EP1494929A1 - Behälter sowie verfahren zur herstellung desselben - Google Patents

Behälter sowie verfahren zur herstellung desselben

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EP1494929A1
EP1494929A1 EP03718753A EP03718753A EP1494929A1 EP 1494929 A1 EP1494929 A1 EP 1494929A1 EP 03718753 A EP03718753 A EP 03718753A EP 03718753 A EP03718753 A EP 03718753A EP 1494929 A1 EP1494929 A1 EP 1494929A1
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EP
European Patent Office
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container according
hollow body
label
label ring
container
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP03718753A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Heinz Klausriegler
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Rundpack AG
Original Assignee
Rundpack AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Rundpack AG filed Critical Rundpack AG
Priority to CZ200617426U priority Critical patent/CZ16657U1/cs
Publication of EP1494929A1 publication Critical patent/EP1494929A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B29C49/02—Combined blow-moulding and manufacture of the preform or the parison
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    • B65D2501/0009—Bottles or similar containers with necks or like restricted apertures designed for pouring contents
    • B65D2501/0081—Bottles of non-circular cross-section

Definitions

  • the invention relates to a container and a method for producing such a container, as described in the preambles of claims 1 and 30.
  • EP 0 786414 AI Another compound container with a continuous outer casing has become known from EP 0 786414 AI.
  • the outer casing surrounds almost the entire inner container, the shape of which is adapted to the outer casing by a combined stretching and blowing process.
  • the outer covering also covers the floor area in some areas. The almost complete wrapping serves to reduce the storage period and the entry of radiation to the product stored therein to such an extent that a sustainable change to the product is delayed or prevented.
  • the separation of the casing from the plastic container was difficult to carry out due to the molding.
  • the present invention has for its object to provide a container made of plastic, which can be produced by blow molding or stretch blow molding and in the same manufacturing process at least one label ring in the U fang area can be positioned thereon and the container suitable for single and multiple use as well is also easy to dispose of in its components.
  • a further embodiment according to claim 2 is also advantageous, since as a result both the strength properties and the spatial shapes of the entire container can be individually adapted to the most varied of application conditions. Furthermore, a higher design possibility with regard to the spatial shape can be achieved by arranging several label rings.
  • an embodiment according to claim 3 or 4 is advantageous, since as a result the prefabricated label rings can be held in a precisely predeterminable position on the hollow body without an undesired change of position occurring subsequently. Likewise, a substantial stiffening of the entire container is achieved in the interaction of the hollow body with the label rings, since the label rings can be supported almost all around with their end edges on the transition areas to the wall section strips.
  • the design according to claim 5 makes it possible, on the one hand, to protect the label ring from damage during the entire filling and transport process and, on the other hand, to achieve a higher circumferential strength against bulging of the container due to the web formation which generally runs all around.
  • sharp-edged transition areas are avoided, whereby the stability and strength of the hollow body can be increased and the risk of breakage can be reduced in these areas.
  • a further development according to claim 8 is also advantageous, since it creates butt edges which already have a predefined surface roughness and therefore no excessive attention has to be paid to damage during the entire filling and transport process, since superficial damage is not readily apparent in these above areas are.
  • the development according to claim 10 ensures that possible deformations of the hollow body are shifted into the region of the wall section strip arranged between them, which can increase the break resistance of the entire container.
  • the outer shape of the container can be matched to the most varied of conditions of use, as well as the filling volume and the associated stability and space requirements during transport.
  • An embodiment according to claim 29 is also advantageous, since the storage properties for the products to be stored therein can be determined by the selection of the plastic, and the container can be easily adapted to a wide variety of operating conditions.
  • the object of the invention is also achieved independently of this by a method for producing a container from a hollow body and at least one label ring according to the features specified in claim 30.
  • the advantages resulting from the combination of features of this claim lie in the fact that at least one, but preferably a plurality of label rings can be arranged in exactly predetermined positions with respect to the central longitudinal axis or the height of the hollow body in the mold cavity, and these can then be held fixed in the course of the manufacturing process on the hollow body. This creates a cost-effective manufacturing process, since previous labels could only be subsequently attached to the hollow body in a separate operation by gluing, shrinking, sliding on and subsequently anchoring.
  • the region-by-region arrangement of the label rings between them can also create a joint zone between the individual containers at predetermined locations without the label rings being damaged during their filling and transport.
  • an insight into the interior of the container is made possible in these zones, and at the same time, access to radiation to the filled product is reduced to a small extent. Due to the different arrangement options of the label rings, the mechanical properties such as strength, shock resistance, stability, etc. can also be easily adapted to the desired requirements.
  • Fig. 1 shows a container according to the invention made of a hollow body and arranged thereon
  • FIG. 2 cut the container of FIG. 1 in plan view, along the lines II - II in
  • Fig. 1; 3 shows a partial area of a further container according to the invention in a side view, in section and in a simplified, schematic representation;
  • FIG. 4 shows a partial area of a mold cavity, shown in simplified form, with a label ring shortly before it reaches the mold surfaces, cut in a side view according to lines IV-IV in FIG. 5;
  • FIG. 5 shows the partial area of the mold cavity according to FIG. 4 in a top view and a simplified schematic illustration
  • FIG. 6 shows a possible design of a system for producing the containers in a top view and a schematically simplified illustration
  • Fig. 7 shows another container according to the invention from a hollow body and label rings arranged thereon with additional elements arranged thereon, in a side view, partially in section and a simplified schematic illustration.
  • FIG. 1 and 2 show a container 1, in particular a reusable container, consisting of a bottle neck 2, a transition area 3, a bottle body 5 formed from a peripheral wall 4 and a bottom area 6, which form a hollow body 7 accessible through the bottle neck 2 ,
  • the hollow body 7 is formed from a plastic material, which is selected from the group of polyethylene terephthalate (PET), polycarbonate (PC), polyethylene (PE), polypropylene (PP), polyamide (PA). Is about the circumference of the hollow body 7 at least one, but preferably several, arranged continuously and at least for the most part lying against this label rings 8, 9. These label rings 8, 9 can also be called cuffs.
  • the hollow body 7 has a height 11 in the direction of its central longitudinal axis 10, which is dependent on the one hand on the cross-sectional dimension of the hollow body 7 and on the other hand on the desired receiving volume within the same. Furthermore, between the bottle neck 2 and the bottom region 6 - as here the container bottom - on the hollow body 7 in the direction of the central longitudinal axis 10 there are several wall section strips 12, 13, 14 which are spaced apart from one another and at least partially, preferably continuously, around the circumference of the hollow body 7.
  • a dimension 17 of the depression or the offset is between 0.05 mm and 2.5 mm, preferably between 0.1 mm and 0.7 mm.
  • the label ring 8 is arranged between the wall section strips 12 and 13 and the further label ring 9 between the wall section strips 13 and 14.
  • the label ring 8, 9 can be formed by cutting from a carrier material, such as paper or paper-like material, such as cardboard or corrugated cardboard, plastic, leather, skins, natural fibers, natural threads.
  • a carrier material such as paper or paper-like material, such as cardboard or corrugated cardboard, plastic, leather, skins, natural fibers, natural threads.
  • the fibers and / or threads can be further processed into fabrics, braids, knitted fabrics, nonwovens made of natural and / or plastics.
  • the natural threads or fibers naturally also include animal hair.
  • the materials described above can also be combined with one another as desired and can also be used in multiple layers.
  • the blank made of the carrier material for the label ring 8, 9 can also be made water-resistant and optionally coated on at least one of its surfaces 18, 19 with at least one film film adhering to the carrier material or connected to it.
  • the film for the label ring 8, 9 can be formed by at least one layer of plastic and / or lacquer and / or metal.
  • one, but preferably both, of the surfaces 18, 19 can also be provided with a printed image and thus one or both of the surfaces 18, 19 serve as an advertising surface.
  • the label rings 8, 9 are to be designed in such a way that these can subsequently be released from the hollow body 7. Furthermore, a secure positional positioning of the label rings 8, 9 on the hollow body 7, in particular the surface areas 15, 16, must also be ensured during the entire intended use of the container 1.
  • the wall section strips 12 to 14 are provided on the hollow body 7. Starting from the surface regions 15, 16, end faces 20 to 23 are arranged inclined to the raised wall section strips 12 to 14, on which predominantly the respective end edges 24 to 27 are supported.
  • the end faces 20 to 23 arranged between the recessed surface areas 15, 16 and the wall section strips 12 to 14 may be shaped around the individual end edges 24 to 27 of the label rings 8, 9, preferably at least in regions, but continuously.
  • the individual label rings 8, 9 can be held in the recessed surface areas 15, 16 by positive locking.
  • the label rings 8, 9 have a thickness 28 between the surfaces 18, 19, depending on the material used, between 0.1 mm and 1.0 mm, preferably between 0.2 mm and 0.5 mm, particularly preferably 0.3 mm, on.
  • the extent 17 of the offset between the wall section strips 12 to 14 and the surface areas 15, 16 recessed thereto can also be selected to be greater than the thickness 28 of the label rings 8, 9. Furthermore, it is also shown in a partial area of the wall section strip 13 that it can be designed with a surface roughness between 3 ⁇ m and 20 ⁇ m, thereby creating a butt edge for the container 1. When there is a If several containers 1 collide, they always come to rest on the projecting wall section strips - here in the present case the wall section strips 13, 14, the surface roughness resulting in a matt surface and minimal damage, such as scratch marks, etc., not so easily visible become.
  • the cross-sectional shape of the hollow body 7, in particular in the area of the bottle body 5, can be chosen as desired.
  • the bottle body 5 can be approximately square, preferably square. Irrespective of this, however, the cross-sectional shape of the bottle body 5 can also be selected to be approximately square, the peripheral wall 4 being formed in each case by curved side faces 29 and in each case circular segments 31 connecting these to one another in corner regions 30.
  • the circular segments 31 have a greater curvature in the corner regions 30 than the individual side surfaces 29. For reasons of stability, the curvature always runs on the side facing away from the central longitudinal axis 10.
  • the cross-sectional shape of the hollow body 7, in particular in the area of the bottle body 5, can also be round, oval or else polygonal.
