EP1574590A1 - Verfahren zur Herstellung von Profilen aus Leichtmetallwerkstoff mittels Strangpressen - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von Profilen aus Leichtmetallwerkstoff mittels Strangpressen Download PDF

Info

Publication number
EP1574590A1
EP1574590A1 EP04005770A EP04005770A EP1574590A1 EP 1574590 A1 EP1574590 A1 EP 1574590A1 EP 04005770 A EP04005770 A EP 04005770A EP 04005770 A EP04005770 A EP 04005770A EP 1574590 A1 EP1574590 A1 EP 1574590A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
extrusion
light metal
volume
recipient
die
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP04005770A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1574590B1 (de
Inventor
Karl Ulrich Prof. Dr. Kainer
Jan Dr. Bohlen
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
GKSS Forshungszentrum Geesthacht GmbH
Original Assignee
GKSS Forshungszentrum Geesthacht GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority to EP04005770A priority Critical patent/EP1574590B1/de
Application filed by GKSS Forshungszentrum Geesthacht GmbH filed Critical GKSS Forshungszentrum Geesthacht GmbH
Priority to PL04005770T priority patent/PL1574590T3/pl
Priority to AT04005770T priority patent/ATE360711T1/de
Priority to DE502004003603T priority patent/DE502004003603D1/de
Priority to US10/592,331 priority patent/US8590356B2/en
Priority to PCT/EP2005/002268 priority patent/WO2005087962A1/de
Priority to JP2007502242A priority patent/JP4852032B2/ja
Priority to AU2005221782A priority patent/AU2005221782B2/en
Priority to CA2559400A priority patent/CA2559400C/en
Publication of EP1574590A1 publication Critical patent/EP1574590A1/de
Priority to IL177934A priority patent/IL177934A/en
Application granted granted Critical
Publication of EP1574590B1 publication Critical patent/EP1574590B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES, PROFILES OR LIKE SEMI-MANUFACTURED PRODUCTS OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C23/00—Extruding metal; Impact extrusion
    • B21C23/002—Extruding materials of special alloys so far as the composition of the alloy requires or permits special extruding methods of sequences

Definitions

  • the invention relates to a process for the preparation of Profiles of light metal material, in particular magnesium material, by extrusion, in which a volume of material through a die, which is the shape of the desired Profiles intended to form the profile is pressed.
  • a major disadvantage of this known method is the achievable limited press speed, which is justified in the process itself, but also in the material volume forming light metal or Light alloy materials.
  • Extrusion or extrusion is the volume of material over the stamp by the shaping Die pressed. This arises between the Material volume and the surrounding recipient a Friction surface, on the one hand to an increase in pressure, on the other hand, but also to a warming of the surface leads. Due to the one-sided on the metal volume in the Recipients applied pressure results as a result, that the flow behavior of the light metal or light alloy material determined by the matrix becomes. This results in a heating of the profile surface, the heating depends on the speed is, with the light metal or light alloy material is pressed through the die. It follows in turn that by means of the known Method the pressing speed is limited insofar as it does to a local melting on the profile surface comes out of the die at the exit. One speaks in this case, the so-called hot cracking.
  • This type can be greatly simplified and much higher production speeds simultaneous improvement of the properties of the produced Profiles should be available, as they are with previous production methods were not achievable, wherein by means of the method in principle in the state oftechnik known extrusion molding or extrusion to be used, i. e. that necessary for the execution of the method apparatus Effort and process management should be largely be carried out by means of per se known techniques can.
  • the production of the fine-grained casting material Material volume according to the invention by a variation of the composition of the material by a conventional light metal or light metal alloy material with proven properties of said grain refiner is supplied. That with the invention aspired and achieved fine-grained microstructure of the light metal or light metal alloy material, preferably Magnesium or magnesium alloy material is so receives such a fine-grained texture that thereby a significant improvement in mechanical properties, especially ductility, measured as Elongation at break in the tensile test is achieved.
  • the deformability of the light metal or Alloy alloy material is also a significant Improvement of the extrusion process achieved, so that the much finer-grained structure of the material volume in the recipient of the extrusion at considerably lower temperatures can be pressed, which also leads to the fact that the sustainable light metal or light metal alloy material profile itself turn is much more fine-grained, resulting in an improvement the material properties of the profile leads and to a much higher pressing speed, since according to the invention the hot cracking of the profile surface avoided becomes.
  • the fine grain of the microstructure of the invention manufacturable profiles also has stabilizing, well-distributed precipitations in the material result, the lead to an increase in the mechanical characteristics.
