EP1561401A1 - Matratzenkern mit eingebettetem Federelement bevorzugt aus einem elastischen Kunststoffmaterial, mit Herstellungsverfahren und Fertigungsvorrichtung - Google Patents

Matratzenkern mit eingebettetem Federelement bevorzugt aus einem elastischen Kunststoffmaterial, mit Herstellungsverfahren und Fertigungsvorrichtung Download PDF

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EP1561401A1
EP1561401A1 EP05001776A EP05001776A EP1561401A1 EP 1561401 A1 EP1561401 A1 EP 1561401A1 EP 05001776 A EP05001776 A EP 05001776A EP 05001776 A EP05001776 A EP 05001776A EP 1561401 A1 EP1561401 A1 EP 1561401A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
mattress core
mold
spring element
core according
mattress
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP05001776A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Dietrich Richter
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Rummel Matratzen GmbH and Co KG
Original Assignee
Rummel Matratzen GmbH and Co KG
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Filing date
Publication date
Application filed by Rummel Matratzen GmbH and Co KG filed Critical Rummel Matratzen GmbH and Co KG
Publication of EP1561401A1 publication Critical patent/EP1561401A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A47—FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47C—CHAIRS; SOFAS; BEDS
    • A47C27/00—Spring, stuffed or fluid mattresses or cushions specially adapted for chairs, beds or sofas
    • A47C27/14—Spring, stuffed or fluid mattresses or cushions specially adapted for chairs, beds or sofas with foamed material inlays
    • A47C27/15—Spring, stuffed or fluid mattresses or cushions specially adapted for chairs, beds or sofas with foamed material inlays consisting of two or more layers
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A47—FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47C—CHAIRS; SOFAS; BEDS
    • A47C27/00—Spring, stuffed or fluid mattresses or cushions specially adapted for chairs, beds or sofas
    • A47C27/14—Spring, stuffed or fluid mattresses or cushions specially adapted for chairs, beds or sofas with foamed material inlays
    • A47C27/20—Spring, stuffed or fluid mattresses or cushions specially adapted for chairs, beds or sofas with foamed material inlays with springs moulded in, or situated in openings in foamed material

Definitions

  • the invention relates to a mattress core made of a curable Material that has at least one channel.
  • the invention further relates to a process for the preparation of a such mattress core and an advantageous manufacturing device therefor.
  • Mattress cores made of a hardenable, preferably foamable Material, such as Polyether foam or latex foam, exist and have channels are widely known.
  • These channels can be used throughout the entire range Mattress cores go.
  • they enable one Interior ventilation of the mattress core.
  • Air exchange inside a mattress is especially then beneficial if the material of the mattress is heat-insulating Features. This is especially true with mattresses a latex core of the case.
  • such channels favor the moisture regulation of the mattress material.
  • these channels can also be used to adjust the compliance, So the sun-hardness, are used.
  • So is e.g. from DE 39 37 214 a mattress-like orthosis for Storage of a lying human body known.
  • the other resistance values than have the surrounding material of the mattress core.
  • a spiral-shaped structural element known. This consists of a band-shaped, to a Spiral wound plastic tape containing reinforcing fibers is provided.
  • the spiral-shaped structural element can as elastic insert between two cover layers are inserted.
  • the points of contact of the structural element with the cover layers by various types of interfacial bonding to a sandwich-type composite component be joined together.
  • a difficulty in the production such composite components is on the one hand seen in it, that all elements before merging into each be positioned desired and optionally fixed have to.
  • it is considered expensive the Set boundary conditions of such a connection process so that a permanent interface welding on the touch points can be achieved without doing so the spiral structure element is damaged.
  • EP 1 285 607 A1 discloses spiral springs from a fiber composite material in the cavities of a Mattress core to arrange, made of foam, plastic or latex exists. It is unavoidable that especially under the influence of external pressure forces, which naturally by the weight of one on the mattress dormant person to be evoked in the cavities the mattress core arranged coil springs with their outer Lateral surface in the surrounding material of the mattress core incise. When using such a mattress is it does not exclude that due to a scouring effect at the interfaces between spiral spring and internal cavity surfaces abrasion of mattress material occurs. This is due to inevitable, from those resting on the mattress Person-induced Walk movements further reinforced.
  • the coil springs in the cavities they must be accessible from the outside. This can be done by that in a e.g. bottom foam plate e.g. transverse cavities with the help of a contour cutting machine be cut. In the resulting, upwardly open, e.g. u- or trough-shaped cavities the spiral springs can be inserted. Finally will another foam plate on the one with the inserted Spiral springs provided foam plate and laid with this e.g. connected by gluing to a mattress. This procedure is complicated, since initially a first foam plate for the production of cavities mechanically must be preprocessed. Furthermore, e.g. adhesive bonds necessary to the still open-topped cavities close by placing the second plate and to form a compact mattress on this meadow.
  • the invention is based on the object of specifying a mattress, be used in the spring elements, in particular consist of a composite elastic plastic material, and in the above-mentioned problems not occur, which thus has improved performance properties. Furthermore, the mattress should be designed so that this is easier to produce.
  • the invention is still based on the task, a manufacturing process and a advantageous manufacturing device for carrying out the manufacturing process specify.
  • the mattress core according to the invention consists of a curable Material with at least one channel. This is the curable Material in the area of the wall, which at least a channel bounded, with at least one embedded, arched or ring-like spring element reinforced.
  • the spring elements may be e.g. closed in a ring be one-sided or slotted rings. Farther can spring elements of this type to form a chain be attached one or two longitudinal strips. Especially advantageous is the spring element at least at one section a channel over its entire circumference in the limiting Wall embedded. These are especially helical spring-like Structural elements suitable as embedded spring elements.
  • the mattress core according to the invention has the particular advantage on that this after curing of the core material is virtually monolithic.
  • the embedding of the invention Spring elements in the material of the mattress core causes a almost complete, quasi-homogeneous enclosure of their Windings through material of the mattress core. Furthermore is the spring elements almost intimately over the entire surface connected to the material of the mattress core. The flow of forces in the area of the walls of a channel is thus on occurrence of external pressure forces much more harmonious. There no loose interfaces between the shell of the embedded Spring element and the surrounding mattress material available are also no abrasion problems to be feared.
