EP1584484A1 - Dispositif et procédé d'impression sur dalles pour le sol en matériau thermoplastique - Google Patents

Dispositif et procédé d'impression sur dalles pour le sol en matériau thermoplastique Download PDF

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EP1584484A1
EP1584484A1 EP05356058A EP05356058A EP1584484A1 EP 1584484 A1 EP1584484 A1 EP 1584484A1 EP 05356058 A EP05356058 A EP 05356058A EP 05356058 A EP05356058 A EP 05356058A EP 1584484 A1 EP1584484 A1 EP 1584484A1
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EP
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printing
slabs
layer
drying
ink
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Claire Troubat
Georges Eric Troubat
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Polygo
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Polygo
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    • B41M5/025—Duplicating or marking methods; Sheet materials for use therein by transferring ink from the master sheet
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    • B41M1/26—Printing on other surfaces than ordinary paper
    • B41M1/30—Printing on other surfaces than ordinary paper on organic plastics, horn or similar materials
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    • B41M—PRINTING, DUPLICATING, MARKING, OR COPYING PROCESSES; COLOUR PRINTING
    • B41M2205/00—Printing methods or features related to printing methods; Location or type of the layers
    • B41M2205/40—Cover layers; Layers separated from substrate by imaging layer; Protective layers; Layers applied before imaging

Definitions

  • the invention relates to a method for printing and protecting the printing of thermoplastic slabs adapted to form the least part of a reported soil.
  • the invention also relates to an installation for printing and protection of this printing, by such a process, of slabs of material thermoplastic.
  • Such slabs are used to form a soil attached to a soil or an existing surface, for example a concrete screed, a floor, a floor tile. This soil is intended to replace this surface.
  • a soil or an existing surface for example a concrete screed, a floor, a floor tile.
  • This soil is intended to replace this surface.
  • the slabs usually used have various colors and possibly one face with a non-smooth appearance, for example example in "grains of rice", grained or glittery.
  • These slabs can also have their upper surface evoking a type of coating, for example wood, marble or any other decor. Such characteristics are realized during the manufacture of the slabs and are made from the same material constituent of the slab.
  • EP-A-0 143 135 It is also known from EP-A-0 143 135 a method in which on a plastic support, an underlay of resin, and before this dry undercoat, inks of different colors. It is not possible to change the appearance of such slabs. If you want to change the appearance of the face slabs, for example for informative purposes by safety pictograms or for decorative or advertising purposes, usually by the application of stickers or cut-outs in the slab to insert elements of shapes and / or various colors. In all cases, these solutions are not easy to implement and are not satisfactory. Indeed, in the case of stickers, the passages repeated people and / or gear on the slabs lead quickly wear and tear of the latter. Making cuts in the slabs and the insertion of other elements into the latter, do not allow realize that some markings. Moreover, the induced costs do not allow a unitary production or in small series.
  • an impression is obtained on all shapes and dimensions of slabs.
  • This impression has wear resistance important and can be performed both individually and in large series for cost-effective production costs, while being easily customizable.
  • such an installation also comprises means drying at least one layer of ink by ultraviolet radiation when the ink layer is deposited by direct printing.
  • Such an installation can include at least one cooling means, including a wind tunnel disposed at the outlet of at least one of the drying means.
  • Slab 1 shown in FIG. 1 is a polymer slab thermoplastic and, in particular, a PVC slab.
  • This slab is semi rigid. In this case, its Shore A hardness is generally between 85 and 95. slabs having a Shore A hardness between 65 and 100 can, in practice, to be used.
  • slabs, of the slab type 1 are adapted to be placed on an existing floor or surface, provided that the floor or this surface is stable, relatively flat and rigid. It may be, for example, a concrete screed, floor, tile or other known floor.
  • the slabs 1 may be attached to this floor, for example by gluing, screwing or using fasteners known per se.
  • Slabs 1 can also be laid on the ground without being attached to it.
  • the slabs 1 can be equipped, on at least a part of their periphery, of liaison organs 2 making it possible to connect them together and to keep juxtaposed.
  • the liaison bodies 2 include several lugs 3, generally T-shaped and regularly spaced apart on the periphery of the slabs 1.
  • These connecting members 2 are such that a pin 3 of a slab 1 is adapted to lodge in the space 4 located between two lugs 3 of another slab 1 adjacent.
  • the slabs 1 are thus printed, individually or assembled flat, that is, in a position similar to the one they once had in place on the original floor.
  • the surfaces to be printed are degreased degreasing for the purpose of removing solid and / or liquid dirt, in particular the fatty residues resulting from the manufacture of slabs 1.
  • This degreasing by techniques known per se, such as, for example, the chemical degreasing using isopropyl alcohol, flaming, effluent electric by blown arc, plasma or corona discharge systems.