  • the inventive method can considerably lower temperatures than previous methods be performed.
  • Grain refiners are advantageously the metals Zirconium, strontium and calcium, especially then if magnesium material or magnesium alloy materials form the light metal material.
  • Also suitable as grain refiners are the metals of rare earths, especially if magnesium or magnesium alloy materials the light metal materials form.
  • the method is advantageously carried out in such a way that the temperature of the material volume in the recipient an extrusion device in the execution the extrusion process in the range of 150 to 350 ° C. is located, i. significantly below the temperature ranges, which is needed in conventional extrusion which are in the range of 300 to 450 ° C.
  • the Temperature for the extrusion process depends on both the composition of the light metal or light alloy alloy material from as well as essentially from the pressure exerted on the metal volume in the recipient Print.
  • the speed of the extrusion is up to 250 m min -1 , which corresponds to a nearly doubling of the pressing speeds achievable by means of previous methods.
  • the extrusion by means of a hydrostatic Pressing process has the extraordinary Advantage that by means of hydrostatic extrusion the deformability of the light metal or light alloy material, especially magnesium material, can be significantly increased and the temperatures during the pressing process can be lowered again s, as a result, the friction between the material volume and the surrounding recipient in fact omitted and the applied pressure does not counteract Must overcome frictional forces.
  • the hydrostatic pressing process can thus approximately the entire applied Pressing pressure are used to build up the pressure, to apply for the pressure needed is to push the metal volume through the die.
  • the extrusion molding apparatus 10 shown in FIG. 1, by means of a so-called. "direct" extrusion process is executable includes a recipient 12, in the one Material volume 15, eg. From light metal or Alloy alloy material, in particular magnesium material, is introduced. Concluding the recipient 12, in Figs. 1 and 3 shown on the right is a die 14 is provided to receive the according to desired cross section of the profile 16 is formed is. The die 14 substantially opposite, in the 1 and 3 shown on the left, is a pressure plate 13, comparable to the seal 17 acc. the extrusion device 10 acc. Fig. 3 is provided. On the in the recipient 12 located material volume 15 is on the Pressing disc 13 by means of a punch 11 exerted pressure See Fig. 1. By means not shown here separately Warming agent will be located in the recipient Volume of material 15 is heated and in the course of the pressing process via the die 14 as a strand or profile 16 the extrusion device 10 led out.
  • a recipient 12 in the one Material volume 15, eg. From light metal
  • the extrusion molding device 10 acc. Fig. 3 differs However, from the gem. Fig. 1 in that the Stamp 11 at its free end with a seal 17th is provided, which ensures that the in the recipient 12 arranged material volume 15, which is a pressure fluid 18, the material volume 15 in the recipient 12th surrounds, not exit from the extrusion device 10 can.
  • the die 14 is opposite the recipient 12 provided with a seal 20.
  • the stamp 11 If the stamp 11 is moved into the recipient 12, builds in the recipient 12 via the pressure fluid 18 a on all sides on the material volume 15 impacting pressure on.
  • the pressure builds from all sides equally on the volume of material 15, as a result as a strand or profile 16, the extrusion device 10 leaves.
  • the method for producing profiles 16 from Light metal or light metal alloy materials, especially magnesium materials, by means of extrusion is preferably with an extrusion device 10 acc. Fig. 3, by means of said "hydrostatic" Extrusion is possible, executed.
  • the light metal or light metal alloy material becomes the training of the for the extrusion process usable material volume a grain fine, the For example, zirconium, strontium and calcium are formed can, attached. This turns the microfine structure of the light metal or light metal alloy material refined. As grain refiner also the metals of the rare earths are used.
  • pressing ratio cross-sectional area of the starting material in relation to the cross-sectional area of the profile.
  • Figs. 4 and 5 in which the structure of a continuously cast metal block, ie a material volume 15 from AZ 31 compared to a material modified with zirconium as a fine material designated ME 10, see , Fig. 5, is shown.
  • a comparison of both figures reveals a significant grain refining. It is found for the material AZ 31 particle size 400-600 ⁇ m and for the modified or gefeinten Material ME 10 particle size 100-200 ⁇ m.
  • the Zulegleiters Kunststoff for example, for the application of the hydrostatic extrusion process, s. also Fig. 3, is assembled in Tab. 1.
  • the variation of the base alloys (ME 10, ZE 10, AZ 31 - AZ 61) are given Zulegleiterskonzentrationen.
  • Table 2 shows the composition of alloys, which had been studied by way of example.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Extrusion Of Metal (AREA)
  • Forging (AREA)
  • Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)

