EP1509680A1 - Halterung für einen schaftmeissel - Google Patents

Halterung für einen schaftmeissel

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Publication number
EP1509680A1
EP1509680A1 EP03709726A EP03709726A EP1509680A1 EP 1509680 A1 EP1509680 A1 EP 1509680A1 EP 03709726 A EP03709726 A EP 03709726A EP 03709726 A EP03709726 A EP 03709726A EP 1509680 A1 EP1509680 A1 EP 1509680A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
shaft
clamping
screw
receptacle
wedge
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP03709726A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1509680B1 (de
Inventor
Bernd Holl
Günter TEWES
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Wirtgen GmbH
Original Assignee
Wirtgen GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Wirtgen GmbH filed Critical Wirtgen GmbH
Publication of EP1509680A1 publication Critical patent/EP1509680A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1509680B1 publication Critical patent/EP1509680B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E21—EARTH OR ROCK DRILLING; MINING
    • E21C—MINING OR QUARRYING
    • E21C35/00—Details of, or accessories for, machines for slitting or completely freeing the mineral from the seam, not provided for in groups E21C25/00 - E21C33/00, E21C37/00 or E21C39/00
    • E21C35/18—Mining picks; Holders therefor
    • E21C35/19—Means for fixing picks or holders
    • E21C35/193—Means for fixing picks or holders using bolts as main fixing elements

Definitions

  • the invention relates to a holder for a shaft chisel with a base part and an upper part, the upper part being releasably connectable to the base part, the upper part having a receptacle for a shaft chisel, the base part having a shaft receptacle into which the upper part is inserted with a shaft , the shaft has a clamping surface on which a clamping element with a counter surface rests, the clamping element having a clamping screw by means of which the clamping surface can be clamped to the counter surface, the base part having a heel surface which is in the area of the shaft receptacle and at least partially around the upper part is seated with a support surface on the stop surface and is held in the area of the attachment surface, at least in regions, at a distance from the base part.
  • Such a holder is known from DE 4322401 A1.
  • a base part is used, which is connected to a cylindrical milling tube of a milling machine, preferably a road milling machine.
  • An upper part with a shaft is inserted into a socket of the base part.
  • the shaft has a clamping surface that is inclined with respect to the insertion direction.
  • the base part is provided with a screw holder that ends in the socket holder.
  • a clamping screw can be screwed into the screw holder.
  • the clamping screw has a counter surface on its end facing away from the screw head. This can be clamped with the clamping surface of the shaft, so that the upper part is held securely in the base part.
  • the thread in the base part can be damaged. Then the base part must be replaced. This results in costly machine downtimes because the base part is welded to the milling tube. It then has to be burned out and a new base part welded on.
  • the clamping screw is designed as a pressure screw. At its end facing away from the screw head, it stands on the clamping surface of the shaft and can experience a mushroom-shaped flattening if the tightening torque is too high. When the tensioning screw is unscrewed, there is a risk that the deformation will damage the thread. Then the base part is destroyed.
  • the counter surface of the clamping screw, which is clamped against the clamping surface of the shaft, is relatively small. This results in a high surface pressure, in particular with impermissibly high tightening torques. As a result of material settlements in the Clamping and the threaded connection can then lead to a loss of preload. As a result of vibrations during operation, there is a risk that the upper part will come loose and the lower part will be damaged.
  • the clamping element has at least one displaceable wedge, which has at least one screw receptacle for the clamping screw, and in that the clamping screw is supported on the upper part and is guided through the support surface and the stop surface.
  • High clamping forces can be transferred to the shaft of the upper part via the wedge of the clamping element. Even if, for example as a result of an operator error, damage occurs in the threaded connection, this can be remedied without major machine downtimes. All you have to do is change the wedge that has the screw holder.
  • the use of the wedge allows the use of a lag screw. This has the advantage that loosening of the screw connection is prevented even when the upper part is subjected to high mechanical loads and in particular in the case of vibrations.
  • the elasticity of the clamping screw in particular also the settlement of settlements without loss of tension.
  • the fact that the clamping screw is passed through the stop surface of the base part results in a stable attachment with a space-saving design.
  • the pull-in force introduced into the upper part via the tensioning screw is greater than the frictional force that arises between the wedge and the shaft. Then it is ensured that the upper part is always held in a defined manner on the stop surface of the base rope.