  • outer surfaces 32 of the wall section strips 12 to 14 are each aligned approximately parallel to the immediately adjacent or adjacent and recessed surface regions 15, 16 of the hollow body 7. If surface regions 15, 16 are inclined to one another, then the wall section strip 13 arranged between them can be inclined either parallel to one of the two surface regions 15, 16 and, if appropriate, also approximately at half the angle of inclination between the two surface regions 15, 16.
  • the label ring 9 has at least two folded edges 33 distributed over its circumference, each of which is arranged in the corner regions 30 of the hollow body 7, in particular the bottle body 5, in the position held thereon are.
  • the preform is shaped in a known manner by stretching and / or blow molding to the desired spatial shape.
  • the label rings 8, 9 are preferred in a so-called inline process on the hollow body 7 arranged and at the same time applied during the manufacturing process for the container 1, in order to be able to save subsequent assembly processes and thereby avoid higher costs.
  • the label rings 8, 9 each have at least one in the direction of the central longitudinal axis 10 between the respective opposite end edges 24, 25; 26, 27 preferably continuous tear-open device 34, which can be formed by a tear strip 35.
  • the tear-open device 34 has a predetermined separating strip 37 provided with a grip tab 36, which is formed by an overlap seam in an overlap area of a blank for the label ring 8, 9.
  • the predetermined separating strip 37 is delimited by both edges 38, 39 of the overlap region of the blank, so that it is formed by two layers of the blank, at least the inner overlap region having a weakening line or predetermined separation line running parallel to the two edges 38, 39.
  • the predetermined separating strip 37 is delimited by two predetermined separating lines, one of which is formed by a weakening line of the inner overlap area, while the other is provided on the outer overlap area and is defined by the inner edge 38 running below it.
  • the tear-open device 34 can be arranged as desired over the circumference of the label ring 8, 9, this being arranged between these corner regions 30 in the case of folding edges 33 located in the corner regions 30 of the hollow body 7.
  • the tear-open device 34 is arranged adjacent to the corner region 30.
  • the label ring 8, 9 can also have two further folded edges 33, each of which is assigned to the corner region 30 in the case of a square cross section, in particular a square cross section.
  • the target dividing line or weakening line is defined by spacing cuts 40 formed, which a severing of the label ring 8 between its two end edges 24, 25; 26, 27 made possible by pulling the grip tab 36 and further tearing along the incisions.
  • the recessed surface areas 15, 16 lie predominantly on the inner surface 19 of the label ring 8, 9 facing the hollow body 7, the inner surface 19 and the inside of the label ring 8 respectively , 9 forms a shaped surface for the hollow body 7 in this area.
  • 9 forms a shaped surface for the hollow body 7 in this area.
  • an outer surface of the hollow body 7 at least in partial areas of the recessed surface areas 15, 16 by adhering during the molding process to form the hollow body 7 with at least one of the label rings 8, 9 is connected.
  • the temperature resistance of the material of the label rings 8, 9 is higher than the processing temperature of the plastic material for forming the hollow body 7 during its stretching and / or blowing process.
  • FIG. 3 shows a partial area of another container 1 with a hollow body 7 in the area of the bottle body 5 and bottom area 6 in a simplified schematic manner, again, in order to avoid unnecessary repetitions, the same component names and reference numerals for the same parts as in the previous figures. 1 and 2 are used and reference is made to the detailed description.
  • the wall section strip 13 is here designed with its outer surface 32 to project the two adjacent, recessed surface areas 15, 16 in the direction facing away from the central longitudinal axis 10. Furthermore, it can be seen from this enlarged illustration that the wall section strip 13 is connected to the end faces 21, 22 which run inclined thereto and by means of transition radii 41. Furthermore, depending on the material of the label rings 8, 9 and the selected manufacturing method for forming the hollow body 7 and depending on the selected material and its wall thickness for the hollow body 7, it is also possible between the inclined end faces 21 and 22 and the adjoining recessed surface areas 15, 16 a transition radius 42 may also be formed for connecting the same. For the sake of clarity, the two label rings 8, 9 are shown shortened in the area of the wall section strip 13 in FIG.
  • the recessed surface regions 15, 16 are inclined in the direction of the central longitudinal axis 10 in opposite directions to one another. It should be mentioned that the choice of the inclination between the recessed surface areas 15, 16 or in relation to the central longitudinal axis 10 can be freely chosen and depends on the capacity of the hollow body 7, the stability to be achieved and the stability of the entire container 1.
  • a partial area of a mold 43 for forming a cavity 44 is shown in simplified form, in which part of a label ring 8 is shown in a partially unfolded position during its insertion or positioning process.
  • the label ring 8 has the previously described folding edges 33, of which only one is shown here immediately adjacent to a corner region 45 of the form 43 before the end position is reached.
  • the two end edges 24, 25 of the label ring 8 are assigned to shaped surfaces 46, 47 for forming the wall section strips 12, 13 positioned in the direction of the central longitudinal axis 10, not shown here.
  • the partially unfolded label ring 8 is moved in the direction of the corner region 45 in accordance with the arrow 48, until the folded edge 33 abuts the mold 43 brought.
  • a feed device not shown here, which can be chosen freely from the prior art
  • wall parts 49, 50 are pivoted apart by the movement of the entire label ring 8 in the direction of arrow 48 after contact in the corner region 45 according to the entered arrows 51 until the wall parts 49, 50 on further shaped surfaces 52 of the mold 43 are brought to the plant.
  • a negative pressure can be built up at least in some areas on them, with which the wall parts 49, 50 of the label ring 8 can be held on the mold surfaces 52 for so long until the mold cavity 44 is formed by closing the mold 43, in particular its mold halves.
  • the build-up of the negative pressure and the level thereof can be carried out, for example, with a negative pressure unit, such as a vacuum pump, which is not shown here, the arrangement of the openings, the connection thereof and the line to the negative pressure generator being shown only schematically in a simplified manner. It is essential that after positioning the label rings 8, 9 in the form 43, the label rings 8, 9 after they have been handed over by the feed or loading device (not shown here), in their Position held until the mold 43 is closed.
  • holding lugs 53 can be assigned to the shape 43, at least in regions, over the circumference, in order to make positioning and holding even more precise after the transfer to be able to guarantee the same up to the closing of the mold 43 and the subsequent manufacturing process for the hollow body 7.
  • These retaining lugs 53 protrude at least in regions over the shaped surfaces 52 and 46 in the direction of the central longitudinal axis 10 and can be provided over the circumference of the cavity 44 only in regions as individual webs and, if appropriate, also continuously over the entire circumference.
  • FIG. 6 shows a possible embodiment of a system 54 for producing the container 1 in a schematically simplified manner, this being only one of many possible embodiments.
  • a production zone 55 being formed here from several — here five stations — in the present exemplary embodiment.
  • the individual stations are arranged, for example, on or around a rotary table, with which a cycle-wise switching between the individual stations and thus successive production processes can be carried out.
  • first station 56 for example when using a quadruple cavity for two cavities, the label rings 8, 9 and in a further station 57 the further label rings 8, 9 for the further cavities are inserted into a mold half 58 shown here in simplified form. This is done by advancing the rotary table, not shown here.
  • prefabricated preforms 60 are continuously heated in a heating section, the material, for example when using the plastic PET, rising to a temperature of 90 ° C. to 130 ° C. is warm. Following this heating, which is necessary for further shaping, the preheated preforms 60 are separated in a transfer station 61 according to the number of cavities and, depending on the arrangement of the label rings 8, 9 in the mold half 58, are brought through the label rings 8, 9 into the predetermined position and into this is held on the mold half 58 with devices not shown. After a cyclical indexing of the rotary table, this prepared mold half 58 reaches the area of a shaping station 62, which can be formed by a combined stretching and / or blowing station.
  • the mold 43 is closed to form the mold cavity and then the final molding process for forming the hollow body 7 is carried out in a known manner, in which the plastic is applied to the label rings 8, 9 by building up an excess pressure of, for example, 30 bar to 40 bar used material is brought to the plant and so the finished container 1 is determined in its final spatial shape.
  • the entire container 1 with the label rings 8, 9, which can be detachably held thereon, can be removed from the mold cavity together with the label rings. This takes place in a separate delivery station 63.
  • At least one sleeve or label ring 8, 9 is inserted into a mold half provided to form a mold cavity between circumferential and circumferential mold surfaces 46 spaced apart from one another in the direction of the central longitudinal axis 10, and in a substantially the outer shape of the one to be produced Container 1 corresponding position held. Then a preform or a preform 60 for forming the container 1 at a temperature suitable for deformation is introduced through the label ring 8, 9 into a position predetermined by the first mold half and then the mold cavity is formed with a further mold half. As a result, the label ring 8, 9 is brought into abutment over the largest part of its circumference with the mold surfaces 52 delimiting the mold cavity.
  • the preform or preform 60 is stretched in the direction of its central longitudinal axis 10 and, if appropriate, simultaneously supplying a pressure medium into the interior thereof, the preform is inflated to such an extent that its outer surfaces on the one hand on the inner surfaces of the label ring 8, 9 and on the other hand on the mold walls of the mold cavity for contact overall be brought.
  • the hollow body is cooled to such an extent that it is dimensionally stable and can then be removed from the mold cavity together with the label rings 8, 9.
  • the label rings 8, 9 can also be introduced as a strip and the connecting strips provided for the connection are arranged so as to overlap in the mold cavity in such a way that the action of heat during the inflation or molding of the container 1 connects them, in particular glues them together.
  • the label ring 8, 9 can also be held in position during the molding process by the container 1 or hollow body 7 between the wall section strips 12 to 14.
  • FIGS. 7 shows a further possible and possibly independent design of the container 1, again using the same component names and reference numerals for the same parts in order to avoid unnecessary repetitions. Likewise, reference is made to the preceding description of FIGS. 1 to 6.
  • the container 1 again consists of the bottle neck 2, the transition area 3, the bottle body 5 formed from the peripheral wall 4 and the bottom area 6, which in their entirety form the hollow body 7 accessible through the bottle neck 2.
  • the recessed surface areas 15, 16 for receiving the label rings 8, 9 are again provided between the wall section strips 12 to 14.