Abstract

Es wird ein Verfahren zur Herstellung von Profilen (16) aus Leichtmetallwerkstoff, insbesondere Magnesiumwerkstoff, mittels Strangpressen mit einer hydrostatischen Strangpreßvorrichtung (10) vorgeschlagen. Dabei wird ein Werkstoffvolumen (15) durch eine Matrize (14), die die Form des gewünschten Profils (16) aufweist, zur Ausbildung des Profils (16) gepreßt. Dem Leichtmetallwerkstoff wird zur Ausbildung des für den Strangpreßvorgang verwendbaren Werkstoffvolumens (15) ein Kornfeiner zugesetzt. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Profilen aus Leichtmetallwerkstoff, insbesondere Magnesiumwerkstoff, mittels Strangpressen, bei dem ein Werkstoffvolumen durch eine Matrize, die die Form des gewünschten Profils bestimmt, zur Ausbildung des Profils gepreßt wird.
Die Herstellung von Profilen aus Leichtmetall- bzw. Leichtmetall-Legierungswerkstoffen mittels eines Strangpreßverfahrens ist eine allgemein eingeführte, bekannte Technologie und wird industriell angewendet. So ist es bekannt, daß konventionell verfügbare Leichtmetall- bzw. Leichtmetall-Knetlegierungen in Form von Gußblöcken durch konventionelles Strangpressen in Profilformen gepreßt werden. Dabei wird der Leichtmetall- bzw. Leichtmetall-Legierungsblock, im folgenden zusammenfassend kurz mit Werkstoffvolumen bezeichnet, bei Temperaturen im Bereich von 300 bis 450° C in einen Rezipienten einer Strangpreßeinrichtung eingelegt, wobei über dessen Stempel Druck auf das Werkstoffvolumen ausgeübt wird und durch eine Matrize in die gewünschte Profilform gepreßt wird. Der Druck auf das Werkstoffvolumen wird hierbei uniaxial über den Stempel aufgebracht.
Ein wesentlicher Nachteil dieses bekannten Verfahrens ist die damit erreichbare begrenzte Preßgeschwindigkeit, die in dem Verfahren selbst begründet ist, jedoch auch in dem das Werkstoffvolumen bildenden Leichtmetall- bzw. Leichtmetall-Legierungswerkstoffen. Bei den bekannten Strangpreßeinrichtungen bzw. Strangpreßverfahren wird das Werkstoffvolumen über den Stempel durch die formgebende Matrize gepreßt. Hierbei entsteht zwischen dem Werkstoffvolumen und dem umgebenden Rezipienten eine Reibungsfläche, die einerseits zu einer Druckerhöhung, andererseits aber auch zu einer Erwärmung der Oberfläche führt. Aufgrund des einseitig auf das Metallvolumen im Rezipienten aufgebrachten Drucks ergibt sich als Folge, daß das Fließverhalten des Leichtmetall- bzw. Leichtmetall-Legierungswerkstoffs durch die Matrize bestimmt wird. Daraus ergibt sich eine Erwärmung der Profiloberfläche, wobei die Erwärmung abhängig von der Geschwindigkeit ist, mit der der Leichtmetall- bzw. Leichtmetall-Legierungswerkstoff durch die Matrize gepreßt wird. Daraus ergibt sich wiederum, daß mittels der bekannten Verfahren die Preßgeschwindigkeit insofern begrenzt ist, wie es zu einem lokalen Aufschmelzen an der Profiloberfläche bei Austritt aus der Matrize kommt. Man spricht in diesem Falle von der sog. Heißrissigkeit.
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zu schaffen, mit dem die Herstellung von stranggepreßten Leichtmetall- bzw. Leichtmetall-Legierungswerkstoffen zur Herstellung von Profilen gegenüber bisherigen Verfahren dieser Art erheblich vereinfacht werden kann und sehr viel höhere Herstellungsgeschwindigkeiten bei gleichzeitiger Verbesserung der Eigenschaften der hergestellten Profile erreichbar sein sollen, wie sie mit bisherigen Herstellungsverfahren nicht erreichbar waren, wobei mittels des Verfahrens prinzipiell im Stand der Technik bekannte Strangpreßeinrichtungen bzw. Strangpreßverfahren zur Anwendung kommen können sollen, d.h. daß der für die Ausführung des Verfahrens nötige apparative Aufwand und die Verfahrensführung sollen weitgehend mittels an sich bekannter Techniken ausgeführt werden können.
Gelöst wird die Aufgabe gem. der Erfindung dadurch, daß dem Metall zur Ausbildung des für den Strangpreßvorgang verwendbaren Werkstoffvolumens ein Kornfeiner zugesetzt wird.
Die Herstellung des aus feinkörnigem Gußwerkstoff bestehenden Werkstoffvolumens erfolgt erfindungsgemäß durch eine Variation der Zusammensetzung des Werkstoffs, indem einem konventionellen Leichtmetall- bzw. Leichtmetall-Legierungswerkstoff mit ausgewiesenen Eigenschaften der besagte Kornfeiner zugeführt wird. Das mit der Erfindung angestrebte und erreichte feinkörnige Gefüge des Leichtmetall- bzw. Leichtmetall-Legierungswerkstoffs, das vorzugsweise Magnesium- bzw. Magnesiumlegierungswerkstoff ist, erhält so ein derart feinkörniges Gefüge, daß dadurch eine bedeutende Verbesserung der mechanischen Eigenschaften, insbesondere der Duktilität, gemessen als Bruchdehnung im Zugversuch, erzielt wird. Durch die Verbesserung der Verformbarkeit des Leichtmetall- bzw. Leichtmetall-Legierungswerkstoffs ist auch eine signifikante Verbesserung des Strangpreßvorganges erreicht, so daß das sehr viel feinkörnigere Gefüge des Werkstoffvolumens im Rezipienten der Strangpreßeinrichtung bei erheblich niedrigeren Temperaturen verpreßt werden kann, was zudem dazu führt, daß das erhaltbare Leichtmetall- bzw. Leichtmetall-Legierungswerkstoffprofil selbst wiederum sehr viel feinkörniger ist, was zu einer Verbesserung der Werkstoffeigenschaften des Profils führt und zu einer sehr viel höheren Preßgeschwindigkeit, da erfindungsgemäß die Heißrissigkeit der Profiloberfläche vermieden wird.