  • the method makes it possible to print the faces 5 of slab 1 whatever the appearance of these faces.
  • faces 5 smooth or not smooth, in particular granular faces, in "grains of rice", spangled or grainy.
  • each ink is drying, that is to say polymerization or crosslinking, ultraviolet rays.
  • These inks are in liquid or powder form.
  • ink or inks are deposited by techniques falling, for example, direct printing, especially digital printing.
  • ink microdroplets are projected on the faces 5 to be printed.
  • monochrome or quadrichrome printing, and according to the number of heads available, the number of passes required is ink deposit system above the print side. This technique is known as "drop on demand".
  • the ink is applied, hue by hue, using screens or stencils, on the areas to be printed, with the same hue, faces 5.
  • the actual fixing of the ink layer on the faces 5, which whatever technique is used, is obtained by drying the ink under ultraviolet rays.
  • This passage under the UV rays allows a drying of the layer 6 of ink at a sufficiently high temperature and for a time long enough to dry the ink but short enough to avoid reaching the melting point of the constituent material of slabs 1.
  • drying technique allows the use, for slabs 1, of material semi-rigid thermoplastic with a low melting temperature, close to 180 ° C. Drying under ultraviolet light occurs at temperatures between about 90 ° C and 100 ° C, the slabs 1 being, at the end of drying, temperatures between 77 ° C and 82 ° C.
  • an indirect printing technique can be used, for example example, by heat transfer.
  • the ink is "worn" by a transfer paper then sublimated, namely heated between 120 ° and 150 ° C for 15 to 50 seconds under a pressure of between 2 and 5 bar. then of this sublimation, the ink passes directly from the solid state to the gaseous state and penetrates into the constituent material of the slab 1 at the faces 5 to to print.
  • the ink is dried by ultraviolet radiation when it is deposited on the transfer paper, before being transferred to the to print. This drying solidifies the ink to then perform the sublimation.
  • This step can be followed, if necessary, by cooling the slabs 1 for example by passing them in a current of air of a temperature lower or close to room temperature. This cooling down the temperature of slabs 1 to a value of approximating the initial temperature of slabs 1, during step a) of process, which preserves the dimensional stability of the slabs.
  • the slabs pass under a blower 8 of refrigerated air or no.
  • the next step is to apply at least one layer of coating protector on the ink layer 6 to preserve the printing of the slab 1.
  • This protective coating application can be done on the slabs 1 assembled or on slabs 1 separated from each other. This variant allows to perform in two different places, printing and the application of the protective coating while occupying a minimum of space.
  • the coating or varnish can be applied directly as a result of printing for example, without cooling slabs or after slab cooling.
  • the time interval ⁇ T between the end of printing and the application of the protective coating is variable.
  • slabs 1, inks and coating protector are adapted, to be chemically compatible.
  • slabs 1 of for example it is also possible to rearrange slabs 1 of for example, to obtain, during the application of the protective coating, a work surface with an area greater or smaller than the printing surface.
  • a work surface with an area greater or smaller than the printing surface.
  • this coating step it is applied to the face 5 printed a protective coating layer, preferably a varnish 9 powder, thermosetting, for example a varnish based on mixed epoxy and polyester resins or polyurethane resins.
  • a protective coating layer preferably a varnish 9 powder, thermosetting, for example a varnish based on mixed epoxy and polyester resins or polyurethane resins.
  • thermosetting for example a varnish based on mixed epoxy and polyester resins or polyurethane resins.
  • this layer of varnish 9 is, for example, using a gun electrostatic either triboelectric type or corona type.
  • a protective film of the varnish 9 with a thickness of between 20 and 70 microns and, advantageously, between 35 and 55 microns.
  • This varnish 9 powder undergoes, initially, a preheating to liquefy or gel it.
  • This preheating is done by techniques known per se and, in particular, under infrared radiation.
  • the 10 infrared lamps used have a wavelength between 1.1 and 2.6 micrometers. In this case, the lamps used are carbon, with a power of about 40 watts per centimeter.
  • This preheating at a temperature generally between 110 ° and 150 ° C and advantageously between 135 ° C. and 150 ° C. for a time of between 30 and 120 seconds.
  • Preheating allows to liquefy and evenly distribute the varnish 9 on the face 5 to print.
  • the actual drying is then carried out passing under ultraviolet radiation the layer of varnish 9 and liquefied for a few seconds at about 120 ° C so as to crosslink the varnish 9.
  • This crosslinking, or polymerization, of the varnish takes place without neither the ink nor the constituent material of the slab 1.
  • mercury or mercury / gallium lamps 7 are used, the lengths of which ultraviolet transmitted waves are between 220 and 440 nanometers.