  • an additional holding element 64 such as a handle, a handle or the like, can be arranged or connected to the label rings 8, 9 - here in the present exemplary embodiment on the label ring 8.
  • holding elements 64 can each be arranged opposite one another with respect to the longitudinal central axis 10 and, if appropriate, additionally offset in height.
  • a holding element 64 can also be provided at each of the corner areas 30 of the peripheral wall 4 can be arranged on the label ring 8, 9, which results in an approximately V-shaped position of the holding elements when used as intended
  • the material of the holding elements 64 can be the same or different from the material of the label rings 8, 9.
  • 65 is shown in simplified form in its cross-sectional shape and can of course be formed from a wide variety of components.
  • This insert part 65 can also be formed by a wide variety of promotional items, parts of games, cutlery, additional information, consumer information, operating instructions, parts of puzzles and much more.
  • a further additional component 66 is shown in a simplified manner, which can be designed similarly or identically, as has already been described for the insert part 65.
  • a recess 67 in a partial area of the label ring 9, which depression can serve to hold a wide variety of articles.
  • This depression 67 can, for example, additionally be closed with a transparent film after the infestation or insertion of parts, in order to include the articles or goods contained therein secure for further use against loss from container 1.
  • a correspondingly oppositely designed support area is to be formed in the mold 43 in order to be able to maintain the design and shape of the recess 67 during the manufacturing process of the hollow body 7.
  • FIGS. 1, 2; 3; 4, 5; 6; 7 shown embodiments form the subject of independent, inventive solutions.
  • the related tasks and solutions according to the invention can be found in the detailed descriptions of these figures.
  • Corner area circular segment, outer surface, folding edge, tear-open device, tear strip, grip tab, predetermined separating strip, edge, cut

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen Behälter (1), bestehend aus einem Flaschenhals (2), einem Übergangsbereich (3), einem Flaschenkörper (5) und einem Bodenbereich (6), die einen Hohlkörper (7) aus Kunststoff bilden. Zwischen dem Flaschenhals (2) und dem Bodenbereich (6) sind am Hohlkörper (7) mehrere voneinander distanzierte und über den Umfang umlaufende Wandabschnittsstreifen (12 bis 14) vorgesehen. Zwischen diesen Wandabschnittsstreifen (12 bis 14) sind Oberflächenbereiche (15, 16) des Hohlkörpers (7) hin zur Flaschenmitte einwärts vertieft angeordnet. Ein Ausmass (17) der Vertiefung beträgt zwischen 0,05 mm und 2,5 mm, bevorzugt zwischen 0,1 mm und 0,7 mm. Diese vertieften Oberflächenbereiche (15, 16) sind jeweils mit einem Etikettenring (8, 9) umhüllt, wobei sich die Stirnkanten (24 bis 27) des Etikettenringes (8, 9) auf den geneigt verlaufenden Stirnflächen (20 bis 23) zwischen den vertieften Oberflächenbereichen (15, 16) und den Wandabschnittsstreifen (12 bis 14) abstützen.

Description

Behälter sowie Verfahren zur Herstellung desselben
Die Erfindung betrifft einen Behälter sowie ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Behälters, wie dies in den Oberbegriffen der Ansprüche 1 und 30 beschrieben ist.
Es ist bereits bekannt - gemäß WO 97/04944 A2 - Behälter aus Kunststoffmaterialien herzustellen. Vorteilhaft hat sich hierbei die Herstellung durch Blasformen oder Streckblasformen bewährt. Ein derartiger Behälter, der für den ein- oder mehrmaligen Einsatz vorgesehen ist, soll ein niederes Transportgewicht aber eine ausreichende Festigkeit, insbesondere zur Aufnahme von Flüssigkeiten und für die Beanspruchung während des Transports und der Verwendung dieser Behälter aufweisen. Dazu ist es bekannt, diese Behälter in speziellen dreidimensionalen Formen herzustellen, um die unterschiedlichen Beanspruchungen, denen ein derartiger Behälter ausgesetzt ist, zu widerstehen.
Weiters war es bereits gemäß EP 0700 837 Bl bekannt, sogenannte Verbundbehälter herzustellen, die aus einem inneren Behälter aus einem Kunststoff und einem äußeren Behälter, der hauptsächlich aus Papier mit einer entsprechenden Beschichtung besteht, gebildet sind. Der innere Behälter besteht aus einem blasgeformten oder streckblasgeformten Kunststoffgemisch. Bei einer derartigen Ausführungsform versuchte man eine höhere Lagerdauer für im Innenraum befindliche Produkte durch unterschiedliche Kombinationen verschiedener Materialien für die Beschichtung des äußeren Behälters zu lösen. Die Herstellung derartiger Behälter ist aufwendig und ist deren mehrfache Verwendung auch meist nicht möglich, da bei der Verwendung der Behälter meist der äußere Karton verschmutzt wird und so eine nochmalige Verwendung bei so genannten Consumerproducts nicht möglich ist. Außerdem ist die Entsorgung, die eine Werkstofftrennung erfordert, nur schwierig durchführbar.
Ein weiterer Compoundbehälter mit einer durchgehenden äußeren Umhüllung ist aus der EP 0 786414 AI bekannt geworden. Dabei umgibt die äußere Umhüllung nahezu den gesamten inneren Behälter, der durch einen kombinierten Streck- und Blasvorgang an die äußere Umhüllung in seiner Form angepasst wird. Gleichfalls deckt die äußere Umhüllung auch bereichsweise den Bodenbereich ab. Die fast vollständige Umhüllung dient dazu, die Lagerdauer sowie den Eintritt von Strahlung zum darin aufbewahrten Produkt soweit zu reduzieren, dass eine nachhaltige Veränderung des Produkts hinausgezögert bzw. verhindert wird. Gleichfalls war die Trennung der Umhüllung vom Kunststoffbehälter durch die Anformung schwierig durchzuführen. Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Behälter aus Kunststoff zu schaffen, der durch Blasformen oder Streckblasformen hergestellt werden kann und im gleichen Herstellungsvorgang mindestens ein Etikettenring im U fangsbereich daran feststehend positioniert werden kann und der Behälter sowohl für Ein- als auch Mehrfachverwendung geeignet sowie auch einfach in seinen Bestandteilen zu entsorgen ist.
Diese Aufgabe der Erfindung wird durch die Merkmale im Kennzeichenteil des Anspruches 1 gelöst. Vorteilhaft ist bei dieser Ausfuhrungsform, dass durch entsprechende Formgebung des Hohlkörpers zur Bildung des Behälters auf diesem Etikettenringe befestigt werden können, die den unterschiedlichsten grafischen Vorstellungen entsprechen und für deren Positionierung am Hohlkörper keine besonderen zusätzlichen Arbeitsvorgänge, wie das Aufschrumpfen von Folien oder das Überziehen mit Folien, erforderlich ist. Außerdem kann mit günstigen Materialien, wie Papier oder Karton, als Gestaltungsmittel gearbeitet werden. Der Etikettenring erfordert auch keinerlei Verbindung über Kleber oder dergleichen mit dem Hohlkörper, da durch seine formschlüssige Positionierung auch bei geneigt zur Mittellängsachse ausgerichteten Seitenwänden eine sichere und vor allem feststehende Halterung ermöglicht wird.
Vorteilhaft ist auch eine weitere Ausführungsform nach Anspruch 2, da dadurch sowohl die Festigkeitseigenschaften als auch die Raumformen des gesamten Behälters individuell an die unterschiedlichsten Einsatzbedingungen abgestimmt werden können. Weiters kann dadurch auch noch eine höhere Gestaltungsmöglichkeit im bezug auf die Raumform bei Anordnung mehrerer Etikettenringe erreicht werden.
Vorteilhaft ist weiters eine Ausbildung nach Anspruch 3 oder 4, da dadurch die vorgefertigten Etikettenringe in exakt vorbestimmbarer Lage am Hohlkörper positioniert gehaltert werden können, ohne dass eine nachträglich ungewollte Lageänderung eintreten kann. Gleichfalls wird dadurch auch noch eine wesentliche Versteifung des gesamten Behälters im Zusammenwirken des Hohlkörpers mit den Etikettenringen erzielt, da die Etikettenringe nahezu umlaufend mit ihren Stirnkanten sich an den Übergangsbereichen hin zu den Wandabschnittsstreifen abstützen können.
Durch die Ausbildung nach Anspruch 5 ist es möglich, einerseits den Etikettenring während des gesamten Befüll- sowie Transportvorganges vor einer Beschädigung zu schützen und andererseits eine höhere Umfangsfestigkeit gegen Ausbeulung des Behälters durch die zumeist rundum durchlaufende Stegbildung zu erzielen. Nach einer anderen Ausführungsvariante gemäß Anspruch 6 oder 7 werden scharfkantige Übergangsbereiche vermieden, wodurch in diesen Bereichen die Stabilität und Festigkeit des Hohlkörpers erhöht und die Bruchgefahr herabgesetzt werden kann.
Vorteilhaft ist auch eine Weiterbildung nach Anspruch 8, da dadurch Stoßränder geschaffen werden, welche bereits eine vordefinierte Oberflächenrauhigkeit aufweisen und damit während des gesamten Befüll- und Transportvorganges kein zu hohes Augenmerk auf Beschädigungen gelegt werden muss, da in diesen vorstehenden Bereichen oberflächliche Beschädigungen nicht leicht ersichtlich sind.
Bei der Ausgestaltung nach Anspruch 9 ist von Vorteil, dass dadurch die Festigkeitseigenschaften des Hohlkörpers mit den Etikettenringen verbessert werden kann.
Durch die Weiterbildung nach Anspruch 10 wird erreicht, dass dadurch mögliche Verformungen des Hohlkörpers in den Bereich des dazwischen angeordneten Wandabschnittsstreifens verlagert werden, wodurch die Bruchsicherheit des gesamten Behälters erhöht werden kann.
Durch die Ausbildung nach den Ansprüchen 11 bis 13 kann die Außenform des Behälters an die unterschiedlichsten Einsatzbedingungen sowie das Füllvolumen und damit verbunden die Standsicherheit sowie der Platzbedarf beim Transport abgestimmt werden.
