EP1504921B1 - Drucktuch und Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents

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EP1504921B1
EP1504921B1 EP04102529A EP04102529A EP1504921B1 EP 1504921 B1 EP1504921 B1 EP 1504921B1 EP 04102529 A EP04102529 A EP 04102529A EP 04102529 A EP04102529 A EP 04102529A EP 1504921 B1 EP1504921 B1 EP 1504921B1
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EP
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carrier layer
layer
printing
blanket
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EP1504921A2 (de
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Stefan Füllgraf
Detlef Roeder
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ContiTech Elastomer Beschichtungen GmbH
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ContiTech Elastomer Beschichtungen GmbH
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    • B41N10/00—Blankets or like coverings; Coverings for wipers for intaglio printing
    • B41N10/02—Blanket structure
    • B41N10/04—Blanket structure multi-layer
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
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    • B41N2210/06—Backcoats; Back layers; Bottom layers
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B41N2210/00—Location or type of the layers in multi-layer blankets or like coverings
    • B41N2210/14—Location or type of the layers in multi-layer blankets or like coverings characterised by macromolecular organic compounds

Definitions

  • the invention relates to a blanket for use on printing cylinders for in particular offset printing machines according to the preamble of claim 1.
  • the Japanese Patent Application 58084294 with the publication number 59209198 is a multi-layered blanket, the carrier layer, which is placed on the printing cylinder of an offset printing machine and inserted with their ends in the clamping channel, a metallic pad.
  • the multilayer printing blanket construction is applied in stretched form to this metal sheet and vulcanized.
  • the invention has the object of providing a blanket of the type described in such a way that it does not mechanically damage the printing cylinder and that no corrosion due to the different metal pairings can arise. Next, the firm sitting of the metal blanket is to be improved on the printing cylinder.
  • the two-sided coating of the metal sheet with thermoplastic or elastomeric material minimizes the risk of corrosion between the metallic carrier layer and the impression cylinder.
  • the coating on the top of the metallic carrier layer facilitates the connection to the compressible elastomeric intermediate layer.
  • the coating extends over the entire length of the metal sheet. As a result, the coating can not be infiltrated by paint or detergent. The detachment of the coating is largely prevented. The coating is also on the bent ends of the metal sheet and thus leads into the clamping channel of the printing cylinder.
  • An advantageous embodiment of the invention is characterized according to claim 2.
  • the material polyamide is suitable for the connection on the one hand to the elastomeric layers of the printing blanket and on the other hand gives good resistance to the metallic surface of the printing cylinder.
  • the invention also relates to a method for producing a printing blanket according to the preamble of claim 3.
  • the method is disclosed in the characterizing part of claim 3.
  • the laminate is made continuously from a sheet metal sheet which is coated with thermoplastic or elastomeric material.
  • a multilayer blanket sheet is applied to the laminate layer.
  • the blanket structure is then cut transversely to the web longitudinal direction over the entire width perpendicular to the upper coating.
  • the resulting sections of the blanket structure are dimensioned so that every other section corresponds to the length of two clamping ends.
  • the existing blanket structure and the laminate layer are bonded by vulcanization, wherein the upper coating acts as a bonding agent.
  • the printing blanket structure is provided with a cold-adhesive bonding agent on its underside prior to application to the carrier layer.
  • the sheet-form blanket construction which has been adhered to the backing layer may be cut at intervals to the topcoat such that every other pitch length is exposed by peeling off the respective blanket blank, the pitch length advantageously corresponding to the length of two blanket ends.
  • the method according to claim 6 provides that already isolated length-limited blanket structures are applied at intervals to the carrier layer and vulcanized together with the carrier layer.
  • This in Fig.1 shown blanket has a structure of an elastomeric printing layer 1, an underlying fabric layer 2 and connected to the fabric layer 2, microporous elastomeric intermediate layer 3.
  • This blanket structure 1, 2, 3 is firmly applied, for example vulcanized, to a non-stretchable carrier layer 4 consisting of a laminate.
  • the laminate layer 4 consists of a stable, but flexible metal sheet 5, which is coated on both sides with each one consisting of polyamide plastic film 6 and 7.
  • the laminate layer 4 protrudes in the longitudinal direction over the length of the blanket structure 1, 2, 3 with the formation of ends 8 and 9.
  • the printing blanket is shown, wherein the protruding ends 8 and 9 of the carrier layer 4 are angled. The angles are selected according to the position of the clamping channel of the respective printing cylinder.