  • Such a printing process can be repeated several times. On a slab 1 printed and varnished, it is possible to make another impression. In this case, if necessary, a slight degreasing of the slab is carried out. We can also print directly on the layer of varnish 9 without degreasing.
  • This method is applicable to print indifferently a face 5 upper or lower face 5 'of the slab.
  • the same process is used, but here the ink forms, in negative, the pattern to print.
  • the protective layer of printing can be thickness different from that previously used, this layer of protection not to be in contact with the outside.
  • Varnish 9 only serves to preserve the impression of contact with the ground on which the slab is placed, the protection against wear due to the passages repeated on the slab that has no place to be.
  • the protection of the visible part of the impression is made by slab 1 itself.
  • Such a process is particularly suitable for use in the framework of slabs 1 made of thermoplastic material transparent or translucent.
  • an undercoat based on an ink monochrome.
  • This underlayment must be of a neutral color that does not affect the colors of the print.
  • an underlayer is used opacifying, for example white, to have a neutral background, or primer, for printing. This underlayer is especially usable when the hue initial slab does not agree with the colors of the print and risk of changing the perception of the latter.
  • This under layer once applied, for example, is crosslinked under ultraviolet radiation.

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Abstract

Ce procédé est adapté pour imprimer des dalles (1) en matériau thermoplastique, notamment les dalles formant un sol rapporté. II consiste à : a) positionner, postérieurement à sa fabrication, au moins une dalle équipée sur au moins une partie de sa périphérie d'organes de liaison (2) permettant de relier ensemble des dalles (1) de manière à ce qu'au moins une des faces (5, 5') à imprimer soit sensiblement dans un plan horizontal, b) déposer par projection, sur au moins une partie de cette face (5, 5'), au moins une couche, en au moins une passe d'une encre à séchage par rayonnement ultraviolet, le séchage étant effectué postérieurement au dépôt de l'encre sur la face pour une impression directe ou antérieurement au dépôt de l'encre sur la face pour une impression indirecte, c) appliquer sur la couche supérieure d'encre, au moins une couche d'un revêtement protecteur en poudre, d) effectuer la liquéfaction ou « gélification » de la couche à une température comprise entre 110°C et 150°C de manière à former une couche uniforme de revêtement protecteur et e) effectuer le séchage de la couche de revêtement protecteur, avantageusement, par rayonnement ultraviolet. Un tel procédé est particulièrement adapté à l'impression et à la protection de l'impression sur des dalles semi rigides en PVC d'une dureté Shore A comprise entre 65 et 100. <IMAGE>

Description

L'invention a trait à un procédé d'impression et de protection de l'impression de dalles en matériau thermoplastique adaptées pour former au moins une partie d'un sol rapporté.
L'invention a également trait à une installation pour l'impression et la protection de cette impression, par un tel procédé, de dalles en matériau thermoplastique.
De telles dalles sont utilisées pour former un sol rapporté posé sur un sol ou une surface existante, par exemple une chape en béton, un plancher, un carrelage. Ce sol est destiné à se substituer à cette surface. On connaít, notamment dans les industries, les commerces et les locaux à usage collectif ou public, de tels sols rapportés. Les dalles habituellement utilisées ont des coloris variés et, éventuellement, une face présentant un aspect non lisse, par exemple en « grains de riz », grainé ou pailleté. Ces dalles peuvent également avoir leur face supérieure évoquant un type de revêtement, par exemple du bois, du marbre ou tout autre décor. De telles caractéristiques sont réalisées lors de la fabrication des dalles et sont effectuées à même le matériau constitutif de la dalle. On connaít, par GB-A-2 041 244, un procédé d'impression où, par flexographie, on imprime une face d'une dalle à base de polymère vinylique. Après séchage sous rayonnement ultraviolet, un passage de la dalle entre deux rouleaux , dont un est pourvu d'un racloir, réalise la mise en forme d'une face granitée, cette dernière étant ensuite imprimée et revêtue d'un vernis protecteur. Il s'agit d'une impression en deux temps.
On connaít également, par EP-A-0 143 135, un procédé où on applique, sur un support plastique, une sous-couche de résine, puis avant que cette sous-couche sèche, des encres de différentes couleurs. Il n'est pas possible de faire évoluer l'aspect de telles dalles. Si l'on veut modifier l'aspect de la face supérieure des dalles, par exemple dans un but informatif en mettant des pictogrammes de sécurité ou dans un but décoratif ou publicitaire, on procéde généralement par l'application d'autocollants ou par des découpes pratiquées dans la dalle pour insérer des éléments de formes et/ou de couleurs variées. Dans tous les cas, ces solutions ne sont pas aisées à mettre en oeuvre et ne sont pas satisfaisantes. En effet, dans le cas des autocollants, les passages répétés de personnes et/ou d'engins sur les dalles entraínent rapidement l'usure et l'arrachage de ces derniers. La réalisation de découpes dans les dalles et l'insertion d'autres éléments dans ces dernières, ne permettent de réaliser que certains marquages. De plus, les coûts induits ne permettent pas une production unitaire ou en petites séries.