Die Feinkörnigkeit der Mikrostruktur der erfindungsgemäß herstellbaren Profile hat auch stabilisierende, wohlverteilte Ausscheidungen im Werkstoff zur Folge, die zu einer Erhöhung der mechanischen Kennwerte führen. Insgesamt kann das erfindungsgemäße Verfahren bei erheblich niedrigeren Temperaturen als bisherige Verfahren durchgeführt werden.
Als Kornfeiner eignen sich vorteilhafterweise die Metalle Zirkonium, Strontium und Calcium, insbesondere dann, wenn Magnesiumwerkstoff bzw. Magnesium-Legierungswerkstoffe den Leichtmetallwerkstoff bilden.
Bei einer anderen vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung eignen sich ebenfalls als Kornfeiner die Metalle der Seltenen Erden, insbesondere auch dann, wenn Magnesium- bzw. Magnesium-Legierungswerkstoffe die Leichtmetallwerkstoffe bilden.
Das Verfahren wird vorteilhafterweise derart durchgeführt, daß die Temperatur des Werkstoffvolumens im Rezipienten einer Strangpreßeinrichtung bei der Ausführung des Strangpreßvorganges im Bereich von 150 bis 350° C liegt, d.h. signifikant unter den Temperaturbereichen, die bei konventionellen Strangpreßverfahren benötigt werden, die im Bereich von 300 bis 450° C liegen. Die Temperatur für den Strangpreßvorgang hängt sowohl von der Zusammensetzung des Leichtmetall- bzw. Leichtmetall-Legierungswerkstoffes ab als auch im wesentlichen von dem auf das Metallvolumen im Rezipienten ausgeübten Druck.
Außerordentlich vorteilhaft ist, daß die Geschwindigkeit des Strangpressens bis zu 250 m min-1 beträgt, was einer nahezu Verdopplung der mittels bisheriger Verfahren erreichbaren Preßgeschwindigkeiten entspricht.
Das erfindungsgemäße Verfahren derart weiterzubilden, daß das Strangpressen mittels eines hydrostatischen Preßverfahrens bewirkt wird, hat den außerordentlichen Vorteil, daß mittels des hydrostatischen Strangpressens die Verformbarkeit des Leichtmetall- bzw. Leichtmetall-Legierungswerkstoffs, insbesondere Magnesiumwerkstoffs, wesentlich erhöht werden kann und die Temperaturen während des Preßvorganges nochmals s erniedrigt werden können, da dadurch die Reibung zwischen dem Werkstoffvolumen und dem umgebenden Rezipienten faktisch entfällt und der aufgebrachte Druck keine entgegengesetzt wirkende Reibkräfte überwinden muß. Beim hydrostatischen Preßverfahren kann somit näherungsweise der gesamte aufzubringende Preßdruck zum Aufbau des Drucks herangezogen werden, der für den Druck aufzubringen ist, der benötigt wird, um das Metallvolumen durch die Matrize zu drücken.
Dadurch kann einerseits die Temperatur des Metallvolumens im Rezipienten nochmals erniedrigt werden und andererseits die mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens erreichbare Preßgeschwindigkeit noch einmal erhöht werden.
Die Erfindung wird nun unter Bezugnahme auf die nachfolgenden schematischen Zeichnungen anhand von Ausführungsbeispielen im einzelnen beschrieben. Darin zeigen:
Fig. 1
beispielhaft den schematischen Aufbau einer Strangpreßeinrichtung, mit der ein direktes Strangpreßverfahren ausführbar ist,
Fig. 2
beispielhaft den schematischen Aufbau einer Strangpreßeinrichtung, mit der ein indirektes Strangpreßverfahren ausführbar ist,
Fig. 3
beispielhaft den schematischen Aufbau einer Strangpreßeinrichtung, mit der ein hydrostatisches Strangpreßverfahren ausführbar ist, wie es bevorzugt beim erfindungsgemäßen Verfahren verwendet wird,
Fig. 4
eine Aufnahme mittels lichtoptischer Mikroskopie eines Gefüges eines konventionellen stranggegossenen Metallvolumens (Metallblock) aus AZ 31 und
Fig. 5
eine Darstellung wie Fig. 4, bei der jedoch der Metallwerkstoff Me 10 mit Zirkonium modifiziert bzw. gefeint worden ist.
Bevor auf das eigentliche Verfahren zur Herstellung von Profilen aus Leichtmetallwerkstoff, insbesondere Magnesiumwerkstoff, im einzelnen eingegangen wird, wird zunächst auf die Fig. 1 bis 3 Bezug genommen, in denen die drei grundsätzlich im Stand der Technik bekannten Strangpreßeinrichtungen bzw. Strangpreßvorrichtungen 10 schematisch dargestellt sind, mit denen Strangpreßverfahren zur Herstellung von erfindungsgemäßen Profilen ausgeführt werden können. Da diese Strangpreßvorrichtungen 10 bzw. die mittels derartiger Vorrichtungen 10 ausführbaren Verfahren grundsätzlich der Fachwelt bekannt sind, werden diese hier lediglich zum erleichterten Verständnis der Erfindung noch einmal kurz skizziert.
Die in Fig. 1 dargestellte Strangpreßvorrichtung 10, mittels der ein sogen. "direktes" Strangpreßverfahren ausführbar ist, umfaßt einen Rezipienten 12, in den ein Werkstoffvolumen 15, bspw. aus Leichtmetall- bzw. Leichtmetall-Legierungswerkstoff, insbesondere Magnesiumwerkstoff, eingebracht wird. Den Rezipienten 12 abschließend, in den Fig. 1 und 3 rechts dargestellt, ist eine Matrize 14 vorgesehen, die entsprechend dem zu erhalten gewünschten Querschnitt des Profiles 16 geformt ist. Der Matrize 14 im wesentlichen gegenüber, in den Fig. 1 und 3 links dargestellt, ist eine Preßscheibe 13, vergleichbar mit der Dichtung 17 gem. der Strangpreßvorrichtung 10 gem. Fig. 3 vorgesehen. Auf das im Rezipienten 12 sich befindende Werkstoffvolumen 15 wird über die Preßscheibe 13 mittels eines Stempels 11 Druck ausgeübt, vergl. Fig. 1. Mittels hier nicht gesondert dargestellter Wärmemittel wird das sich im Rezipienten befindliche Werkstoffvolumen 15 erwärmt und im Zuge des Preßvorganges über die Matrize 14 als Strang bzw. Profil 16 aus der Strangpreßvorrichtung 10 herausgeführt.
