carrier.
  • This cleaning station can be pivoted to the print carrier 10 according to the arrow P2 and swung away from it again. Further details of the structure of the printing device after FIG. 10 are in the mentioned DE-A-101 32 204 described.
  • an energy source 94 which emits heat energy to the dampening solution film on the surface of the print carrier 10. This energy reduces the thickness of the fountain solution layer.
  • the energy source is followed by a layer thickness measuring device 96.
  • This layer thickness measuring device 96 determines the actual thickness of the dampening solution film and outputs an electrical signal corresponding to the thickness to a controller 98.
  • the controller 98 compares the measured actual thickness with a predetermined target thickness. With a desired-actual value deviation, the energy source 94 is driven so that the thickness of the fountain solution layer is reduced to the desired target thickness.
  • the layer thickness measuring device 96 can operate without contact, for example, according to the triangulation method, the transmission method or the capacitive method.
  • energy source 94 is one or more IR lamps, radiant heaters, laser systems, laser diodes or heating elements into consideration.
  • the interaction of the energy source 94, the Schichtdikkenmeß réelles 96 and the controller 98 may be such that only a monitoring function is performed. If the layer thickness exceeds or falls below a predetermined desired value, then a corresponding warning signal is emitted and then the energy supply for the energy source 94 is readjusted. However, the energy source 94, the Schichtdickenmeß réelle 96 and the controller 98 may also be combined to form a control loop in which the energy source 94 is driven so that at a control deviation between the actual value and target value of the layer thickness minimizes this deviation and preferably to zero is regulated.
  • the power source 94 may be driven by the controller using analog voltage regulation or digitally by pulse modulation, as indicated by the signal sequence 100.
  • a thick-constant dampening solution film is produced, which is reduced in its layer thickness defined in a subsequent second step.
  • the result is a uniform fountain solution layer with a defined and very small thickness.
  • the subsequent structuring can thus be carried out with minimal energy and with consistent results. Overall, the print quality is thus increased.
  • the advantages of the printing device shown are that an immediate reaction to a change in the layer thickness of the dampening solution layer can be made that a known and defined thickness of the dampening solution layer can be adjusted and that extremely thin fountain solution layers can be produced. Furthermore, the required structuring energy can be minimized, in particular for digital printing methods.
  • both an endless belt and a cylinder can be used as the print carrier.
  • the transfer to the substrate can be done directly or with the interposition of a blanket cylinder or other intermediate cylinders for a color separation.
  • the layer thickness control according to the example according to FIG. 10 can also be used for the other examples.
  • a fixation of the applied color by means of a fixing device.
  • the cleaning station 46, the dampening unit 18 and the image forming device can be switched inactive and active, for example by pivoting.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren gemäß den Ansprüchen zum Erzeugen eines Druckbildes auf einem Trägermaterial, bei dem auf der Oberfläche des Druckträgers farbanziehende und farbabstoßende Bereiche entsprechend der Struktur des zu bedruckenden Druckbildes erzeugt werden, wobei die farbabstoßenden Bereiche mit einer Schicht aus einem farbabstoßenden Medium versehen werden, auf die Oberfläche des Druckträgers Farbe aufgetragen wird, die an den farbanziehenden Bereichen anhaftet und die von den farbabstoßenden Bereichen nicht angenommen wird, und bei dem die auf der Oberfläche verteilte Farbe auf das Trägermaterial gedruckt wird.
  • Im Stand der Technik sind wasserlos arbeitende Offset-Druckverfahren bekannt, deren nicht druckende Bereiche fettabstoßend sind und deshalb keine Druckfarbe annehmen. Die druckenden Bereiche sind dagegen fettanziehend und nehmen die fetthaltige Druckfarbe auf. Entsprechend der Struktur des zu druckenden Druckbildes sind auf der Druckplatte farbanziehende und farbabstoßende Bereiche verteilt. Die Druckplatte kann für eine Vielzahl von Umdruckvorgängen verwendet werden. Für jedes Druckbild muß eine neue Platte mit farbanziehenden und farbabstoßenden Bereichen erzeugt werden.
  • Aus der US-A-5,379,698 ist ein Verfahren bekannt, das Direct-Imaging-Verfahren genannt wird, bei dem in der Druckeinrichtung auf einer mehrschichtigen, silikonbeschichteten Folie durch selektives Wegbrennen der Silikondeckschicht eine Druckvorlage erstellt wird. Die silikonfreien Stellen sind die farbanziehenden Bereiche, die während des Druckvorganges Druckfarbe annehmen. Für jedes neue Druckbild bedarf es einer neuen Folie.
  • Bei dem mit Wasser arbeitenden Standard-Offset-Verfahren werden auf der Oberfläche des Druckträgers hydrophobe und hydrophile Bereiche entsprechend der Struktur des zu bedruckenden Durckbildes erzeugt. Vor dem Auftragen der Farbe wird unter Verwendung von Auftragswalzen bzw. Sprühvorrichtungen zunächst ein dünnner Feuchtigkeitsfilm auf den Druckträger aufgebracht, der den hydrophilen Bereich des Druckträgers benetzt. Anschließend überträgt die Farbwalze Farbe auf die Oberfläche des Druckträgers, die jedoch ausschließlich die nicht mit dem Feuchtigkeitsfilm bedeckten Bereiche benetzt. Nach dem Einfärben wird schließlich die Farbe auf das Trägermaterial übertragen.
  • Im bekannten Offset-Druckverfahren können als Druckträger mehrschichtige prozesslose Thermodruckplatten verwendet werden, vgl. z.B. WO00/16988 . Entsprechend den Strukturen des zu bedruckenden Druckbildes wird auf der Oberfläche der Druckträgers eine hydrophobe Schicht durch partielles Wegbrennen entfernt und eine hydrophile Schicht freigelegt. Die hydrophile Schicht kann mit einem farbabstoßenden Feuchtmittel benetzt werden. Die hydrophoben Bereiche sind farbannehmend und können während des Druckvorgangs Druckfarbe aufnehmen. Zum Erstellen eines neuen Druckbildes muß eine neue Druckplatte verwendet werden.
  • Weiterhin ist ein Verfahren aus der US-A-6,016,750 bekannt, bei dem aus einer Folie eine farbanziehende Substanz mittels eines Thermotransferverfahrens abgeschieden, auf die hydrophile Oberfläche des Druckträgers übertragen und in einem Fixierprozess verfestigt wird. Im Druckprozeß werden die freibleibenden hydrophilen Bereiche mit farbabstoßendem Feuchtmittel benetzt. Anschließend wird die Farbe auf die Oberfläche des Druckträgers aufgebracht, die jedoch nur an den mit der farbanziehenden Substanz versehenen Bereichen haftet. Das eingefärbte Druckbild wird dann auf das Trägermaterial übertragen. Für das Erstellen eines neuen Druckbildes ist eine neue Folie mit der farbanziehenden Substanz notwendig.