C'est à ces inconvénients qu'entend plus particulièrement remédier l'invention en proposant un procédé d'impression et de protection de l'impression de dalles en matériau thermoplastique, souple d'utilisation, adaptable à tous types de marquage, évolutif. En outre, les dalles obtenus par ce procédé résistent à l'usure et sont d'un coût de production peu élevé permettant une production à façon, personnalisable, notamment en petites séries.
A cet effet, l'invention a pour objet un procédé d'impression et de protection de l'impression de dalles en matériau thermoplastique adaptées pour former au moins une partie d'un sol rapporté, caractérisé en ce qu'il comprend des étapes consistant à :
  • a) positionner, postérieurement à sa fabrication, au moins une dalle équipée sur au moins une partie de sa périphérie d'organes de liaison permettant de relier ensemble des dalles, de manière à ce qu'au moins une des faces à imprimer soit sensiblement dans un plan horizontal,
  • b) déposer par projection, sur au moins une partie de ladite face, au moins une couche, en au moins une passe, d'une encre à séchage par rayonnement ultraviolet, le séchage étant effectué postérieurement au dépôt de l'encre sur la face pour une impression directe ou antérieurement au dépôt de l'encre sur la face pour une impression indirecte,
  • c) appliquer sur la couche supérieure d'encre au moins une couche d'un revêtement protecteur en poudre,
  • d) effectuer la liquéfaction ou « gélification » de la couche de revêtement protecteur à une température comprise entre 110°C et 150°C, de manière à former une couche uniforme de revêtement protecteur et
  • e) effectuer le séchage de la couche de revêtement protecteur.
    • Grâce au procédé de l'invention, on obtient une impression sur toutes formes et dimensions de dalles. Cette impression présente une tenue à l'usure importante et peut être réalisée aussi bien à l'unité qu'en grandes séries pour des coûts de production avantageux, tout en étant aisément personnalisable.
    Selon des aspects avantageux mais non obligatoires de l'invention, un tel procédé peut incorporer une ou plusieurs des caractéristiques suivantes :
    • Lors de l'étape e), le séchage de la couche de revêtement protecteur est effectué par rayonnement ultraviolet.
    • La couche de revêtement protecteur est un vernis, notamment un vernis en poudre à base de résines mixtes époxy-polyester. En variante, la couche de revêtement protecteur est un vernis en poudre à base polyuréthane.
    • Lors de l'étape a), on juxtapose plusieurs dalles, leurs faces à imprimer étant situées dans un même plan, de manière à ce que la somme des surfaces unitaires des dalles soit sensiblement égale à la surface à imprimer. Lors de leur juxtaposition, les dalles sont maintenues mutuellement en position par des organes de liaison, notamment des organes de type tenon/mortaise.
    • Après l'étape b) et avant l'étape c) on sépare, lors d'une étape f), les dalles les unes des autres.
    • Avant l'étape b) ou l'étape a), on dégraisse, lors d'une étape g), les dalles préalablement à l'application de la première couche d'encre.
    • Avant l'étape c) ou après l'étape e), on effectue, lors d'une étape h), un refroidissement des dalles, notamment en les plaçant dans un courant d'air.
    • Après l'étape e) ou après l'étape g), on repositionne, lors d'une nouvelle étape a), au moins une dalle déjà imprimée pour effectuer une autre impression sur la même dalle.
    • Avant l'étape b), on applique, lors d'une étape i), une sous couche sur la face à imprimer. Avantageusement, cette sous-couche est d'une teinte neutre vis-à-vis de chaque couleur imprimée, notamment la sous-couche est opacifiante, par exemple blanche.
    • On utilise des dalles en polymère thermoplastique, notamment en PVC, d'une dureté Shore A de 65 à 100 et, avantageusement, de 85 à 95.
    L'invention concerne également une installation permettant la mise en oeuvre d'un procédé d'impression de dalles en matériau thermoplastique et, notamment, une installation comprenant :
    • des moyens de support d'au moins une dalle de manière à ce qu'au moins une des faces à imprimer soit dans un plan sensiblement horizontal, notamment une table, un plateau ou un tapis convoyeur,
    • des moyens de dépôt d'au moins une couche d'encre à séchage par rayonnement ultraviolet en au moins une passe, notamment un poste d'impression, par exemple d'impression directe par sérigraphie ou dépôt de microgouttes ou un poste d'impression indirecte par transfert thermique,
    • des moyens de dépôt d'un revêtement protecteur en poudre, notamment un poste de dépôt d'un vernis associés à un poste de liquéfaction ou de « gélification » du revêtement protecteur par rayonnement infrarouge, le poste comprenant des lampes d'une longueur d'ondes comprise entre 1,1 et 2,6 micromètres,
    • des moyens de séchage par rayonnement ultraviolet, notamment des lampes de longueur d'ondes émises comprise entre 220 et 440 nanomètres.