Bei der Strangpreßvorrichtung 10 gem. Fig. 2, mittels der ein sog. "indirektes" Strangpreßverfahren ausgeführt werden kann, wird der Druck mittels eines Stempels 14 auf das Werkstoffvolumen 15 über eine Kombination aus Preßscheibe 13 und Matrize 14 auf das im Rezipienten 12, der einseitig mit einem Verschlußstück 15 abgeschlossen ist, ausgeübt, das im Rezipienten 12 quasi statisch angeordnet ist. Durch den Druck, der durch den Stempel 11, über die Preßscheibe 13 und die Matrize 14 auf das Werkstoffvolumen 15 ausgeübt wird, gelangt der Strang 16 bzw. das den Strang bildende Profil durch den in Druckrichtung hohl ausgebildeten Stempel 11 nach außen. Auch bei der Strangpreßvorrichtung 10 gem. Fig. 2 wird der Rezipient 12 geeignet erwärmt (nicht dargestellt), so daß das Werkstoffvolumen 15 auf eine zur Ausführung des Strangpreßvorganges geeignete Temperatur gebracht werden kann.
Die Strangpreßvorrichtung 10 gem. Fig. 3, mittels der ein sog. "hydrostatisches" Strangpreßverfahren ausgeübt werden kann, ähnelt in bezug auf ihren Aufbau im wesentlichen dem Aufbau der Strangpreßvorrichtung 10 gem. Fig. 1. Die Strangpreßvorrichtung 10 gem. Fig. 3 unterscheidet sich jedoch von der gem. Fig. 1 dadurch, daß der Stempel 11 an seinem freien Ende mit einer Dichtung 17 versehen ist, die dafür sorgt, daß das im Rezipienten 12 angeordnete Werkstoffvolumen 15, das eine Druckflüssigkeit 18, die das Werkstoffvolumen 15 im Rezipienten 12 umgibt, nicht aus der Strangpreßvorrichtung 10 austreten kann. Dazu ist auch die Matrize 14 gegenüber dem Rezipienten 12 mit einer Dichtung 20 versehen. Wenn der Stempel 11 in den Rezipienten 12 hineinbewegt wird, baut sich im Rezipienten 12 über die Druckflüssigkeit 18 ein allseits auf das Werkstoffvolumen 15 auswirkender Druck auf. Der Druck baut sich somit von allen Seiten gleichermaßen auf das Werkstoffvolumen 15 auf, das infolgedessen als Strang bzw. Profil 16 die Strangpreßvorrichtung 10 verläßt.
Das Verfahren zur Herstellung von Profilen 16 aus Leichtmetall- bzw. Leichtmetall-Legierungswerkstoffen, insbesondere Magnesiumwerkstoffen, mittels Strangpressen, wird vorzugsweise mit einer Strangpreßvorrichtung 10 gem. Fig. 3, mittels der besagtes "hydrostatisches" Strangpressen möglich ist, ausgeführt. Dabei wird ein Werkstoffvolumen 25, das durch den Leichtmetall- bzw. Leichtmetall-Legierungswerkstoff gebildet wird, durch die Matrize 14 in Form des gewünschten Profils 16 gepreßt. Dem Leichtmetall- bzw. Leichtmetall-Legierungswerkstoff wird zur Ausbildung des für den Strangpreßvorgang verwendbaren Werkstoffvolumens ein Kornfeiner, der bspw. aus Zirkonium, Strontium und Calcium gebildet werden kann, beigefügt. Dadurch wird die Mikrofeinstruktur des Leichtmetall- bzw. Leichtmetall-Legierungswerkstoffs verfeinert. Als Kornfeiner können auch die Metalle der seltenen Erden verwendet werden.
Mittels des Verfahrens wird nicht nur eine höhere Preßgeschwindigkeit bis zu 250 m min-1 und/oder eine niedrigere Preßtemperatur des Werkstoffvolumens von bspw. im Bereich von 150 bis 350° C erreicht, die im Vergleich zu konventionellen Strangpreßverfahren erheblich niedriger ist, sondern auch die Formgebung von Profilen mit Preßverhältnissen von 200 bis 500 ist möglich (Preßverhältnis = Querschnittsfläche des Ausgangswerkstoffs in Relation zur Querschnittsfläche des Profils).
Zum Beleg des erfindungsgemäß erreichbaren Ziels wird auch auf die Fig. 4 und 5 hingewiesen, in denen das Gefüge eines stranggegossenen Metallblocks, d.h. eines Werkstoffvolumens 15 aus AZ 31 im Vergleich zu mit einem mit Zirkonium als Feinungsmittel modifizierten Werkstoffs mit der Bezeichnung ME 10, vgl. Fig. 5, dargestellt wird. Ein Vergleich beider Figuren läßt eine signifikante Kornfeinung erkennen. So findet man für den Werkstoff AZ 31 Korngrößen von 400 - 600 µm und für den modifizierten bzw. gefeinten Werkstoff ME 10 Korngrößen von 100 - 200 µm.
Der Zulegierungsbereich, der sich bspw. für die Anwendung des hydrostatischen Strangpreßverfahrens, s. auch Fig. 3, eignet, ist in Tab. 1 zusammengestellt. Neben der Variation der Grundlegierungen (ME 10, ZE 10, AZ 31 - AZ 61) sind Zulegierungskonzentrationen angegeben.
Die Tab. 2 zeigt die Zusammensetzung von Legierungen, die beispielhaft untersucht worden waren.
Wesentliche mechanische Kennwerte für einige herkömmliche Legierungen und die modifizierten bzw. gefeinten Beispiellegierungen sind in Tab. 3 zusammengestellt.
Zusammensetzung von optimieren Legierungen für den hydrostatischen Strangpreßprozeß
Name ZN Al Mn Ca Zr S.E. Sr
ME mod. - - 0,2-1,1 - 0,2-0,8 0,15-0,25 -
ZE mod. 1,0-1,4 - - - 0,2-0,8 0,15-0,25 -
ME mod. - - 0,2-1,1 - - 0,15-0,25 0-0,2
ZE mod. 1,0-1,4 - - - - 0,15-0,25 0-0,2
AM mod 0-0,2 1,8-6,5 0,2-0,5 0,3-2,0 - 0-3,0 -
Alle Angaben in Gew.%, HP-Restriktionen: Ni<0,004 Gew.%, Cu<0,008 Gew.%, Si<0,05 Gew.%, Rest: Mg,
Zusammensetzung von Beispiellegierungen
Name Zn Al Mn Ca Zr S.E.
ME10 mod. - - 0,19 - 0,18 0,22
ZE10 mod 1,4 - - - 0,54 0,2
AM60 mod 0,22 5,6 0,38 0,32 - -
Alle Angaben in Gew.%, HP-Restriktionen: Ni<0,001 Gew.%, Fe<0,004 Gew.%, Cu<0,008 Gew.%, Si<0,05 Gew.%, Rest: Mg,
Mechanische Kennwerte ausgewählter konventioneller modifizierter Legierungen nach dem hydrostatischen Strangpressen (Beispiele aus Tab. 2)
Legierung Zugversuch Druckversuch
Rp02 [MPa] Rm [MPa] Bruchdehnung [%] Rp02 [MPa] Rm [MPa]
M1 192 268 12 86 396
ZM21 175 258 23 116 418
AZ31 198 278 23 155 418
ME10 + Zr 192 237 32 171 364
ZE10 + Zr 235 273 25 164 388
AM60 + Ca 207 302 25 174 414
Bezugszeichenliste
10
Strangpreßvorrichtung
11
Stempel
12
Rezipient
13
Preßscheibe
14
Matrize
15
Werkstoffvolumen (Leichtmetall- bzw. LeichtmetallLegierungswerkstoff)
16
Strang (Profil)
17
Dichtung
18
Druckflüssigkeit
19
Verschlußstück
20
Dichtung