  • the mattress core according to the invention is particularly advantageous complete with the embedded spring elements in a single Operation can be produced. There are no mechanical Cuts on mattress core blanks or subsequent gluing of partial layers necessary. In addition, the channels have due to their embedded inside the bounding wall Spring element reinforcements a uniform surface structure on.
  • the term mattress core understood any document that supports a resting or leaning on it human body or a body part can be used. So can Such a mattress core have such dimensions that the entire body of an adult person or a child or adolescents can lie on it. The mattress core can be so large that several people can lie on it.
  • the mattress core according to the invention also to support only a part of a human body serve.
  • the inner layer of a mattress also consist of several parts, e.g. a headboard, middle section and foot part. These can be interconnected, e.g. glued, and with a continuous foam plate on both sides be covered.
  • Parts e.g. the middle part
  • the remaining parts e.g. the head and foot part, represent massive fittings without channels and coil springs.
  • mattress cores according to the invention also in the interior of chairs, armchairs, upholstered trimmings, car seats and much more used. It can both the seat as well as the back surface of one of the invention designed core exist. Depending on the application, you can do it the channels and the embedded spring elements in their dimensions and elasticities to be matched accordingly.
  • the curable material of the mattress core according to the invention is advantageous foamable.
  • foamable Preference is given here polyether - Soft foam, in particular polyurethane foam, or Latex foam. But there may be other foam types can be used, such as Cold foam, hydrofoam foam or Talalay - latex foam.
  • the at least one embedded in the mattress core spring elements preferably has the shape of an elongated Spiral spring on. It is winding along the axis of the channel in the area of the wall that bounds the channel, inserted. It is preferably made of an elastic plastic material. This may additionally be e.g. with composite fibers be strengthened.
  • the embedded spring elements made of a band-shaped material.
  • the mattress core has several, preferably parallel mutually extending channels. These channels can especially in the transverse direction running throughout the mattress core be arranged. There are also multi-storey arrangements with several levels of preferably parallel to each other running channels possible. The channels of the individual levels also be arranged offset from each other or at an angle to each other, e.g. an angle of 90 degrees. In a multi-channel version, the embedded in the walls of the channels spring elements also have different hardnesses.
  • the at least one channel runs in the mattress core approximately parallel to at least one surface of the Mattress core, in particular to the top.
  • the channels are in this case then largely horizontal.
  • channels can also be approximately parallel to one Side edge run, i. usually vertical.
  • a channel can also be continuously or side surface of the mattress core up to the opposite lying upper or side surface.
  • the channels kick in this embodiment then on the corresponding surfaces from the mattress core and are accessible there.
  • a mold used which is used for curing of the preferably foamable material of the mattress core serves.
  • the shape determines the size and contour of the finished Mattress.
  • the inventive method comprises at least the following steps.
  • the subsequent process flow to completion The curing depends on the material itself. It can different, further sub-steps may be necessary. Becomes the curable material e.g. high temperature in the Form introduced, it may be necessary this while the curing to cool. Furthermore, waiting times are e.g. to the Expiration of a fermentation of latex foam material necessary. To Completion of curing can be the at least one mold bar and the mattress core are separated from the mold.
  • the inventive Mattress core now stands with the above Properties available without having material, further substantial post-processing is necessary.
  • the at least one mold rod at least partially removed from the mold. It is possible then Form bars outside the form with spring elements to occupy. As a result, the production process can be considerably facilitated and also be accelerated because the manufacturing steps "loading the form rods "and" foaming of the core "decoupled is. So a variety of shape bars u.U. also by machine are pre-loaded with spring elements and then e.g. in a magazine ready for use in a freed form. These equipped with spring elements shape bars can be done manually e.g. be hung by workers in the mold. In a manufacturing, the higher degree of automation can, equipped with a spring element shaped rods also mechanically retracted into the mold.
  • An advantageous manufacturing apparatus for producing a mattress core according to the invention has a shape for curing of a mattress core made with curable material is fillable. Furthermore, a frame for holding at least a form bar available. Finally, a movement device present, which on the form and / or acting on the frame. Over this, the shape of the rods in the or retracted from the mold or extended.
  • an extension made to the forming bars outside to equip the form with spring elements is then retracted into the mold so that by filling with hardenable material the production a mattress core can be started.
  • the can Form bars are also provided with anti-adhesive substances, to facilitate their removal from the hardened core.
  • the form bars can only slightly out of shape to be populated allow the same with spring elements within the mold. After completion of the assembly, the form bars completely retracted into the mold and the shape then optionally closed. Subsequently, with the Filling the mold to be started. In this case, the movement device on the mold or on the shape bars or too act on mold and form bars to make a partial or To effect complete retraction and extension of the form bars.
  • the manufacturing device according to the invention has the special Advantage that in particular mattress cores, the one Variety of channels should have produced time-optimized can be. This is especially by the frame and the movement device acting thereon allows there all to the training of the desired number of channels required form bars after previous assembly with spring elements so that they can be handled synchronously.
  • Fig. 1 shows a perspective side view of a Section of an exemplary embodiment for a according to The invention mattress core 10.
  • There are in one middle core layer 13 exemplifies four channels 131, 133 and 135, 137 available.
  • the two channels 131, 133 are located while in a lower level E1 and the two channels 135, 137 in an upper level E2.
  • E1 lower level
  • E2 upper level
  • FIG. 1 is therefore a double-deck version shown.
  • the channels The levels can be arranged directly above each other be, as shown in Fig. 1, and also offset. Farther can also right and left of the illustrated in Fig. 1 Section further channels in the levels E1 and E2 available be.
  • Fig. 1 is the Core layer 13 additionally by an upper cover layer 11 and a lower cover layer 12 covered.
  • the training These topcoats used materials can if necessary also have different material properties.
  • the cover layers 11, 13 transverse grooves 110 and 120 on. As a result, e.g. the bendability of the mattress core in Longitudinal be favored.
  • 137 at least a spiral spring 132, 134 and 136, 138 reinforcing in the embedded hardenable material.
  • Depends on the Type of curable material used are the embedded Spring elements but not in practice in every case visible, noticeable. If e.g. Latex used as a hardenable material, so the spring elements are largely invisible in the optically dense, e.g. embedded beige-colored material.
  • the embedding invention is in the sectional view of Fig. 2 can be seen.