  • Fig. 3 is a process step for the preparation of the in Figures 1 and 2 described printing blanket.
  • the present as a laminate carrier layer 4 is provided continuously in sheet form.
  • a present in sheet form blanket structure 1, 2, 3, which is provided on its underside with a pressure-sensitive adhesive, which has a release force, which allows a mechanical peeling applied.
  • the blanket structure is cut at intervals perpendicular to the upper coating 6.
  • the resulting portions of the blanket assembly are selected at their intervals such that the gaps created by the cuts 10 alternately have the length of a blanket assembly of a finished blanket and the length of two chucking ends 8 and 9.
  • the portions 12 of the blanket assembly which correspond to the length of two clamping ends 8 and 9, are detached from the carrier layer 4 by peeling and removed, so that the in Fig. 4 shown construction arises.
  • the configuration according to Fig. 4 in that instead of a web-shaped blanket structure at intervals separate, length-limited blanket structures are applied to the carrier layer 4.
  • the distances between the individual blanket structures 1, 2, 3 are determined so that after a later cutting of the respective blanket in the marked by the dotted lines 13 interface blankets are provided, which are cut to length with suitably protruding ends 8 and 9 of the support layer 4, as it is in Fig. 1 represented by a single blanket.

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  • Printing Plates And Materials Therefor (AREA)
  • Glass Compositions (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Printing Methods (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Drucktuch zur Verwendung auf Druckzylindern für insbesondere Offset-Druckmaschinen nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Aus dem Patent Abstract of Japan der japanischen Patentanmeldung 58084294 mit der Publikationsnummer 59209198 ist ein mehrschichtiges Drucktuch, dessen Trägerlage, die auf den Druckzylinder einer Offset-Druckmaschine aufgelegt und mit ihren Enden in den Spannkanal eingesetzt wird, eine metallische Unterlage ist. Auf diesem Metallblech ist in gestreckter Form der mehrschichtige Drucktuchaufbau aufgebracht und anvulkanisiert.
  • Um die Enden dieses eine metallische Trägerlage aufweisenden Drucktuchs (Metalldrucktuch) in den Einspannkanal einzusetzen, ist es aus der EP 0 884 176 A1 bekannt, die Enden des Drucktuchs während der Herstellung bereits frei von dem Drucktuchaufbau zu belassen. Die Enden der Trägerlage werden abgeknickt und in den Einspannkanal der Offsetdruckmaschine eingebracht und dort festgespannt.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Drucktuch der eingangs geschilderten Art derart auszugestalten, dass es den Druckzylinder mechanisch nicht schädigt und dass keinerlei Korrosion aufgrund der unterschiedlichen Metallpaarungen entstehen kann. Weiter soll das feste Sitzen des Metalldrucktuchs auf dem Druckzylinder verbessert werden.
  • Der Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die im Kennzeichen des Anspruchs 1 genannten Merkmale gelöst.
  • Durch die beidseitige Beschichtung des Metallblechs mit thermoplastischem oder elastomerem Werkstoff wird die Korrosionsgefahr zwischen metallischer Trägerlage und Druckzylinder minimiert. Die Beschichtung auf der Oberseite der metallischen Trägerlage erleichtert die Anbindung an die kompressible elastomere Zwischenschicht.
  • In dem Drucktuch nach Anspruch 1 erstreckt sich die Beschichtung über die gesamte Länge des Metallblechs. Dadurch kann die Beschichtung nicht durch Farbe oder Waschmittel unterwandert werden. Die Ablösung der Beschichtung ist weitgehend verhindert. Die Beschichtung ist auch auf den abgeknickten Enden des Metallblechs und führt somit bis in den Einspannkanal des Druckzylinders.
  • Eine vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung wird gemäß Anspruch 2 gekennzeichnet. Der Werkstoff Polyamid eignet sich zur Anbindung einerseits an die elastomeren Schichten des Drucktuchs und ergibt andererseits eine gute Beständigkeit hinsichtlich der metallischen Oberfläche des Druckzylinders.
  • Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung eines Drucktuches nach dem Oberbegriff des Anspruchs 3. Das Verfahren wird im Kennzeichens des Anspruchs 3 offenbart. Das Laminat wird aus einer Metallblechbahn, die mit thermoplastischem oder elastomerem Werkstoff beschichtet wird, kontinuierlich hergestellt. Dann wird eine mehrschichtige Drucktuchaufbaubahn auf die Laminatschicht aufgebracht. In bestimmten Abständen wird dann der Drucktuchaufbau quer zur Bahnlängsrichtung über die gesamte Breite senkrecht bis zur oberen Beschichtung eingeschnitten. Die dabei entstehenden Abschnitte des Drucktuchaufbaus sind so bemessen, dass jeder zweite Abschnitt der Länge zweier Einspannenden entspricht. Anschließend werden der bestehende Drucktuchaufbau und die Laminatschicht durch Vulkanisation verbunden, wobei die obere Beschichtung als Haftvermittler wirkt.