  • Im Standard-Offset-Verfahren oder Flachdruckverfahren wird die Benetzung der Druckplatte mit dem farbabstoßenden Feuchtmittel durch ein gezieltes Aufrauhen und Strukturieren der Plattenoberfläche erreicht. Die dabei entstehende Oberflächenvergrößerung und Porösität erzeugt Mikrokapillaren und führt zu einer Erhöhung der wirksamen Oberflächenenergie und somit zu einer guten Benetzung bzw. Spreitung des Feuchtmittels. Als weitere Maßnahmen werden beim Offsetdruck benetzungsfördernde Substanzen dem Feuchtmittel zugesetzt. Diese setzen die Oberflächenspannung des Feuchtmittels herab, was ebenso zu einer verbesserten Benetzung der Oberfläche des Druckträgers führt. In diesem Zusammenhang wird auf die Literatur Teschner, H.: Offsettechnik, 5. Auflage, Fellbach, Fachschriften-Verlag 1983, S. 193 - 202 und S. 350, verwiesen.
  • Aus der US-A-5,067,404 ist ein Druckverfahren bekannt, bei dem auf der Oberfläche des Druckformats ein Feuchtmittel aufgebracht wird. Das Feuchtmittel wird durch selektives Aufbringen von Strahlungsenergie in Bildbereichen verdampft. Die wasserfreien Bereiche bilden später die farbtragenden Bereiche, die an einer Entwicklungseinheit vorbeigeführt werden und mittels eines Farbdampfes eingefärbt werden. Zum Erzeugen des strukturierten Feuchtmittelfilms sind energieintensive partielle Verdampfungsvorgänge erforderlich.
  • Weiterhin wird auf die Patentdokumente WO 97/36746 und WO 98/32608 verwiesen. Bei dem in der WO 97/36746 beschriebenen Verfahren wird das Feuchmittel durch Verdampfen eines diskreten Wasservolumens erzeugt, das auf der Oberfläche des Druckträgers kondensiert. Gemäß der WO 98/32608 und der daraus hervorgegangenen US-A-6,295,928 wird ein kontinuierlicher Eisfilm aufgebracht und strukturiert. In beiden Fällen muß lokal hohe thermische Energie zur Strukturierung angewandt werden.
  • Aus der DE-A-10132204 (nicht vorveröffentlicht) derselben Anmelderin wird ein CTP-Verfahren (Computer-To-Press-Verfahren) beschrieben, wobei auf derselben Oberfläche des Druckträgers mehrfach Strukturierungsprozesse durchgeführt werden können. Die Oberfläche eines Druckträgers wird mit einer farbabstoßenden oder farbanziehenden Schicht überzogen. In einem Strukturierungsprozess werden farbanziehende Bereiche und farbabstoßende Bereiche entsprechend der Struktur des zu druckenden Druckbildes erzeugt. Die farbanziehenden Bereiche werden dann mit Farbe eingefärbt. Vor einem neuen Strukturierungsprozess wird die Oberfläche des Druckträgers gereinigt und erneut mit einer farbabstoßenden oder farbanziehenden Schicht überzogen. Als Schicht wird eine Feuchtmittelschicht oder eine Eisschicht verwendet.
  • Es ist Aufgabe der Erfindung, ein Druckverfahren anzugeben, das für den Digitaldruck mit veränderlichem Druckbild einen vereinfachten Aufbau hat und eine hohe Druckqualität sichert.
  • Diese Aufgabe wird für ein Verfahren durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.
  • Gemäß der Erfindung wird vor dem Auftragen und Strukturieren der Feuchtmittelschicht eine benetzungsfördernde Substanz in molekularer Schichtdicke auf die Oberfläche des Druckträgers aufgetragen. Demgemäß wird die Funktion Benetzung und Beschichtung voneinander getrennt, wodurch das Feuchtmittel nicht mit Benetzungsmitteln belastet werden muß. Das Verfahren nach der Erfindung gestattet die Verwendung einer sehr glatten Oberfläche des Druckträgers, wodurch die nachfolgenden Prozeßschritte vereinfacht sind, insbesondere die Reinigung vor einer erneuten Strukturierung im Digitaldruck. Außerdem wird der Verschleiß der Druckoberfläche verringert.
  • Es ist anzumerken, daß in der weiteren Beschreibung häufig der Begriff farbabstoßende oder farbaufnehmende Schicht vorkommt. Diese Schicht ist an die aufzubringende Farbe angepaßt. Zum Beispiel bei einer wasserhaltigen Feuchtmittelschicht und einer ölhaltigen Farbe ist die Feuchtmittelschicht farbabstoßend. Ist die Farbe jedoch wasserhaltig, so ist diese Feuchtmittelschicht farbanziehend. In der Praxis kommen überwiegend ölhaltige Farben zum Einsatz, so daß eine wasserhaltige Feuchtmittelschicht farbabstoßend ist.
  • Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im folgenden anhand der Zeichnung erläutert. Darin zeigt:
    • Figur 1
    eine Prinzipdarstellung einer Druckeinrichtung, bei der eine Tensidschicht aufgebracht wird,
    Figur 2
    schematisch einen Querschnitt durch den Druckträger vor und nach der Strukturierung durch einen Laserstrahl,
    Figur 3
    ein Ausführungsbeispiel, bei dem eine hydrophilisierte Schicht strukturiert wird,
    Figur 4
    ein Ausführungsbeispiel, bei dem eine aufgetragene hydrophile Schicht strukturiert wird,
    Figur 5
    einen schematischen Querschnitt durch den Druckträger vor und nach der Strukturierung der hydrophilen Schicht,
    Figur 6
    ein Ausführungsbeispiel, bei dem die Hydrophilisierung durch eine Koronaentladung erfolgt,
    Figur 7
    einen Querschnitt durch eine isolierte Elektrode,
    Figur 8
    eine Anordnung bei einem KunststoffDruckträger,
    Figur 9
    ein Beispiel für eine indirekte Koronaentladung, und
    Figur 10
    eine Druckeinrichtung mit einer Regelung der Feuchtmittel-Schichtstärke.