Claims (7)

  1. Verfahren zur Herstellung von Profilen aus Leichtmetallwerkstoff, insbesondere Magnesiumwerkstoff, mittels Strangpressen, bei dem ein Werkstoffvolumen durch eine Matrize, die die Form des gewünschten Profils bestimmt, zur Ausbildung des Profils gepreßt wird, dadurch gekennzeichnet, daß dem Metall zur Ausbildung des für den Strangpreßvorgang verwendbaren Werkstoffvolumens ein Kornfeiner zugesetzt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Kornfeiner die Metalle Zirkonium, Strontium und Calcium verwendet werden.
  3. Verfahren nach einem oder beiden der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Kornfeiner die Metalle der Seltenen Erden verwendet werden.
  4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur des Werkstoffvolumens beim Ausführen des Strangpreßvorganges < 300° C.
  5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur des Werkstoffvolumens beim Ausführen des Strangpreßvorganges im Bereich von 150 bis 350° C liegt.
  6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Geschwindigkeit des Strangpressens bis zu 250 m min-1 beträgt.
  7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Strangpressen mittels eines hydrostatischen Preßverfahrens bewirkt wird.
EP04005770A 2004-03-11 2004-03-11 Verfahren zur Herstellung von Profilen aus Magnesiumwerkstoff mittels Strangpressen Expired - Lifetime EP1574590B1 (de)

Priority Applications (10)

Application Number Priority Date Filing Date Title
PL04005770T PL1574590T3 (pl) 2004-03-11 2004-03-11 Sposób wytwarzania profili z materiału na bazie magnezu za pomocą wyciskania
AT04005770T ATE360711T1 (de) 2004-03-11 2004-03-11 Verfahren zur herstellung von profilen aus magnesiumwerkstoff mittels strangpressen
DE502004003603T DE502004003603D1 (de) 2004-03-11 2004-03-11 Verfahren zur Herstellung von Profilen aus Magnesiumwerkstoff mittels Strangpressen
EP04005770A EP1574590B1 (de) 2004-03-11 2004-03-11 Verfahren zur Herstellung von Profilen aus Magnesiumwerkstoff mittels Strangpressen
PCT/EP2005/002268 WO2005087962A1 (de) 2004-03-11 2005-03-03 Verfahren zur herstellung von profilen aus leichtmetall­werkstoff mittels strangpressen
JP2007502242A JP4852032B2 (ja) 2004-03-11 2005-03-03 押出法による軽金属素材からなる線材を製造するための方法
US10/592,331 US8590356B2 (en) 2004-03-11 2005-03-03 Method for the production of profiles of a light metal material by means of extrusion
AU2005221782A AU2005221782B2 (en) 2004-03-11 2005-03-03 Method for the production of profiles of a light metal material by means of extrusion
CA2559400A CA2559400C (en) 2004-03-11 2005-03-03 Method for the production of profiles of a light metal material by means of extrusion
IL177934A IL177934A (en) 2004-03-11 2006-09-07 Method of manufacturing profiles from magnesium by extrusion

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP04005770A EP1574590B1 (de) 2004-03-11 2004-03-11 Verfahren zur Herstellung von Profilen aus Magnesiumwerkstoff mittels Strangpressen

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP1574590A1 true EP1574590A1 (de) 2005-09-14
EP1574590B1 EP1574590B1 (de) 2007-04-25

Family

ID=34814297

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP04005770A Expired - Lifetime EP1574590B1 (de) 2004-03-11 2004-03-11 Verfahren zur Herstellung von Profilen aus Magnesiumwerkstoff mittels Strangpressen

Country Status (10)

Country Link
US (1) US8590356B2 (de)
EP (1) EP1574590B1 (de)
JP (1) JP4852032B2 (de)
AT (1) ATE360711T1 (de)
AU (1) AU2005221782B2 (de)
CA (1) CA2559400C (de)
DE (1) DE502004003603D1 (de)
IL (1) IL177934A (de)
PL (1) PL1574590T3 (de)
WO (1) WO2005087962A1 (de)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP1941953A1 (de) * 2006-10-09 2008-07-09 Neuman Aluminium Fliesspresswerk GmbH Verfahren und Werkzeug zum Fliesspressen von Magnesium-Knetlegierungen
EP2395119A1 (de) * 2010-05-21 2011-12-14 Helmholtz-Zentrum Geesthacht Zentrum für Material- und Küstenforschung GmbH Verfahren zur Umformung einer Magnesiumbasislegierung durch Strangpressen
DE102022118222A1 (de) 2022-05-27 2023-11-30 GM Global Technology Operations LLC Verfahren zum Strangpressen von grobkörnigen Magnesiumlegierungen mit niedrigem Aluminiumgehalt

Citations (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB652223A (en) * 1945-03-22 1951-04-18 Magnesium Elektron Ltd Improvements in or relating to magnesium base alloys
GB907404A (en) * 1959-05-01 1962-10-03 Dow Chemical Co Shaped articles of light metals or their alloys and process for their production
US3113052A (en) * 1960-07-05 1963-12-03 Aluminum Co Of America Method of making aluminum base alloy extruded product
GB1187305A (en) * 1967-05-22 1970-04-08 Dow Chemical Co Process for production of Extruded Magnesium-Lithium Alloy Articles
US3926690A (en) * 1972-08-23 1975-12-16 Alcan Res & Dev Aluminium alloys
US4711762A (en) * 1982-09-22 1987-12-08 Aluminum Company Of America Aluminum base alloys of the A1-Cu-Mg-Zn type
US5147603A (en) * 1990-06-01 1992-09-15 Pechiney Electrometallurgie Rapidly solidified and worked high strength magnesium alloy containing strontium
US5503690A (en) * 1994-03-30 1996-04-02 Reynolds Metals Company Method of extruding a 6000-series aluminum alloy and an extruded product therefrom
EP1069195A2 (de) * 1999-07-13 2001-01-17 Alcoa Inc. Verbesserte Gusslegierungen
US6412164B1 (en) * 2000-10-10 2002-07-02 Alcoa Inc. Aluminum alloys having improved cast surface quality