  • This section runs along the in Fig. 1 in dash-dotted line level I.
  • those in the core layer 13 are superimposed Channels 131 and 135 seen in a longitudinal section.
  • the Walls 1311 and 1351 of the hardenable material which delimiting these channels 131 and 135 are the coil springs 132 and 136 embedded according to the invention reinforcing.
  • the transversely cut bends can be seen.
  • the surfaces of the hardenable material on the inner sides of the channels advantageous are formed largely smooth.
  • the manufacturing apparatus 200 has at least one mold 210 on, for the manufacture of a mattress core 10 with a curable material is filled. It is in the figures 3 to 5, although only a single form shown. Of course but can be used in a e.g. according to the principle of Single mold foam operated manufacturing plant a variety be present of forms by means of conveyors transported to various workstations can be. One or more such, possibly existing conveyors for mattress core forms are for reasons of clarity in the example of Figures 3 to 5 not shown.
  • the manufacturing apparatus 200 further includes a frame 220 for holding form bars on.
  • a frame 220 for holding form bars on.
  • the form bars 222, 223, 224, 225 can be accessed via four openings 211, 212, 213, 214 in the facing side wall in the interior the shape 210 intervene.
  • the manufacturing apparatus 200 has a moving device 230, the so on the form 210th and / or the frame 220, that the forming bars 222, 223, 224, 225 in and out of the form 210 and extended can be.
  • a moving device 230 transverse displacements of Support frame 221. This is this on two rails 226 and 227 stored so that the forming bars 222 to 225 in the mold can be extended again or out of the mold.
  • Fig. 3 shows one of the first steps in the method of manufacture a mattress core according to the invention. It will be which are used to form channels in the finished mattress core Rods 222 to 225 within the coil spring form 136, 138, 142, 144 occupied. These are the form bars For example, slightly out of the mold, around the head ends of the form bars inside the mold to make accessible. After completion of the assembly will be the shaped rods are fully retracted again to the left. In another embodiment, not shown, the Form bars 222 to 225 by the moving device 230th possibly also completely pulled out of the mold 210, equipped with spiral springs outside of the mold and then in fitted state can be reinserted into the mold. she then took the position shown in Fig. 4.
  • manufacturing device can the shape bars u.U. also from the top in the mold is retracted and retracted.
  • the shape 210 are filled with a curable material. Possibly must this previously closed by a kind of lid become.
  • a curable material Possibly must this previously closed by a kind of lid become.
  • Fig. 4 is the preferably foamable material by a hatching symbolic shown. Now run further, if necessary, for one successful completion of the material curing necessary Procedural steps.
  • the himself after completion of this Process step resulting state is shown in Fig. 5.
  • the support frame 221 is on the rails 232, 232 of the moving device moved to the right. This became the Form bars 222 to 225 completely out of the mattress core 10th away.
  • the channels 135 formed therein according to the invention 137, 141, 143 and the embedded, preferably helical spring-like Spring elements 136, 138, 142, 144 are symbolic in FIG represented by dashed lines.

Landscapes

  • Mattresses And Other Support Structures For Chairs And Beds (AREA)

Abstract

Der Matratzenkern besteht aus einem aushärtbaren Material mit mindestens einem Kanal (131,133,135,137,141,143), wobei das Material im Bereich der Wandung (1311;1351), die den Kanal begrenzt, mit einem eingebetteten, bogen- oder ringartigen Federelement (132,134,136,138,142,144) verstärkt ist. Vorteilhaft ist diese zumindest an einem Abschnitt des Kanals über den gesamten Umfang in die Wandung eingebettet. Bevorzugt dient eine Spiralfeder als eingebettetes Federelement. Das aushärtbare Material, z.B. Polyether- oder Latex Schaum, ist vorteilhaft schäumbar. Das Federelement ist bevorzugt bandförmig und besteht vorteilhaft aus einem elastischen Kunststoffmaterial mit Verbundfasern als Verstärkung. Bei einem Herstellungsverfahren sind eine Form (210) und zur Bildung eines Kanals dienende Formstange (222-225) vorhanden, auf die zumindest ein Federelement aufgelegt wird. Nach Füllung mit Material und dessen Aushärtung werden die Formstange und der Matratzenkern von der Form getrennt. Der Matratzenkern weist den Vorteil auf, dass dieser nach Aushärtung des Materials monolithisch ist. Die Einbettung der Federelemente bewirkt eine homogene Umschließung von deren Windungen. Die Federelemente sind über die gesamte Oberfläche innig mit dem Material des Matratzenkerns verbunden. Hierdurch wird ein harmonischer Kräfteverlauf im Bereich der Wandungen eines Kanals bei Auftreten von äußeren Druckkräften erreicht. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft einen Matratzenkern aus einem aushärtbaren Material, der mindestens einen Kanal aufweist. Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Matratzenkerns und eine vorteilhafte Fertigungsvorrichtung hierfür.
Matratzenkerne, die aus einem aushärtbaren, bevorzugt schäumbaren Material, wie z.B. Polyetherschaum oder Latexschaum, bestehen und Kanäle aufweisen sind vielfach bekannt.
So ist z.B. aus der DE 198 12 382 eine Matratze bekannt, die in Querrichtung verlaufende, horizontale Hohlräume bzw. Kanäle aufweist. Diese Kanäle können über die gesamte Bereite eines Matratzenkerns verlaufen. Einerseits ermöglichen sie eine Innenbelüftung des Matratzenkerns. Der hierdurch ermöglichte Luftaustausch im Inneren einer Matratze ist insbesondere dann von Vorteil, wenn das Material der Matratze wärmeisolierende Eigenschaften aufweist. Dies ist besonders bei Matratzen mit einem Latexkern der Fall. Ferner begünstigen derartige Kanäle die Feuchtigkeitsregulierung des Matratzenmaterials.
Weiterhin können diese Kanäle auch zur Einstellung der Nachgiebigkeit, also der Liegehärte, eingesetzt werden. So ist z.B. aus der DE 39 37 214 eine matratzenartige Orthese zur Lagerung eines liegenden menschlichen Körpers bekannt. Um die Widerstandswerte der Matratze in entsprechenden Bereichen auf die Form des menschlichen Körpers anzupassen, werden quer verlaufende Kanäle teilweise oder vollständig mit Einsatzstücken aus Schaumstoff gefüllt, die andere Widerstandswerte als das umgebende Material des Matratzenkerns aufweisen.