  • In Figur 1 ist in einer Prinzipdarstellung eine Druckeinrichtung dargestellt, die ähnlich aufgebaut ist, wie sie in der US-A-5,067,404 derselben Anmelderin beschrieben ist. Ein Druckträger 10, im vorliegenden Fall ein endloses Band, wird durch eine Vorbehandlungsvorrichtung 12 geführt, die eine Schöpfwalze 14 und eine Auftragswalze 16 enthält. Die Schöpfwalze 14 taucht in eine in einem Behälter 13 enthaltene Flüssigkeit ein, die eine benetzungsfördernde Substanz enthält. Auf die Oberfläche des Druckträgers 10 wird über die Auftragswalze 16 diese Substanz, die Tensid enthält, in einer molekularen Schichtdicke aufgetragen. Die Schichtdicke ist typischerweise kleiner als 0,1 µm. Die Oberfläche des Druckträgers 10 wird dann in Pfeilrichtung P1 zu einem Feuchtwerk 18 geführt, der über eine Schöpfwalze 20 und eine Auftragswalze 22 ein farbabstoßendes oder farbanziehendes Feuchtmittel, zum Beispiel Wasser, aus einem Feuchtmittelvorratsbehälter 24 auf die Oberfläche des Druckträgers 10 aufträgt. Grundsätzlich können auch andere Feuchtmittel als Wasser verwendet werden. Der Auftrag der Feuchtmittelschicht kann auch durch andere Verfahren erfolgen, beispielsweise durch Dampfen oder Sprühen. Die druckaktive Oberfläche des Druckträgers 10 wird vollkommen mit dieser Feuchtmittelschicht versehen. Die Feuchtmittelschicht hat typischerweise eine Schichtdicke kleiner als 1 µm.
  • Die im allgemeinen farbabstoßende Feuchtmittelschicht wird danach durch eine Bilderzeugungsvorrichtung 26 strukturiert. Im vorliegenden Fall wird hierzu Laserstrahlung 28 verwendet. Bei diesem Strukturierungsprozess werden farbanziehende Bereiche und farbabstoßende Bereiche entsprechend der Struktur des zu druckenden Druckbildes erzeugt. Anschließend gelangt die strukturierte Feuchtmittelschicht zu einem Farbwerk 30, welches mit Hilfe der Walzen 32, 34, 36 Farbe aus einem Vorratsbehälter 38 auf die Oberfläche des Druckträgers 10 überträgt. Die ölhaltige Farbe lagert sich an Bereichen ohne wasserhaltiges Feuchtmittel an. Es wird darauf hingewiesen, daß die Farbe auch durch Sprühen, Rakeln oder Kondensieren auf die Oberfläche des Druckträgers 10 übertragen werden kann.
  • Beim Weitertransport des Druckträgers 10 erfolgt ein Umdruck auf ein Trägermaterial 40, im allgemeinen eine Papierbahn. Zum Umdrucken wird das Trägermaterial 40 zwischen zwei Walzen 42, 44 hindurchgeführt. Beim Umdruckprozess können zwischen der Walze 42 und dem Druckträger 10 ein Gummituchzylinder (nicht dargestellt) und weitere Zwischenzylinder geschaltet werden, die eine Farbspaltung bewirken, wie dies aus dem Bereich der Offset-Druckverfahren an sich bekannt ist.
  • Beim weiteren Transport des Druckträgers 10 wird die Oberfläche des Druckträgers 10 in einer Reinigungsstation 46 gereinigt. Hierbei werden die Farbreste sowie auch die Reste der Tensidschicht entfernt. Die Reinigungsstation 46 enthält eine Bürste 48 und eine Wischlippe 50, welche mit der Oberfläche des Druckträgers 10 in Kontakt gebracht werden. Weiterhin kann das Reinigen durch Verwendung von Ultraschall, Hochdruckflüssigkeit und/oder Dampf unterstützt werden. Die Reinigung kann auch unter Einsatz von Reinigungsflüssigkeiten und/oder Lösungsmitteln erfolgen.
  • Anschließend kann ein neuer Auftrag der benetzungsfördernden Substanz, z.B. ein Tensidauftrag, und ein Feuchtmittelauftrag sowie eine erneute Strukturierung erfolgen. Auf diese Weise kann bei jedem Umlauf des Druckträgers 10 ein neues Druckbild gedruckt werden. Es ist jedoch auch möglich, dasselbe Druckbild mehrfach zu drucken. Die Reinigungsvorrichtung 46, die Vorrichtung 12 und die Vorrichtung 26 werden dann inaktiv geschaltet. Das noch in Farbresten vorhandene Druckbild wird dann durch das Farbwerk 30 erneut eingefärbt und umgedruckt. Bei dieser Betriebsart kann also eine Vielzahl gleicher Druckbilder gedruckt werden.
  • Figur 2 zeigt schematisch einen Querschnitt durch den Druckträger 10 vor und nach der Strukturierung mit Hilfe des Laserstrahls 28. Gemäß der Erfindung wird die Benetzung durch den Auftrag einer benetzungsfördernden Substanz auf die Druckträgeroberfläche 10 gefördert. Dies geschieht innerhalb des Druckzyklus vor dem Auftrag des farbabsto-. ßenden Feuchtmittels. Die benetzungsfördernde Substanz läßt sich bedingt durch ihre physikalischen und chemischen Eigenschaften als extrem dünne Schicht von wenigen Moleküllagen, vorzugsweise kleiner als 0,1µm, auf die Oberfläche auftragen. Diese Schicht reicht aus, um an ihrer freien Oberfläche die Benetzung mit dem farbabstoßenden Feuchtmittel zu begünstigen, so daß dieses ebenfalls als sehr dünne Schicht 54, vorzugsweise kleiner als 1 µm, aufgetragen werden kann. Der weiterführende Druckprozess wird durch die geringe Menge der benetzungsfördernden Substanz, in diesem Fall eine Tensidschicht 52, nicht beeinträchtigt. Sie kann durch den im Druckzyklus integrierten Reinigungsprozess leicht wieder beseitigt werden.
  • Vorteile ergeben sich vor allem im Bereich des digitalen Flachdrucks bzw. Offsetdrucks, d.h. einem Flachdruckverfahren bzw. Offsetdruckverfahren mit wechselnder Druckinformation von Druckzyklus zu Druckzyklus. Durch die benetzungsfördernde Schicht 52 kann auf die sonst übliche aufgerauhte, poröse Druckplattenoberfläche verzichtet werden. Stattdessen ist eine glatte Oberfläche des Druckträgers 10 möglich, die mit deutlich geringerem Aufwand zu reinigen ist. Ein schneller und stabiler Reinigungsvorgang ist für ein derartiges digitales Flachdruckverfahren bzw. Offsetdruckverfahren unabdingbar und ein entscheidender Faktor für dessen Effektivität. Demgemäß hat die Oberfläche des Druckträgers 10 eine Rauhheit, die kleiner ist als die beim Standard-Offsetdruckverfahren verwendete Rauhheit. Typischerweise liegt die mittlere Rauhtiefe Rz kleiner als 10 µm, vorzugsweise kleiner als 5 µm. Als Mittenrauhwert Ra ausgedrückt, liegt der Rauhheitswert im Bereich kleiner als 2 µm, vorzugsweise kleiner als 1 µm.