  • the clamping element and the upper part are inserted into the wedge receptacle and the shaft receptacle from the upper side of the base part, and that the tensioning screw is passed through a screw receptacle of the upper part from the upper side of the base part.
  • the clamping element in the wedge receptacle can be adjusted between a release position releasing the shaft of the upper part and a clamping position clamping it by means of the clamping screw, that the clamping element with a limiting surface in the release position rests on a corresponding counter surface of the wedge receptacle, and that the clamping screw is arranged in such a way that it finds the screw receptacle in the release position with its screw shaft.
  • an arrangement according to the invention can be such that the wedge angle (x) of the clamping element is selected in the range between 10 ° and 20 °.
  • a particularly compact design can be achieved in that the central longitudinal axis of the receptacle for the shank chisel intersects the central longitudinal axis of the clamping screw in the area of the screw shaft.
  • the wedge of the clamping element is supported flat against the shaft of the upper part and a wall of the clamping element receptacle.
  • the wall of the clamping element holder and the clamping surface towards the shaft should be dimensioned as large as possible.
  • the shaft of the upper part is designed in cross section as a pentagonal shaft with five flat shaft surfaces, and that the clamping element can be braced flat on one of these shaft surfaces with a counter surface.
  • a wear-optimized variant of the invention can be characterized in that the central longitudinal axis of the clamping screw (screw axis) is arranged parallel to the longitudinal axis of the shaft of the upper part.
  • the clamping surface of the shaft is convex or concave, and that the counter surface of the clamping element is correspondingly concave or convex.
  • Fig. 2 shows a section of the one marked A-A in Fig. 1
  • the base part 20 is placed with its lower seat surface 21 on the surface 11 of a roller tube 10.
  • the base part 20 can be connected to the roller tube 10, for example welded.
  • a multiplicity of base parts are helically arranged in a row on the roller tube 10.
  • 20 baying surfaces 28, 29 are provided on the base parts.
  • the base part 20 has a shoulder surface 24 which, seen in the feed direction at the rear, merges into a stop surface 25.
  • the stop surface 25 is at an angle to the heel surface 24.
  • a shank receptacle 22 is introduced into the heel surface 24.
  • the shaft holder 22 ends in the area of the roller tube 10 in a clearance 23 set back from the roller surface 11.
  • the shaft holder 22 is expanded by means of a wedge holder 26.
  • the cross-sectional dimensioning of this widens starting from the shoulder surface 24 in the direction of the roller surface 11.
  • the upper part 30 can be attached to the base part 20, as will be explained in more detail later.
  • the upper part 30 has a protruding projection 30.2, into which, starting from a support surface 30.1, a bore is made as a chisel holder 30.4.
  • a round shank chisel not shown in the drawing, can be inserted in the chisel receptacle 30.4.
  • the rotary shank chisel rotates about the central axis 30.10. As can be seen in FIG. 1, the central axis 30.10 is set at an acute angle.
  • the chisel holder 30.4 ends in an insertion extension in the area of the contact surface 30.1. Turned away from the support surface 30.1, the chisel holder 30.4 merges into a recess 30.5.
  • a receptacle 30.6 for the head of a clamping screw 50 is drilled into the upper part 30.
  • the receptacle 30.6 goes into a screw receptacle 30.7. about.
  • the upper part 30 has a support surface 30.8, which is assigned to the abutment surface 25 of the base part 20 and bears against it.
  • the underside 30.9 of the upper part 30 is at a distance from the heel surface 24 in the assembled state of the holder.
  • a shaft 30.1 1 extends from the upper part 30.
  • the shaft 30.1 1 is inserted into the shaft receptacle 22 of the base part 20.
  • two front, wedge-shaped guide surfaces 30.1 2 are supported on a corresponding centering 22.1 of the base part 20, as can be seen in FIG. 2.
  • the shaft 30.1 1 On the back, opposite the clamping surfaces 30.1 2, the shaft 30.1 1 has a flat guide surface 30.1 3.
  • a clamping element 40 is clamped on the guide surface 30.13 to hold the shaft 30.1 1 in the shaft receptacle 22.
  • the clamping element 40 is designed as a displaceable wedge and inserted into the wedge receptacle 26.
  • the clamping element 40 can be moved back and forth in the wedge receptacle 26 between a clamping and a releasing position by means of the clamping screw 50.
  • Fig. 1 the clamping position is shown.
  • the clamping element 40 rests with a counter surface 40.1 on the clamping surface 30.1 3 of the shaft 30.1 1.