Diese Art der lokalen Härteeinstellung einer Matratze ist aufwendig, da einerseits Garnituren von Schaumstoffstücken unterschiedlichster Härten vorrätig gehalten werden müssen. Andererseits ist es aufwendig, diese Schaumstoffstücke nachträglich in das Innere einer Matratze einzubringen. Vielfach muss der Matratzenkern hierzu in zwei oder mehr, in der Regel horizontale Lagen getrennt werden, die nach der Bestückung mit den Schaumstoffstücken dann z.B. durch eine Verklebung wieder zusammengefügt werden müssen.
Aus der DE 102 28 406 A1 ist ein spiralförmiges Strukturelement bekannt. Dieses besteht aus einem bandförmigen, zu einer Spirale gewickelten Kunststoffband, das mit Verstärkungsfasern versehen ist. Das spiralförmige Strukturelement kann als elastische Einlage zwischen zwei Deckschichten eingelegt werden. Dabei können die Berührungspunkte des Strukturelements mit den Deckschichten durch verschiedene Arten von Grenzflächenverschweißungen zu einem sandwichartigen Verbundbauteil zusammengefügt werden. Eine Schwierigkeit bei der Herstellung derartiger Verbundbauteile wird einerseits darin gesehen, dass alle Elemente vor deren Zusammenfügung in der jeweils gewünschten Lage positioniert und gegebenenfalls fixiert werden müssen. Weiterhin wird es als aufwendig angesehen, die Randbedingungen eines derartigen Verbindungsprozesses so einzustellen, dass eine dauerhafte Grenzflächenverschweißung an den Berührungspunkten erzielt werden kann, ohne dass dabei das spiralförmige Strukturelement beschädigt wird.
Aus der EP 1 285 607 A1 ist es schließlich bekannt, Spiralfedern aus einem Faserverbundwerkstoff in den Hohlräumen eines Matratzenkerns anzuordnen, der aus Schaumstoff, Kunststoff oder Latex besteht. Dabei ist es nicht zu vermeiden, dass insbesondere unter der Einwirkung von äußeren Druckkräften, welche naturgemäß durch das Gewicht einer auf der Matratze ruhenden Person hervorgerufen werden, die in den Hohlräumen des Matratzenkerns angeordneten Spiralfedern mit ihrer äußeren Mantelfläche in das umgebende Material des Matratzenkernes einschneiden. Beim Gebrauch einer derartigen Matratze ist es nicht ausgeschlossen, dass auf Grund eines Scheuereffektes an den Grenzflächen zwischen Spiralfeder und Hohlrauminnenflächen ein Abrieb an Matratzenmaterial auftritt. Dieser wird durch unvermeidliche, von den auf der Matratze ruhenden Personen hervorgerufene Walkbewegungen weiter verstärkt.
Zur Anordnung der Spiralfedern in den Hohlräumen müssen diese auch hier von außen zugänglich sein. Dies kann dadurch geschehen, dass in eine z.B. unten liegende Schaumstoffplatte z.B. quer verlaufende Hohlräume mit Hilfe einer Konturenschneidemaschine eingeschnitten werden. In die so entstandenen, nach oben offenen, z.B. u- oder muldenförmigen Hohlräume können die Spiralfedern eingelegt werden. Schließlich wird eine weitere Schaumstoffplatte auf die mit den eingelegten Spiralfedern versehene Schaumstoffplatte aufgelegt und mit dieser z.B. durch Verklebung zu einer Matratze verbunden. Auch diese Vorgehensweise ist aufwendig, da zunächst eine erste Schaumstoffplatte zur Herstellung der Hohlräume mechanisch vorbearbeitet werden muss. Weiterhin sind z.B. Klebeverbindungen notwendig, um die noch nach oben offenen Hohlräume durch Auflegen der zweiten Platte zu verschließen und auf diese Wiese eine kompakte Matratze zu formen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde eine Matratze anzugeben, bei der Federelemente verwendet werden, die insbesondere aus einem elastischen Verbund-Kunststoffmaterial bestehen, und bei der die oben geschilderten Probleme nicht auftreten, die also verbesserte Gebrauchseigenschaften aufweist. Weiterhin soll die Matratze so gestaltet sein, dass diese einfacher herstellbar ist. Der Erfindung liegt weiterhin die Aufgabe zu Grunde, ein Herstellungsverfahren und eine vorteilhafte Fertigungsvorrichtung zur Durchführung des Herstellungsverfahrens anzugeben.
Die der Erfindung zu Grunde liegenden Aufgaben werden mit den Merkmalen des im Anspruch 1 angegebenen Matratzenkerns, des im Anspruch 17 angegebenen Herstellungsverfahrens und der im Anspruch 21 angegebenen Fertigungsvorrichtung gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen sind in den jeweiligen Unteransprüchen angegeben.
Der erfindungsgemäße Matratzenkern besteht aus einem aushärtbaren Material mit mindestens einem Kanal. Dabei ist das aushärtbare Material im Bereich der Wandung, welche den mindestens einen Kanal begrenzt, mit mindestens einem eingebetteten, bogen- oder ringartigen Federelement verstärkt.
Die Federelemente können dabei z.B. ringförmig geschlossen sein oder einseitig geschlitzte Ringe darstellen. Weiterhin können Federelemente dieser Art zur Bildung einer Kette an einen oder zwei Längsstreifen angebracht sein. Besonders vorteilhaft ist das Federelement zumindest an einem Abschnitt eines Kanals über dessen gesamten Umfang in die begrenzende Wandung eingebettet. Hierzu sind besonders spiralfederartige Strukturelemente als eingebettete Federelemente geeignet.