  • Eine Veränderung in der molekularen bzw. atomaren Struktur des Materials des Druckträgers sowie eine permanente und fest mit der Oberfläche des Druckträgers verankerte benetzungsfördernde Schicht ist nicht notwendig. Die hier vorgeschlagene zusätzlich aufgebrachte benetzungsfördernde Substanz, beispielsweise die Tensidschicht 52, entfaltet bereits bei geringsten Mengen ihre benetzungsfördernde Wirkung. Demgemäß ist ihr Einfluss auf die Eigenschaften des Druckträgers 10 in vielerlei Hinsicht vernachlässigbar. Ein weiterer Vorteil ergibt sich aus dem nun möglichen Verzicht auf die beim Offsetdruck in Feuchtmitteln üblicherweise vorhandenen benetzungsfördernden Zusätze.
  • Gemäß der Figur 2 wird durch den Laserstrahl 28 die Feuchtmittelschicht 54 und die Tensidschicht 52 entsprechend der geforderten Bildstruktur entfernt. Diese Bereiche werden dann durch das Farbwerk 30 mit Farbe eingefärbt. Aufgrund der sehr glatten Oberfläche des Druckträgers 10 ist die Reinigung erleichtert, wobei die Tensidschicht 52 wieder vollständig entfernt wird. Weiterhin ist der Verschleiss der Oberfläche des Druckträgers 10 vermindert.
  • In den folgenden Figuren werden funktionsgleiche Elemente gleich bezeichnet. Diese Figuren dienen der Information und machen die in den Figuren 1 und 2 beschriebenen Ausführungsbeispiele der Erfindung besser vorständlich. Die Figuren 3, 4 und 5 zeigen ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung. In Figur 3 erfolgt im Unterschied zum Ausführungsbeispiel nach Figur 1 vor dem Auftrag der farbabstoßenden oder farbanziehenden Schicht auf der nutzbaren Oberfläche des Druckträgers eine Strukturierung einer hydrophilen Schicht mit einer molekularen Schichtdicke. Beim vorliegenden Beispiel wird eine Dampfvorrichtung 60 verwendet, die die Oberfläche des Druckträgers 10 mit heißem Wasserdampf beaufschlagt. Der Druckträger 10 ist an seiner Oberfläche mit einer SiO2-Beschichtung versehen. Nach der Dampfbehandlung wird der Druckträger 10 durch eine Absaugvorrichtung 62 getrocknet. Der heiße Wasserdampf erzeugt an der äußeren Oberfläche eine hydrophile Molekülstruktur, z.B SiOH.
  • Nach der anschließenden Strukturierung durch die Strukturierungsvorrichtung 26 mittels Laserstrahlung 28 entstehen hydrophile Bereiche und hydrophobe Bereiche entsprechend der Struktur des zu druckenden Druckbildes. Durch das nachgeschaltete Feuchtwerk 18 wird die gesamte nutzbare Oberfläche des Druckträgers 10 mit einer Feuchtmittelschicht in Kontakt gebracht, wobei sich das Feuchtmittel nur an den hydrophilen Bereichen anlagert, so daß farbanziehende Bereiche und farbabstoßende Bereiche entsprechend der vorgenommenen Strukturierung entstehen. Anschließend erfolgt ein Farbauftrag durch das Farbwerk 30, wobei sich die ölhaltige Farbe an Bereichen ohne wasserhaltiges Feuchtmittel anlagert. Anschließend erfolgt das Umdrucken des Druckbildes auf das Trägermaterial 40.
  • Nach dem Weitertransport des Druckträgers 10 wird seine Oberfläche in einer Reinigungsstation 46 gereinigt. Es werden die Farbreste sowie auch die Reste einer eventuellen benetzungsfördernden Substanz entfernt. Anschließend kann ein neuer Strukturierungsprozeß erfolgen.
  • Bei dem vorliegenden Beispiel nach Figur 3 wird die hydrophile Schicht auf der Oberfläche des Druckträgers 10 entsprechend dem Druckbild strukturiert. Die hydrophile Schicht ist extrem dünn und beträgt nur einige Nanometer, typischerweise kleiner 4 nm. Sie kann daher mit sehr geringem Energieaufwand während eines Druckzyklus strukturiert werden, wobei die hydrophile Molekularschicht verschwindet. Anschließend erfolgt der Feuchtmittelauftrag, der nur auf den nicht hydrophilen Bereichen einen Feuchtigkeitsfilm erzeugt. Einfärben und Umdrucken erfolgt nach den beschriebenen bekannten Prinzipien des Flachdrucks bzw. Offset-Drucks. Nach der Reinigung, bei der neben den Farbresten auch die hydrophile Schicht entfernt werden kann, jedoch nicht unbedingt entfernt werden muß, kann der Druckzyklus von neuem beginnen. Die hydrophile Schicht wird regeneriert oder neu aufgetragen und anschließend wird die hydrophile Schicht entsprechend den neuen Bilddaten strukturiert.
  • Beim Beispiel nach Figur 3 erfolgt das Erzeugen der hydrophilen Schicht durch Aktivieren der Oberfläche des Druckträgers und durch eine geeignete Änderung der äußeren molekularen Oberflächenstruktur. Beispielsweise kann dies durch den Einsatz chemischer Aktivatoren, reaktiver Gase und/oder einer geeigneten Energiezufuhr ermöglicht werden. Neben der Verwendung von Wasserdampf wie im Beispiel nach Figur 3 kann auch durch Einwirken von heißem Wasser und durch Laugen, wie z.B. NaOH, eine hydrophile SiOH-Struktur an der Oberfläche ausgebildet werden. Der Druckträger ist hierzu mit einer SiO2-Beschichtung zu versehen. Es ist auch möglich, daß der Druckträger ein Aktivatorbad durchläuft, um eine Hydrophilisierung der Oberfläche zu erzeugen. Möglich ist auch der Auftrag eines Aktivators über ein Düsensystem. Eine weitere Möglichkeit besteht darin, durch Beflammen der Oberfläche des Druckträgers 10 die hydrophile Schicht zu erzeugen. Auch hierbei entstehen benetzungsfördernde Oberflächenstrukturen in einer molekularen Schichtstärke.
  • Eine vorteilhafte Anordnung ist die Kombination der Hydrophilisierung mit der Reinigung. So kann z.B. sowohl die reinigende als auch die hydrophilisierende Wirkung eines heißen Wasserstrahls bzw. eines heißen Wasserdampfstrahls genutzt werden. Die Reinigung und die Erzeugung der hydrophilen Schicht werden dann in einem einzigen Prozeßschritt durchgeführt.
