EP1477251B1 - Procédé et machine à mouler pour fonderie, pour la production d'un moule en sable dans un chassis - Google Patents

Procédé et machine à mouler pour fonderie, pour la production d'un moule en sable dans un chassis Download PDF

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EP1477251B1
EP1477251B1 EP04011229A EP04011229A EP1477251B1 EP 1477251 B1 EP1477251 B1 EP 1477251B1 EP 04011229 A EP04011229 A EP 04011229A EP 04011229 A EP04011229 A EP 04011229A EP 1477251 B1 EP1477251 B1 EP 1477251B1
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EP
European Patent Office
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model
mould
sand
filling
filling frame
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EP04011229A
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German (de)
English (en)
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EP1477251A3 (fr
EP1477251B8 (fr
EP1477251A2 (fr
Inventor
Josef Mertes
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
EUROMAC TECNOLOGIE IMPIANTI E MACCHINE Srl
Original Assignee
Euromac Technologie Impianti e Macchine Srl
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Publication of EP1477251A3 publication Critical patent/EP1477251A3/fr
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C11/00—Moulding machines characterised by the relative arrangement of the parts of same
    • B22C11/02—Machines in which the moulds are moved during a cycle of successive operations
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C15/00—Moulding machines characterised by the compacting mechanism; Accessories therefor
    • B22C15/28—Compacting by different means acting simultaneously or successively, e.g. preliminary blowing and finally pressing

Definitions

  • two filling frames are in circulation, wherein one of the two filling frame is received in the sand filling station on an upper level of the molding box and on a lower mold box transport plane as part of the molding sand filled molding unit (model plate, molding box, filling frame) together with form box transport of the molding line from the sand filling station is transported to the compression station.
  • the other filling frame is separated in the compression station after compaction on the upper level of the molding box and transported back on this level at the same time with the mold box transport from the compression station to the sand filling station.
  • Particularly disadvantageous here is the extremely large vertical distance between the mold box transport path and the working positions during compaction and sand filling in the molding box.
  • Another advantage is that sufficient time for a time-expanded and fine-dosing sand filling into the molding box is available by appropriate division of the work steps.
  • a disadvantage is the high apparatusive effort for the Grefenschtransport and for the additional stations for placing and removing the filling frame, resulting in a four-station molding machine with correspondingly disadvantageous length.
  • Object of the present invention is, while avoiding the disadvantages described above and while maintaining the previously EP-0995521 described advantages of proposing a method and a molding machine, which with further use of a Sandyogllstation and then the following compression station (two-station molding machine) but without circulating or attributable filling frame a Taktzeitverkürzung and at the same time an extension of Sandein spallzeit in the molding box feasible is, is made possible by the extended Sandein spallzeit a layered and adapted to the model contour molding sand filling in the molding box.
  • the object is achieved by the Grefenfunktion is assigned in two steps, on the one hand a telescopically and vertically displaceable filling frame on the model carrier frame and on the other hand a telescopically arranged at the compression station and vertically displaceable filling frame.
  • the filling frame " model filling frame " arranged on the model carrier frame and the filling frame arranged at the compacting station are called “compression filling frame " .
  • the model filling frame with the model plate lowered therein and with the molding box placed thereon form the filling space for the loose foundry sand which is filled in the sand filling station.
  • the compaction fill frame is placed on the molding box and the pattern plate is raised within the model fill frame to the mold box bearing surface, thereby displacing the displaced loose molding sand into the compaction fill frame.
  • the compression filling frame now has the usual filling frame function for compression molding.
  • the object is achieved by a movable Sandein spallvorraum with a Sandaustrag attached Sandleittrichter, whereby the molding sand in the time available made by a forward and backward travel movement applied in layers on the model or filled into the molding box.
  • the Sandleittrichter the lower edge is moved to a small distance from the Formkastenober Structure, has a rectangular réellequeritesl in the horizontal, the transverse to the direction of long side covers the inner area of the molding box and lying in the direction of movement short side corresponds to approximately 1/4 of Formkasteninnen remedieses.
  • the compaction lift table is raised, which after passing a free travel through the area of the lower of the model transport device picks up the model carrier frame and pushes it up with the model plate resting on it until the model plate surface is level with the surface of the model filling frame and also even the model filling frame is slightly lifted from its roller conveyor so that it can swing out for demolding.
  • a corresponding proportion of the loose poured molding sand has been pushed up into the placed on the molding box Verdichtungs spallrahmen, which now takes over the usual Artrahmenfunktion when compacting.
  • This method according to the invention enables a further advantage according to the invention for compacting the molding sand.
  • the compression lift takes after passing through the idle stroke with its full lifting speed on the model unit, the model unit and thus the loose poured molding sand is accelerated abruptly, which sets the molding sand and inhomogeneous filling points are reduced.
  • the air in the mold chamber is compressed by the pushing up of the molding sand.
  • the compressed air can be dissipated via model plate nozzles, resulting in a fluidization of the molding sand leads.
  • the molding box is about 6mm over its roller conveyor during compression, so that immediately after the compression, the slow lowering of the compression lifting table can begin, at the same time the compression pressure is reduced and after which 6mm Absenkhub demolding begins.
  • the compression filling frame is raised so far that the molding box with the protruding molding sand can extend freely below the compression filling frame.
  • the model filling frame remains in the lower position during demolding, i. the surface of the model frame and the surface of the model plate remain at the same level. As described above, the model unit is lowered again in the sand filling station opposite the model filling frame.
  • the sand filling station A has a movable molding sand filling device 2.14 with a sanding funnel 2.15 , with which the molding sand can be filled in layers into the forming unit 4.05 . Furthermore, the sand filling station A has a sandbox frame 2.11 which can be deposited on the molding box 4.01 and into which the sanding funnel 2.15 / 2.16 protrudes, thus preventing the molding sand from being splashed out during the layered filling of the molding sand.
  • the sand filling station A also has a lifting table 2.01 for lifting the model / filling frame unit 4.04 (model unit 4.02 / model filling frame 4.
  • the molding boxes are fixed in the stations A1 and B1 by the centering devices 1.10 , so that the molding boxes located in the stations A and B have a slight play with each other and thus are vertically movable.
  • the roller conveyor 1.05 which is likewise fastened to the column racks 1.03 , continues for the return transport 1.09 of the model / filling frame unit 4.04 from the station B to the station A.
  • the compressed air pulse method is shown for the compression. However, other compression methods can also be used, which will be discussed in detail elsewhere.
  • the elevating platform 2.01 raised in station A lifts the model unit 4.02 with the model filling frame 4.03 still lowered below it under the empty molding box 4.01 retracted into station A and raises it about 6 mm (measure 2.05 mm) . Fig.2 ) from its roller conveyor 1.04 .
  • the model roller conveyor 2.03 with about 3mm game is pushed under the runner bar 4.30 of the model filling frame 4.03 , after which the lifting table 2.01 lowers again and places the model filling frame 4.03 onto the inserted model roller conveyor 2.03 ( Fig.2 ).