  • Anschließend werden durch Abschneiden einzelne Drucktücher erzeugt.
  • In vorteilhafter Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist der Drucktuchaufbau vor dem Aufbringen auf die Trägerschicht mit einem kaltklebenden Haftvermittler auf seiner Unterseite versehen.
  • Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird im Anspruch 5 offenbart. Der in Bahnform vorliegende Drucktuchaufbau, der auf der Trägerschicht aufgeklebt worden ist, kann in Abständen so zur oberen Beschichtung eingeschnitten werden, dass jede zweite Abstandslänge durch Abziehen des jeweiligen Drucktuchaufbauschnitts freigelegt wird, wobei die Abstandslänge vorteilhafter Weise der Länge zweier Einspannenden entspricht.
  • Das Verfahren gemäß Anspruch 6 sieht vor, dass bereits vereinzelte längenbegrenzte Drucktuchaufbauten in Abständen auf die Trägerschicht aufgebracht und zusammen mit der Trägerschicht vulkanisiert werden.
  • Anhand der Zeichnung wird nachstehend ein Ausführungsbeispiel der Erfindung näher erläutert. Es zeigt:
    • Fig. 1
    ein Metalldrucktuch mit einer über die Länge des Drucktuchaufbaus hinausragenden Trägerschicht aus einem Laminat;
    Fig. 2
    das aufgebaute Drucktuch nach Fig. 1 mit abgeknickten Enden der Trägerschicht;
    Fig. 3
    in einer Ausschnittsdarstellung den in Bahnform hergestellten Drucktuchaufbau auf einer kontinuierlich bereitgestellten, ebenfalls bahnförmigen, aus Laminat bestehenden Trägerschicht;
    Fig.4
    in einer Ausschnittsdarstellung längenbegrenzte Drucktuchaufbauten auf einer kontinuierlich bereitgestellten, aus Laminat bestehenden Trägerschicht.
  • Das in Fig.1 dargestellte Drucktuch weist einen Aufbau aus einer elastomeren Druckschicht 1, einer darunter angeordneten Gewebelage 2 und einer mit der Gewebelage 2 verbundenen, mikroporösen Elastomerzwischenschicht 3 auf. Dieser Drucktuchaufbau 1, 2, 3 ist auf einer aus einem Laminat bestehenden, nicht dehnbaren Trägerschicht 4 fest aufgebracht, z.B.aufvulkanisiert. Die Laminatschicht 4 besteht aus einem stabilen, aber biegsamen Metallblech 5, das beidseitig mit jeweils einer aus Polyamid bestehenden Kunststofffolie 6 und 7 beschichtet ist. Die Laminatschicht 4 ragt in Längsrichtung über die Länge des Drucktuchaufbaus 1, 2, 3 unter Bildung von Enden 8 und 9 hinaus.
  • In der Fig. 2 wird das Drucktuch dargestellt, wobei die überstehenden Enden 8 und 9 der Trägerschicht 4 abgewinkelt sind. Die Winkel sind entsprechend der Lage des Einspannkanals des jeweiligen Druckzylinders gewählt.
  • In der Fig. 3 wird ein Verfahrensschritt zur Herstellung des in den Figuren 1 und 2 beschriebenen Drucktuchs dargestellt. Die als Laminat vorliegende Trägerschicht 4 wird kontinuierlich in Bahnform bereitgestellt. Auf diese Trägerschicht 4 wird ein in Bahnform vorliegender Drucktuchaufbau 1, 2, 3, der auf seiner Unterseite mit einem Haftklebestrich versehen ist, der eine Trennkraft aufweist, die ein mechanisches Abziehen ermöglicht, aufgebracht. Nun wird der Drucktuchaufbau in Abständen senkrecht bis zur oberen Beschichtung 6 eingeschnitten.