  • In Figur 4 ist eine weitere Variante dargestellt. Hierbei wird zum Erzeugen der hydrophilen Schicht eine benetzungsfördernde Substanz auf die Oberfläche des Druckträgers aufgetragen. Beispielsweise kann die bei der Ausführungsform nach Figur 1 beschriebene Vorbehandlungsvorrichtung 12 genutzt werden. Mit Hilfe der Schöpfwalze 14 und der Auftragswalze 16 kann aus dem Behälter 13 eine Flüssigkeit aufgetragen werden, die eine benetzungsfördernde Substanz, z.B. ein Tensid enthält, in einer molekularen Schichtdicke aufgetragen werden. Auch hier ist die Schichtdicke typischerweise kleiner als 0,1 µm. Als weitere benetzungsfördernde Substanz kommen auch Alkohole in Betracht. Der Auftrag kann alternativ auch durch Aufrakeln, Aufsprühen und Aufdampfen erfolgen.
  • Aufgrund der sehr dünnen hydrophilen Schicht in molekularer Schichtstärke kann das partielle Entfernen dieser hydrophilen Schicht durch lokale thermische Energiezuführung erfolgen. Aufgrund der geringen Schichtdicke kann der Energieaufwand gering sein. Neben der in den Figuren 3 und 4 verwendeten Laserstrahlung 28 können auch Laserdioden, LEDs, LED-Kämme oder Heizelemente eingesetzt werden.
  • Auch bei dem Beispiel nach den Figuren 3 und 4 kann je Umlauf des Druckträgers 10 eine erneute Strukturierung erfolgen, wodurch je Umlauf ein neues Druckbild gedruckt wird. Es ist jedoch auch möglich, wie beim Beispiel nach Figur 1, dasselbe Druckbild mehrfach zu drucken, wobei das vorhandene Druckbild durch das Farbwerk 30 erneut eingefärbt und umgedruckt wird. Die Vorrichtungen für das Neustrukturieren sind dann inaktiv geschaltet.
  • Figur 5 zeigt einen Querschnitt durch den Druckträger 10 vor und nach der Strukturierung durch den Laserstrahl 28 für das Beispiel nach Figur 4. Die Oberfläche des Druckträgers 10 ist sehr glatt, wie dies auch bei den vorherigen Beispielen der Fall ist. Die dünne Tensidschicht 52 wird durch den Laserstrahl 28 strukturiert, d.h. es werden hydrophile Bereiche 68 und hydrophobe Bereiche 64 erzeugt. Durch das Feuchtwerk 18 wird ein dünner wasserhaltiger Feuchtfilm nur auf die hydrophilen Bereiche aufgetragen. Die Bereiche 64 werden dann durch das Farbwerk 30 mit einer ölhaltigen Farbe eingefärbt, die von dem Feuchtmittel 54 im Bereich der hydrophilen Bereiche 68 abgestoßen wird.
  • Die nachfolgenden Ausführungsbeispiele nach den Figuren 6 bis 9 beschreiben die Hydrophilisierung der Oberfläche des Druckträgers 10 durch Beaufschlagen mit freien Ionen. Diese Ausführungsbeispiele können auch mit dem Beispiel nach Figur 3 kombiniert werden.
  • Um eine gute Benetzung mit dem im allgemeinen farbabstoßenden Feuchtmittelfilm zu gewährleisten, muß die Oberflächenenergie des Druckträgers 10 mindestens so hoch wie die Oberflächenspannung des Feuchtmittelfilms sein. Dies bedeutet, daß der Wert des Kontaktwinkels zwischen der Oberfläche des Druckträgers 10 und dem Feuchtmittel einen Wert unterhalb von 90° annehmen muß. In der Praxis ist es erforderlich, daß ein Kontaktwinkel von < 25° erreicht werden muß, um den geforderten Flüssigkeitsfilm mit einer Dicke von ca. 1 µm zu erzeugen. Dies stellt eine hohe Anforderung an die Oberflächenenergie des Druckträgers, der, vor allem dann, wenn man den extrem hohen Oberflächenspannungswert von Wasser, nämlich 72 mN/M, als Basis des farbabstoßenden Feuchtmittels berücksichtigt. Kunststoff-Druckträger oder metallische Druckträger können dies ohne weitere Maßnahmen, wie z.B. Aufrauhen, Aufbringen von Tensiden, Erzeugung von Mikrokapillaren etc., nicht leisten. Beispielsweise beträgt der Kontaktwinkel von Wasser zu Polyimid oder Polycarbonat ca. 75°. Selbst Metalloberflächen, die in ihrer reinsten Form sehr hohe Oberflächenenergien und somit kleinste Kontaktwinkel aufweisen, zeigen unter normalen Umgebungsbedingungen relativ hydrophobes Verhalten. Dies hängt wesentlich mit der an Metalloberflächen wirksamen Oxidationsschicht zusammen, die sich unter Normalbedingungen stets ausbildet. Auch geringste Verunreinigungen wirken sich in diesem Zusammenhang negativ für die gewünschte Oberflächenenergie aus. Kontaktwinkel von über 70° sind hiermit in der Praxis häufig anzutreffen.
  • Beim Beispiel nach der Figur 6 wird zur Hydrophilisierung eine Koronabehandlung der Oberfläche des Druckträgers 10 vorgenommen. Ein Hochspannungsgenerator 70 erzeugt eine Wechselspannung im Bereich von 10 bis 30 kV, vorzugsweise im Bereich von 15 bis 20 kV, bei einer Frequenz von 10 bis 40 kHz, vorzugsweise im Bereich von 15 bis 25 kHz. Ein Ausgangsanschluß des Hochspannungsgenerators 70 wird mit einer isolierten Elektrode 72 verbunden. Der andere Ausgangsanschluß wird im vorliegenden Fall eines metallischen Druckträgers 10 an einen Schleifkontakt 74 gelegt, der mit dem Druckträger 10 verbunden ist.