  • the mold box lying on the model filling frame 4.03 then has a distance of approx.
  • the sanding funnel 2.15 is divided into segments 2.16 and 2.17 in the lower area. Since manufacturing tolerances can cause overhangs at the segment transitions which lead to the caking of molding sand, the sanding funnel segments 2.16 and 2.17 are widened downwards in order to avoid caking of the molding sand ( Fig.1 and 2 ).
  • each side are provided with two receiving strips, the receiving strips drive when lifting the lifting table 2.01 under the rails 4.30 of Modell Strukturllrahmens 4.03 and raise it from the support surface 4.39 so far between the collar of the support pin 4.23 and the plastic disc 4.24 ( Fig. 7 ) a distance of ca.3mmm is reached.
  • the surface of the lifting table 2.01 which is raised further, reaches the lower surface of the 4.02 model unit so that the 4.03 model filling frame and the 4.02 model unit are lifted from the lifting table 2.01 to the upper end position.
  • the internal dimensions of the sand protection frame 2.11 are 2.10 mm thick to prevent sand deposits on the molding box ( Fig.2 ) slightly smaller than the mold box internal dimension.
  • the Sandleittrichter 2.15 / 2.16 which is located at a small distance 2.09 on the molding box, in the horizontal has a rectangular inner cross-section ( Fig.1 . Fig.2 ), wherein the transverse to the direction of movement long side ( Fig.2 ) covers the inner area of the molding box and lying in the direction of movement short side 2.40 about 1/3 to 1/6, preferably 1/4 of Formkasteninnen cakeses, whereby the layered sand filling is enabled.
  • the available time is fully utilized as a constant.
  • Fig.2 through which the molding sand discharged on the discharge gate is directed into the molding unit.
  • the number of Austragschieber 2.26 and the associated shafts 2.18 in Sandleittrichter depends on the to be covered Formkasteninnenlick, but at least three Austragschieber or three shafts are required.
  • the molding sand flow monitoring control element 2.28 is attached, wherein a by gravity vertically suspended plate is lifted by the molding sand stream and thereby actuates a sensor 2.29 .
  • the individual drive elements 2.27 of Austragschieber 2.26 and the drive cylinder 2.25 of Sandein spallvor substances 2.14 each have a distance measuring system in one, the respective model permanently assigned record is doing each path measuring point of the drive cylinder 2.25 assigned a certain opening position 2.30 of the individual discharge valves 2.26 .
  • the distance measurement is infinitely linear in digital or analog form, the distance measuring points of the drive cylinder 2.25 for the assignment of Austragschieber ein are conveniently tapped in small grids, for example, 1mm.
  • the opening positions during the flow and the return of the drive cylinder 2.25 and the Sandein spallvoroplasty 2.14 at the respectively associated distance measuring points are the same.
  • the model ID number including the top or bottom box identifier is automatically read out, allowing immediate access to the record, so that the new parameters are immediately available and the molding machine is adjustable to delay.
  • the nominal values for the individual discharge heights 2.30 and for the conveying speed of the conveyor belt 2.20 stored in the data record are based on a standard molding sand moisture. In case of deviations from this standard Molding sand moisture, these target values are automatically adapted to the particular measured sand moisture content.
  • the mold chamber 3.13 in which the compression pressure is brought into action, is sealed by the elastic seals 3.28, 3.29 and 4.33 to the outside atmosphere.
  • the seal 3.29 between the compression unit 3.14 and the Verdichtungs colllrahmen 3.22 is clamped with a terminal strip 3.30 on the compression unit and it has an elastic projection 3.31 , which has no contact with the inner wall of the Verdichtungs colllrahmen 3.22 by a small clearance.
  • the sealing takes place in which the circumferential flange surface 3.25 of the compression filling frame is pressed onto the elastic sealing projection 3.31 . During the compression of the contact pressure and the closing pressure is increased even further to the seal by the compacting pressure 3:29 in the molding chamber.
  • FIG. 9 shows, for example, a combined compaction unit 3.18 for pneumatic air stream pressing and for pneumatic expansion presses wherein the pneumatic expansion presses EP-1155761-A1 is known. Out EP-1155761-A1
  • the multi-airpress system is also known, which is also used here.
  • Compaction unit 3.18 shown also allows compaction by "model pressing", wherein the molding sand is supported on the extended press dies 3.19 and the model is pressed from below into the molding sand.
  • the press ram cylinders 3.20 can be adjusted to the full compression pressure be able to compensate accordingly during compaction of the model contour. But the ram 3.20 can also be set with a lower pressure, so that they are pressed after reaching this pressure of the correspondingly slightly compacted molding sand all up and the final thickening is followed by a correspondingly high pressure from above by lowering the ram.
  • the upper machine frame 1.02 is designed to fit the described compaction systems. When using the air flow press, the air flow to be injected from above can already be initiated when the lift table 3.01 detects the model unit 4.02 for pushing up.
  • the compressed air is discharged via the model plate nozzles 4.06 and over the edge slot 4.14 , whereby the loose poured molding sand is fluidized.
  • the fluidization can optionally be further enhanced in the additional compressed air via the valves 3.36 and via the openings 3.27 ( Fig.1 . 3 ) is blown into the mold chamber 3.13 .
  • the pressure to be applied at the pressure valve 3.37 and the amount of compressed air to be injected are adjustable at the valves 3.36 .
  • the blowing takes place when pushing up the loose poured sand. It can begin at the earliest when the compression filling frame 3.22 has been placed on the molding box 4.01 .
  • the models are provided with model plate nozzles 4.06 according to the requirements, whereby the fluidizing air flow and the displaced compressed air can escape or whereby compressed air can be blown into the forming chamber 3.13 during the expansion pressing from below.
  • the base frame on the openings 4.26 , which are congruent with corresponding openings 4.26 in the lifting table 3.01 .
  • an intermediate frame 4.09 is used, which is inserted between the model plate 4.11 and the base frame 4.08 and centered about the centering 4.15 the model plate 4.11 to the base frame 4.08 .
  • the use of an intermediate frame depends on the model depth .
  • the surface of the Modell colllrahmen 4:03 is the support surface for the mold box 4.01, and accordingly, the Modell spallrahmen from the Fig.1 apparent centering 4.21 for the upper box and 4.22 for the lower box with the usual round hole / round pin or flat hole / flat pin design on.
  • Figure 8 with the top view of the model unit and model filling frame, the position of the various centering elements and the position of the support bolts is shown.
  • the top of the model filling frame 4.03 has a seal 4.33 , whereby the mold chamber 3.13 together with the other Seals 3.28 and 3.29 is sealed to the outside atmosphere.
  • the model filling frame has a seal at the bottom 4.34 , whereby the interior of the model unit 4.02 is sealed during expansion pressing to the outside atmosphere.
  • the adjustment between the molding box 4.01 and the model 4.10 / 4.11 / 4.12 takes place via the non-moving centering elements 4.15 / 4.16 and further via the moving centering 4.17 / 4.18 / 4.20 and 4.21 / 4.22, whereby the offset between the molding box and model by appropriate selection the fits can be limited.