  • the clamping element 40 can be adjusted in the wedge receptacle 26 until it stands with a boundary surface 40.2 on the bottom of the wedge receptacle 26.
  • the adjustment movement of the clamping element 40 is guided on the wall of the wedge receptacle 26. This thus forms a sliding surface 40.3.
  • the adjustment of the clamping element 40 in the wedge receptacle 26 is effected by means of the clamping screw 50.
  • the clamping screw 50 is inserted into the screw receptacle 30.7.
  • the screw head 50.1 is protected in the receptacle 30.6.
  • the screw shaft 50.2 is passed through the screw receptacle 30.7 and screwed with its threaded section into a threaded receptacle 40.4 of the clamping element 40.
  • the clamping element 40 can be displaced along the longitudinal axis 27 as a result of a rotation of the clamping screw 50.
  • the longitudinal axis 27 is set against the screw axis 50.3 by the wedge angle oc.
  • the clamping element 40 can be adjusted until it hits the clamping surface 30.1 3 of the shaft 30.1 1.
  • the clamping element 40 presses the clamping surfaces 30.1 2 against the associated centering 22.1 of the base part 20.
  • the clamping element 40 is held clamped between the sliding surface 40.3 and the clamping surface 30.13.
  • the shaft 30.1 1 is free from the rearward limitation of the shaft receptacle 22, which results in a free space 20.2.

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Description

Halterung für einen Schaftmeißel
Die Erfindung betrifft eine Halterung für einen Schaftmeißel mit einem Basisteil und einem Oberteil, wobei das Oberteil lösbar mit dem Basisteil verbindbar ist, wobei das Oberteil eine Aufnahme für einen Schaftmeißel aufweist, wobei das Basisteil eine Schaftaufnahme besitzt, in die das Oberteil mit einem Schaft eingesetzt ist, wobei der Schaft eine Spannfläche aufweist an der ein Klemmelement mit einer Gegenfläche anliegt, wobei das Klemmelement eine Spannschraube besitzt, mittels der die Spannfläche an der Gegenfläche verspannbar ist, wobei das Basisteil eine Absatzfläche aufweist, die im Bereich der Schaftaufnahme und zumindest teilweise um diese herum angeordnet ist, wobei sich an die Absatzfläche an deren in Vorschubrichtung hinterem Bereich unter einem Winkel eine Anschlagfläche anschließt, und wobei das Oberteil mit einer Stützfläche auf der Anschlagfläche aufsitzt und im Bereich der Ansatzfläche, zumindest bereichsweise, beanstandet zum Basisteil gehalten ist.
Eine derartige Halterung ist aus der DE 4322401 A1 bekannt. Bei dieser Anordnung ist ein Basisteil verwendet, das mit einem walzenförmigen Fräsrohr einer Fräsmaschine, vorzugsweise einer Straßenfräsmaschine, verbunden ist. In eine Schaftaufnahme des Basisteils ist ein Oberteil mit einem Schaft eingesteckt.
Der Schaft weißt eine, gegenüber der Einsteckrichtung geneigte Spannfläche auf. Das Basisteil ist mit einer Schraubenaufnahme versehen, die in der Schaftaufnahme ausläuft. In die Schraubenaufnahme kann eine Spannschraube eingedreht werden. Die Spannschraube weißt an ihrer, dem Schraubenkopf abgekehrten Stirnseite eine Gegenfläche auf. Diese kann mit der Spannfläche des Schaftes verspannt werden, so dass das Oberteil sicher im Basisteil gehalten ist. Im Fall, dass infolge eines Bedienerfehlers ein zu starkes Anzugsdrehmoment auf die Spannschraube aufgebracht wird, kann das Gewinde im Basisteil Schaden nehmen. Dann muß das Basisteil getauscht werden. Dabei enstehen kostenintensive Maschinenausfall-Zeiten, da das Basisteil mit dem Fräsrohr verschweißt ist. Es muss dann herausgebrannt und ein neues Basisteil angeschweißt werden. Dabei ist insbesondere auf eine exakte Positionierung des neuen Basisteils zu achten. Die Spannschraube ist als Druckschraube ausgeführt. Sie steht an ihrem dem Schraubenkopf abgekehrten Ende auf der Spannfläche des Schaftes auf und kann bei zu starkem Anzugsdrehmoment hier eine pilzförmige Abplattung erfahren. Beim Ausdrehen der Spannschraube besteht dann die Gefahr, dass die Verformung zu einer Beschädigung des Gewindes führt. Dann wird das Basisteil zerstört. Die Gegenfläche der Spannschrau- be,welche an der Spannfläche des Schaftes geklemmt anliegt, ist relativ klein. Damit ergibt sich insbesondere bei unzulässig hohen Anzugsdrehmomenten eine hohe Flächenpressung. Infolge von Materialsetzungen in der Klemm- und der Gewindeverbindung kann dann ein Vorspannungsverlust auftreten. Infolge von Vibrationen während des Betriebseinsatztes besteht dann die Gefahr, dass sich das Oberteil löst und das Unterteil Schaden nimmt.