  • Die relativ hohe Spannung an der Elektrode 72 führt zur Ionisation der Luft. Es entsteht eine Koronaentladung, wobei die Oberfläche des Druckträgers 10 mit freien Ionen beschossen wird. Bei einer Kunststoffoberfläche führt dies neben einer Reinigungswirkung, bei der typischerweise organische Verunreinigungen wie Fett, Öl, Wachs etc. entfernt werden, zur Entstehung freier Radikale an der Oberfläche, die im Zusammenhang mit Sauerstoff stark hydrophile Funktionsgruppen bilden. Hierbei handelt es sich vor allem um Carbonylgruppen (-C=O-), Carboxylgruppen (HOOC-), Hydroperoxidgruppen (HOO-) und Hydroxylgruppen (HO-). Bei metallischen Druckträgern steht der Reinigungseffekt im Vordergrund, wobei durch Entfettung der Oberfläche und Beseitigung der Oxidschicht eine Erhöhung der Oberflächenenergie und somit eine Reaktivierung der hydrophilen Eigenschaften von Metallen erreicht wird. Auf diese Weise sind Kontaktwinkel zu Wasser von bis unter 20° bei Kunststoffoberflächen und bei Metalloberflächen erreichbar. Die Koronabehandlung verändert zuvor die physikalischen Oberflächeneigenschaften des Trägers, jedoch nicht seine mechanischen Eigenschaften. Es sind keine sichtbaren Veränderungen z.B. mit einem Rasterelektronen-Mikroskop nachweisbar. Durch Variation der Höhe der Spannung bzw. der Frequenz des Hochspannungsgenerators läßt sich die Wirkung auf die Oberfläche des Druckträgers 10 beeinflussen und auf das jeweilige Trägermaterial abstimmen. Die Hydrophilisierung kann durch Zuführung von Prozeßgasen, vorzugsweise Sauerstoff oder Stickstoff, verbessert werden.
  • In Figur 6 wird wie beim Beispiel nach Figur 1 auf die hydrophilisierte Oberfläche des Druckträgers 10 im Feuchtwerk 18 ein Feuchtmittel aufgetragen; anschließend erfolgt eine Strukturierung mit Hilfe von Laserstrahlung 28. Die strukturierte Feuchtmittelschicht wird durch das Farbwerk 30 eingefärbt und die Farbe später auf das Trägermaterial 40 umgedruckt. In der Reinigungsstation 46 werden Farbreste entfernt. Da die Oberfläche des Druckträgers 10 ebenfalls wie bei den bisherigen Beispiel sehr glatt ist, ist der Reinigungsprozeß einfach und mit hoher Effektivität zu realisieren. Im Anschluß kann der zyklische Druckprozeß von neuem starten. Alternativ kann eine Neustrukturierung auch entfallen und das bisherige Druckbild wird erneut eingefärbt und umgedruckt.
  • Figur 7 zeigt die isolierte Elektrode 72. Ein metallischer Kern 76 ist von einem Keramikmantel 78 umgeben. Bei einem derartigen Aufbau werden elektrische Überschläge verhindert. Dies ist vor allem dann vorteilhaft, wenn als Druckträger 10 Metall verwendet wird. Alternativ kann die Isolation auch durch einen Kunststoffmantel erzeugt werden.
  • Figur 8 zeigt den Aufbau bei einem Druckträger 10 aus Kunststoff. Eine Elektrodenplatte 80 ist auf der Seite des Druckträgers 10 angeordnet, die der Elektrode 72 gegenüber liegt. Die Elektrode 72 kann ohne Isolation ausgeführt sein.
  • Figur 9 zeigt ein Hydrophilisierungsverfahren mit einer indirekten Koronabehandlung. Die Ausgangsanschlüsse des Hochspannungsgenerators 70 sind mit zwei Elektroden 82, 84 verbunden, die oberhalb des Druckträgers 10 angeordnet sind. Die durch die Hochspannung erzeugten elektrischen Entladungen zwischen den beiden Elektroden 82, 84 erzeugen Ionen, die durch einen Luftstrom oder Prozeßgasstrom auf die Oberfläche des Druckträgers 10 geleitet werden und hier die benetzungsfördernde Wirkung entfalten. Zur Erzeugung der Strömung wird ein Gebläse 86 verwendet.
  • Alternativ kann auch eine Niederdruckplasmabehandlung eingesetzt werden, die die Oberflächenenergie an der Oberfläche des Druckträgers 10 erhöht. Hierbei wird unter Vakuumbedingungen, beispielsweise im Bereich von 0,3 bis 20 mbar, eine Hochspannungsentladung erzeugt, durch die Prozeßgas ionisiert und in den Plasmazustand versetzt wird. Dieses Plasma tritt mit der Oberfläche des Druckträgers 10 in Kontakt. Die Wirkung des Plasmas ist mit der Wirkung der Koronabehandlung zu vergleichen.
  • Mithilfe des in den Figuren 6 bis 9 beschriebenen Hydrophilisierungsprozesses wird eine erhebliche Erhöhung der Oberflächenenergie erreicht, die einen sehr dünnen Auftrag des farbabstoßenden Feuchtmittels ermöglicht. Die Schichtstärke liegt typischerweise im Bereich von 1 µm.
  • Durch das beschriebene Hydrophilisierungsverfahren ergeben sich verschiedene Vorteile. Es kann auf die aufgerauhte poröse Druckplattenoberfläche wie beim Standard-Offest-Druckverfahren verzichtet werden. Stattdessen ist eine sehr glatte Oberfläche möglich, deren Rauhheitsbereich sehr niedrig ist, beispielsweise in einem Bereich des Mittenrauhwerts Ra < 1 µm. Dadurch ist ein schneller und stabiler Reinigungsvorgang für die Oberfläche möglich. Für den beschriebenen Druckprozeß ist weder eine permanente Veränderung in der molekularen bzw. atomaren Struktur des Materials des Druckträgers noch eine permanente und fest mit dem Druckträger verankerte benetzungsfördernde Schicht notwendig. Durch den beschriebenen Hydrophilisierungsprozeß kann der Druckträger ohne Rücksichtnahme auf die Oberflächenenergie hinsichtlich weiterer Anforderungen optimiert werden.
  • Der beschriebene Hydrophilisierungsprozeß erlaubt ferner den Verzicht auf die im Offset-Druck für Feuchtmittel verwendeten benetzungsfördernden Zusätze. Ein weiterer Auftrag zusätzlicher benetzungsfördernder Substanzen ist nicht mehr erforderlich. Dies vermeidet eine relativ komplizierte Prozeßführung und reduziert den Mehraufwand an Verbrauchsstoffen. Ein weiterer Vorteil liegt auch in der Reinigungswirkung des Hydrophilisierungsverfahrens. Es unterstützt den für das digitale Druckverfahren notwendigen Reinigungsprozeß und reduziert somit weiter den erforderlichen Hardwareaufwand.