  • a fit selection for 4.15 / 4.16 with H7 / h6 for 4.17 / 4.18 / 4.20 with H7 / g6 and for 4.21 / 4.22 with H7 / e8 an offset of 0.072mm to 0.178mm results.
  • model changing device the two driven roller conveyors 5.09 (Axis A) and 5.10 (Axis B) and a run on ground rails rails and provided with a driven roller conveyor shuttle car 5.11
  • the model changing roller conveyor 5.09 (axis A) is a UK model / Medrahmenech 4.04 and on the standing in the axis A shuttle car 5.11 is an OK model / Medrahmenech 4.04 ready for replacement.
  • Each of the two lifting devices 5.01 and 5.02 is moved vertically by four cylinders 5.03 , wherein the cylinders for guiding through piston rods 5.04 have, so that no further guide rods are required. Since the lifting 5.01 and 5.02 are only moved up and down empty enough only approximate synchronization of the four cylinders 5.03, which is feasible with simple throttle check valves . Calotte fastenings 5.05 between piston rod and lifting device prevent lateral forces on the piston rods. The lifting 5.01 and 5.02 have space reasons, no driven rollers. To drive the Model / Filling Unit 4.04 on the non-driven rollers, the cylinders 5.06 and 5.08 are provided.
  • the molding machine can also be used with two model pairs in a constant model circulation operate.
  • the process is the same as described before during the model change and there is a model change in virtually every mold cycle.
  • This mode of operation is indicated when the models need to be treated before molding, for example by placing chill irons and / or exothermic feeders.
  • the models for handling 5.13 are freely accessible for this.
  • the residence time for the model treatment is dictated by the molding machine cycle time and is sufficient for normal model treatment.
  • the dwell time for the model treatment without cycle time extension can be achieved by molding a model pair without treatment need at least twice in a row, while the other model pair is treated in the meantime and then a one-time molding in the Forming machine is replaced and what this 2: 1 cycle or even 3: 1 cycle is repeated according to the lot size.
  • a constant model circulation with three model pairs would also be possible.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Casting Devices For Molds (AREA)
  • Mold Materials And Core Materials (AREA)

Claims (26)

  1. Procédé de fabrication de moules en sable dans des châssis de moule (4.01) au sein d'une machine de moulage, avec des cadres de remplissage susceptibles d'être posés sur le châssis de moule et avec des unités de gabarit inférieur et supérieur (4.02), les moules en châssis supérieurs (OK) et les moules en châssis inférieurs (UK) étant respectivement fabriqués successivement,
    avec un premier poste de travail (A), comportant un dispositif de levage (2.01) pour l'assemblage de l'unité de moule consistant dans l'unité de gabarit (4.02), dans le châssis de moule (4.01) et dans le cadre de remplissage et avec un dispositif pour le remplissage étalé dans le temps du sable de moulage dans l'unité de moule,
    avec un deuxième poste de travail (B), comportant une unité de compactage (3.14, 3.18) pour le compactage du sable de moulage et avec un dispositif de levage (3.01) pour presser l'unité de moule sur l'unité de compactage et pour séparer le gabarit du moule compacté,
    les étapes de travail des deux postes de travail (A) et (B) se déroulant en parallèle dans le temps,
    avec un dispositif de transport de châssis de moule (1.04, 1.08), dans lequel les deux postes de travail sont disposés l'un derrière l'autre,
    avec un système de retour du cadre de remplissage, du deuxième poste de travail vers le premier,
    avec deux parties de transrouleur (2.03, 3.03) disposées de façon à pouvoir pivoter sous le dispositif de transport de châssis de moule (1.04), sur lesquelles, l'unité de gabarit (4.02) est entraînée par le châssis de moule (4.01) reposant sur elle, pendant le transport du châssis de moule (1.08) du premier poste de travail, vers le deuxième poste de travail,
    avec un transrouleur (1.05) disposé sous le dispositif de transport de châssis de moule (1.04) et sous les deux parties de transrouleur (2.03, 3.03) pivotantes, pour le retour (1.09) des unités de gabarit (4.02) du deuxième poste de travail vers le premier
    et avec des buses d'aération et de ventilation (4.06) disposées dans les gabarits,
    caractérisé en ce que,
    la fonction de cadre de remplissage est assurée d'une part par un cadre de remplissage par compactage (3.22) disposé de façon stationnaire et télescopique sur l'unité de compactage (3.14, 3.18) et susceptible d'être monté par déplacement vertical sur le châssis de moule (4.01) et d'autre part par un cadre de remplissage de gabarit (4.03) disposé de façon télescopique sur l'unité de gabarit inférieure et supérieure (4.02) et déplaçable à la verticale,
    en ce que, dans le poste de travail (A), le cadre de remplissage de gabarit (4.03) est assemblé avec le châssis de moule (4.01) au moyen du dispositif de levage (2.01) et en ce que l'unité de gabarit (4.02) est déplacée au sein du cadre de remplissage de gabarit (4.03), verticalement vers le bas, au moyen du dispositif de levage (2.01), de la valeur de la distance (2.07, 3.07, 4.07), alors qu'en association avec le châssis de moule (4.01), l'unité de moule (4.05) est formée avec l'espace de remplissage (2.39) pour le sable de moulage en vrac,
    en ce que dans le poste de travail (A), l'espace de remplissage (2.39) est rempli de sable de moulage, par couches et de façon étalée dans le temps au moyen d'un dispositif mobile de remplissage du sable de moulage (2.14)
    en ce que dans le poste de travail (B), le cadre de remplissage par compactage (3.22) est monté sur l'unité de moule (4.05) remplie de sable de moulage en vrac et en ce que l'unité de gabarit (4.02) est déplacée vers le haut, au moyen du dispositif de levage (3.01) au sein du cadre de remplissage de gabarit (4.03), de la valeur de la distance (2.07, 3.07, 4.07), alors que le sable de moulage en vrac refoulé est déplacé dans le cadre de remplissage par compactage (3.22) et que le cadre de remplissage par compactage assure alors la fonction de cadre de remplissage, lors du compactage ultérieur,
    en ce que, après le compactage et alors que le transrouleur de gabarit (3.03) est ouvert, la table de levage (3.01) s'abaisse, et après avoir traversé la distance (3.05), par montage du châssis de moule (4.01) sur le transrouleur de châssis de moule (1.04), le démoulage commence et que par ailleurs l'abaissement de l'unité rassemblée de moule/unité de cadre de remplissage (4.04) sur le transrouleur de gabarit (1.05) s'effectue,
    et en ce que, simultanément à l'abaissement de l'unité de cadre de remplissage du gabarit (4.04), le cadre de remplissage par compactage (3.22) est relevé d'une distance (3.09) du châssis de moule (4.01).