Vorteilhafte Weiterbildungen des Etikettenringes sind in den Ansprüchen 14 bis 28 gekennzeichnet, wobei die dabei erzielbaren Vorteile der detaillierten Figurenbeschreibung zu entnehmen sind.
Vorteilhaft ist auch eine Ausbildung nach Anspruch 29, da durch die Auswahl des Kunststoffes die Lagereigenschaften für die darin aufzubewahrenden Produkte festgelegt sowie der Behälter einfach an unterschiedlichste Einsatzbedingungen angepasst werden kann.
Die Aufgabe der Erfindung wird aber unabhängig davon auch durch ein Verfahren zum Herstellen eines Behälters aus einem Hohlkörper und mindestens einem Etikettenring gemäß den im Anspruch 30 angegebenen Merkmalen gelöst. Die sich aus der Merkmalskombination dieses Anspruches ergebenden Vorteile liegen darin, dass dabei mindestens einer, bevorzugt jedoch mehrere Etikettenringe an exakt vorbestimmbaren Positionen in Bezug auf die Mittellängsachse bzw. die Höhe des Hohlkörpers im Formhohlraum angeordnet werden können und diese dann im Zuge des Herstellungsablaufes am Hohlkörper feststehend gehaltert werden können. Dadurch wird ein kostengünstiger Herstellungsablauf geschaffen, da bei bisherigen Etikettierungen diese in einem eigenen Arbeitsgang erst nachträglich am Hohlkörper durch Aufkleben, Aufschrumpfen, Aufschieben und nachträgliches Verankern befestigt werden konnten. Bei einer Ausbildung einer nahezu vollständigen Umhüllung des Kunststoffkörpers war das Einbringen der Umhüllung sowie das Positionieren im Formhohlraum kein wesentliches Problem. Weiters kann durch die bereichsweise Anordnung der Etikettenringe zwischen diesen auch noch an vorbestimmten Stellen eine Stoßzone zwischen den einzelnen Behältern geschaffen werden, ohne dass eine Beschädigung der Etikettenringe während deren BefüUung sowie Transport eintreten kann. Zusätzlich wird in diesen Zonen auch noch ein Einblick in den Innenraum des Behälters ermöglicht und gleichzeitig damit aber auch ein Zutritt von Strahlung zum eingefüllten Produkt bis auf einen geringen Teil reduziert. Durch die unterschiedlichen Anordnungsmöglichkeiten der Etikettenringe können auch noch die mechanischen Eigenschaften, wie Festigkeit, Stoßsicherheit, Stabilität usw. auf den gewünschten Bedarf einfach abgestimmt werden.
Schließlich sind aber auch noch Vorgehensweisen, wie dies in den Ansprüchen 31 bis 35 beschrieben sind, von Vorteil, da dadurch ein Behälter aus dem Hohlkörper und den Etikettenringen geschaffen werden kann, bei welchem die Festigkeitseigenschaften einfach an unterschiedliche Einsatzbedingungen angepasst werden können und der gesamte Behälter in einem einzigen Arbeitsgang herstellbar ist. Durch die unterschiedlichen Auswahlmöglichkeiten der Etikettenringe ist eine Variation einfach durchführbar sowie ein hoher Vorfertigungsgrad erzielbar.
Die Erfindung wird im nachfolgenden anhand der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 einen erfindungsgemäßen Behälter aus einem Hohlkörper und daran angeordneten
Etikettenringen, in Seitenansicht, teilweise geschnitten und vereinfachter, sche- matischer Darstellung;
Fig. 2 den Behälter nach Fig. 1 in Draufsicht geschnitten, gemäß den Linien II - II in
Fig. 1; Fig. 3 einen Teilbereich eines weiteren erfindungsgemäßen Behälters in Seitenansicht, geschnitten und vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig. 4 einen Teilbereich eines vereinfacht dargestellten Formhohlraumes mit einem Etikettenring kurz vor Erreichen der Anlage an den Formflächen, in Seitenansicht geschnitten gemäß den Linien IV - IV in Fig. 5;
Fig. 5 den Teilbereich des Formhohlraumes nach Fig. 4 in Draufsicht und vereinfachter schematischer Darstellung;
Fig. 6 eine mögliche Ausbildung einer Anlage zur Herstellung der Behälter in Draufsicht und schematisch vereinfachter Darstellung;
Fig. 7 einen weiteren erfindungsgemäßen Behälter aus einem Hohlkörper und daran angeordneten Etikettenringen mit zusätzlich daran angeordneten Elementen, in Seitenansicht, teilweise geschnitten und vereinfachter schematischer Darstellung.
Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen. Weiters können auch Einzelmerkmale oder Merkmalskombinationen aus den gezeigten und beschriebenen unterschiedlichen Ausführungsbeispielen für sich eigenständige, erfinderische oder erfindungsgemäße Lösungen darstellen.
In den Fig. 1 und 2 ist ein Behälter 1, insbesondere ein Mehrwegbehälter, bestehend aus einem Flaschenhals 2, einem Übergangsbereich 3, einem aus einer Umfangswand 4 gebildeten Flaschenkörper 5 und einem Bodenbereich 6 gezeigt, die einen durch den Flaschenhals 2 zugänglichen Hohlkörper 7 bilden. Der Hohlkörper 7 ist aus einem Kunststoffmaterial gebildet, welches aus der Gruppe von Polyethylenterephthalat (PET), Polycarbonat (PC), Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), Polyamid (PA) gewählt ist. Über den Umfang des Hohlkörpers 7 ist zumindest ein, bevorzugt jedoch mehrere, durchlaufend angeordnete und zumindest zum größten Teil an diesem anliegende Etikettenringe 8, 9 angeordnet. Diese Etikettenringe 8, 9 können auch als Manschetten bezeichnet werden.
Der Hohlkörper 7 weist in Richtung seiner Mittellängsachse 10 eine Höhe 11 auf, welche einerseits von der Querschnittsabmessung des Hohlkörpers 7 sowie andererseits vom gewünschten Aufnahmevolumen innerhalb desselben abhängig ist. Weiters sind zwischen dem Flaschenhals 2 und dem Bodenbereich 6 - wie hier den Behälterboden - am Hohlkörper 7 in Richtung der Mittellängsachse 10 mehrere, voneinander distanzierte und über den Umfang des Hohlkörpers 7 zumindest bereichsweise, bevorzugt jedoch durchgehend umlaufende Wandabschnittsstreifen 12, 13, 14 angeordnet.
Zwischen diesen einzelnen Wandabschnittsstreifen 12 bis 14 sind Oberflächenbereiche 15, 16 des Hohlkörpers 7 hin zur Flaschenmitte bzw. Mittellängsachse 10 einwärts vertieft angeordnet. Dadurch überragen die einzelnen Wandabschnittsstreifen 12 bis 14 die zwischen diesen angeordneten Oberflächenbereiche 15, 16 auf die von der Mittellängsachse 10 abgewandte Seite. Ein Ausmaß 17 der Vertiefung bzw. des Versatzes beträgt zwischen 0,05 mm und 2,5 mm, bevorzugt zwischen 0,1 mm und 0,7 mm. Wie weiters bei diesem Ausführungsbeispiel gezeigt, ist der Etikettenring 8 zwischen dem Wandabschnittsstreifen 12 und 13 und der weitere Etikettenring 9 zwischen dem Wandabschnittsstreifen 13 sowie 14 angeordnet.
Selbstverständlich ist es aber auch möglich, mehrere dieser Wandabschnittsstreifen 12 bis 14 sowie Etikettenringe 8, 9 verteilt über die Höhe 11 am Hohlkörper 7 anzuordnen, wobei dies von der Höhe 11 sowie gegebenenfalls der Querschnittsform des Hohlkörpers 7 abhängig ist. Wesentlich dabei ist, dass durch die Anordnung der Etikettenringe 8, 9 eine erhebliche Materialeinsparung gegenüber herkömmlichen Behältern, insbesondere Flaschen, aus dem gleichen Material bei Verwendung der Etikettenringe 8, 9 ermöglicht wird. Dabei kann beispielsweise bei einem Gebinde zur Aufnahme von einem Liter eine Einsparung des Gewichtes von 15 % bis 35 %, bevorzugt 20 % bis 30 %, erzielt werden.
Der Etikettenring 8, 9 kann durch einen Zuschnitt aus einem Trägermaterial, wie beispielsweise Papier oder papierähnlichem Werkstoff, wie Karton oder Wellpappe, Kunststoff, Leder, Felle, Naturfasern, Naturfäden gebildet sein. Die Fasern und/oder Fäden können zu Stoffen, Geflechten, Gewirken, Vliesen aus Natur- und/oder Kunststoffen weiterverarbeitet werden. Zu den Naturfäden bzw. -fasern zählen natürlich auch tierische Haare. Selbstverständlich können die zuvor beschriebenen Materialien auch beliebigst miteinander kombiniert werden und auch mehrlagig zur Anwendung kommen.
Gleichfalls kann aber auch der Zuschnitt aus dem Trägermaterial für den Etikettenring 8, 9 wasserfest ausgebildet sein sowie gegebenenfalls an zumindest einer seiner Oberflächen 18, 19 mit zumindest einem auf dem Trägermaterial haftenden bzw. mit diesem verbundenen Folienfilm beschichtet sein. Dabei kann der Folienfilm für den Etikettenring 8, 9 durch zumindest eine Schicht aus Kunststoff und/oder Lack und/oder Metall gebildet sein. Gleichfalls kann aber auch eine, bevorzugt aber beide, der Oberflächen 18, 19 mit einem Druckbild versehen sein und so eine oder beide der Oberflächen 18, 19 als Werbefläche dienen.