  • Die entstehenden Abschnitte des Drucktuchaufbaus sind in ihren Abständen derart ausgewählt, dass die durch die Schnitte 10 entstandenen Abstände abwechselnd die Länge eines Drucktuchaufbaus eines fertigen Drucktuchs und die Länge zweier Einspannenden 8 und 9 haben. Nach dem Einschneiden werden die Abschnitte 12 des Drucktuchaufbaus, die der Länge zweier Einspannenden 8 und 9 entsprechen, von der Trägerschicht 4 durch Abziehen gelöst und entfernt, so dass der in Fig. 4 gezeigte Aufbau entsteht. Es ist alternativ auch möglich, die Konfiguration gemäß Fig. 4 dadurch herzustellen, dass statt eines bahnförmigen Drucktuchaufbaus in Abständen separate, längenbegrenzte Drucktuchaufbauten auf die Trägerschicht 4 aufgebracht werden.
  • Anschließend wird der in Fig. 4 dargestellte Zusammenbau einer Vulkanisation unterzogen, so dass die einzelnen Drucktuchaufbauten 1, 2, 3 fest mit der Trägerschicht 4 verbunden sind.
  • Die Abstände zwischen den einzelnen Drucktuchaufbauten 1, 2, 3 sind so festgelegt, dass nach einem späteren Ablängen des jeweiligen Drucktuchs in der durch die strichpunktierten Linien 13 gekennzeichneten Schnittstelle Drucktücher bereitgestellt werden, die mit passend überstehenden Enden 8 und 9 der Trägerschicht 4 abgelängt sind, wie es in Fig. 1 anhand eines einzelnen Drucktuch dargestellt ist.

Claims (6)

  1. Drucktuch zur Verwendung auf Druckzylindern für insbesondere Offset-Druckmaschinen, mit einer bei Einsatz des Drucktuchs dem Druckzylinder zugewandten, nicht dehnbaren Trägerschicht (4), einem Drucktuchaufbau aus einer mikroporösen, kompressiblen Elastomer-Zwischenschicht (3), einem Festigkeitsträgergewebe (2) und einer äußeren elastomeren Druckschicht (1), wobei die Trägerschicht (4) den Drucktuchaufbau an beiden Enden überragt,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Trägerschicht (4) eine Laminatschicht ist, die aus einem Metallblech (5) mit einer beidseitigen Beschichtung aus thermoplastischem oder elastomerem Werkstoff (6 und 7) besteht und sich über die gesamte Länge des Metallblechs (5) erstreckt.
  2. Drucktuch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung aus Kunststofffolien (6 und 7) aus Polyamid besteht.
  3. Verfahren zur Herstellung eines Drucktuches zur Verwendung auf Druckzylindern für insbesondere Offset-Druckmaschinen, bei dem eine bei Einsatz des Drucktuches dem Druckzylinder zugewandte, nicht dehnbare Trägerschicht, ggf. eine mikroporöse und/oder kompressible Elastomer-Zwischenschicht, eine äußere elastomere Druckschicht und ggfs. weitere Schichten verbunden werden,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass eine biegsame, der Krümmung des Druckzylinders anpassbare Metallblechbahn (5')kontinuierlich bereitgestellt wird,
    dass die Metallblechbahn (5') beidseitig mit thermoplastischem oder elastomerem Werkstoff (6' und 7') beschichtet wird,
    dass die äußere Druckschicht (1'), die mikroporöse und/oder kompressible Elastomer-Zwischenschicht (3') und ggfs. weitere Schichten zu einem Drucktuchaufbau verbunden werden,
    wonach eine feste Verbindung dieses Drucktuchaufbaus (1, 2, 3) zu der Trägerschicht (4) hergestellt wird und wonach einzelne Drucktucheinheiten mit jeweils überstehenden (8 und 9) Enden der Trägerschicht (4) abgelängt werden.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Drucktuchaufbau vor dem Aufbringen auf die Trägerschicht (4) mit einem kaltklebenden Haftvermittler auf seiner Unterseite versehen ist.
  5. Verfahren nach Anspruch 3 und 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Drucktuchaufbau in Bahnform vorliegt und nach dem Aufbringen auf die Trägerschicht (4) in Abständen senkrecht bis zur oberen Beschichtung (6) eingeschnitten wird,
    dass jede zweite durch das Einschneiden definierte Abstandslänge des Drucktuchaufbaus durch Abziehen des Drucktuchaufbauabschnitts abgezogen und entfernt wird, dass anschließend die Drucktuchaufbauten mit der Trägerschicht (4) zusammenvulkanisiert werden.
  6. Verfahren nach Anspruch 3 und 4, dadurch gekennzeichnet, dass auf die Trägerschicht (4) einzelne längenbegrenzte Drucktuchaufbauten in Abständen aufgebracht werden.
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