Es ist Aufgabe der Erfindung, eine Halterung der eingangs erwähnten Art zu schaffen, bei der eine benutzerfreundliche stabile Befestigung des Oberteils am Basisteil verwirklicht ist.
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass das Klemmelement mindestens einen verschiebbaren Keil aufweist, der mindestens eine Schraubaufnahme für die Spannschraube besitzt, und dass sich die Spannschraube am Oberteil abstützt und durch die Stützfläche und die Anschlagfläche hindurch geführt ist.
Über den Keil des Klemmelementes lassen sich hohe Spannkräfte auf den Schaft des Oberteiles übertragen. Selbst wenn, beispielsweise infolge eines Bedienerfehlers, eine Beschädigung in der Gewindeverbindung entsteht, ist dies ohne größere Maschinenstillstand-Zeiten behebbar. Hierbei muß lediglich der Keil, der die Schraubenaufnahme aufweist, gewechselt werden. Die Verwendung des Keiles ermöglicht die Verwendung einer Zugsschraube. Diese hat den Vorteil, dass auch bei starken mechanischen Belastungen des Oberteils und insbesondere bei Vibrationen ein Lösen der Schraubverbindung verhindert ist. Hierbei ermöglicht die Elastizität der Spannschraube, insbesondere auch den Ausgleich von Setzungen ohne Spannungsverlust. Dadurch, dass die Spannschraube durch die Anschlagfläche des Basissteils hindurchgeführt ist, ergibt sich eine stabile Befestigung bei gleichzeitig platzsparender Bauweise. Optimalerweise ist bei dieser Anordnung die über die Spannschraube in das Oberteil eingebrachte Einzugskraft größer, als die zwischen dem Keil und dem Schaft entstehende Reibkraft. Dann ist sicher gestellt, dass das Oberteil stets definiert an den Anschlagfläche des Basiseils gehalten ist.
Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltungsvariante der Erfindung ist es vorgesehen, dass das Klemmelement und das Oberteil von der Oberseite des Basisteils her in die Keilaufnahme und die Schaftaufnahme eingesetzt sind, und dass die Spannschraube von der Oberseite des Basisteils durch eine Schraubaufnahme des Oberteils hindurchgeführt ist. Diese Anordnung ermöglicht gleichzeitig eine form- und kraftschlüssige Verspannung des Keilelementes und damit des Oberteils.
Um bei dieser Anordnung eine zuverlässige und zeitsparende Montage durchführen zu können, kann es vorgesehen sein, dass das Klemmelement in der Keilaufnahme zwischen einer den Schaft des Oberteils freigebenden Löseposition und einer diesen klemmenden Spannposition mittels der Spannschraube verstellbar ist, dass das Klemmelement mit einer Begrenzungsfläche in der Löseposition an einer korrespondierenden Gegenfläche der Keilaufnahme anliegt, und dass die Spannschraube derart angeordnet ist, dass sie mit ihrem Schraubenschaft die Schraubaufnahme in der Löseposition findet.
Um eine ausreichende Klemmwirkung, gleichzeitig aber auch ein Lösen des Keilelementes ohne Selbsthemmung zu ermöglichen, kann eine erfindungsgemäße Anordnung dergestalt sein, dass der Keilwinkel ( x) des Klemmelementes im Bereich zwischen 10° und 20° gewählt ist. Eine besonders kompakte Bauweise läßt sich dadurch erreichen, dass die Mittellängsachse der Aufnahme für den Schaftmeißel die Mittellängsachse der Spannschraube im Bereich des Schraubenschaftes schneidet.
Um in der Klemmverbindung möglichst nur geringe Flächenpressungen aufzubauen, ist es erfindungsgemäß vorgesehen, dass der Keil des Klemmelementes gegenüber dem Schaft des Oberteils und einer Wandung der Klemmelemt- aufnahme flächig abgestütz ist.