Der erfindungsgemäße Matratzenkern weist den besonderen Vorteil auf, dass dieser nach der Aushärtung des Kernmaterials quasi monolithisch ist. Die erfindungsgemäße Einbettung der Federelemente in das Material des Matratzenkerns bewirkt eine nahezu vollständige, quasi homogene Umschließung von deren Windungen durch Material des Matratzenkerns. Weiterhin ist das Federelemente nahezu über die gesamte Oberfläche innig mit dem Material des Matratzenkerns verbunden. Der Kräfteverlauf im Bereich der Wandungen eines Kanals ist somit bei Auftreten von äußeren Druckkräften wesentlich harmonischer. Da keine losen Schnittstellen zwischen dem Mantel des eingebetteten Federelements und dem umgebenden Matratzenmaterial vorhanden sind, sind auch keine Abriebprobleme zu befürchten. Der erfindungsgemäße Matratzenkern ist besonders vorteilhaft komplett mit den eingebetteten Federelementen in einem einzigen Arbeitsgang herstellbar. Es sind keinerlei mechanische Schnitte an Matratzenkernrohlingen bzw. nachträgliche Verklebungen von Teilschichten notwendig. Zudem weisen die Kanäle auf Grund von deren im Inneren der begrenzenden Wandung eingebetteten Federelement-Verstärkungen eine gleichmäßige Oberflächenstruktur auf.
Andererseits ist es bei der erfindungsgemäßen Anordnung aber nicht ausgeschlossen, dass z.B. in Ausnahmefällen dennoch zusätzliche separate Schaumstoffstücke in diese Hohlräume nachträglich eingeschoben bzw. daraus wieder entfernt werden. Dies wird durch die Erfindung sogar begünstigt, da auf Grund der Einbettung des bevorzugt spiraligen Federelementes in die Wandungen die Innenflächen der Kanäle weitgehend glatt sind.
Bei der vorliegenden Erfindung wird unter dem Begriff Matratzenkern jedwede Unterlage verstanden, die zur Abstützung eines darauf ruhenden oder daran angelehnten menschlichen Körpers oder eines Körperteils verwendet werden kann. So kann ein solcher Matratzenkern solche Abmessungen aufweisen, dass der gesamte Körper einer erwachsenen Person oder eines Kindes bzw. Jugendlichen darauf liegend kann. Der Matratzenkern kann auch so groß sein, dass mehrerer Personen darauf liegen können. Andererseits kann der erfindungsgemäße Matratzenkern auch zur Abstützung nur eines Teiles eines menschlichen Körpers dienen. So kann z.B. die Innenlage einer Liegematratze auch aus mehreren Teilen bestehen, z.B. einem Kopfteil, Mittelteil und Fußteil. Diese können miteinander verbunden, z.B. verklebt, und mit einer durchgehenden Schaumplatte beidseitig abgedeckt sein. In einem solchen Fall können besonders belastete Teile, z.B. das Mittelteil, als ein Matratzenkern gemäß der Erfindung mit eingebetteten Spiralfedern ausgeführt sein, während die übrigen Teile, z.B. das Kopf- und Fußteil, massive Formstücke ohne Kanäle und Spiralfedern darstellen.
Weiterhin können erfindungsgemäße Matratzenkerne auch im Inneren von Stühlen, Sesseln, Polstergarnituren, Kfz-Sitzen und vielem mehr verwendet werden. Dabei kann sowohl die Sitzfläche als auch die Rückenfläche aus einem nach der Erfindung gestalteten Kern bestehen. Je nach Einsatzfall können dabei die Kanäle und die eingebetteten Federelemente in ihren Abmessungen und Elastizitäten entsprechend abgestimmt sein.
Das aushärtbare Material des erfindungsgemäßen Matratzenkerns ist vorteilhaft schäumbar. Bevorzugt sind hier Polyether - Weichstoffschaum, insbesondere Polyurethan - Schaumstoff, oder Latex - Schaumstoff. Es können aber auch andere Schaumstofftypen eingesetzt werden, wie z.B. Kaltschaum, Hydrofoamschaum oder Talalay - Latex- Schaumstoff.
Das mindestens eine, in den Matratzenkern eingebettete Federelemente weist vorzugsweise die Form einer längs gestreckten Spiralfeder auf. Es ist entlang der Achse des Kanals wickelartig in den Bereich der Wandung, die den Kanal begrenzt, eingelegt. Es besteht bevorzugt aus einem elastischen Kunststoffmaterial. Dieses kann zusätzlich z.B. mit Verbundfasern verstärkt sein. Vorteilhaft werden die eingebetteten Federelemente aus einem bandförmigen Material hergestellt.
Vorteilhaft weist der Matratzenkern mehrere, bevorzugt parallel zueinander verlaufende Kanäle auf. Diese Kanäle können insbesondere in Querrichtung verlaufend im gesamten Matratzenkern angeordnet sein. Es sind auch mehrstöckige Anordnungen mit mehreren Ebenen von bevorzugt parallel zueinander verlaufenden Kanälen möglich. Dabei können die Kanäle der einzelnen Ebenen auch zueinander versetzt angeordnet sein oder eine Winkel zueinander einnehmen, z.B. einen Winkel von 90 Grad. Bei einer Ausführung mit mehreren Kanälen können die im Bereich der Wandungen der Kanäle eingebetteten Federelemente auch unterschiedliche Härten aufweisen.
Vorteilhaft verläuft der mindestens eine Kanal im Matratzenkern annähernd parallel zu mindestens einer Oberfläche des Matratzenkerns, insbesondere zu dessen Oberseite. Die Kanäle sind in diesem Falle dann weitgehend horizontal verlaufend. Andererseits können Kanäle auch annähernd parallel zu einer Seitenkante verlaufen, d.h. dabei in der Regel vertikal.
Schließlich kann ein Kanal auch durchgehend von einer Ober- oder Seitenfläche des Matratzenkerns bis zu der gegenüber liegenden Ober- oder Seitenfläche verlaufen. Die Kanäle treten bei dieser Ausführung dann an den entsprechenden Flächen aus dem Matratzenkern aus und sind dort zugänglich.
Bei einem Verfahren zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Matratzenkerns wird eine Form eingesetzt, welche zur Aushärtung des bevorzugt schäumbaren Materials des Matratzenkerns dient. Die Form bestimmt also Größe und Kontur der fertigen Matratze. Das erfindungsgemäße Verfahren weist zumindest die folgenden Schritte auf.
Auf eine oder mehrere und zur Bildung eines oder mehrerer Kanäle dienenden Formstangen wird jeweils zumindest ein Federelement aufgelegt. Nach dieser Vorbestückung der Formstangen mit Federelementen, welche innerhalb der Form stattfinden kann, wird die Form mit dem aushärtbaren Material gefüllt.