Family Cites Families (26)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2639809A (en) * 1947-04-02 1953-05-26 Dow Chemical Co Extrusion of continuous metal articles
US3231372A (en) * 1963-09-27 1966-01-25 Dow Chemical Co Magnesium-base alloys containing rare earth metals
DE1229067B (de) 1964-01-11 1966-11-24 Bayer Ag Verfahren zur Herstellung von Polyisocyanaten
US3290742A (en) * 1964-02-06 1966-12-13 Dow Chemical Co Grain refining process
US3884062A (en) * 1968-12-09 1975-05-20 Atomic Energy Authority Uk Forming of materials
JPS5146463Y2 (de) 1973-02-16 1976-11-10
SE383691B (sv) 1973-03-07 1976-03-29 Asea Ab Forfarande for framstellning av stenger, trad eller ror genom hydrostatisk strengpressning samt pressemns att anvendas vid forfarandet
JPS5524962B2 (de) * 1974-02-02 1980-07-02
JPS5120055A (en) * 1974-08-10 1976-02-17 Hitachi Cable Ekiatsunyoru sozaino kakoho
US4462234A (en) * 1980-06-19 1984-07-31 Battelle Development Corporation Rapid extrusion of hot-short-sensitive alloys
JPS60221545A (ja) * 1984-03-19 1985-11-06 Kobe Steel Ltd 切削表面仕上り性に優れた感光ドラム用押出アルミニウム合金
JPS61108416A (ja) * 1984-10-30 1986-05-27 Kobe Steel Ltd 高強度Ａｌ−Ｍｇ系合金押出材の製造方法
JPS61183434A (ja) * 1985-02-08 1986-08-16 Kobe Steel Ltd 静水圧押出された冷間鍛造用高強度Ａｌ−Ｍｇ系アルミニウム合金
JPS61190051A (ja) * 1985-02-20 1986-08-23 Sumitomo Light Metal Ind Ltd 低線膨張係数を有するＡｌ系中空形材の製造方法
FR2642439B2 (de) * 1988-02-26 1993-04-16 Pechiney Electrometallurgie
JPH01261806A (ja) * 1988-04-13 1989-10-18 Daido Steel Co Ltd 希土類磁石とその製造方法
FR2651244B1 (fr) 1989-08-24 1993-03-26 Pechiney Recherche Procede d'obtention d'alliages de magnesium par pulverisation-depot.
JPH05120055A (ja) 1991-10-24 1993-05-18 Nec Corp テストパタン発生装置
DE19915276A1 (de) * 1999-04-03 2000-10-05 Volkswagen Ag Verfahren zum Herstellen einer Magnesiumlegierung durch Strangpressen und Verwendung der stranggepreßten Halbzeuge und Bauteile
US6695935B1 (en) * 1999-05-04 2004-02-24 Corus Aluminium Walzprodukte Gmbh Exfoliation resistant aluminium magnesium alloy
CA2337630C (en) * 2000-02-24 2005-02-01 Mitsubishi Aluminum Co., Ltd. Die casting magnesium alloy
JP4534181B2 (ja) * 2000-11-20 2010-09-01 三菱アルミニウム株式会社 強度、切削性およびクリンチング性に優れた機械部品用アルミニウム合金押出し材
US6627012B1 (en) * 2000-12-22 2003-09-30 William Troy Tack Method for producing lightweight alloy stock for gun frames
US7018954B2 (en) * 2001-03-09 2006-03-28 American Superconductor Corporation Processing of magnesium-boride superconductors
JP3808757B2 (ja) * 2001-11-19 2006-08-16 株式会社神戸製鋼所 高延性Ｍｇ合金素材の製法
US7383713B2 (en) * 2005-03-30 2008-06-10 Aleris Aluminum Koblenz Gmbh Method of manufacturing a consumable filler metal for use in a welding operation

Patent Citations (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB652223A (en) * 1945-03-22 1951-04-18 Magnesium Elektron Ltd Improvements in or relating to magnesium base alloys
GB907404A (en) * 1959-05-01 1962-10-03 Dow Chemical Co Shaped articles of light metals or their alloys and process for their production
US3113052A (en) * 1960-07-05 1963-12-03 Aluminum Co Of America Method of making aluminum base alloy extruded product
GB1187305A (en) * 1967-05-22 1970-04-08 Dow Chemical Co Process for production of Extruded Magnesium-Lithium Alloy Articles
US3926690A (en) * 1972-08-23 1975-12-16 Alcan Res & Dev Aluminium alloys
US4711762A (en) * 1982-09-22 1987-12-08 Aluminum Company Of America Aluminum base alloys of the A1-Cu-Mg-Zn type
US5147603A (en) * 1990-06-01 1992-09-15 Pechiney Electrometallurgie Rapidly solidified and worked high strength magnesium alloy containing strontium
US5503690A (en) * 1994-03-30 1996-04-02 Reynolds Metals Company Method of extruding a 6000-series aluminum alloy and an extruded product therefrom
EP1069195A2 (de) * 1999-07-13 2001-01-17 Alcoa Inc. Verbesserte Gusslegierungen
US6412164B1 (en) * 2000-10-10 2002-07-02 Alcoa Inc. Aluminum alloys having improved cast surface quality

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP1941953A1 (de) * 2006-10-09 2008-07-09 Neuman Aluminium Fliesspresswerk GmbH Verfahren und Werkzeug zum Fliesspressen von Magnesium-Knetlegierungen
EP2395119A1 (de) * 2010-05-21 2011-12-14 Helmholtz-Zentrum Geesthacht Zentrum für Material- und Küstenforschung GmbH Verfahren zur Umformung einer Magnesiumbasislegierung durch Strangpressen
DE102022118222A1 (de) 2022-05-27 2023-11-30 GM Global Technology Operations LLC Verfahren zum Strangpressen von grobkörnigen Magnesiumlegierungen mit niedrigem Aluminiumgehalt
DE102022118222B4 (de) 2022-05-27 2025-06-26 GM Global Technology Operations LLC Verfahren zum Bilden eines stranggepressten Knüppels aus einem aus grobkörniger Magnesiumlegierung bestehenden Knüppel

Also Published As

Publication number Publication date
US8590356B2 (en) 2013-11-26
ATE360711T1 (de) 2007-05-15
IL177934A (en) 2011-06-30
EP1574590B1 (de) 2007-04-25
US20090044589A1 (en) 2009-02-19
JP2007535408A (ja) 2007-12-06
DE502004003603D1 (de) 2007-06-06
AU2005221782A1 (en) 2005-09-22
IL177934A0 (en) 2006-12-31
JP4852032B2 (ja) 2012-01-11
WO2005087962A8 (de) 2006-10-12
CA2559400A1 (en) 2005-09-22
WO2005087962A1 (de) 2005-09-22
CA2559400C (en) 2014-04-15
AU2005221782B2 (en) 2010-10-14
PL1574590T3 (pl) 2007-09-28