Dabei sollten die Wandung der Klemmelementenaufnahme und die Klemmfläche zum Schaft hin möglichst groß dimensioniert werden.
Ein guter Paßsitz ergibt sich für das Oberteil insbesondere dann, wenn vorgesehen ist, dass der Schaft des Oberteils im Querschnitt als Fünfkant-Schaft mit fünf ebenen Schaftflächen ausgebildet ist, und dass das Klemmelement flächig an einer dieser Schaftlächen mit einer Gegenfläche verspannbar ist.
Eine verschleißoptimierte Erfindungsvariante kann dadurch gekennzeichnet sein, dass die Mittellängsachse der Spannschraube (Schraubenachse) parallel zur Längsachse des Schaftes des Oberteils angeordnet ist.
Um auf einfache Weise eine Vergrößerung der wirksamen Kontaktflächen zwischen Schaft und Klemmelement herbeizuführen, kann es vorgesehen sein, dass die Spannfläche des Schaftes konvex oder konkav gekrümmt ist, und dass die Gegenfläche des Klemmelementes korrespondierend konkav oder konvex ausgebildet ist. Die Erfindung wird im folgenden anhand eines, in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispieles näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 in Seitenansicht und im Vertikalschnitt eine Halterung mit einem Basisteil und einem Oberteil,
Fig. 2 einen Schnitt des in Fig. 1 mit A-A gekennzeichneten
Schnittverlaufes durch den Schaftbereich des in Fig. 1 gezeigten Oberteils.
Die Fig. 1 zeigt eine Halterung mit einem Basisteil 20 und einem Oberteil 30. Das Basisteil 20 ist mit seiner unteren Sitzfläche 21 auf die Oberfläche 1 1 eines Walzenrohres 10 aufgesetzt. Das Basisteil 20 kann mit dem Walzenrohr 10 verbunden, beispielsweise verschweißt werden. Üblicherweise sind eine Vielzahl von Basisteilen wendeiförmig aneinandergereiht auf dem Walzenrohr 10 angebracht. Hierzu sind an den Basisteilen 20 Anreihflächen 28, 29 vorgesehen. Das Basisteil 20 weist eine Absatzfläche 24 auf, die in Vorschubrichtung hinten gesehen in eine Anschlagfläche 25 übergeht. Die Anschlagfläche 25 steht im Winkel zu der Absatzfläche 24. In die Absatzfläche 24 ist eine Schaftaufnahme 22 eingebracht. Die Schaftaufnahme 22 läuft im Bereich des Walzenrohres 10 in einer, gegenüber der Walzenoberfläche 1 1 zurückversetzten Freimachung 23 aus. Die Schaftaufnahme 22 ist mittels einer Keilaufnahme 26 erweitert. Diese verbreitert sich in ihrer Querschnittsdimensionierung ausgehend von der Absatzfläche 24 in Richtung auf die Walzenoberfläche 1 1 . Das Oberteil 30 kann an dem Basisteil 20 befestigt werden, wie dies später noch näher erläutert wird. Das Oberteil 30 weist einen abstehenden Ansatz 30.2 auf, in den ausgehend von einer Auflagefläche 30.1 eine Bohrung als Meißelaufnahme 30.4 eingebracht ist. In die Meißelaufnahme 30.4 kann ein, in die Zeichnung nicht dargestellter Rundschaftmeißel drehgelagert eingesetzt werden.
Die Rotation des Rundschaftmeißels erfolgt dabei um die Mittelachse 30.10. Wie die Fig. 1 erkennen läßt, ist die Mittelachse 30.10 im spitzen Winkel angestellt.
Um die Montage des Rundschaftmeißels zu erleichtern läuft die Meißelaufnahme 30.4 im Bereich der Auflagefläche 30.1 in einer Einführungserweiterung aus. Der Auflagefläche 30.1 abgekehrt, geht die Meißelaufnahme 30.4 in eine Aussparung 30.5 über.
Im Bereich dieser Aussparung 30.5 ist eine Aufnahme 30.6 für den Kopf einer Spannschraube 50 in das Oberteil 30 eingebohrt. Die Aufnahme 30.6 geht in eine Schraubaufnahme 30.7. über.