Der sich nun anschließende Prozessablauf bis zum Abschluss der Aushärtung ist vom Material selbst abhängig. Dabei können unterschiedliche, weitere Teilschritte notwendig sein. Wird das aushärtbare Material z.B. mit hoher Temperatur in die Form eingebracht, so kann es notwendig sein, diese während der Aushärtung zu kühlen. Weiterhin sind Wartezeiten z.B. zum Ablauf einer Gärung von Latexschaummaterial notwendig. Nach Abschluss der Aushärtung können die zumindest eine Formstange und der Matratzenkern von der Form getrennt werden. Der erfindungsgemäße Matratzenkern steht nun mit den oben geschilderten Eigenschaften zur Verfügung, ohne dass wesentliche, weitere substantielle Nachbearbeitungen notwendig sind.
Vorteilhaft sind die wenigstens eine Formstange zumindest teilweise aus der Form entnehmbar. Es ist dann möglich, die Formstangen außerhalb der Form mit Federelementen zu belegen. Hierdurch kann der Fertigungsablauf erheblich erleichtert und auch beschleunigt werden, da die Fertigungsschritte "Bestücken der Formstangen" und "Schäumen des Kern" entkoppelbar ist. So kann eine Vielzahl von Formstangen u.U. auch maschinell mit Federelementen vorbestückt werden und dann z.B. in einem Magazin zum Einsatz in einer frei werdenden Form bereitstehen. Diese mit Federelementen bestückten Formstangen können manuell z.B. von Werkern in die Form eingehängt werden. Bei einer Fertigung, die einen höheren Automatisierungsgrad aufweist, können mit einem Federelement bestückte Formstangen auch maschinell in die Form eingefahren wird.
Eine vorteilhafte Fertigungsvorrichtung zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Matratzenkernes weist eine Form zur Aushärtung eines Matratzenkerns auf, die mit aushärtbarem Material befüllbar ist. Weiterhin ist ein Rahmen zur Halterung von zumindest einer Formstange vorhanden. Schließlich ist eine Bewegungsvorrichtung vorhanden, welche auf die Form und/oder den Rahmen einwirkt. Hierüber können die Formstangen in die bzw. aus der Form ein- bzw. ausgefahren werden.
So kann z.B. ein Ausfahren erfolgen, um die Formstangen außerhalb der Form mit Federelementen zu bestücken. Die bestückten Formstangen werden dann in die Form eingefahren, damit durch Befüllung mit aushärtbarem Material die Fertigung eines Matratzenkerns begonnen werden kann. Dabei können die Formstangen auch mit hafthemmenden Stoffen versehen werden, um deren Entnahme aus dem ausgehärteten Kern zu erleichtern.
Bei einer anderen Ausführung können die Formstangen auch nur geringfügig aus der Form ausgefahren werden, um eine Bestückung derselben mit Federelementen innerhalb der Form zu ermöglichen. Nach Abschluss der Bestückung werden die Formstangen wieder vollständig in die Form eingefahren und die Form dann gegebenenfalls geschlossen. Anschließend kann mit der Befüllung der Form begonnen werden. Dabei kann die Bewegungsvorrichtung auf die Form oder auf die Formstangen oder auch auf Form und Formstangen einwirken, um ein teilweises oder vollständiges Ein- und Ausfahren der Formstangen zu bewirken.
Die erfindungsgemäße Fertigungsvorrichtung hat den besonderen Vorteil, dass damit insbesondere Matratzenkerne, die eine Vielzahl von Kanälen aufweisen sollen, zeitoptimal hergestellt werden können. Dies wird besonders durch den Rahmen und die darauf einwirkende Bewegungsvorrichtung ermöglicht, da alle zur Ausbildung der jeweils gewünschten Anzahl an Kanälen erforderlichen Formstangen nach vorheriger Bestückung mit Federelementen damit synchron gehandhabt werden können.
Die Erfindung und weitere, vorteilhafte Ausführungen derselben werden nachfolgend an den in den Figuren dargestellten Beispielen weiter erläutert. Dabei wird die Erfindung an Beispielen erläutert, bei denen als eingebettete, bogen- oder ringartige Federelemente exemplarisch Spiralfedern aus einem bevorzugt elastischen Verbundkunststoffmaterial verwendet werden. Auch wenn diese Form besonders als Federelement geeignet ist, so ist die Erfindung nicht auf diese Form beschränkt. Es zeigt
Fig. 1
eine perspektivische Seitenansicht auf einen Ausschnitt einer beispielhaften Ausführung eines gemäß der Erfindung gestaltete Matratzenkerns,
Fig. 2
eine Schnittdarstellung in Längsrichtung durch den Ausschnitt des Matratzenkerns von Fig. 1,
Fig. 3
eine Draufsicht auf eine beispielhafte Fertigungsvorrichtung gemäß der Erfindung, wobei in der Form befindliche Formstangen zur Bildung von Kanälen beispielhaft mit Spiralfedern bestückt werden,
Fig. 4
die beispielhafte Fertigungsvorrichtung von Fig. 3 in einem Zustand, bei dem aushärtbares Material in die Form eingefüllt ist, und
Fig. 5
die beispielhafte Fertigungsvorrichtung von Fig. 3 in einem Zustand, bei dem nach Aushärtung des Materials die Formstangen aus der Form entnommen sind.
Fig. 1 zeigt in einer perspektivischen Seitenansicht einen Ausschnitt einer beispielhaften Ausführung für einen gemäß der Erfindung gestalteten Matratzenkern 10. Dabei sind in einer mittleren Kernschicht 13 beispielhaft vier Kanäle 131, 133 und 135, 137 vorhanden. Die beiden Kanäle 131, 133 liegen dabei in einer unteren Ebene E1 und die beiden Kanäle 135, 137 in einer oberen Ebene E2. Im Beispiel der Fig. 1 ist also eine doppelstöckige Ausführung gezeigt. Anwendungsabhängig kann auch nur eine einzige Ebene bzw. es können auch mehr als eine Ebene in der Kernschicht 13 vorhanden sein. Die Kanäle der Ebenen können direkt über einander liegenden angeordnet sein, so wie in Fig. 1 dargestellt, bzw. auch versetzt. Weiterhin können auch rechts und links des in Fig. 1 dargestellten Ausschnitts weitere Kanäle in den Ebenen E1 und E2 vorhanden sein. Bei der in Fig. 1 gezeigten Ausführung ist die Kernschicht 13 zusätzlich durch eine obere Deckschicht 11 und eine untere Deckschicht 12 abgedeckt. Die bei der Ausbildung dieser Deckschichten eingesetzten Materialen können bei Bedarf auch unterschiedliche Werkstoffeigenschaften aufweisen. Bei dem in Fig. 1 dargestellten Beispiel weisen die Deckschichten 11, 13 quer verlaufende Nuten 110 und 120 auf. Hierdurch kann z.B. die Biegbarkeit des Matratzenkerns in Längsrichtung begünstigt werden.