  • Figur 10 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel. Im Offset-Druck und insbesondere bei den digitalen Verfahren, beispielsweise nach der US-A-5,067,404 und US-A-6,295,928 derselben Anmelderin, spielt die konstante und genau definierte Dicke der Feuchtmittelschicht auf der Oberfläche des Druckträgers eine entscheidende Rolle für die Stabilität und die Effizienz des Druckverfahrens. Gemäß dem Beispiel nach Figur 10 wird eine Druckeinrichtung beschrieben, die einen definierten, steuerbaren und regelbaren sehr dünnen Auftrag des Feuchtmittels gestattet und überwacht. Beim standardisierten Offset-Druckverfahren wird in der Regel ein Feuchtwerk bestehend aus einer Anzahl rotierender Walzen für den Auftrag des Feuchtmittels benutzt. Zusammen mit einer aufgerauhten oder porösen gut Wasser führenden Druckplatte ergibt sich ein für den Standard-Offset-Druck ausreichend stabiler Wasserfilm. Die Feuchtmittelmenge und die Dicke der Feuchtmittelschicht läßt sich z.B. über die Zustellung bestimmter Walzen zueinander oder die Geschwindigkeit der Schöpfwalze einstellen. Hierbei führt die Speicherwirkung des Feuchtwerks und auch die der Druckplatte zu einer stark verzögernden Reaktion auf Einstellmaßnahmen. Für die Erzeugung eines hinreichend stabilen Wasserfilms sind jedoch die aufgerauhten, stark Wasser speichernden Druckplatten unbedingt erforderlich. Aus dem Stand der Technik ist es auch bekannt, durch Abkühlen der Druckplatte und der daraus folgenden Kondensation der Luftfeuchtigkeit auf der Druckplatte einen sehr dünnen Wasserfilm zu erzeugen. Die Dicke des Wasserfilms ist jedoch stark von den Umgebungsbedingungen, wie Luftfeuchte und Temperatur, abhängig und ist über längere Zeit kaum konstant zu halten.
  • Beim Ausführungsbeispiel nach Figur 10 wird ein Aufbau verwendet, der ähnlich dem in der eingangs erwähnten DE-A-101 32 204 beschriebenen Aufbau ist, welches ein CTP-Verfahren (Computer-To-Press-Verfahren) realisiert.
  • Die in Figur 10 gezeigte Druckeinrichtung erlaubt es, auf derselben Oberfläche des zylindrischen Druckträgers 10 unterschiedliche Druckbilder zu erzeugen. Die Druckeinrichtung enthält das Farbwerk 30, mit mehreren Walzen, durch die ölhaltige Farbe aus dem Vorratsbehälter 38 auf die Oberfläche des Druckträgers 10 übertragen wird. Die eingefärbte Oberfläche des Druckträgers 10 überträgt die Farbe auf einen Gummituchzylinder 90. Von dort gelangt die Farbe auf die Papierbahn 40, die durch den Gegendruckzylinder 42 gegen den Gummituchzylinder 90 gedrückt wird.
  • Das Feuchtwerk 18 überträgt über drei Walzen Feuchtmittel, z.B. Wasser, aus dem Feuchtmittelvorratsbehälter 24 auf die Oberfläche des Druckträgers 10. Vor dem Auftragen der Feuchtmittelschicht kann die Oberfläche des Druckträgers 10 unter Verwendung von Netzmitteln und/oder Tensiden oder durch eine Korona- und/oder Plasma-Behandlung in einen hydrophileren Zustand gebracht werden, wie dies weiter oben bereits beschrieben worden ist. Im weiteren Verlauf wird die Feuchtmittelschicht durch Energiezufuhr mittels eines Laserstrahls 28 selektiv entfernt und es entsteht die gewünschte Bildstruktur. Wie erwähnt, erfolgt danach die Einfärbung durch das Farbwerk 30 an den farbanziehenden Bereichen der Strukturierung. Nach dem Strukturieren kann die Farbe mithilfe einer Fixiereinrichtung 92 verfestigt werden.
  • Auch bei diesem Beispiel sind zwei Betriebsarten möglich. Bei einer ersten Betriebsart erfolgt vor einer erneuten Strukturierung der Oberfläche eine Vielzahl von Druckvorgängen. Das auf dem Druckträger 10 befindliche Druckbild wird je Druck einmal eingefärbt und umgedruckt, d.h. es erfolgt ein mehrfaches Einfärben des Druckbildes. In einer zweiten Betriebsart wird auf die Oberfläche des Druckträgers ein neues Druckbild aufgebracht. Davor ist die bisherige strukturierte farbabstoßende Schicht sowie die Farbreste zu entfernen, wofür die Reinigungsstation 46 vorgesehen ist. Diese Reinigungsstation kann an den Druckträger 10 gemäß dem Pfeil P2 herangeschwenkt und wieder von diesem weggeschwenkt werden. Weitere Einzelheiten des Aufbaus der Druckeinrichtung nach Figur 10 sind in der erwähnten DE-A-101 32 204 beschrieben.
  • In Transportrichtung P1 gesehen ist nach dem Feuchtwerk 18 eine Energiequelle 94 angeordnet, die Wärmeenergie an den Feuchtmittelfilm auf der Oberfläche des Druckträgers 10 abgibt. Mithilfe dieser Energie wird die Dicke der Feuchtmittelschicht verringert. In Transportrichtung gesehen ist der Energiequelle ein Schichtdickenmeßgerät 96 nachgelagert. Dieses Schichtdickenmeßgerät 96 ermittelt die aktuelle Dicke des Feuchtmittelfilms und gibt ein der Dicke entsprechendes elektrisches Signal an eine Steuerung 98 ab. Die Steuerung 98 vergleicht die gemessene Ist-Dicke mit einer vorgegebenen Soll-Dicke. Bei einer Soll-Ist-Wert-Abweichung wird die Energiequelle 94 so angesteuert, daß die Dicke der Feuchtmittelschicht auf die gewünschte Soll-Dicke reduziert wird.
  • Das Schichtdickenmeßgerät 96 kann beispielsweise nach dem Triangulationsverfahren, dem Transmissionsverfahren oder dem kapazitiven Verfahren berührungslos arbeiten. Als Energiequelle 94 kommt eine oder mehrere IR-Lampen, Heizstrahler, Lasersysteme, Laserdioden oder Heizelemente in Betracht.
  • Das Zusammenwirken der Energiequelle 94, des Schichtdikkenmeßgeräts 96 und der Steuerung 98 kann derart sein, daß lediglich eine Überwachungsfunktion vorgenommen wird. Wenn die Schichtdicke einen vorgegebenen Soll-Wert überschreitet oder unterschreitet, so wird ein entsprechendes Warnsignal abgegeben und darauf hin die Energiezufuhr für die Energiequelle 94 neu eingestellt. Die Energiequelle 94, das Schichtdickenmeßgerät 96 und die Steuerung 98 können jedoch auch zu einem Regelkreis zusammengeschlossen werden, bei dem die Energiequelle 94 so angesteuert wird, daß bei einer Regelabweichung zwischen Ist-Wert und Soll-Wert der Schichtdicke diese Regelabweichung minimiert und vorzugsweise auf Null geregelt wird.