  2. Procédé selon la revendication 1,
    caractérisé en ce que,
    le dispositif mobile de remplissage du sable de moulage (2.14) consistant dans une bande de transport (2.20), dans un mesureur (2.21) avec au moins trois registres à tiroir de soutirage (2.26, 2.27), dans une trémie de guidage du sable (2.15) avec au moins trois gaines (2.18, 2.18a) et dans au moins un axe d'aérateur (2.19) est déplacé de part et d'autre au moyen d'un cylindre d'entraînement (2.25) entre les positions finales (2.35) et (2.36), alors que la bande de transport (2.20) est en marche, le sable de moulage étant rempli dans l'espace de remplissage (2.39) sur l'étroite largeur de soutirage (2.40) de la trémie de guidage du sable (2.15) et en une ou en plusieurs couches, en fonction du mouvement de déplacement,
    en ce que, pour le remplissage par couches et étalé dans le temps du sable de moulage, on dispose entre l'assemblage du cadre de remplissage de gabarit (4.03) avec le châssis de moule (4.01) et le début du transport du châssis de moule d'un intervalle de temps correspondant à au moins 60 % de la cadence de l'ensemble de la machine de moulage,
    et en ce que l'intervalle de temps disponible est utilisé comme constante, et la quantité de sable de moulage dépendant du gabarit est déterminée avec un temps de remplissage de sable constant par la vitesse de la bande de transport (2.20), les hauteurs de soutirage (2.30) étant ajustées au moyen des registres à tiroir de soutirage (2.26, 2.27).
  3. Procédé selon la revendication 2,
    caractérisé en ce que,
    la quantité de sable de moulage dépendant du gabarit est partiellement adaptée aux contours du gabarit, pendant le mouvement de déplacement du dispositif de remplissage du sable de moulage (2.14), par ajustage des hauteurs de soutirage (2.30) au moyen de registres à tiroir de soutirage (2.26, 2.27),
    en ce que l'adaptation partielle aux contours du gabarit est effectuée par l'intermédiaire d'au moins trois sections (2.18a), à chaque section étant associé un registre à tiroir de soutirage (2.26, 2.27), pour le réglage de la hauteur de soutirage (2.3) et une gaine (2.18) correspondante dans la trémie de guidage du sable (2.15), alors que les gaines (2.18) arrivant jusqu'au mesureur (2.21) empêchent un mélange des flux de sable de moulage réglés pour l'adaptation partielle,
    en ce que le cylindre d'entraînement (2.25) pour le mouvement de déplacement du dispositif de remplissage du sable de moulage (2.14) et les entraînements (2.27) pour les registres à tiroir de soutirage (2.26) pour le réglage de la hauteur de soutirage (2.30) sont commandés chacun par l'intermédiaire de systèmes de capteurs de déplacement intégrés dans les entraînements (2.25, 2.27), alors que pour la détermination de la quantité partielle de sable de moulage, il est associé à chaque gabarit un jeu de données dans lequel sont sauvegardées les données pour les hauteurs de soutirage (2.30) ou pour la position des registres à tiroir de soutirage (2.26, 2.27), en fonction de la position du trajet du cylindre d'entraînement (2.25), qui sont interrogées pour la commande des registres à tiroir de soutirage (2.26, 2.27), pendant le mouvement de déplacement,
    et en ce que pour l'ameublissement, le sable de moulage est dirigé par l'intermédiaire d'au moins un aérateur (2.19) disposé dans la trémie de guidage du sable (2.15).
  4. Procédé selon la revendication 1,
    caractérisé en ce que,
    après la course à vide (3.21), la table de levage (3.01) disposée dans le poste de travail (B) capte l'unité de gabarit (4.02) à pleine vitesse de levée et accélère brusquement de ce fait l'unité de gabarit (4.02) et donc le sable de moulage versé en vrac, ce qui a pour effet de tasser le sable de moulage et de réduire des zones de remplissage non homogènes,
    en ce que le sable de moulage en vrac déplacé au moyen du dispositif de levage (3.01) et de l'unité de gabarit (4.02) dans le cadre de remplissage par compactage (3.22) comprime l'air dans la chambre de moulage (3.13) et l'air comprimé créé dans le sable de moulage en vrac un flux d'air de fluidisation circulant par l'intermédiaire des buses de la plaque support de moule (4.06), par l'intermédiaire de l'interstice marginal (4.14) et ensuite par l'intermédiaire des orifices (4.26, 4.26a), à quoi fait suite immédiatement le compactage du moule,
    et en ce que le flux d'air de fluidisation peut être renforcé en supplément, en ce que simultanément au déplacement du sable de moulage dans le cadre de remplissage par compactage (3.22), de l'air comprimé est encore soufflé dans la chambre de moulage (3.13) par l'intermédiaire des soupapes (3.36, 3.37) et par l'intermédiaire des orifices (3.27).
  5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4,
    caractérisé en ce que,
    dans le poste de travail (B), il est possible d'utiliser tous les procédés de compactage courants (comme par exemple le compactage par impulsions d'air comprimé, la compression normale, la compression par flux d'air, la compression par expansion, la compression sous dépression, la compression dans le gabarit par le bas, etc.), en association avec le cadre de remplissage par compactage (3.22), ainsi qu'en association avec le remplissage de sable de moulage par couches du dispositif de remplissage du sable de moulage (2.14).