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE102010009005B4 (de) Verfahren zum Verbessern der mechanischen Eigenschaften von Druckgussteilen aus einer Aluminiumlegierung
DE3323835C2 (de) Verfahren zur Herstellung aushärtbarer hochfester Aluminiumlegierungen mit verbesserter Ermüdungsbeständigkeit und Zähigkeit
DE10062310C2 (de) Verfahren zur Behandlung metallischer Werkstoffe
EP1438150B1 (de) Vorrichtung und verfahren zur herstellung feinkristalliner werkstoffe
DE102019005917A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Bauteils aus einem Faserverbundwerkstoff
DE112008001968T5 (de) Bilden von Magnesiumlegierungen mit verbesserter Duktilität
DE69609694T2 (de) Verfahren zur Herstellung eines Stossfängers aus synthetischem Harz für ein Kraftfahrzeug
DE10361691B4 (de) Verfahren zur Herstellung von Magnesiumlegierungs-Billets für ein Thixoforming-Verfahren
EP1574590B1 (de) Verfahren zur Herstellung von Profilen aus Magnesiumwerkstoff mittels Strangpressen
DE2733009B1 (de) Verfahren und Anordnung zum Strangpressen eines granulierten,vorzugsweise pulvermetallurgischen Werkstoffes
DE69219508T2 (de) Verschleissfeste Aluminiumlegierung und Verfahren zu ihrer Bearbeitung
DE1452184A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Formung von Materialien
EP1281459B1 (de) Verfahren zum Thixospritzgiessen zur Herstellung von Metallteilen
DE69218109T2 (de) Verdichtete und verfestigte Wirkstoffe aus Aluminium-Legierung
DE2149546B2 (de) Verfahren zur herstellung von superplastischen bleilegierungen
WO2007042002A2 (de) Verfahren zur herstellung feinkörniger, polykristalliner werkstoffe oder werkstücke sowie matrize dazu
DE202021002230U1 (de) Vorrichtung zum Niederdruckguss-Schmieden (NDGS) von Leichtmetallen
DE102020005760A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Bauteils
DE102004029588A1 (de) Verfahren zur Herstellung von Profilen aus Magnesiumwerkstoffen
DE102014109764A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines metallischen Bauteils, metallisches Bauteil und Vorrichtung zur Herstellung eines metallischen Bauteils
EP4302898A1 (de) Verfahren zum giessen eines gussteils aus einer leichtmetallschmelze sowie kernpaket, gussteil und giessvorrichtung
DE1527462C (de) Gesenkformen und Gesenk hierfür
DE202006011370U1 (de) Durch Giessen und Schmieden qualitativ verbessertes Produkt aus rostfreiem Stahl
DE202022103231U1 (de) Eine Vorrichtung zur Herstellung von Aluminium-Hybrid-Verbundwerkstoffen
AT164497B (de) Verfahren zur Herstellung von Leichtmetallkörpern

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IT LI LU MC NL PL PT RO SE SI SK TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: AL LT LV MK

17P Request for examination filed

Effective date: 20050905

AKX Designation fees paid

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IT LI LU MC NL PL PT RO SE SI SK TR

RTI1 Title (correction)

Free format text: METHOD OF MANUFACTURING PROFILES FROM MAGNESIUM BY EXTRUSION

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

RIN1 Information on inventor provided before grant (corrected)

Inventor name: VET, PIET-JAN

Inventor name: SILLEKENS, WIM

Inventor name: HOOGENDAM, PIETER

Inventor name: SCHADE VAN WESTRUM, JAN

Inventor name: BOHLEN, JAN, DR.

Inventor name: KAINER, KARL ULRICH, PROF. DR.

Inventor name: MEIJER, LUUD

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IT LI LU MC NL PL PT RO SE SI SK TR

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20070425

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FG4D

Free format text: LANGUAGE OF EP DOCUMENT: GERMAN

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

REF Corresponds to:

Ref document number: 502004003603

Country of ref document: DE

Date of ref document: 20070606

Kind code of ref document: P

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20070725

GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)

Effective date: 20070711

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20070805

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: PT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20070925

REG Reference to a national code

Ref country code: PL

Ref legal event code: T3

ET Fr: translation filed
REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FD4D

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20070425

Ref country code: BG

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20070725

Ref country code: CZ

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20070425

Ref country code: IE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20070425

Ref country code: DK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20070425

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20070425

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed

Effective date: 20080128

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20070726

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: RO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20070425

BERE Be: lapsed

Owner name: GKSS-FORSCHUNGSZENTRUM GEESTHACHT G.M.B.H.

Effective date: 20080331

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MC

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20080331

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20080331

Ref country code: EE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20070425

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20080331

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20080331

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CY

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20070425

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20080311

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20080311

Ref country code: HU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20071026

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: TR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20070425

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Payment date: 20110321

Year of fee payment: 8

Ref country code: FR

Payment date: 20110317

Year of fee payment: 8

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R081

Ref document number: 502004003603

Country of ref document: DE

Owner name: HELMHOLTZ-ZENTRUM GEESTHACHT ZENTRUM FUER MATE, DE

Free format text: FORMER OWNER: GKSS-FORSCHUNGSZENTRUM GEESTHACHT GMBH, 21502 GEESTHACHT, DE

Effective date: 20110418

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: PL

Payment date: 20110304

Year of fee payment: 8

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST

Effective date: 20121130

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20120402

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20120311

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: PL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20120311

REG Reference to a national code

Ref country code: PL

Ref legal event code: LAPE

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Payment date: 20210319

Year of fee payment: 18

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20210323

Year of fee payment: 18

Ref country code: GB

Payment date: 20210324

Year of fee payment: 18

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R119

Ref document number: 502004003603

Country of ref document: DE

REG Reference to a national code

Ref country code: NL

Ref legal event code: MM

Effective date: 20220401

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20220311

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20220401

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20220311

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20221001