    Avantageusement, une telle installation comprend également des moyens de séchage d'au moins une couche d'encre par rayonnement ultraviolet lorsque la couche d'encre est déposée par impression directe. Une telle installation peut comprendre au moins un moyen de refroidissement, notamment une soufflerie disposée en sortie d'au moins un des moyens de séchage.
    L'invention sera mieux comprise et d'autres avantages de celle-ci apparaítront plus clairement à la lumière de la description qui va suivre d'un mode de réalisation d'un procédé d'impression conforme à l'invention, donnée uniquement à titre d'exemple et faite en se référant aux dessins annexés dans lesquels :
    • la figure 1 est une vue générale d'une dalle, telle qu'utilisée dans le procédé d'impression conforme à l'invention, avant impression,
    • la figure 2 est une vue générale d'une partie d'un sol rapporté, formé de plusieurs dalles juxtaposées et imprimées selon le procédé conforme à l'invention et
    • la figure 3 est un diagramme d'une installation permettant la mise en oeuvre d'un procédé d'impression conforme à l'invention.
    La dalle 1, représentée à la figure 1, est une dalle en polymère thermoplastique et, notamment, une dalle en PVC. Cette dalle est semi rigide. En l'espèce, sa dureté Shore A est globalement comprise entre 85 et 95. Des dalles ayant une dureté Shore A comprise entre 65 et 100 peuvent, en pratique, être utilisées. Typiquement, des dalles, du type de la dalle 1, sont adaptées pour être posées sur un sol ou une surface existants, pour autant que ce sol ou cette surface soit stable, relativement plat et rigide. Ce peut être, par exemple, une chape en béton, un plancher, un carrelage ou tout autre sol connu. Les dalles 1 peuvent être fixées à ce sol, par exemple par collage, vissage ou à l'aide d'organes de fixation connus en soi. Les dalles 1 peuvent également être posées sur le sol sans être solidarisées à ce dernier.
    Ces dalles 1 peuvent être équipées, sur au moins une partie de leur périphérie, d'organes de liaison 2 permettant de les relier ensemble et de les maintenir juxtaposées. Ainsi, comme représenté à la figure 2, plusieurs dalles 1 juxtaposées forment une partie d'un sol rapporté. Les organes de liaison 2 comprennent plusieurs ergots 3, globalement en forme de T et régulièrement espacés sur la périphérie des dalles 1. Ces organes de liaison 2 sont tels qu'un ergot 3 d'une dalle 1 est adapté pour se loger dans l'espace 4 situé entre deux ergots 3 d'une autre dalle 1 adjacente. Lorsqu'on souhaite imprimer une ou plusieurs faces 5 de ces dalles 1, y compris, éventuellement, les organes de liaison 2, on positionne, comme représenté à la partie droite de la figure 3, la face 5 à imprimer dans un plan P sensiblement horizontal, en plaçant, par exemple, la dalle 1 sur une table ou un tapis convoyeur. Selon l'aire de la surface à imprimer, on utilise une ou plusieurs dalles 1. Dans ce cas, les dalles 1 sont assemblées et maintenues en position grâce à leurs organes de liaison 2 respectifs. Lors de l'assemblage, on veille à ce que toutes les faces 5 à imprimer soient dans un même plan P horizontal, ces faces 5 devant toutes être accessibles simultanément pour les étapes suivantes du procédé.
    Les dalles 1 sont ainsi imprimées, unitairement ou assemblées à plat, c'est-à-dire dans une position analogue à celle qu'elles ont une fois en place sur le sol d'origine.
    Si nécessaire, on effectue un dégraissage des faces 5 à imprimer, ce dégraissage ayant pour but d'éliminer les salissures solides et/ou liquides, notamment les résidus gras issus de la fabrication des dalles 1. Ce dégraissage s'effectue par des techniques connues en soi comme, par exemple, le dégraissage chimique à l'aide d'alcool isopropylique, le flammage, l'effluage électrique par systèmes d'arc soufflés, par plasma ou décharge corona.
    Le procédé permet d'imprimer les faces 5 de la dalle 1 quel que soit l'aspect de ces faces. Ainsi, il est possible d'imprimer des faces 5 lisses ou non lisses notamment des faces 5 granuleuses, en « grains de riz », pailletées ou grainées.