  6. Dispositif pour la réalisation du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, pour la fabrication de moules à sable dans des châssis de moule (4.01) au sein d'une machine de moulage, avec des cadres de remplissage mobiles, susceptibles d'être posés sur les châssis de moule et avec des unités de gabarit (4.02) inférieure et supérieure, les moules en châssis supérieur (OK) et les moules en châssis inférieur (UK) étant chaque fois fabriqués successivement,
    avec un premier poste de travail (A), comportant un dispositif de levage (2.01) pour l'assemblage de l'unité de moule consistant dans l'unité de gabarit (4.02), dans le châssis de moule (4.01) et dans le cadre de remplissage et avec un dispositif de remplissage du sable de moulage, pour le remplissage étalé dans le temps du sable de moulage dans l'unité de moule,
    avec un deuxième poste de travail (B), comportant une unité de compactage (3.14, 3.18) pour le compactage du sable de moulage et avec un dispositif de levage (3.01), pour presser l'unité de moule sur l'unité de compactage et pour séparer le gabarit du moule compacté,
    les étapes de travail des deux postes de travail (A) et (B) se déroulant en parallèle dans le temps,
    avec un dispositif de transport du châssis de moule (1.04, 1.08), dans lequel les deux postes de travail sont disposés l'un derrière l'autre,
    avec un système de retour du cadre de remplissage, du deuxième poste de travail vers le premier,
    avec deux parties de transrouleur (2.03, 3.03) disposées de façon à pouvoir pivoter sous le dispositif de transport de châssis de moule (1.04), sur lesquelles, l'unité de gabarit (4.02) est entraînée par le châssis de moule (4.01) reposant sur elle, pendant le transport du châssis de moule (1.08) du premier poste de travail, vers le deuxième poste de travail,
    avec un transrouleur (1.05) disposé sous le dispositif de transport de châssis de moule (1.04) et sous les deux parties de transrouleur (2.03, 3.03) pivotantes, pour le retour (1.09) des unités de gabarit (4.02) du deuxième poste de travail vers le premier,
    avec un dispositif de changement de gabarit, pour changer les unités de gabarits, sans prolonger la cadence,
    et avec des buses d'aération et de ventilation (4.06) disposées dans les gabarits,
    caractérisé en ce que,
    d'une part, le poste de travail (B) comporte un cadre de remplissage par compactage (3.22) disposé de façon stationnaire sur l'unité de compactage (3.14, 3.18) et entourant de façon télescopique l'unité de compactage, tout en étant déplaçable verticalement de la valeur de la distance (3.09), qui peut être monté sur le châssis de moule (4.01) pour le processus de compactage, au moyen d'un dispositif de levage (3.23, 3.24), pour accueillir le sable de moulage en vrac et pour former la chambre de moulage (3.13) et qui après le processus de compactage peut de nouveau être relevé du châssis de moule de la valeur de la distance (3.09),
    en ce que d'autre part, chaque unité de gabarit (4.02) inférieure et supérieure, consistant chacune dans un gabarit (2.07, 3.07, 4.07) et dans un cadre de base (2.07, 3.07, 4.07) comporte un cadre de remplissage de gabarit (4.03) entourant de façon télescopique l'unité de gabarit (4.02) et étant déplaçable verticalement par rapport à l'unité de gabarit, de la valeur d'une distance (2.07, 3.07, 4.07), sur la surface duquel le châssis de moule (4.01) est susceptible d'être posé et centré,
    en ce que dans le poste de travail (A), le cadre de remplissage de gabarit (4.03) est susceptible d'être assemblé au moyen du dispositif de levage (2.01) avec le châssis de moule (4.01) et déplaçable au moyen du dispositif de levage (2.01) par rapport à l'unité de gabarit (4.02) de la valeur d'une distance (2.07, 3.07, 4.07) l'unité de moule (4.05) étant formée avec l'espace de remplissage (2.39) pour le sable de moulage en vrac,
    en ce que le poste de travail (A) comporte un dispositif de remplissage du sable de moulage (2.14), le sable de moulage étant susceptible d'être rempli de façon étalée dans le temps et par couches dans l'espace de remplissage (2.39),
    en ce que dans le poste de travail (B), l'unité de gabarit (4.02) de l'unité de moule (4.05) remplie de sable de moulage en vrac peut être relevée au moyen du dispositif de levage (3.01), au sein du cadre de remplissage de gabarit (4.03), de la valeur de la distance (2.07, 3.07, 4.07) et en ce que, à cet effet, le sable de moulage en vrac refoulé peut être déplacé dans le cadre de remplissage par compactage (3.22) placé sur le châssis de moule (4.01) et après une élévation supplémentaire de la valeur d'une distance (3.04, 3.05), le compactage s'effectue et le transrouleur (3.03) s'ouvre,
    en ce que la distance (2.07, 3.07,4.07) présente une limitation mécanique, d'une part par la surface d'appui (4.39) et d'autre part, par les boulons porteurs (4.23, 4.24),
    en ce que le cadre de remplissage de gabarit (4.03) comporte les éléments de centrage (4.21, 4.22) pour le centrage des châssis de moule (4.01) reposant sur lui, ainsi qu'une baguette de roulement (4.30) pour le transport sur les transrouleurs (2.03, 3.03)
    et en ce que le cadre de base (4.08) comporte des tiges de centrage et de guidage (4.17) et le cadre de remplissage de gabarit (4.03) comporte les douilles de centrage et de guidage (4.20) permettant le guidage et le centrage précis du cadre de remplissage de gabarit (4.03) par rapport au cadre de base (4.08).
  7. Dispositif selon la revendication 6,
    caractérisé en ce que
    dans le poste de travail (A), alors que le transrouleur (2.03) est ouvert, l'unité de gabarit (4.02) peut être relevée au moyen du dispositif de levage (2.01), avec le cadre de remplissage de gabarit (4.03) reposant sur sa surface d'appui (4.39), alors que le châssis de moule (4.01) est repris par le cadre de remplissage de gabarit (4.03) et relevé de la valeur d'une distance (2.05) de son transrouleur (1.04) et suite à quoi, le transrouleur (2.03) peut s'introduire d'une distance (2.04) sous la baguette de roulement (4.30) du cadre de remplissage de gabarit,
    en ce que, après l'introduction du transrouleur (2.03), l'unité de gabarit (4.02) peut de nouveau être abaissée, au moyen du dispositif de levage (2.01), alors que le cadre de remplissage de gabarit (4.03) s'appuie par sa baguette de roulement (4.30) sur le transrouleur (2.03) fermé, et que le châssis de moule (4.01) présente alors par rapport à son transrouleur (1.04) une distance (2.06, 3.06), suite à quoi, l'unité de gabarit (4.02) s'abaisse encore jusqu'à une distance (2.07, 3.07, 4.07) ou jusqu'à la limitation mécanique (4.23, 4.24) et qu'ensuite le dispositif de levage (2.01) vide s'abaisse plus loin dans sa position finale
    et en ce que le dispositif de levage (2.01) comporte les électroaimants (2.02) susceptibles d'être connectés et déconnectés, au moyen desquels, pendant l'abaissement de l'unité de gabarit (4.02) dans le cadre de remplissage de gabarit (4.03), il peut être créé entre le dispositif de levage (2.01) et l'unité de gabarit (4.02) une force d'adhérence, qui génère une force assistant le propre poids de l'unité de gabarit (4.02) pour l'abaissement en toute sécurité de l'unité de gabarit (4.02) dans le cadre de remplissage de gabarit (4.03).
  8. Dispositif selon la revendication 6 et 7,
    caractérisé en ce que
    en cas de disposition profonde, le dispositif de levage (2.01) comporte deux baguettes de logement, qui lors du levage du dispositif de levage (2.01) est susceptible de s'introduire sous les baguettes de roulement (4.30) du cadre de remplissage de gabarit (4.03), le cadre de remplissage de gabarit pouvant être relevé dans un premier temps sans l'unité de gabarit (4.02),
    en ce que, après avoir atteint la distance (2.07, 3.07, 4,07), l'unité de gabarit (4.02) est captée et entraînée par le cadre de remplissage de gabarit (4.03) au moyen des boulons porteurs (4.23), le cadre de remplissage de gabarit (4.03) et le châssis de moule (4.01) pouvant être relevés jusqu'à une distance (2.04, 2.05),
    et en ce que, après fermeture du transrouleur (2.03), le cadre de remplissage de gabarit (4.03) peut se poser par sa baguette de roulement (4.30) sur le transrouleur (2.03), par abaissement du dispositif de levage (2.01), suite à quoi, le châssis de moule (4.02) présente une distance par rapport à son transrouleur (1.04) et le dispositif de levage (2.01) à présent vide peut être abaissé vers la position finale inférieure.