  • Die Energiequelle 94 kann durch die Steuerung mithilfe einer analogen Spannungsregelung oder digital durch eine Pulsmodulation angesteuert werden, wie dies durch die Signalfolge 100 angedeutet ist.
  • Gemäß dem Beispiel nach Figur 10 wird in einem ersten Prozeßschritt über die nutzbare Breite des Druckträgers 10 ein dickenkonstanter Feuchtmittelfilm erzeugt, der in einem nachgelagerten zweiten Schritt definiert in seiner Schichtdicke verringert wird. Das Ergebnis ist eine gleichmäßige Feuchtmittelschicht mit definierter und sehr geringer Dicke. Die nachfolgende Strukturierung kann somit mit minimaler Energie und mit gleichbleibendem Ergebnis durchgeführt werden. Insgesamt wird somit die Druckqualität erhöht. Die Vorteile der gezeigten Druckeinrichtung liegen darin, daß eine unmittelbare Reaktion auf eine Veränderung der Schichtdicke der Feuchtmittelschicht erfolgen kann, daß eine bekannte und definierte Dicke der Feuchtmittelschicht eingestellt werden kann und daß extrem dünne Feuchtmittelschichten erzeugt werden können. Ferner kann die erforderliche Strukturierungsenergie insbesondere für digitale Druckverfahren minimiert werden.
  • Es sind zahlreiche weitere Variationen der vorbeschriebenen Ausführungsbeispiele möglich. Beispielsweise kann als Druckträger sowohl ein Endlosband als auch ein Zylinder verwendet werden. Der Umdruck auf das Trägermaterial kann direkt erfolgen oder unter Zwischenschaltung eines Gummituchzylinders bzw. weiteren Zwischenzylindern für eine Farbspaltung. Die Schichtdickenregelung gemäß dem Beispiel nach Figur 10 kann auch für die anderen Beispiele genutzt werden. Ebenso kann für die Beispiele nach den Figuren 1 bis 9 eine Fixierung der aufgetragenen Farbe mithilfe einer Fixiervorrichtung erfolgen. Weiterhin können die Reinigungsstation 46, das Feuchtwerk 18 und die Bilderzeugungsvorrichtung inaktiv und aktiv geschaltet werden, beispielsweise durch Verschwenken.
  • Bezugszeichenliste
    • 10
    Druckträger
    12
    Vorbehandlungsvorrichtung
    13
    Behälter
    14
    Schöpfwalze
    16
    Auftragswalze
    18
    Feuchtwerk
    20
    Schöpfwalze
    22
    Auftragswalze
    24
    Feuchtmittelvorratsbehälter
    26
    Bilderzeugungsvorrichtung
    28
    Laserstrahl
    30
    Farbwerk
    32, 34, 36
    Walzen
    38
    Vorratsbehälter
    40
    Trägermaterial
    42, 44
    Walzen
    46
    Reinigungsstation
    48
    Bürste
    50
    Wischlippe
    52
    Tensidschicht
    54
    Feuchtmittelschicht
    60
    Dampfvorrichtung
    62
    Absaugvorrichtung
    64
    hydrophobe Bereiche
    68
    hydrophile Bereiche
    70
    Hochspannungsgenerator
    72
    Elektrode
    74
    Schleifkontakt
    76
    metallischer Kern
    78
    Keramikmantel
    80
    Elektrodenplatte
    82, 84
    Elektrode
    86
    Gebläse
    90
    Gummituchzylinder
    92
    Fixiereinrichtung
    94
    Energiequelle
    96
    Schichtdickenmeßgerät
    98
    Steuerung
    100
    Signalfolge
    P1
    Transportrichtung
    P2
    Richtungspfeil

Claims (10)

  1. Verfahren zum Erzeugen eines Druckbildes auf einem Trägermaterial(40),
    bei dem die Oberfläche eines Druckträgers (40) mit einer farbabstoßenden oder farbanziehenden Schicht aus Feuchtmittel (54) überzogen wird,
    in einem Strukturierungsprozess farbanziehende Bereiche und farbabstoßende Bereiche entsprechend der Struktur des zu druckenden Druckbildes auf der mit dem flüssigen Feuchtmittel (54) überzogenen Oberfläche erzeugt werden,
    auf die Oberfläche Farbe aufgetragen wird, die an den farbanziehenden Bereichen anhaftet und die von den farbabstoßenden Bereichen nicht angenommen wird,
    die aufgetragene Farbe im weiteren Verlauf auf das Trägermaterial (40) übertragen wird,
    vor einem neuen Strukturierungsprozess auf derselben Oberfläche des Druckträgers (10) diese Oberfläche gereinigt und erneut mit einer farbabstoßenden oder farbanziehenden Schicht aus Feuchtmittel (54) überzogen wird,
    vor dem Auftragen der farbabstoßenden oder farbanziehenden Schicht aus Feuchtmittel (54) eine enetzungsfördernde Substanz (52) in molekularer Schichtdicke auf die Oberfläche des Druckträgers (10) aufgetragen wird,
    als benutzungsfördernde Substanz (52) ein Tensid mit hydrophilen Molekülabschnitten verwendet wird,
    und bei dem die Schichtdicke für die benetzungsfördernde Substanz (52) kleiner als 0,1 µm ist.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem als farbabstoßende Schicht ein Feuchtmittel (54) auf Wasserbasis verwendet wird.
  3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die Schichtdicke der farbabstoßenden Schicht (54) kleiner als 1 µm ist.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die mittlere Rauhtiefe RZ der Oberfläche des Druckträgers (10) kleiner als 10 µm, vorzugsweise kleiner als 5 µm ist.
  5. Verfahren nach einem der vohergehenden Ansprüche, bei dem der Mittenrauhwert Ra der Oberfläche des Druckträgers (10) kleiner als 2 µm, vorzugsweise kleiner als 1 µm ist.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem zur Strukturierung digital gesteuerte Strahlung verwendet wird.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, bei dem die Strahlung eines Lasersystems, eines Lasers, von Laserdioden, LEDs oder eines Laserdiodenarrays verwendet wird.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem vor einer erneuten Strukturierung der Oberfläche eine Vielzahl von Druckvorgängen erfolgt, wobei der Druckträger (10) nacheinander mehrfach eingefärbt wird.
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die Oberfläche des Druckträgers (10) ein Endlosband oder eine Zylindermantelfläche ist.
  10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem vor dem Übertragen der Farbe auf das Trägermaterial (40) eine Farbspaltung erfolgt.
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