Das Oberteil 30 weist eine Stützfläche 30.8 auf, die der Anschlagfläche 25 des Basisteils 20 zugeordnet ist und an dieser anliegt. Die Unterseite 30.9 des Oberteils 30 steht im montierten Zustand der Halterung im Abstand zu der Absatzfläche 24. Ausgehend von dieser Unterseite 30.9 geht ein Schaft 30.1 1 von dem Oberteil 30 ab. Der Schaft 30.1 1 ist in die Schaftaufnahme 22 des Basisteils 20 eingesetzt. Dabei stützen sich zwei vordere, zueinander keilförmig angeordnete Führungsflächen 30.1 2 an einer korrespondierenden Zentrierung 22.1 des Basisteils 20 ab, wie dies Fig. 2 näher erkennen läßt. Rückseitig, den Spannflächen 30.1 2 gegenüberliegend, besitzt der Schaft 30.1 1 eine ebene Führungsfläche 30.1 3.
An der Führungsfläche 30.13 ist zur Halterung des Schaftes 30.1 1 in der Schaftaufnahme 22 ein Klemmelement 40 verspannt.
Das Klemmelement 40 ist als verschiebbarer Keil ausgebildet und in die Keilaufnahme 26 eingesetzt. Das Klemmelement 40 kann in der Keilaufnahme 26 zwischen einer Spann- und einer Löseposition mittels der Spannschraube 50 hin und her bewegt werden. In der Fig. 1 ist die Spannposition gezeigt. Dabei liegt das Klemmelement 40 mit einer Gegenfläche 40.1 an der Spannfläche 30.1 3 des Schaftes 30.1 1 an. In der Löseposition kann das Klemmelement 40 so weit in der Keilaufnahme 26 verstellt werden, bis es mit einer Begrenzungsfläche 40.2 am Boden der Keilaufnahme 26 aufsteht. Die Verstellbewegung des Klemmelementes 40 ist an der Wandung der Keilaufnahme 26 geführt. Dieses bildet somit eine Gleitfläche 40.3.
Wie bereits oben erwähnt wurde, ist die Verstellung des Klemmelementes 40 in der Keilaufnahme 26 mittels der Spannschraube 50 bewirkt. Die Spannschraube 50 ist in die Schraubaufnahme 30.7 eingeführt. Dabei ist der Schraubenkopf 50.1 geschützt in der Aufnahme 30.6 untergebracht. Der Schraubenschaft 50.2 ist durch die Schraubaufnahme 30.7 hindurchgeführt und mit seinem Gewindeabschnitt in eine Gewindeaufnahme 40.4 des Klemmelementes 40 eingeschraubt.
Ausgehend von der Löseposition, in der die Begrenzungsfläche 40.2 am Boden der Keilaufnahme 26 zum Liegen kommt, kann infolge einer Verdrehung der Spannschraube 50 das Klemmelement 40 entlang der Längsachse 27 verschoben werden. Die Längsachse 27 ist gegenüber der Schraubenachse 50.3 um den Keilwinkel oc angestellt. Das Klemmelement 40 kann soweit verstellt werden, bis es auf die Spannfläche 30.1 3 des Schaftes 30.1 1 trifft. Dann preßt das Klemmelement 40 die Spannflächen 30.1 2 gegen die zugeordnete Zentrierung 22.1 des Basisteils 20. Das Klemmelement 40 ist zwischen der Gleitfläche 40.3 und der Spannfläche 30.13 verklemmt gehalten. Im Spannzustand ist der Schaft 30.1 1 gegenüber der rückwärtigen Begrenzung der Schaftaufnahme 22 freigestellt, wodurch sich ein Freiraum 20.2 ergibt.
Zur Demontage des Oberteils 30 muß lediglich die Spannschraube 50 gelöst werden und bei Bedarf (Selbsthemmung, Hemmung durch Schmutz oder Rost etc.) mit einem leichten Schlag auf den Schraubenkopf 50.1 zurück in die Löseposition gebracht werden. Dann läßt sich das Oberteil 30 aus dem Basisteil 20 ausziehen.