  9. Dispositif selon la revendication 6,
    caractérisé en ce que
    après le processus de compactage, le transrouleur (3.03) étant ouvert, dans le poste de travail (B), l'unité de cadre de remplissage du gabarit (4.04) peut être abaissée au moyen du dispositif de levage (3.01), le châssis de moule (4.01) pouvant être posé sur son transrouleur (1.04) après une courte distance et le démoulage lent avec abaissement rapide de l'unité de cadre de remplissage du gabarit (4.04) jusqu'au transrouleur inférieur de gabarit (1.05) étant réalisable,
    et en ce que le poste de travail (B) comporte de chaque côté de la bande de transport du châssis de moule (1.04) un dispositif d'éjection (3.12), qui lors du démoulage peut être appuyé sur une barrette (4.32) du cadre de remplissage de gabarit (4.03), ce qui permet de générer par complémentarité de force et de façon synchrone avec le mouvement d'abaissement du dispositif de levage (3.01), une force assistant le propre poids du cadre de remplissage de gabarit (4.03), pour séparer en toute sécurité le cadre de remplissage de gabarit (4.03) du châssis de moule (4.01).
  10. Dispositif selon les revendications 6 à 9,
    caractérisé en ce que
    la dimension de chaque distance individuelle (2.04, 2.05, 2.06, 3.04, 3.06) est au minimum de 1 mm et au maximum de 10 mm et en ce que la dimension de la distance (3.05) est au minimum de 1 mm et au maximum de 15 mm.
  11. Dispositif selon la revendication 10,
    caractérisé en ce que
    la dimension de chaque distance individuelle (2,04, 2.06, 3.04, 3.06) est au minimum de 3 mm et en ce que la dimension de chaque distance individuelle (2.05) est de préférence de 6 mm.
  12. Dispositif selon la revendication 6,
    caractérisé en ce que
    le sable de moulage en vrac déplacé dans le cadre de remplissage par compactage (3.22) comprime l'air dans la chambre de moulage (3.13), alors que les soupapes (3.35, 3.36) sont fermées, ce qui permet de créer un flux d'air de fluidisation à travers le sable de moulage en vrac, qui par l'intermédiaire des buses de plaques gabarits (4.06) et par l'intermédiaire de l'interstice marginal (4.14), ainsi que par l'intermédiaire des orifices (4.26, 4.26a) circule vers l'atmosphère libre,
    en ce que le cadre de remplissage par compactage (3.22 comporte des orifices (3.27) et des soupapes (3.36, 3.37) par l'intermédiaire desquels le flux de fluidisation peut être renforcé par soufflage supplémentaire d'air comprimé dans la chambre de moulage (3.13),
    et en ce que la chambre de moulage (3.13) peut être déchargée en pression par l'intermédiaire des orifices (3.27) et de la soupape (3.35).
  13. Dispositif selon la revendication 6,
    caractérisé en ce que
    le cadre de remplissage par compactage (3.22) comporte les barres de guidage (3.23) et les cylindres d'entraînement (3.24) disposés sur l'unité de compactage (3.14, 3.18) ou sur le cadre de tête (1.02),
    en ce que le cadre de remplissage par compactage (3.22) comporte des joints (3.28, 3.29, 3.32), pour assurer l'étanchéité de la chambre de moulage (3.13),
    en ce que le cadre de remplissage par compactage (3.22) comporte une surface de bordure (3.25) périphérique, qui peut être pressée sur le joint (3.29) et en ce que le joint (3.29) pouvant être pressé ensuite contre la surface de bordure (3.25), par la pression de compactage régnant dans la chambre de moulage (3.13)
    et en ce que le cadre de remplissage par compactage (3.22) comporte par rapport au châssis de moule (4.01) un déport (3.10) pour éviter une arête de refoulement de sable, lors du compactage.
  14. Dispositif selon les revendications 6 et 13,
    caractérisé en ce que
    en variante, le cadre de remplissage par compactage (3.22) comporte un joint (3.32) activable par air comprimé, qui est introduit dans une rainure intérieure du cadre de remplissage par compactage et qui en position activée peut être pressé dans une rainure profilée (3.33, 3.34) montée sur l'unité de compactage et qui en position non activée se retire hors de la rainure profilée (3.33, 3.34), sous l'effet de son élasticité,
    et en ce que la rainure profilée (3.33) comporte un bourrelet (3.34), permettant d'éviter un déplacement du joint (3.32) par la pression de compactage dans la chambre de moulage (3.13).
  15. Dispositif selon la revendication 6,
    caractérisé en ce que
    l'unité de moule (4.02) comporte un cadre de base (4.08) avec une hauteur (4.25) sur lequel on peut placer, avec ou sans cadre intermédiaire (4.09) un gabarit négatif (4.12) ou si on utilise un cadre intermédiaire (4.09) et une plaque-gabarit (4.11) un gabarit positif (4.10), susceptible d'être centré ensuite par les éléments de centrage (4.15, 4.16),
    en ce que la plaque-gabarit (4.11) ou le gabarit (4.12) comporte une baguette d'ajustage (4.13) périphérique, consistant dans une matière plastique ou un métal résistant à l'usure et glissant(e), s'appuyant sans jeu sur la plaque-gabarit (4.11) ou sur le gabarit (4.12) et présentant par rapport à la paroi intérieure du cadre de remplissage de gabarit (4.03) un jeu infime, assurant l'étanchéité du sable de moulage, d'un minimum de 0,1 mm et d'un maximum de 0,5 mm, ce qui a pour effet de former un interstice marginal (4,14) perméable au flux d'air, qui permet de renoncer aux buses de plaque-gabarit usuelles sur le bord du châssis de moule de la plaque-gabarit,
    en ce que la surface du cadre de remplissage de gabarit (4.03) présente une égalité de niveau avec la surface du gabarit (4.11, 4.12) ou un déport (4.37) de maximum 1 mm, lorsque le cadre de remplissage de gabarit (4.03) repose sur la surface d'appui (4.39),
    en ce que le cadre de remplissage de gabarit (4.03) comporte les joints (4.33, 4.34)
    et en ce que, entre les parois intérieures du châssis de moule (4.01) et le cadre de remplissage de gabarit (4.03), il reste un déport (4.40) infime, pour éviter une arête de refoulement du sable lors du déplacement vers le haut du sable de moulage dans le cadre de remplissage par compactage (3.22).
  16. Dispositif selon les revendications 6 et 15,
    caractérisé en ce que
    l'ajustage entre le châssis de moule et le gabarit s'effectue par l'intermédiaire des éléments de centrage (4.15, 4.16) non déplacés, avec un ajustement serré (par exemple H7/h6) et ensuite par l'intermédiaire des éléments de centrage (4.17, 4.18, 4.20) non déplacés, avec un ajustement glissant étroit (par exemple H7/g6) et (4.21, 4.22) avec un large ajustement glissant (par exemple H7/e8), l'écart total entre le châssis de moule et le gabarit étant limitable à de 0,072 mm à 0,178 mm, en moyenne à 0,125 mm et en ce que les tiges de centrage et de guidage (4.17) présentent dans la zone inférieure (4.18) un centrage fin à tolérances étroites (par exemple H7/g6) et dans la zone supérieure (4.19) un guidage précis mais libre (par exemple H7/ e8).