Um einerseits den Produktionsablauf für die Herstellung des Behälters 1 mit den daran angeordneten Etikettenringen 8, 9 zu vereinfachen und andererseits eine Möglichkeit zur Trennung des Etikettenrings nach dem Gebrauch des Behälters 1 vom Hohlkörper 7 zu erzielen, sind die Etikettenringe 8, 9 derart auszubilden, dass diese nachträglich vom Hohlkörper 7 gelöst werden können. Weiters ist aber auch während des gesamten bestimmungsgemäßen Gebrauches des Behälters 1 eine sichere Lagepositionierung der Etikettenringe 8, 9 am Hohlkörper 7, insbesondere den Oberflächenbereichen 15, 16 sicherzustellen. Dazu sind am Hohlkörper 7 die Wandabschnittsstreifen 12 bis 14 vorgesehen. Ausgehend von den Oberflächenbereichen 15, 16 sind jeweils hin zu den gegenüber diesen erhabenen Wandabschnittsstreifen 12 bis 14 geneigt zu diesen verlaufende Stirnflächen 20 bis 23 angeordnet, an welchen sich zum überwiegenden Teil diesen jeweils zugewandte Stirnkanten 24 bis 27 abstützen. Es wäre aber auch möglich, dass die zwischen den vertieften Oberflächenbereichen 15, 16 und den Wandabschnittstreifen 12 bis 14 angeordneten Stirnflächen 20 bis 23 um die einzelnen Stirnkanten 24 bis 27 der Etikettenringe 8, 9 zumindest bereichsweise bevorzugt jedoch durchlaufend herumgeformt sind. Dadurch können die einzelnen Etikettenringe 8, 9 über Formschluss in den vertieften Oberflächenbereichen 15, 16 gehaltert werden. Die Etikettenringe 8, 9 weisen zwischen den Oberflächen 18, 19 eine Dicke 28 je nach verwendetem Werkstoff zwischen 0,1 mm und 1,0 mm, bevorzugt zwischen 0, 2 mm und 0,5 mm, besonders bevorzugt von 0,3 mm, auf.
Das Ausmaß 17 der Versetzung zwischen den Wandabschnittsstreifen 12 bis 14 und den dazu vertieften Oberflächenbereichen 15, 16 kann auch größer als die Dicke 28 der Etikettenringe 8, 9 gewählt werden. Weiters ist noch in einem Teilbereich des Wandabschnittsstreifens 13 gezeigt, dass dieser mit einer Oberflächenrauhigkeit zwischen 3 μm und 20 μm ausgebildet sein kann, wodurch ein Stoßrand für den Behälter 1 geschaffen wird. Bei einem Aneinander- stoßen von mehreren Behältern 1 kommen diese stets an den vorspringenden Wandabschnittsstreifen - hier im vorliegenden Fall den Wandabschnittsstreifen 13, 14 - aneinander zur Anlage, wobei durch die Oberflächenrauhigkeit eine matte Oberfläche erzielt wird und so minimale Beschädigungen, wie Kratzspuren usw., nicht so leicht sichtbar werden.
Die Querschnittsform des Hohlkörpers 7, insbesondere im Bereich des Flaschenkörpers 5 kann beliebigst gewählt werden. So kann der Flaschenkörper 5 beispielsweise in etwa viereckig, bevorzugt quadratisch, sein. Unabhängig davon kann aber auch der Flaschenkörper 5 in seiner Querschnittsform in etwa quadratisch gewählt sein, wobei die Umfangswand 4 jeweils durch gekrümmt verlaufende Seitenflächen 29 sowie jeweils diese in Eckbereichen 30 miteinander verbindende Kreissegmente 31 gebildet ist. Dabei weisen die Kreissegmente 31 in den Eckbereichen 30 eine stärkere Krümmung auf, als die einzelnen Seitenflächen 29. Aus Stabilitätsgründen verläuft die Krümmung stets auf die von der Mittellängsachse 10 abgewandte Seite.
Unabhängig davon kann aber die Querschnittsform des Hohlkörpers 7, insbesondere im Bereich des Flaschenkörpers 5, aber auch rund, oval oder aber auch vieleckig ausgebildet sein.
Weiters ist aus der Darstellung der Fig. 1 zu entnehmen, dass Außenflächen 32 der Wandabschnittsstreifen 12 bis 14 jeweils in etwa parallel zu den unmittelbar benachbarten bzw. angrenzenden und vertieften Oberflächenbereichen 15, 16 des Hohlkörpers 7 ausgerichtet sind. Verlaufen Oberflächenbereiche 15, 16 zueinander geneigt, so kann der dazwischen angeordnete Wandabschnittsstreifen 13 entweder parallel zu einem der beiden Oberflächenbereiche 15, 16 sowie gegebenenfalls aber auch in etwa in dem halben Neigungswinkel zwischen den beiden Oberflächenbereichen 15, 16 geneigt sein.
Wie weiters nun besser aus der Darstellung der Fig. 2 zu ersehen ist, weist der Etikettenring 9 über seinen Umfang verteilt zumindest zwei Faltkanten 33 auf, welche jeweils in den Eckbereichen 30 des Hohlkörpers 7, insbesondere des Flaschenkörpers 5 in der daran gehalterten Position, angeordnet sind. Dadurch ist es möglich, die Etikettenringe 8, 9 platzsparend vor dem Einlegen in die später noch detaillierter beschriebene Form übereinander zu stapeln, anschließend zu entnehmen und in der Form durch Auffalten derart zu positionieren, dass der zur Herstellung des Hohlkörpers 7 in den Formhohlraum eingebrachte Vorformling (Pref orm) durch den zumindest bereichsweise aufgefalteten Etikettenring 8, 9 hindurchzuführen. Nach dem Schließen der Form, insbesondere deren Formhälften, wird der Preform in bekannter Art und Weise durch Streck- und/oder Blasformen auf die gewünschte Raumform umgeformt. Es wäre aber auch möglich, eine innere Umfangslänge des Etikettenringes 8, 9 gleich oder geringfügig größer auszubilden, als ein Umfang des Hohlkörpers 7 im Bereich der vertieften Oberflächenbereiche 15, 16. Bevorzugt werden jedoch die Etikettenringe 8, 9 in einem sogenannten Inlineverfahren am Hohlkörper 7 angeordnet und während des Herstellungsprozesses für den Behälter 1 gleichzeitig mit aufgebracht, um so nachträgliche Montagevorgänge einsparen zu können und dadurch entstehende höhere Kosten zu vermeiden.
Wie weiters aus der Darstellung der Fig. 1 zu entnehmen ist, weisen die Etikettenringe 8, 9 jeweils mindestens eine sich in Richtung der Mittellängsachse 10 zwischen den jeweils einander gegenüberliegenden Stirnkanten 24, 25; 26, 27 bevorzugt durchgehend erstreckende Aufreißvorrichtung 34 auf, die durch einen Aufreißstreifen 35 gebildet sein kann. Die Aufreißvorrichtung 34 weist einen mit einem Grifflappen 36 versehenen Solltrennstreifen 37 auf, der durch eine Überlappungsnaht in einem Überlappungsbereich eines Zuschnittes für den Etikettenring 8, 9 gebildet ist. Dabei ist der Solltrennstreifen 37 durch beide Kanten 38, 39 des Überlappungsbereiches des Zuschnittes begrenzt, sodass dieser durch zwei Schichten des Zuschnittes gebildet ist, wobei zumindest der innere Überlappungsbereich eine parallel zu den beiden Kanten 38, 39 verlaufende Schwächungslinie bzw. Solltrennlinie aufweist. Bei diesem hier gezeigten Ausführungsbeispiel ist der Solltrennstreifen 37 durch zwei Solltrennlinien begrenzt, von denen eine durch eine Schwächungslinie des inneren Überlappungsbereiches gebildet ist, während die andere an dem äußeren Überlappungsbereiche vorgesehene, durch die unter ihr verlaufende innere Kante 38 definiert ist.
Die Aufreißvorrichtung 34 kann beliebig über den Umfang des Etikettenrings 8, 9 angeordnet sein, wobei diese bei in den Eckbereichen 30 des Hohlkörpers 7 befindlichen Faltkanten 33 zwischen diesen Eckbereichen 30 angeordnet ist. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel ist die Aufreißvorrichtung 34 benachbart zum Eckbereich 30 angeordnet. Gleichfalls kann aber auch der Etikettenring 8, 9 zwei weitere Faltkanten 33 aufweisen, welche bei einem viereckigem Querschnitt, insbesondere einem quadratischen Querschnitt, jeweils den Eckbereich 30 zugeordnet sind. Durch diese Mehrfachanordnung der Faltkanten 33 ist das Auffalten des Etikettenrings 8, 9 für das Einsetzen in die Form und das Haltern daran bis zum Schließen derselben wesentlich erleichtert, da so der Etikettenring 8, 9 bereits beim Einsetzen in eine Formhälfte eine in etwa quadratische Querschnittsform einnimmt und somit eine der Faltkanten 33 an der dafür vorgesehenen Formfläche der Form abgestützt werden kann.
Die Solltrennlinie bzw. Schwächungslinie ist durch mit Distanz voneinander angeordnete Ein- schnitte 40 gebildet, welche ein Durchtrennen des Etikettenrings 8 zwischen seinen beiden Stirnkanten 24, 25; 26, 27 durch Ziehen am Grifflappen 36 und dem weiteren Einreißen entlang der Einschnitte ermöglicht.
Wie aus einer Zusammenschau der Fig. 1 und 2 zu ersehen ist, liegen die vertieften Oberflächenbereiche 15, 16 überwiegend an der dem Hohlkörper 7 zugewandten inneren Oberfläche 19 des Etikettenrings 8, 9 an, wobei die innere Oberfläche 19 bzw. die Innenseite des Etikettenrings 8, 9 in diesem Bereich eine Formfläche für den Hohlkörper 7 bildet. Je nach Wahl der Werkstoffkombination zur Bildung des Hohlkörpers bzw. des Etikettenrings 8, 9 ist es möglich, dass eine Außenfläche des Hohlkörpers 7 zumindest in Teilbereichen der vertieften Oberflächenbereiche 15, 16 durch Anhaften während des Formvorganges zur Bildung des Hohlkörpers 7 mit zumindest einem der Etikettenringe 8, 9 verbunden wird.
Vorteilhaft ist es, wenn eine Temperaturfestigkeit des Materials der Etikettenringe 8, 9 höher ist, als die Verarbeitungstemperatur des Kunststoffmaterials zur Bildung des Hohlkörpers 7 während seines Streck- und/oder Blasvorganges.