    Après avoir positionné la ou les dalles 1 sur un support de travail, on effectue une première étape de l'impression en déposant sur cette ou ces faces 5 une couche 6 d'une ou plusieurs encres. Avantageusement, chaque encre est à séchage, c'est-à-dire à polymérisation ou réticulation, par rayons ultraviolets. Ces encres se présentent sous forme liquide ou pulvérulente.
    On dépose cette ou ces encres par des techniques relevant, par exemple, de l'impression directe, en particulier de l'impression numérique. Dans ce cas, des microgouttes d'encre sont projetées sur les faces 5 à imprimer. On dépose ainsi par projection une ou des encres sur les faces 5, quel que soit l'état de surface de celles-ci, lisses, ou non lisses, ce qui permet de se différencier de l'état de la technique divulgué par GB-A-2 041 244. Selon que l'on désire une impression monochrome ou quadrichrome, et selon le nombre de têtes d'impression disponibles, on effectue le nombre de passes nécessaires du système de dépôt de l'encre au dessus de la face à imprimer. Cette technique est connue sous l'appellation « drop on demand ».
    On peut également utiliser, toujours en impression directe, la technique des écrans de soie ou sérigraphie. Dans ce cas, l'encre est appliquée, teinte par teinte, à l'aide d'écrans ou de pochoirs, sur les zones à imprimer, avec la même teinte, des faces 5.
    La fixation proprement dite de la couche d'encre sur les faces 5, quelle que soit la technique employée, est obtenue par le séchage de l'encre sous des rayons ultraviolets. Ce passage sous les rayons UV permet un séchage de la couche 6 d'encre à une température suffisamment élevée et pendant un temps suffisamment long pour assurer le séchage de l'encre mais suffisamment court pour ne pas arriver au point de fusion du matériau constitutif des dalles 1. Cette technique de séchage autorise l'emploi, pour les dalles 1, de matériau thermoplastique semi-rigide d'une température de fusion basse, voisine de 180°C. Le séchage sous rayons ultraviolets s'effectue à des températures comprises entre environ 90°C et 100°C, les dalles 1 étant, en fin de séchage, à des températures comprises entre 77 °C et 82°C.
    En variante, on peut utiliser une technique d'impression indirecte, par exemple, par transfert thermique. Dans ce cas, l'encre est « portée » par un papier dit de transfert puis sublimée, à savoir chauffée entre 120° et 150° C pendant 15 à 50 secondes sous une pression comprise entre 2 et 5 bars. Lors de cette sublimation, l'encre passe directement de l'état solide à l'état gazeux et pénètre dans la matière constitutive de la dalle 1 au niveau des faces 5 à imprimer. L'encre est séchée, par rayonnement ultraviolet, lorsqu'elle est déposée sur le papier de transfert, avant d'être transférée sur la face à imprimer. Ce séchage permet de solidifier l'encre pour effectuer, ensuite, la sublimation.
    Cette étape peut être suivie, si nécessaire, d'un refroidissement des dalles 1 par exemple en faisant passer ces dernières dans un courant d'air d'une température inférieure ou voisine de la température ambiante. Ce refroidissement fait descendre la température des dalles 1 à une valeur se rapprochant de la température initiale des dalles 1, lors de l'étape a) du procédé, ce qui permet de préserver la stabilité dimensionnelle des dalles. Avantageusement, les dalles passent sous une soufflerie 8 d'air réfrigéré ou non.
    L'étape suivante consiste à appliquer au moins une couche de revêtement protecteur sur la couche 6 d'encre afin de préserver l'impression de la dalle 1.
    Cette application de revêtement protecteur peut se faire sur les dalles 1 assemblées ou sur les dalles 1 séparées les unes des autres. Cette variante permet de pouvoir effectuer en deux endroit différents, l'impression et l'application du revêtement protecteur tout en occupant un minimum de place. Le revêtement ou vernis protecteur peut être appliqué directement à la suite de l'impression par exemple, sans refroidissement des dalles ou après refroidissement des dalles. L'intervalle de temps ΔT entre la fin de l'impression et l'application du revêtement protecteur est variable.
    Dans tous les cas, les natures des dalles 1, des encres et du revêtement protecteur sont adaptées, pour être chimiquement compatibles.
    Il est également possible de redisposer différemment les dalles 1 de manière à, par exemple, obtenir, lors de l'application du revêtement protecteur, une surface de travail d'aire supérieure ou inférieure à la surface d'impression. On peut, par exemple, regrouper ensemble plusieurs dalles 1 imprimées lors d'impressions différentes pour obtenir une surface d'application du revêtement protecteur plus importante et ainsi optimiser le procédé. Il suffit de s'assurer que les faces 5 imprimées des dalles 1 associées ou voisines sont toutes situées dans un même plan. On peut ainsi avoir des supports portant plusieurs rangées adjacentes de dalles 1.