  17. Dispositif selon la revendication 6 et 15,
    caractérisé en ce que
    le cadre de remplissage de gabarit (4.03) comporte une bride périphérique (4.29, 4.30) recouvrant la surface d'appui (4.39) de la dimension (4.29a, 4.30a) et la protégeant contre des dépôts de sable, la bride (4.30) étant réalisée sous forme d'une baguette de roulement pour le cadre de remplissage de gabarit,
    en ce que, pour éviter des dépôts de sable, la bride périphérique (4.29, 4.30) comporte un toit en pente (4.31),
    en ce que, pour protéger les éléments de centrage (4.17, 4.20) contre les salissures, le cadre de remplissage de gabarit (4.03) comporte des chambres blindées (4.27),
    en ce que, pour protéger les boulons porteurs (4.23) et les disques d'appui (4.24) contre les salissures, le cadre de remplissage de gabarit (4.03) comporte des chambres blindées (4.28),
    et en ce que le cadre de base (4.08) de l'unité de gabarit (4.02) et le dispositif de levage (2.01) présentent les orifices (4.26, 4.26a) coïncidents, pour évacuer le flux de fluidisation et pour l'alimentation d'air comprimé pour la compression par expansion.
  18. Dispositif selon la revendication 6, caractérisé en ce que
    le dispositif de remplissage du sable de moulage (2.14) comporte un châssis (2.22) avec les galets de roulement (2.23), une bande de transport (2.20) à vitesse de transport à réglage en continu, un mesureur (2.21) avec au moins trois registres à tiroir de soutirage (2.26, 2.27), une trémie de guidage du sable (2.15), avec au moins un aérateur (2.19), et un cylindre d'entraînement (2.25) à vitesse de déplacement à réglage en continu,
    en ce que le cadre de tête (1.02) comporte des glissières (2.24) sur lesquelles le dispositif de remplissage du sable de moulage (2.14) est déplaçable de part et d'autre entre les positions (2.35) et (2.36), pour le remplissage de sable par couches,
    en ce que la quantité de sable dépendant du gabarit est définissable, sur un temps de soutirage fixe par la vitesse de transport de la bande de transport (2.20) et par les hauteurs de soutirage (2.30),
    en ce que le soutirage (2.30) de sable de moulage hors du mesureur (2.21) comporte au moins trois sections (2.18a) et en ce que chaque section présente une gaine (2.18) dans la trémie de guidage du sable (2.15),
    en ce que chaque section (2.18a) comporte un registre à tiroir de soutirage (2.26, 2.27) monté sur le mesureur (2.21), permettant de régler en continu la hauteur de soutirage (2.30) du sable de moulage,
    en ce que le registre à tiroir de soutirage (2.26, 2.27) ou les hauteurs de soutirage (2.30) sont réglables, pour l'adaptation partielle de la quantité de sable de moulage pendant le mouvement de déplacement du dispositif de remplissage du sable de moulage (2.14),
    en ce que le dispositif de remplissage du sable de moulage (2.14) déplaçable comporte un cadre protecteur de sable (2.11) qui peut se poser sur le châssis de moule (4.01) et se relever pour la transport du châssis de moule (1.08) et qui entoure le segment inférieur (2.16) de la trémie de guidage du sable (2.15), ce qui évite une projection du sable de moulage vers l'extérieur,
    et en ce que le mesureur (2.21) du dispositif de remplissage du sable de moulage (2.14) peut être rempli par une trémie d'approvisionnement (2.37) et en ce que le mesureur (2.21) comporte des sondes de sable pour la surveillance du niveau de remplissage.
  19. Dispositif selon la revendication 18,
    caractérisé en ce que
    chacun des entraînements (2.27) pour les registres à tiroir de soutirage (2.26) comporte un système de capteur de déplacement, pour le réglage automatique et continu des hauteurs de soutirage (2.30),
    en ce que le cylindre d'entraînement (2.25) comporte un système de capteur de déplacement, permettant de diviser la trajectoire du dispositif de remplissage du sable de moulage (2.14) en trames d'un minimum de 1 mm jusqu'à un maximum de 50 mm,
    en ce que chaque registre à tiroir de soutirage (2.26) comporte pour chaque point de trame de la trajectoire du dispositif de remplissage du sable de moulage (2.14) une hauteur de soutirage (2.30) dépendant du gabarit,
    en ce que pour l'association aux points de la trame de la trajectoire, les hauteurs de soutirage (2.30) sont interrogeables dans un jeu de données associé au gabarit concerné et transmissibles au système de commande des entraînements (2.27),
    en ce que la vitesse de transport dépendant du gabarit de la bande de transport (2.20) est interrogeable par un jeu de données, associé au gabarit concerné et transmissible au système de commande de l'entraînement par bande de transport,
    en ce que les hauteurs de soutirage (2.30) et/ou la vitesse de transport de la bande de transport (2.20) présentent une relation par rapport à l'humidité du sable et sont automatiquement adaptables à cette dernière,
    et en ce que les jeux de données sont modifiables pour l'optimisation on-line.
  20. Dispositif selon la revendication 18,
    caractérisé en ce que
    la trémie de guidage du sable (2.15) présente une section transversale intérieure rectangulaire, pour le remplissage par couches de sable de moulage, le côté long situé à la transversale du sens de déplacement recouvrant la zone intérieure du châssis de moule (4.01) et le côté court (2.40) présentant 1/3 à 1/6 de la dimension intérieure du châssis de moule,
    en ce que dans la zone inférieure, la trémie de guidage du sable (2.15) comporte pour la possibilité d'encastrement des aérateurs (2.19) les segments (2.16) et (2.17), les segments (2.16) et (2.17) s'évasant vers le bas, pour exclure des arêtes de dépôt du sable,
    en ce que chaque gaine (2.18) de la trémie de guidage du sable (2.15) comporte un volet de fermeture (2.31) avec une lèvre en caoutchouc (2.32), qui est fixé sur un arbre traversant (2.33) et qui est déplaçable par un cylindre (2.34) dans une position de fermeture et dans une position d'ouverture, le volet de fermeture (2.31) étant en position de fermeture, à l'arrêt de la bande de transport (2.20) et pouvant être pressé par une lèvre en caoutchouc (2.32) contre la bande de transport (2.20), pour éviter un épandage du talus de sable sur le gabarit et sur le châssis de moule,
    et en ce que chaque registre à tiroir de soutirage (2.26) comporte un élément de contrôle (2.28) pour le flux de sable de moulage, consistant dans une plaque accrochée à la verticale par force de gravité et qui se relève sous l'effet du flux de sable de moulage et active un capteur (2.29).