In der Fig. 3 ist ein Teilbereich eines anderen Behälters 1 mit einem Hohlkörper 7 im Bereich des Flaschenkörpers 5 sowie Bodenbereichs 6 vereinfacht schematisch dargestellt, wobei wiederum, um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, für gleiche Teile gleiche Bauteilbezeichnungen sowie Bezugszeichen wie in den vorangegangen Fig. 1 und 2 verwendet werden und auf die detaillierte Beschreibung hingewiesen bzw. bezug genommen wird.
Der Wandabschnittsstreifen 13 ist hier mit seiner Außenfläche 32 die beiden daran angrenzenden, vertieften Oberflächenbereiche 15, 16 auf die von der Mittellängsachse 10 abgewendeten Richtung überragend ausgebildet. Weiters ist aus dieser vergrößerten Darstellung zu ersehen, dass der Wandabschnittsstreifen 13 mit den dazu geneigt verlaufenden und angrenzenden Stirnflächen 21, 22 mittels Übergangsradien 41 verbunden ist. Weiters kann je nach Werkstoff der Etikettenringe 8, 9 und dem gewählten Fertigungsverfahren zur Bildung des Hohlkörpers 7 sowie in Abhängigkeit von dem gewählten Werkstoff und dessen Wandstärke für den Hohlkörper 7 auch zwischen den geneigten Stirnflächen 21 und 22 und den daran anschließenden vertieften Oberflächenbereichen 15, 16 ebenfalls zur Verbindung derselben ein Übergangsradius 42 ausgebildet sein. Der besseren Übersichtlichkeit halber, sind in der Fig. 3 die beiden Etikettenringe 8, 9 im Bereich des Wandabschnittsstreifens 13 verkürzt dargestellt, um die Anordnung sowie Ausbildung der Übergangsradien 41, 42 besser darstellen zu können. Gleichfalls ist hier noch dargestellt, dass die vertieften Oberflächenbereiche 15, 16 in Richtung der Mittellängsachse 10 zueinander gegengleich geneigt verlaufen. Dabei sei erwähnt, dass die Wahl der Neigung zwischen den vertieften Oberflächenbereichen 15, 16 bzw. im bezug zur Mittellängsachse 10 frei gewählt werden kann und vom Fassungsvermögen des Hohlkörpers 7, den zu erzielenden Standfestigkeiten sowie der Stabilität des gesamten Behälters 1 abhängig ist.
In den Fig. 4 und 5 ist vereinfacht ein Teilbereich einer Form 43 zur Bildung eines Hohlraums 44 gezeigt, in welchem ein Teil eines Etikettenrings 8 in einer teilweise aufgefalteten Stellung während seines Einbring- bzw. Positioniervorganges dargestellt ist.
Der Etikettenring 8 weist die zuvor beschriebenen Faltkanten 33 auf, von welchen hier nur eine einem Eckbereich 45 der Form 43 unmittelbar benachbart vor Erreichen der Endposition dargestellt ist. Die beiden Stirnkanten 24, 25 des Etikettenrings 8 sind Formflächen 46, 47 zur Bildung der Wandabschnittsstreifen 12, 13 in Richtung der hier nicht dargestellten Mittellängsachse 10 positioniert zugeordnet. Mit einer hier nicht näher dargestellten Zuführvorrich- tung, welche aus dem Stand der Technik frei gewählt werden kann, wird der teilweise aufgefaltete Etikettenring 8 gemäß eingetragenem Pfeil 48 hin in Richtung zum Eckbereich 45 bewegt, bis dass die Faltkante 33 zur Anlage an der Form 43 gebracht wird. In der Fig. 5 nur teilweise dargestellte Wandteile 49, 50 werden durch die Bewegung des gesamten Etikettenrings 8 in Richtung des Pfeils 48 nach Anlage im Eckbereich 45 gemäß den eingetragenen Pfeilen 51 auseinandergeschwenkt, bis dass die Wandteile 49, 50 an weiteren Formflächen 52 der Form 43 zur Anlage gebracht werden.
Weiters ist noch schematisch im Bereich der Form 43 dargestellt, dass mittels hier vereinfacht dargestellter Öffnungen in den Formflächen 52 an dieser zumindest bereichsweise ein Unterdruck aufgebaut werden kann, mit welchem die Wandteile 49, 50 des Etikettenrings 8 an den Formflächen 52 so lange gehaltern werden können, bis dass der Formhohlraum 44 durch Schließen der Form 43, insbesondere deren Formhälften, ausgebildet ist. Der Aufbau des Unterdrucks sowie die Höhe desselben kann beispielsweise mit einer hier nicht näher dargestellten Unterdruckeinheit, wie beispielsweise einer Vakuumpumpe, erfolgen, wobei die Anordnung der Öffnungen, der Verbindung derselben sowie die Leitung hin zum Unterdruckerzeuger, nur schematisch vereinfacht dargestellt worden sind. Wesentlich ist, dass nach Positionieren der Etikettenringe 8, 9 in der Form 43 die Etikettenringe 8, 9 nach deren Übergabe durch die hier nicht näher dargestellte Zufuhr- bzw. Beschickungsvorrichtung, diese in ihrer Position bis zum Schließen der Form 43 positioniert gehaltert sind.
Weiters ist in der Fig. 4 noch vereinfacht dargestellt, dass den Stirnkanten 24, 25 des Etikettenringes 8 hier vereinfacht dargestellte Haltenasen 53 zumindest bereichsweise über den Umfang verteilt an der Form 43 zugeordnet sein können, um so eine noch exaktere Positionierung und Halterung nach der Übergabe derselben bis hin zum Schließen der Form 43 sowie dem nachfolgenden Herstellvorgang für den Hohlkörper 7 gewährleisten zu können. Diese Haltenasen 53 ragen zumindest bereichsweise über die Formflächen 52 bzw. 46 in Richtung zur Mittellängsachse 10 vor und können über den Umfang des Hohlraums 44 nur bereichsweise als einzelne Stege sowie gegebenenfalls aber auch über den gesamten Umfang durchlaufend vorgesehen sein. Gleichfalls ist es aber auch möglich, die Haltenasen 53 nur einer der Stirnkanten 24, 25 zuzuordnen.
In der Fig. 6 ist eine mögliche Ausbildung einer Anlage 54 zur Herstellung der Behälter 1 schematisch vereinfacht dargestellt, wobei dies nur eine von vielen Ausführungsmöglichkeiten darstellen kann.
Weiters sind die einzelnen Anlagenteile der besseren Übersichtlichkeit halber nur schematisch vereinfacht dargestellt, wobei hier im vorliegenden Ausführungsbeispiel eine Fertigungszone 55 aus mehreren - hier fünf Stationen - gebildet ist. Die einzelnen Stationen sind beispielsweise an bzw. um einen Rundtisch angeordnet, mit welchem eine taktweise Weiterschaltung zwischen den einzelnen Stationen und damit aufeinanderfolgende Fertigungsabläufe durchführbar sind.
In einer ersten Station 56 werden beispielsweise bei einer Verwendung einer Vierfachkavität für zwei Kavitäten die Etikettenringe 8, 9 und in einer weiteren Station 57 die weiteren Etikettenringe 8, 9 für die weiteren Kavitäten in eine hier vereinfacht dargestellte Formhälfte 58 eingelegt. Dies erfolgt durch Weiterschalten des hier nicht näher dargestellten Rundtisches. Selbstverständlich ist es aber auch möglich, die beiden Stationen 56, 57 beispielsweise nur durch eine einzige Station auszubilden und das Einlegen der Etikettenringe 8, 9 in Abhängigkeit von den zur Herstellung vorgesehenen Kavitäten in der Form 43 zu wählen.
In einer ebenfalls vereinfacht dargestellten Aufheizvorrichtung 59 werden vorgefertigte Pre- forms 60 in einer Heizstrecke durchgehend aufgewärmt, wobei dabei der Werkstoff, beispielsweise bei Verwendung des Kunststoffes PET, auf eine Temperatur von 90 °C bis 130 °C zu erwärmen ist. Anschließend an diese zur weiteren Formgebung notwendigen Erwärmung werden die vorgewärmten Preforms 60 in einer Übergabestation 61 entsprechend der Anzahl der Kavitäten vereinzelt und je nach Anordnung der Etikettenringe 8, 9 in der Formhälfte 58 durch die Etikettenringe 8, 9 hindurch in die vorbestimmte Position verbracht und in dieser mit nicht näher dargestellten Vorrichtungen an der Formhälfte 58 gehaltert. Nach einem taktweisen Weiterschalten des Rundtisches gelangt diese vorbereitete Formhälfte 58 in den Bereich einer Formgebungsstation 62, welche durch eine kombinierte Streck- und/oder Blasstation gebildet sein kann. In dieser Formgebungsstation 62 wird zur Bildung des Formhohlraums die Form 43 geschlossen und anschließend in bekannter Weise der Endformvorgang zur Bildung des Hohlkörpers 7 durchgeführt, bei welchem der Kunststoff an die Etikettenringe 8, 9 durch Aufbau eines Überdruckes von z.B. 30 bar bis 40 bar je nach verwendetem Werkstoff zur Anlage gebracht wird und so der fertige Behälter 1 in seiner endgültigen Raumform festgelegt wird.
Nach entsprechender Abkühlung des Hohlkörpers 7 und dieser ausreichend formstabil ist, kann der gesamte Behälter 1 mit den daran bedarfsweise lösbar gehalterten Etikettenringen 8, 9 aus dem Formhohlraum mitsamt den Etikettenringen entnommen werden. Dies erfolgt in einer eigenen Ausgabestation 63.
Der Verfahrensablauf kann nun wie folgt durchgeführt werden.