Erfindungsgemäß sind im Beispiel der Fig. 1 im Bereich der Wandung eines jeden Kanals 131, 133 und 135, 137 mindestens eine Spiralfeder 132, 134 und 136, 138 verstärkend in das aushärtbare Material eingebettet. Die perspektivische Seitenansicht von Fig. 1, welche eine seitliche Stirnfläche 130 des Kernes 10 zeigt, ermöglicht eine schräge Einsicht in den Anfangsbereich eines jeden Kanals 131, 133 und 135, 137. Dort sind die in die Wandungen eingebetteten Spiralfedern in strichlierter Linie symbolisch dargestellt. Abhängig von der Art des verwendeten aushärtbaren Materials sind die eingebetteten Federelemente aber in der Praxis nicht in jedem Falle sichtbar. Wird z.B. Latex als aushärtbares Material verwendet, so sind die Federelemente weitgehend unsichtbar in dem optisch dichten, z.B. beigefarbigen Material eingebettet.
Die erfindungsgemäße Einbettung ist in der Schnittdarstellung von Fig. 2 zu erkennen. Dieser Schnitt verläuft entlang der in Fig. 1 in strichpunktierter Linie eingezeichneten Ebene I. In Fig. 2 sind die in der Kernschicht 13 übereinander liegenden Kanäle 131 und 135 in einem Längsschnitt zu sehen. In die Wandungen 1311 und 1351 des aushärtbaren Materials, welche diese Kanäle 131 und 135 begrenzen, sind die Spiralfedern 132 und 136 erfindungsgemäß verstärkend eingebettet. In Fig. 2 sind die in Querrichtung geschnittenen Federbögen zu erkennen. Weiterhin zeigt sich an Fig. 2, dass die Oberflächen des aushärtbaren Materials auf den Innerseiten der Kanäle vorteilhaft weitgehend glatt ausgebildet sind.
An Hand der Figuren 3 bis 5 wird der Aufbau einer vorteilhaften Fertigungsvorrichtung 200 zur Herstellung von erfindungsgemäßen Matratzenkernen am Beispiel von drei ausgewählten Verfahrensschritten exemplarisch erläutert.
Die Fertigungsvorrichtung 200 weist zumindest eine Form 210 auf, die zur Herstellung eines Matratzenkerns 10 mit einem aushärtbaren Material befüllbar ist. Dabei ist in den Figuren 3 bis 5 zwar jeweils nur eine einzige Form gezeigt. Selbstverständlich können aber in einer z.B. nach dem Prinzip der Einzelformschäumung betriebenen Fertigungsanlage eine Vielzahl von Formen vorhanden sein, die mit Hilfe von Fördereinrichtungen zu verschiedenen Arbeitsstationen transportiert werden können. Eine oder mehrere derartige, möglicherweise vorhandene Fördereinrichtungen für Matratzenkernformen sind aus Gründen der besseren Übersicht im Beispiel der Figuren 3 bis 5 nicht dargestellt.
Die Fertigungsvorrichtung 200 weist weiterhin einen Rahmen 220 zur Halterung von Formstangen auf. Im Beispiel der Figuren 3 bis 5 sind an einem entlang der Längskante der Form 210 verlaufenden Tragrahmen 221 exemplarisch neun Formstangen angebracht. Zum Zwecke der besseren Übersicht beschränken sich die nachfolgenden Erläuterung beispielhaft die vier die Formstangen 222, 223, 224, 225, welche annähernd in der Mitte der Anordnung liegen. In der Praxis können anwendungsabhängig natürlich erheblich mehr Formstangen u.U. auch in mehreren, übereinander liegenden Ebenen am Tragrahmen 221 angebracht sein. Bei Bedarf können die Formstangen weiterhin z.B. durch eine Warmwasserheizung erwärmt werden. Auch dies ist in den Figuren aus Gründen der besseren Übersicht nicht dargestellt. Die Formstangen 222, 223, 224, 225 können über vier Öffnungen 211, 212, 213, 214 in der zugewandten Seitenwand in den Innenraum der Form 210 eingreifen.
Schließlich weist die Fertigungsvorrichtung 200 eine Bewegungsvorrichtung 230 auf, die derart auf die Form 210 und/oder den Rahmen 220 einwirkt, dass die Formstangen 222, 223, 224, 225 in die bzw. aus der Form 210 ein- bzw. ausgefahren werden können. Im Beispiel der Figuren 3 bis 5 ermöglicht die Bewegungsvorrichtung 230 Querverschiebungen des Tragrahmens 221. Hierzu ist dieser auf zwei Schienen 226 und 227 gelagert, so dass die Formstangen 222 bis 225 in die Form ein bzw. aus der Form wieder ausgefahren werden können.
Fig. 3 zeigt einen der ersten Schritte im Verfahren zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Matratzenkerns. Dabei werden die zur Bildung von Kanälen im fertigen Matratzenkern dienenden Formstangen 222 bis 225 innerhalb der Form mit Spiralfedern 136, 138, 142, 144 belegt. Hierzu sind die Formstangen beispielsweise geringfügig nach recht aus der Form herausgefahren, um die Kopfenden der Formstangen im Inneren der Form zugänglich zu machen. Nach Abschluss der Bestückung werden die Formstangen wieder nach links vollständig eingefahren. Bei einer anderen, nicht dargestellten Ausführung können die Formstangen 222 bis 225 durch die Bewegungsvorrichtung 230 gegebenenfalls auch vollständig aus der Form 210 herausgezogen, außerhalb der Form mit Spiralfedern bestückt und dann im bestückten Zustand wieder in die Form eingeführt werden. Sie nahmen dann die in Fig. 4 gezeigte Position ein.