    Lors de la mise en oeuvre de cette étape de revêtement, on applique sur la face 5 imprimée une couche de revêtement protecteur, avantageusement un vernis 9 en poudre, thermodurcissable, par exemple un vernis à base de résines mixtes époxy et polyéster ou résines polyuréthane. L'application de cette couche de vernis 9 se fait, par exemple, à l'aide d'un pistolet électrostatique soit de type triboélectrique soit de type corona. On dépose ainsi un film protecteur du vernis 9 d'une épaisseur comprise entre 20 et 70 microns et, avantageusement, entre 35 et 55 microns.
    Ce vernis 9 en poudre subit, dans un premier temps, un préchauffage permettant de le liquéfier ou de le gélifier. Ce préchauffage se fait par des techniques connues en soi et, en particulier, sous rayonnement infrarouge. Les lampes infrarouges 10 utilisées ont une longueur d'ondes comprises entre 1,1 et 2,6 micromètres. En l'espèce, les lampes utilisées sont à émission de carbone, d'une puissance voisine de 40 watts par centimètre. Ce préchauffage s'effectue à une température globalement comprise entre 110° et 150 ° C et avantageusement entre 135°C et 150°C pendant un temps compris entre 30 et 120 secondes.
    On peut également effectuer la liquéfaction par passage des dalles dans un four ou une étuve, en adaptant la température et le temps de passage dans le four ou l'étuve.
    Le préchauffage permet de liquéfier et de répartir uniformément le vernis 9 sur la face 5 à imprimer. On effectue ensuite le séchage proprement dit en faisant passer sous un rayonnement ultraviolet la couche de vernis 9 ainsi liquéfiée, pendant quelques secondes à environ 120° C de manière à réticuler le vernis 9. Cette réticulation, ou polymérisation, du vernis se déroule sans atteinte ni de l'encre ni du matériau constitutif de la dalle 1. Avantageusement, on utilise des lampes 7 au mercure ou au mercure/gallium dont les longueurs d'ondes émises, dans l'ultraviolet, sont comprises entre 220 et 440 nanomètres. On peut également, en fin de séchage et avant de stocker ou manutentionner les dalles 1, les refroidir par passage dans un courant d'air 8 réfrigéré ou non.
    Un tel procédé d'impression peut être réitéré plusieurs fois. Sur une dalle 1 imprimée et vernie, il est possible d'effectuer une autre impression. Dans ce cas, si nécessaire, on effectue un léger dégraissage de la dalle. On peut également imprimer directement sur la couche de vernis 9 sans dégraissage.
    Ce procédé est applicable pour imprimer indifféremment une face 5 supérieure ou une face 5' inférieure de la dalle. Lorsqu'on souhaite imprimer la face 5' inférieure de la dalle 1 c'est-à-dire la face de la dalle en contact avec le sol existant, on met en oeuvre le même procédé mais, ici, l'encre forme, en négatif, le motif à imprimer. La couche de protection de l'impression peut être d'une épaisseur différente de celle précédemment utilisée, cette couche de protection ne devant plus être en contact avec l'extérieur.
    Le vernis 9 sert seulement à préserver l'impression du contact avec le sol sur lequel la dalle est posée, la protection contre l'usure due aux passages répétées sur la dalle n'ayant pas lieu d'être. La protection de la partie visible de l'impression se fait par la dalle 1 elle-même. Un tel procédé est particulièrement adapté à une utilisation dans le cadre de dalles 1 en matériau thermoplastique transparentes ou translucides.
    On peut également décider, dans le cas d'une impression ou préalablement à la première étape de dépôt de l'encre, d'appliquer sur la face 5, 5' que l'on souhaite imprimer, une sous couche à base d'une encre monochrome. Cette sous-couche doit être d'une teinte neutre n'altérant pas les couleurs de l'impression. Avantageusement, on utilise une sous-couche opacifiante, par exemple blanche, permettant d'avoir un fond neutre, ou apprêt, pour l'impression. Cette sous-couche est notamment utilisable lorsque la teinte initiale de la dalle n'est pas en accord avec les couleurs de l'impression et risque de modifier la perception de cette dernière. Cette sous couche, une fois appliquée, est par exemple, réticulée sous rayonnement ultraviolet.
    Bien évidemment, dans le cas de dalles 1 transparentes ou translucides, on n'applique pas de sous-couche teintée avant le dépôt de l'encre, cette sous couche ne permettant pas la vision de l'impression. En revanche, il est possible d'appliquer, sur la face 5', une sous couche transparente, notamment une couche de vernis.
    En variante, on peut limiter l'impression des dalles 1 à une partie de la surface de ces dernières, par exemple à l'exclusion des organes de liaison 2.