Es wird in eine zur Bildung eines Formhohlraumes vorgesehene Formhälfte zwischen jeweils in Richtung der Mittellängsachse 10 voneinander distanzierte und umlaufende Formflächen 46 zur Bildung der Wandabschnittsstreifen 12 bis 14 mindestens eine Manschette bzw. ein Etikettenring 8, 9 eingelegt und in einer im wesentlichen der Außenform des herzustellenden Behälters 1 entsprechenden Position festgehalten. Danach wird ein Vorformling bzw. ein Pre- form 60 zur Bildung des Behälters 1 in einer zur Verformung geeigneten Temperatur durch den Etikettenring 8, 9 hindurch in eine durch die erste Formhälfte vorbestimmte Position eingebracht und daran anschließend mit einer weiteren Formhälfte der Formhohlraum ausgebildet. Dadurch wird der Etikettenring 8, 9 über den größten Teil seines Umfanges an den den Formhohlraum begrenzenden Formflächen 52 zur Anlage gebracht. Anschließend wird durch Strecken des Vorformlings bzw. Preforms 60 in Richtung seiner Mittellängsachse 10 sowie gegebenenfalls gleichzeitiger Zufuhr eines Druckmediums in den Innenraum desselben der Vorformling soweit aufgebläht, dass seine Außenflächen einerseits an Innenflächen des Etikettenrings 8, 9 und andererseits an den Formwänden des Formhohlraums zur Anlage ge- bracht werden. Nach diesem Formgebungsvorgang wird der Hohlkörper soweit abgekühlt, dass er formstabil ist und danach aus dem Formhohlraum mitsamt den Etikettenringen 8, 9 entnommen werden kann.
Zur Positionierung der Etikettenringe 8, 9 an den Formflächen 52 ist es möglich, einen Kleber zu verwenden, der sich bei der Verformungstemperatur des Kunststoffes zur Bildung des Behälters bzw. Hohlkörpers 7 sich während des Blasvorganges löst oder auflöst. Gleichfalls kann aber auch der Etikettenring 8, 9 als Streifen eingebracht werden und die zur Verbindung vorgesehen Verbindungsstreifen derart überlappend im Formhohlraum angeordnet werden, dass durch die Wärmeeinwirkung während des Aufblasens bzw. Ausformens des Behälters 1 diese miteinander verbunden, insbesondere verklebt, werden. Gleichfalls kann aber auch der Etikettenring 8, 9 während des Formvorganges durch den Behälter 1 bzw. Hohlkörper 7 zwischen den Wandabschnittsstreifen 12 bis 14 positioniert gehaltert werden.
In der Fig. 7 ist eine weitere mögliche und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausbildung des Behälters 1 gezeigt, wobei wiederum, um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, für gleiche Teile gleiche Bauteilbezeichnungen sowie Bezugszeichen verwendet werden. Gleichfalls wird auf die vorangegangene Beschreibung der Fig. 1 bis 6 hingewiesen bzw. bezug genommen.
Der Behälter 1 besteht wiederum aus dem Flaschenhals 2, dem Übergangsbereich 3, dem aus der Umfangswand 4 gebildeten Flaschenkörper 5 und dem Bodenbereich 6, welche in ihrer Gesamtheit den durch den Flaschenhals 2 zugänglichen Hohlkörper 7 ausbilden.
Zwischen den Wandabschnittsstreifen 12 bis 14 sind wiederum die vertieften Oberflächenbereiche 15, 16 zur Aufnahme der Etikettenringe 8, 9 vorgesehen. Zusätzlich ist hier noch gezeigt, dass an den Etikettenringen 8, 9 - hier im vorliegenden Ausführungsbeispiel am Etikettenring 8 - noch ein zusätzliches Halteelement 64, wie beispielsweise ein Griff, eine Handhabe oder dgl., angeordnet bzw. mit diesem verbunden sein kann.
Es ist aber auch möglich, mehrere dieser Halteelemente 64 über den Umfang des Hohlkörpers 7 bzw. Behälters 1 verteilt anzuordnen, wobei dies lediglich vom gewünschten Einsatzzweck abhängig ist. So können beispielsweise die Halteelemente 64 jeweils einander gegenüberliegend in bezug zur Längsmittelachse 10 sowie gegebenenfalls zusätzlich noch der Höhe nach versetzt angeordnet sein. Weiters kann aber auch je ein Halteelement 64 an den Eckbereichen 30 der Umfangswand 4 am Etikettenring 8, 9 angeordnet sein, wodurch sich im bestimmungsgemäßen Gebrauch eine in etwa zueinander V-förmig verlaufende Stellung der Halteelemente
64 ausbildet. Der Werkstoff der Halteelemente 64 kann zum Werkstoff der Etikettenringe 8, 9 gleich oder ungleich sein.
Es wäre auch möglich, am Etikettenring 8, 9 beispielsweise nur eine Aufnahme zum bedarfsweisen Einkuppeln eines oder mehrerer Halteelemente 64 vorzusehen, wodurch es möglich ist, das oder die Halteelemente 64 nur bedarfsweise am Behälter 1 anzuordnen.
Zusätzlich ist hier noch im rechten Teil der Fig. 7 gezeigt, dass zwischen dem Etikettenring 8 und der Umfangswand 4 im Bereich der inneren Oberfläche 19 zumindest ein bevorzugt aber auch mehrere Einlageteile 65 angeordnet sein können, welche im Zuge des Endformvorgangs des Hohlkörpers 7 miteingeformt werden können. Der Einfachheit halber ist der Einlageteil
65 in seiner Querschnittsform vereinfacht dargestellt und kann selbstverständlich aus den unterschiedlichsten Bauteilen gebildet sein.
Dies könnte beispielsweise ein elektronischer Bauteil, ein Transponder, eine elektronische Etikette, ein Kennzeichnungshinweis für den Inhalt des Behälters 1, eine Aufnahme für eine Einzelkomponente zum bedarfsweisen Mischen mit dem Inhalt des Behälters 1 die erst unmittelbar vor Gebrauch durch Abnahme des Etikettenrings 8 zugänglich gemacht werden und so dem Inhalt des Behälters 1 zugesetzt werden kann, sein. Weiters kann dieser Einlageteil 65 aber auch durch unterschiedlichste Werbeartikel, Teile von Spielen, Essbesteck, Zusatzinformationen, Verbraucherhinweise, Betriebsanleitungen, Teile von Puzzles und vieles andere mehr gebildet sein.
Weiters ist an dem dem Bodenbereich 6 zugewandten Etikettenring 9 im Bereich seiner äußeren Oberfläche 18 noch vereinfacht ein weiteres zusätzliches Bauteil 66 dargestellt, welches ähnlich oder gleichartig ausgebildet sein kann, wie dies bereits zuvor für den Einlageteil 65 beschrieben worden ist.
Gleichfalls ist es aber auch möglich, wie dies im linken unteren Bereich der Fig. 7 dargestellt worden ist, in einem Teilbereich des Etikettenrings 9 eine Vertiefung 67 auszubilden, welche zur Aufnahme von unterschiedlichsten Artikeln dienen kann. Diese Vertiefung 67 kann beispielsweise zusätzlich noch nach dem Befallen oder Einlegen von Teilen mit einer durchsichtigen Folie verschlossen werden, um so die darin aufgenommenen Artikel bzw. Waren bis hin zu ihrer weiteren Verwendung vor einem Verlust vom Behälter 1 zu sichern. Für das Anfor- men des Hohlkörpers 7 an dieser Vertiefung 67 ist in der Form 43 ein entsprechend gegengleich ausgebildeter Abstützbereich auszubilden, um die Ausbildung und Form der Vertiefung 67 während des Herstellvorganges des Hohlkörpers 7 beibehalten zu können.
Für den Herstell Vorgang des Behälters 1, insbesondere die Ausbildung des Hohlkörpers 7 in Verbindung mit den zuvor beschriebenen Halteelementen 64, Einlageteilen 65 bzw. Bauteilen 66 ist darauf zu achten, dass diese eine ausreichende Temperatur- sowie Druckbeständigkeit für den durchzuführenden Endformvorgang des Hohlkörpers 7 aufweisen. Damit ist ein hoher Vorfertigungsgrad vom am Hohlkörper 7 anzuordnenden Etikettenringen 8, 9 mit den wahlweise daran anzuordnenden Halteelementen 64 und/oder Einlageteilen 65 und/oder Bauteilen 66 möglich.
Der Ordnung halber sei abschließend darauf hingewiesen, dass zum besseren Verständnis des Aufbaus des Behälters dieser bzw. dessen Bestandteile teilweise unmaßstäblich und/oder vergrößert und/oder verkleinert dargestellt wurden.
Die den eigenständigen erfinderischen Lösungen zugrundeliegende Aufgabe kann der Beschreibung entnommen werden.
Vor allem können die einzelnen in den Fig. 1, 2; 3; 4, 5; 6; 7 gezeigten Ausführungen den Gegenstand von eigenständigen, erfindungsgemäßen Lösungen bilden. Die diesbezügüchen, erfindungsgemäßen Aufgaben und Lösungen sind den Detailbeschreibungen dieser Figuren zu entnehmen.
Bezugszeichenaufstellung
Behälter 41 Ubergangsradius
Flaschenhals 42 Übergangsradius
Übergangsbereich 43 Form
Umfangswand 44 Hohlraum
Flaschenkörper 45 Eckbereich
Bodenbereich 46 Formfläche
Hohlkörper 47 Formfläche
Etikettenring 48 Pfeil
Etikettenring 49 Wandteil
Mittellängsachse 50 Wandteil
Höhe 51 Pfeil
Wandabschnittsstreifen 52 Formfläche
Wandabschnittsstreifen 53 Haltenase
Wandabschnittsstreifen 54 Anlage
Oberflächenbereich 55 Fertigungszone
Oberflächenbereich 56 Station
Ausmaß 57 Station
Oberfläche 58 Formhälfte
Oberfläche 59 Aufheizvorrichtung
Stirnfläche 60 Preform
Stirnfläche 61 Übergabestation
Stirnfläche 62 Formgebungsstation
Stirnfläche 63 Ausgabestation
Stirnkante 64 Halteelement
Stirnkante 65 Einlageteil
Stirnkante 66 Bauteil
Stirnkante 67 Vertiefung
Dicke
Seitenfläche
Eckbereich Kreissegment Außenfläche Faltkante Aufreißvorrichtung Aufreißstreifen Grifflappen Solltrennstreifen Kante Kante Einschnitt

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Behälter (1), bestehend aus einem Flaschenhals (2), einem Übergangsbereich (3), einem aus einer Umfangswand (4) gebildeten Flaschenkörper (5) und einem Bodenbereich (6), die einen durch den Flaschenhals (2) zugänglichen Hohlkörper (7) bilden, der aus Kunststoff besteht und mit zumindest einer über den Umfang des Hohlkörpers (7) durchlaufend angeordneten und zumindest zum größten Teil an diesem anliegenden Manschette, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Flaschenhals (2) und dem Bodenbereich (6) am Hohlkörper (7) mehrere in Richtung einer Mittellängsachse (10) voneinander distanzierte und über den Umfang desselben angeordnete, bevorzugt umlaufende Wandabschnittsstreifen (12 bis 14) vorgesehen sind und dass zwischen diesen Wandabschnittsstreifen (12 bis 14) Oberflächenbereiche (15, 16) des Hohlkörpers (7) hin zur Flaschenmitte einwärts vertieft angeordnet sind und ein Ausmaß (17) der Vertiefung zwischen 0,05 mm und 2,5 mm, bevorzugt zwischen 0,1 mm und 0,7 mm, beträgt und dass diese vertieften Oberflächenbereiche (15, 16) jeweils mit der durch einen Etikettenring (8, 9) gebildeten Manschette umhüllt sind und sich die Stirnkanten (24 bis 27) des Etikettenringes (8, 9) überwiegend auf den geneigt verlaufenden Stirnflächen (20 bis 23) zwischen den vertieften Oberflächenbereichen (15, 16) und den Wandabschnittsstreifen (12 bis 14) abstützen.