  21. Dispositif selon la revendication 18,
    caractérisé en ce que
    la dimension intérieure du cadre de protection contre le sable (2.11) est légèrement inférieure de la valeur de la dimension (2.10) à la dimension intérieure du châssis de moule (4.01), pour éviter une surface de dépôt de sable sur le châssis de moule,
    en ce que le cadre de protection contre le sable (2.11) peut se déposer sur le châssis de moule (4.01) au moyen des cylindres à faible levée (2.12), pour le remplissage de sable de moulage et peut se relever du châssis de moule pour le transport du châssis de moule (1.08),
    en ce que les tiges de pistons des cylindres à faible levée (2.12) comportent un assemblage par calottes (2.13) sur le cadre de protection contre le sable (2.11), pour éviter un synchronisme mécanique forcé des tiges de pistons,
    et en ce que le cadre de protection contre le sable (2.11) comporte une brosse de nettoyage (2.11.a) avec laquelle la surface du châssis de moule est nettoyée lors du transport du châssis de moule (1.08).
  22. Dispositif selon la revendication 6,
    caractérisé en ce que
    le dispositif de changement de gabarit dans le poste de travail (A) comporte un dispositif de levage (5.01) muni de galets de roulement non entraînés et en ce que le poste de travail (B) comporte un dispositif de levage (5.02) muni de galets de roulement non entraînés,
    en ce que les dispositifs de levage (5.01) et (5.02) comportent chacun quatre cylindres de levage (5.03), avec tige de piston continue (5.04) en tant qu'élément de guidage,
    en ce que le dispositif de changement de gabarit présente dans l'axe (A) un transrouleur (5.09) entraîné et dans l'axe (B) un transrouleur entraîné (5.10),
    en ce que pour le transfert des unités de cadre de remplissage du gabarit (4.04) de l'axe (B) vers l'axe (A), le dispositif de changement de gabarit comporte un chariot navette (5.11) déplaçable sur des glissières et muni de galets de roulement entraînés,
    en ce que dans le poste de travail (A), le dispositif de changement de gabarit comporte un cylindre d'escamotage (5.06) avec un électroaimant susceptible d'être connecté et déconnecté (5.07), permettant de capter l'unité de cadre de remplissage du gabarit (4.04) avant l'atteinte des galets de roulement non entraînés du dispositif de levage (5.01) et de la rentrer dans la position finale,
    et en ce que dans le poste de travail (B), le dispositif de changement de gabarit comporte un cylindre de poussée (5.08), permettant de pousser l'unité de cadre de remplissage du gabarit (4.04) des galets de roulement non entraînés du dispositif de levage (5.02) sur le transrouleur (5.10).
  23. Dispositif selon la revendication 22,
    caractérisé en ce que
    les dispositifs de levage (5.01) et (5.02) ne peuvent être relevés et abaissés à vide et sans charge, sans l'unité de cadre de remplissage du gabarit (4.04), que lorsque les dispositifs de levage (2.01) et (3.01) sont relevés,
    en ce que les tiges de pistons (5.04) comportent une fixation par calottes (5.05) avec la table de levage (5.01) ou (5.02), pour éviter un synchronisme mécanique forcé des cylindres de levage (5.03),
    et en ce que les cylindres de levage (5.03) sont réglables à un synchronisme approximatif, au moyen de soupapes d'étranglement.
  24. Dispositif selon les revendications 22 et 23,
    caractérisé en ce que
    le changement de gabarit est réalisable sans prolonger la cadence, pendant le transport du châssis de moule (1.08), une unité de cadre de remplissage du gabarit (4.04) pouvant être introduite du transrouleur entraîné (5.09) sur le dispositif de levage (5.01) relevé du poste de travail (A) et simultanément une unité de cadre de remplissage du gabarit (4.04) pouvant être sortie du dispositif de levage relevé (5.02), du poste de travail (B) sur le transrouleur entraîné (5.10),
    en ce que lors du changement de gabarit, une unité de cadre de remplissage du gabarit (4.04) peut être relevée au moyen du dispositif de levage (2.01) des transrouleurs du dispositif de levage relevé (5.01) et une unité de cadre de remplissage du gabarit (4.04) peut être posée au moyen du dispositif de levage (3.01) sur les transrouleurs du dispositif de levage relevé (5.02),
    en ce que chaque fois, une paire de gabarits consistant dans l'unité de cadre de remplissage du gabarit supérieure OK (4.04) et dans l'unité de cadre de remplissage du gabarit inférieure UK (4.04) est interchangeable dans deux cycles de travail ou transports de châssis de moule (1.08) successifs,
    et en ce que, pour un changement de gabarit ultérieur, les unités de cadre de remplissage du gabarit OK/UK (4.04) sont susceptibles d'être rééquipées sur les aires de manipulation (5.13) ou d'être remplacées contre une autre paire, sur la voie de garage (5.12).
  25. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 22 à 24,
    caractérisé en ce que
    le fonctionnement de la machine de moulage est réalisable avec un changement de gabarit continu avec deux paires de gabarits, c'est à dire avec deux unités de cadre de remplissage du gabarit OK (4.04) et avec deux unités de cadre de remplissage du gabarit UK (4.04),
    en ce que le fonctionnement de la machine de moulage est réalisable avec un changement de gabarit continu et dans le cas d'un prolongement correspondant des transrouleurs entraînés (5.09) et (5.10) avec trois paire de gabarits ou plus,
    en ce que lors d'un fonctionnement de la machine de moulage avec deux paires de gabarits, les gabarits peuvent être traités dans les postes de manipulation (5.13) sans prolonger la cadence, par exemple par pose de fers de refroidissement et/ou d'alimenteurs exothermes,
    et en ce que si le traitement nécessaire d'un gabarit ou d'une paire de gabarits est plus long, son temps de séjour sur les aires de manipulation (5.13) peut être prolongé en ce qu'une paire de gabarits ne nécessitant aucun traitement sera démoulée deux fois ou plus et en ce que par la suite, la paire de gabarits nécessitant un traitement plus long sera changée chaque fois dans la machine de moulage, pour un démoulage unique.
  26. Dispositif selon la revendication 6,
    caractérisé en ce que
    la machine de moulage est réalisable sous la forme d'une machine de moulage jumelée avec une performance approximativement doublée, le poste de travail (A) comportant deux dispositifs de remplissage du sable de moulage (2.14) déplaçables à la transversale du dispositif de transport des châssis de moule (1.08) et le poste de travail (B) comportant deux agrégats de compactage (3.14, 3.18), avec chacun un cadre de remplissage par compactage (3.22),
    en ce que dans le poste de travail (A), une paire de gabarits consistant simultanément dans un gabarit à châssis supérieur et à châssis inférieur est susceptible d'être assemblée avec les châssis de moule (4.01) correspondants, en une unité de moule supérieure et inférieure (4.05) et d'être remplie de sable de moulage,
    en ce que dans le poste de travail (B), une unité de moule supérieure et inférieure (4.05) peut être simultanément compactée et démoulée,
    et en ce que lors du transport des châssis de moule (1.08), les châssis de moule (4.01) sont déplaçables de la valeur d'un double pas.
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