    Claims (16)

    1. Procédé d'impression et de protection de l'impression de dalles en matériau thermoplastique adaptées pour former au moins une partie d'un sol rapporté, caractérisé en ce qu'il comprend des étapes consistant à :
      a) positionner, postérieurement à sa fabrication, au moins une dalle (1) équipée sur au moins une partie de sa périphérie d'organes de liaison (2) permettant de relier ensemble des dalles (1), de manière à ce qu'au moins une des faces (5, 5') à imprimer des dalles soit sensiblement dans un plan horizontal,
      b) déposer par projection, sur au moins une partie de ladite face (5, 5'), au moins une couche (6), en au moins une passe, d'une encre à séchage par rayonnement ultraviolet, ledit séchage étant effectué postérieurement au dépôt de l'encre sur ladite face (5, 5') pour une impression directe ou antérieurement au dépôt de l'encre sur la dite face (5, 5') pour une impression indirecte,
      c) appliquer sur la couche (6) supérieure d'encre au moins une couche (9) d'un revêtement protecteur en poudre,
      d) effectuer la liquéfaction ou « gélification » (10) de ladite couche (9) à une température comprise entre 110°C et 150° C, de manière à former une couche uniforme de revêtement protecteur et
      e) effectuer le séchage de ladite couche (9) de revêtement protecteur.
    2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que lors de l'étape e), le séchage de la couche (9) de revêtement protecteur est effectué par rayonnement ultraviolet.
    3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que ladite couche de revêtement protecteur est un vernis (9), notamment un vernis en poudre à base de résines mixtes époxy-polyester.
    4. Procédé selon la revendication 1 ou 2 caractérisé en ce que ladite couche de revêtement (9) est un vernis en poudre à base polyuréthane.
    5. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que, lors de l'étape a), on juxtapose plusieurs dalles (1), leurs faces (5, 5') à imprimer étant situées dans un même plan (P), de manière à ce que la somme des surfaces unitaires desdites dalles (1) soit sensiblement égale à la surface à imprimer.
    6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que, lors de leur juxtaposition, lesdites dalles (1) sont maintenues mutuellement en position par des organes de liaison (2), notamment des organes (3) de type tenon/mortaise.
    7. Procédé selon l'une des revendications 5 ou 6, caractérisé en ce que, après l'étape b) et avant l'étape c), on sépare, lors d'une étape f), lesdites dalles (1) les unes des autres.
    8. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que avant l'étape b) ou l'étape a), on dégraisse, lors d'une étape g), les dalles (1) préalablement à l'application de la première couche (6) d'encre.
    9. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que avant l'étape c) ou après l'étape e), on effectue, lors d'une étape h), un refroidissement des dalles, notamment en les plaçant dans un courant d'air (8).
    10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que, après l'étape e) ou après l'étape g), on repositionne, lors d'une nouvelle étape a), au moins une dalle (1) déjà imprimée pour effectuer une autre impression sur la même dalle .
    11. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que, avant l'étape b) on applique, lors d'une étape i), une sous couche sur ladite face (5, 5') à imprimer.
    12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que ladite sous-couche est d'une teinte neutre vis-à-vis de chaque couleur imprimée, notamment la sous couche est opacifiante, par exemple blanche.
    13. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on utilise des dalles (1) en polymère thermoplastique, notamment en PVC, d'une dureté Shore A de 65 à 100 et, avantageusement, de 85 à 95.
    14. Installation d'impression de dalles en matériau thermoplastique, caractérisée en ce qu'elle comprend :
      des moyens de support d'au moins une dalle (1) de manière à ce qu'au moins une des faces (5, 5') à imprimer soit dans un plan sensiblement horizontal, notamment une table, un plateau ou un tapis convoyeur,
      des moyens de dépôt d'au moins une couche (6) d'encre à séchage par rayonnement ultraviolet en au moins une passe, notamment un poste d'impression, par exemple d'impression directe par sérigraphie ou dépôt de microgouttes ou un poste d'impression indirecte par transfert thermique,
      des moyens de dépôt d'un revêtement protecteur en poudre, notamment un poste de dépôt d'un vernis (9), associés à un poste de liquéfaction ou de « gélification » dudit revêtement protecteur par rayonnement infrarouge, ledit poste comprenant des lampes (10) d'une longueur d'ondes comprise entre 1,1, et 2,6 micromètres,
      des moyens de séchage par rayonnement ultraviolet, notamment des lampes (7) de longueur d'ondes émises comprise entre 220 et 440 nanomètres.
    15. Installation selon la revendication 14, caractérisée en ce qu'elle comprend également des moyens de séchage d'au moins une couche (6) d'encre par rayonnement ultraviolet lorsque ladite couche (6) est déposée par impression directe.
    16. Installation selon une des revendications 14 à 15, caractérisée en ce qu'elle comprend, au moins un moyen de refroidissement, notamment une soufflerie (8) disposée en sortie d'au moins un des moyens de séchage (7).
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