Bei einer anderen, in den Figuren nicht dargestellten Fertigungseinrichtung können die Formstangen u.U. auch von oben in die Form ein- und wieder ausgefahren werden.
Nach Abschluss der Bestückung der Formstangen kann die Form 210 mit einem aushärtbaren Material gefüllt werden. Gegebenenfalls muss diese vorher noch durch eine Art Deckel verschlossen werden. Zur besseren Übersicht wurde in den Figuren auf die Darstellung eines Deckels verzichtet. In Fig. 4 ist das bevorzugt schäumbare Material durch eine Schraffur symbolisch gezeigt. Nun laufen gegebenenfalls weitere, für einen erfolgreichen Abschluss der Materialaushärtung notwendige Verfahrensschritte ab.
Nach Abschluss der Aushärtung des Kern-Materials werden die Formstangen 222 bis 225 und der nun formstabile Matratzenkern 10 von der Form 210 getrennt. Der sich nach Abschluss dieses Verfahrensschritts ergebende Zustand ist in Fig. 5 gezeigt. Der Tragrahmen 221 ist auf den Schienen 232, 232 der Bewegungsvorrichtung nach rechts verschoben. Hierdurch wurden die Formstangen 222 bis 225 vollständig aus dem Matratzenkern 10 entfernt. Die darin erfindungsgemäß ausgebildeten Kanäle 135, 137, 141, 143 und die eingebetteten, bevorzugt spiralfederartigen Federelemente 136, 138, 142, 144 sind in Fig. 5 symbolisch durch strichlierte Linien dargestellt.

Claims (21)

  1. Matratzenkern aus einem aushärtbaren Material mit mindestens einem Kanal (131,133,135,137,141,143), wobei das aushärtbare Material im Bereich der Wandung (1311;1351), welche den mindestens einen Kanal (131;135) begrenzt, mit mindestens einem eingebetteten, bogen- oder ringartigen Federelement (132,134,136,138,142,144) verstärkt ist.
  2. Matratzenkern nach Anspruch 1, wobei das Federelement (132,134,136,138,142,144) zumindest an einem Abschnitt des Kanals über dessen gesamten Umfang in die Wandung eingebettet ist.
  3. Matratzenkern nach Anspruch 1 oder 2, mit mindestens einer Spiralfeder als eingebettetes Federelement (132,134, 136,138,142,144).
  4. Matratzenkern nach Anspruch 1, 2 oder 3, wobei das aushärtbare Material schäumbar ist.
  5. Matratzenkern nach Anspruch 4, mit einem Polyether - Weichstoffschaum als aushärtbarem Material.
  6. Matratzenkern nach Anspruch 4, mit einem Latex - Schaum als aushärtbarem Material.
  7. Matratzenkern nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei das mindestens eine eingebettete Federelement (132,134,136,138,142,144) aus einem elastischen Kunststoffmaterial besteht.
  8. Matratzenkern nach Anspruch 7, wobei das Kunststoffmaterial des mindestens einen eingebetteten Federelements verstärkt ist.
  9. Matratzenkern nach Anspruch 8, mit Verbundfasern als Verstärkung des Kunststoffmaterials des Federelements.
  10. Matratzenkern nach einem der Ansprüche 7 bis 9, wobei das mindestens eine eingebettete Federelement aus einem bandförmigen Material besteht.
  11. Matratzenkern nach einem der vorangegangenen Ansprüche, mit mehreren, bevorzugt parallel zueinander verlaufenden Kanälen (131,133).
  12. Matratzenkern nach Anspruch 11, mit mehreren Ebenen (E1;E2) von bevorzugt parallel zueinander verlaufenden Kanälen (131,133;135,137).
  13. Matratzenkern nach Anspruch 12, wobei die Kanäle der Ebenen (E1;E2) zueinander versetzt angeordnet sind.
  14. Matratzenkern nach Anspruch 11, 12 oder 13, wobei die im Bereich der Wandungen der Kanäle eingebetteten Federelemente unterschiedliche Härten aufweisen.
  15. Matratzenkern nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei der mindestens eine Kanal (131) annähernd parallel zu mindestens einer Oberfläche (11,12) des Matratzenkerns (10) verläuft.
  16. Matratzenkern nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei der mindestens eine Kanal (135,137,141,143) von einer Ober- oder Seitenfläche des Matratzenkerns (10) bis zu der gegenüber liegenden Ober- oder Seitenfläche verläuft.
  17. Verfahren zur Herstellung eines Matratzenkerns (10) nach einem der vorangegangenen Ansprüche, mit einer Form (210) zur Aushärtung des Materials des Matratzenkerns (10), welches zumindest die folgenden Schritte aufweist :
    a) zumindest ein Federelement (136,138,142,144) wird auf wenigstens eine, zur Bildung eines Kanals (135,137, 141,143) dienende Formstange (222-225) aufgelegt (Fig.3),
    b) die Form (210) wird mit dem aushärtbaren Material gefüllt (Fig.4), und nach
    c) Aushärtung des aushärtbaren Materials werden die zumindest eine Formstange (222-225) und der Matratzenkern (10) von der Form (210) getrennt (Fig.5).
  18. Verfahren nach Anspruch 17, wobei die wenigstens eine Formstange (222-225) zumindest teilweise entnehmbar ist und außerhalb der Form (210) mit einem Federelement (136,138,142,144) belegt wird.
  19. Verfahren nach Anspruch 18, wobei eine mit einem Federelement bestückte Formstange manuell in die Form eingehängt wird.
  20. Verfahren nach Anspruch 18, wobei eine mit einem Federelement bestückte Formstange maschinell in die Form eingefahren wird.
  21. Fertigungsvorrichtung (200) zur Herstellung eines Matratzenkernes (10) nach einem der vorangegangenen Ansprüche 1 bis 16, mit
    a) einer Form (210), die mit aushärtbarem Material befüllbar ist,
    b) einem Rahmen (220) zur Halterung von zumindest einer, mit einem Federelement (132,134,136,138,142,144) belegten Formstange (222-225), und
    c) einer Bewegungsvorrichtung (230;226,227), die derart auf die Form (210) und/oder den Rahmen (220) einwirkt, dass die mindestens eine Formstange (222-225) in die bzw. aus der Form (210) ein- bzw. ausfahrbar ist.
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