2. Behälter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass am Hohlkörper (7) zumindest zwei in Richtung der Mittellängsachse (10) voneinander distanzierte sowie vertiefte Oberflächenbereiche (15, 16) angeordnet sind.
3. Behälter nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die zwischen den vertieften Oberflächenbereichen (15, 16) und den Wandabschnittsstreifen (12 bis 14) angeordneten Stirnflächen (20 bis 23) um die Stirnkanten (24 bis 27) der Etikettenringe (8, 9) herumgeformt sind.
4. Behälter nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Etikettenringe (8, 9) über Formschluss in den vertieften Oberflächenbereichen (15, 16) gehaltert sind.
5. Behälter nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Ausmaß (17) der Vertiefung größer ist als eine Dicke (28) des Etikettenringes (8, 9).
6. Behälter nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Wandabschnittsstreifen (12 bis 14) mit den geneigten Stirnflächen (20 bis 23) mittels Übergangsradien (41) verbunden sind.
7. Behälter nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die geneigten Stirnflächen (20 bis 24) mit den vertieften Oberflächenbereichen (15, 16) mittels Übergangsradien (42) verbunden sind.
8. Behälter nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die umlaufenden Wandabschnittsstreifen (12 bis 14) mit einer Oberflächenrauhigkeit zwischen 3 μm und 20 μm ausgebildet sind.
9. Behälter nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Außenflächen (32) der Wandabschnittsstreifen (12 bis 14) in etwa parallel zu den unmittelbar benachbarten und vertieften Oberflächenbereichen (15, 16) des Hohlkörpers (7) ausgerichtet sind.
10. Behälter nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die vertieften Oberflächenbereiche (15, 16) in Richtung der Mittellängsachse (10) zueinander gegengleich geneigt verlaufen.
11. Behälter nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Querschnittsform des Hohlkörpers (7), insbesondere im Bereich des Flaschenkörpers (5), in etwa viereckig, bevorzugt quadratisch, ist.
12. Behälter nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Querschnittsform des Hohlkörpers (7), insbesondere im Bereich des Flaschenkörpers (5), in etwa quadratisch ist und zwischen gekrümmt verlaufenden Seitenflächen (29) jeweils diese in Eckbereichen (30) miteinander verbindende Kreissegmente (31) angeordnet sind.
13. Behälter nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass eine Querschnittsform des Hohlkörpers (7), insbesondere im Bereich des Flaschenkörpers (5), in etwa rund ist.
14. Behälter nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Etikettenring (8, 9) über seinen Umfang verteilt zumindest zwei Faltkanten (33) aufweist, welche jeweils in den Eckbereichen (30) des Hohlkörpers (7) angeordnet sind.
15. Behälter nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine innere Umfangslänge des Etikettenringes (8, 9) gleich oder geringfügig größer ist als ein Umfang des Hohlkörpers (7) im Bereich der vertieften Oberflächenbereiche (15, 16).
16. Behälter nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Etikettenring (8, 9) mit mindestens einer sich in Richtung der Mittellängsachse (10) zwischen den gegenüberliegenden Stirnkanten (24, 25; 26, 27) bevorzugt durchgehend erstreckenden Aufreiß Vorrichtung (34), insbesondere einem Aufreißstreifen (35), versehen ist.
17. Behälter nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufreiß Vorrichtung (34) einen mit einem Grifflappen (36) versehenen Solltrennstreifen (37) aufweist, der durch eine Überlappungsnaht in einem Überlappungsbereich eines Zuschnitts für den Etikettenring (8, 9) gebildet ist.
18. Behälter nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Solltrennstreifen (37) durch beide Kanten (38, 39) des Überlappungsbereiches des Zuschnitts begrenzt ist, sodass er zwei Schichten des Zuschnitts aufweist, wobei ein innerer Überlappungsbereich eine parallel zu den beiden Kanten (38, 39) verlaufende Schwächungslinie aufweist.
19. Behälter nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Solltrennstreifen (37) durch zwei Solltrennlinien begrenzt ist, von denen eine durch eine Schwächungslinie des inneren Überlappungsbereiches gebildet ist, während die andere, an dem äußeren Überlappungsbereich vorgesehene, durch die unter ihr verlaufende innere Kante (38) definiert ist.
20. Behälter nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Solltrennlinie durch mit Distanz voneinander angeordnete Einschnitte (40) gebildet ist.
21. Behälter nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufreißvorrichtung (34) bei in den Eckbereichen (30) des Hohlkörpers (7) befindlichen Faltkanten (33) zwischen diesen Eckbereichen (30) angeordnet ist.
22. Behälter nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Zuschnitt für den Etikettenring (8, 9) hauptsächlich aus einem Trägermaterial aus der Gruppe der Werkstoffe von Papier oder papierähnlichem Material, wie Karton oder Wellpappe, Kunststoff, Leder, Naturfäden, Naturfasern gebildet ist.
23. Behälter nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Zuschnitt für den Etikettenring (8, 9) wasserfest ausgebildet ist.
24. Behälter nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Zuschnitt für den Etikettenring (8, 9) an zumindest einer seiner Oberflächen (18, 19) mit zumindest einem auf dem Trägermaterial haftenden bzw. mit diesem verbundenen Folienfilm beschichtet ist.
25. Behälter nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass der Folienfilm für den Etikettenring (8, 9) durch zumindest eine Schicht aus Kunststoff und/oder Lack und/oder Metall gebildet ist.
26. Behälter nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die vertieften Oberflächenbereiche (15, 16) überwiegend an der dem Hohlkörper (7) zugewandten inneren Oberfläche (15, 16) des Etikettenrings (8, 9) anliegen und die innere Oberfläche (19) in diesem Bereich eine Formfläche für den Hohlkörper (7) bildet.
27. Behälter nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Außenfläche des Hohlkörpers (7) zumindest in Teilbereichen der vertieften Oberflächenbereiche (15, 16) durch Anhaften während des Formvorganges des Hohlkörpers (7) mit zumindest einem Etikettenring (8, 9) verbunden ist.
28. Behälter nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Temperaturfestigkeit des Materials der Etikettenringe (8, 9) höher ist, als die Verarbeitungstemperatur des Kunststoffmaterials des Hohlkörpers (7) während seines Streck- und/oder Blasvorganges.
29. Behälter nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff des Hohlkörpers (7) aus der Gruppe der Werkstoffe Poly- ethylenterephthalat (PET), Polycarbonat (PC), Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), Polyamid (PA) gewählt ist.
30. Verfahren zur Herstellung eines Behälters nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in eine zur Bildung eines Formhohlraums vorgesehenen Formhälfte zwischen jeweils in Richtung der Mittellängsachse voneinander distanzierte und umlaufende Formflächen zur Bildung der Wandabschnittsstreifen mindestens ein Etikettenring eingelegt und in einer im wesentlichen der Außenform des herzustellenden Behälters entsprechenden Position festgehalten wird, worauf ein Vorformling zur Bildung des Behälters in einer zur Verformung geeigneten Temperatur durch den Etikettenring hindurch in eine durch die ersten Formhälfte vorbestimmte Position eingebracht und daran anschließend mit einer weiteren Formhälfte der Formhohlraum ausgebildet wird, wodurch der Etikettenring über den größten Teil seines Umfanges an den den Formhohlraum begrenzenden Formflächen zur Anlage gebracht wird, wonach durch Strecken des Vorformlings in Richtung der Mittellängsachse sowie durch gegebenenfalls gleichzeitiger Zufuhr eines Druckmediums in einen Innenraum desselben der Vorformling soweit aufgebläht wird, dass seine Außenflächen einerseits an Innenflächen des Etikettenringes und andererseits an den Formwänden des Formhohlraumes zur Anlage gebracht werden, worauf der Hohlkörper soweit abgekühlt wird, dass er formstabil ist und danach aus dem Formhohlraum mitsamt dem Etikettenring entnommen wird.
31. Verfahren nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, dass der Etikettenring über Vakuum an zumindest einer der Formflächen positioniert gehalten wird.
32. Verfahren nach Anspruch 30 oder 31, dadurch gekennzeichnet, dass der Etikettenring durch zumindest bereichsweise über die Formflächen in Richtung zur Mittellängsachse vorragende Haltenasen gehaltert wird.
33. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 30 bis 32, dadurch gekennzeichnet, dass der Etikettenring an der Formfläche über einen bei der Verformungstemperatur des Kunststoffes für den Behälter während des Blasvorganges sich lösenden oder auflösenden Kleber gehaltert wird.
34. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 30 bis 33, dadurch gekennzeichnet, dass der Etikettenring als Streifen eingebracht wird und die Verbindungsstreifen überlappend angeordnet und durch die Wärmeeinwirkung während des Aufblasens bzw. Ausformens des Behälters miteinander verbunden, insbesondere verklebt, werden.
35. Behälter nach einem oder mehreren der Ansprüche 30 bis 34, dadurch gekennzeichnet, dass der Etikettenring während des Formvorganges durch den Behälter zwischen dessen Wandabschnittsstreifen positioniert gehalten wird.
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