Claims

A n s p r ü c h e
1 . Halterung für einen Schaftmeißel mit einem Basisteil (20) und einem Oberteil (30), wobei das Oberteil (30) lösbar mit dem Basisteil (20) verbindbar ist, wobei das Oberteil (30) eine Aufnahme (30.4) für einen Schaftmeißel aufweist, wobei das Basisteil (20) eine Schaftaufnahme (22) besitzt, in die das Oberteil (30) mit einem Schaft (30.1 1 ) eingesetzt ist, wobei der Schaft (30.1 1 ) eine Spannfläche (30.1 3) aufweist an der ein Klemmelement (40) mit einer Gegenfläche (40.1 ) anliegt, wobei das Klemmelement (40) eine Spannschraube (50) besitzt, mittels der die Spannfläche (30.1 3) an der Gegenfläche (40.1 ) verspannbar ist, wobei das Basisteil (20) eine Absatzfläche (24) aufweist, die im Bereich der Schaftaufnahme (22) und zumindest teilweise um diese herum angeordnet ist, wobei sich an die Absatzfläche (24) an deren in Vorschubrichtung hinterem Bereich unter einem Winkel eine Anschlagfläche (25) anschließt, und wobei das Oberteil (30) mit einer Stützfläche (30.8) auf der Anschlagfläche (25) aufsitzt und im Bereich der Ansatzfläche (24), zumindest bereichsweise, beanstandet zum Basisteil (20) gehalten ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Klemmelement (40) mindestens einen verschiebbaren Keil aufweist, der mindestens eine Schraubaufnahme (40.4) für die Spannschraube (40) besitzt, und dass sich die Spannschraube (40) am Oberteil (30) abstützt und durch die Stützfläche (30.8) und die Anschlagfläche (25) hindurch geführt ist.
2. Halterung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Klemmelement (40) in eine Keilaufnahme (26) eingesetzt ist, die sich an die Schaftaufnahme (22) anschließt, dass der Schaft (30.1 1 ) des Oberteils (30) die Keilaufnahme (26) zur Schaftaufnahme (22) hin begrenzt, und dass sich die Keilaufnahme (26) in Richtung zum freien Ende des Schaftes (30.1 1 ) hin erweitert.
3. Halterung nach Anspruch 1 und Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Klemmelement (40) und das Oberteil (30) von der Oberseite des Basisteils (20) her in die Keilaufnahme (26) und die Schaftaufnahme (22) eingesetzt sind, und dass die Spannschraube (50) von der Oberseite des Basisteils (20) durch eine Schraubaufnahme (30.7) des Oberteils (30) hindurchgeführt ist.
4. Halterung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Klemmelement (40) in der Keilaufnahme (26) zwischen einer den Schaft (30.1 1 ) des Oberteils (30) freigebenden Löseposition und einer diesen klemmenden Spannposition mittels der Spannschraube (50) verstellbar ist, dass das Klemmelement (40) mit einer Begrenzungsfläche (40.2) in der Löseposition an einer korrespondierenden Gegenfläche der Keilaufnahme anliegt, und dass die Spannschraube (50) derart angeordnet ist, dass sie mit ihrem Schraubenschaft (50.2) die Schraubaufnahme (40.4) in der Löseposition findet.
5. Halterung nach einer der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Keilwinkel ( oc ) des Klemmelementes (40) im Bereich zwischen 10° und 20° gewählt ist.
6. Halterung nach eines der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittellängsachse der Aufnahme für den Schaftmeißel die Mittellängsachse (50.3) der Spannschraube (50) im Bereich des Schraubenschaftes (50.2) schneidet.
7. Halterung nach eines der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Keil des Klemmelementes (40) gegenüber dem Schaft (30.1 1 ) des Oberteils (30) und einer Wandung der Klemmelemtaufnahme (26) flächig abgestützt ist.
8. Halterung nach eines der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Schaft (30.1 1 ) des Oberteils (30) im Querschnitt als Fünfkant- Schaft mit fünf ebenen Schaftflächen ausgebildet ist, und dass das Klemmelement (40) flächig an einer dieser Schaltflächen mit einer Gegenfläche (40.1 ) verspannbar ist.
9. Halterung nach einer der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittellängsachse der Spannschraube (50) (Schraubenachse (50.3)) parallel zur Längsachse des Schaftes (30.1 1 ) des Oberteils (30) angeordnet ist.
10. Halterung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittellängsachse der Spannschraube (50) (Schraubenachse (50.3)) parallel zu der Längsachse des Klemmstückes (40) angeordnet ist.
1 1 . Halterung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Spannfläche (30.13) des Schaftes (30.1 1 ) konvex oder konkav gekrümmt ist, und dass die Gegenfläche (40.1 ) des Klemmelementes (40) korrespondierend konkav oder konvex ausgebildet ist.
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