EP1595794A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Evakuieren einer Kammer - Google Patents

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EP1595794A1
EP1595794A1 EP05009182A EP05009182A EP1595794A1 EP 1595794 A1 EP1595794 A1 EP 1595794A1 EP 05009182 A EP05009182 A EP 05009182A EP 05009182 A EP05009182 A EP 05009182A EP 1595794 A1 EP1595794 A1 EP 1595794A1
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EP
European Patent Office
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chamber
vacuum
gas
valve
buffer volume
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EP05009182A
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English (en)
French (fr)
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EP1595794B1 (de
Inventor
Felix Rudolf Bilz
Sascha Bilz
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BIS Vakuumtechnik GmbH
Original Assignee
Individual
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B31/00—Packaging articles or materials under special atmospheric or gaseous conditions; Adding propellants to aerosol containers
    • B65B31/02—Filling, closing, or filling and closing, containers or wrappers in chambers maintained under vacuum or superatmospheric pressure or containing a special atmosphere, e.g. of inert gas

Definitions

  • the invention relates to a method and an apparatus for evacuating a Protective gas-fillable chamber, in particular a sealing chamber of a packaging machine, as for the packaging of meat and sausage products is used.
  • Carbon dioxide CO 2
  • Nitrogen N 2
  • gas mixtures of these two components are often used in different compositions.
  • the fresh meat packaging under a protective atmosphere with oxygen content is another Procedure that compared to the pure vacuum packaging and the o.g. packaging under inert atmosphere (nitrogen) or nitrogen / carbon dioxide mixtures increasingly important.
  • An infeed conveyor clocks the machine through a set of trays fed.
  • the number of trays per batch depends on the capacity a seal chamber in which the trays are evacuated.
  • the insertion of the to be packed Product is done manually by staff next to the inlet line.
  • To Loading the product the batch is transported in the seal chamber.
  • From a above the sealing chamber arranged film roll is the top film guided over the shells.
  • Two chamber halves (upper and lower tool) are pneumatically closed.
  • the sealing chamber is pre-evacuated to a certain pressure. This is followed by the back-venting of the sealing chamber with inert gas up to Atmospheric pressure. Even during the gassing process, the top film on the dish is sealed and punched out.
  • After opening a ventilation valve for pressure equalization with the environment the chamber tool is opened and the Trays are transported to the outlet conveyor of the machine. There is a statistical Monitoring of gas composition by sampling (not non-destructive).
  • Disposal of the air in the shells before fumigation (evacuation) can basically be done by different process techniques.
  • each packaging machine has its own vacuum pump operated.
  • the pump is in immediate Near the seal chamber, if possible installed inside the machine.
  • the vacuum generators are two piping systems which simultaneously form the required buffer with the Connected packaging machines. They permanently evacuate the vacuum systems Rough vacuum and fine vacuum, whose dynamic equilibrium pressure on different Level is.
  • the sealing chambers are connected via suitable actuators connected to the vacuum station.
  • a vacuum central system is for example in EP 0 622 301 B1.
  • the use of a vacuum unit recommends when pre-pressures of less than 10 mbar are required and more than about four packaging machines to be connected to a vacuum system.
  • the object of the present invention is to provide a method and a device for Evacuation of a fillable with inert gas chamber, in particular a sealing chamber a packaging machine, suggesting the concentration of Shielding gas or a gas component of the protective gas, the vacuum source flows, can be reliably determined.
  • determining the concentration of at least one gas component of the protective gas in the atmosphere of the buffer volume is a reliable determination of at least one gas component possible.
  • the sensors in particular if the sensors are a measuring device for determining the oxygen concentration in gases are highly pressure dependent, the sensor must include a pressure gauge, by means of which the signal of the measuring device for determining the oxygen concentration is adjusted. With strong pressure fluctuations can take a few seconds pass before you can determine a reliable value.
  • the buffer volume ensures that the pressure balance between the buffer volume and the chamber the pressure fluctuation in the buffer volume is relatively low, so that at The analysis of the gas in the buffer volume quickly determines a reliable value can be.
  • the process is also suitable for individual disposal, at Each machine has its own vacuum pump as a vacuum source.
  • the Pressure curve when evacuating a volume by means of a vacuum pump behaves exponential over time. This means that initially a very large pressure drop whereas, on the other hand, the pressure is only very high after initial pressure drop is slowly reduced. Due to the initial pressure equalization of the chamber with The buffer volume is initially guaranteed a rapid pressure drop. thereupon the remaining pressure drop is achieved by means of a vacuum pump, this being clear slower, so that the pressure-sensitive sensor only slightly is influenced by pressure fluctuations and delivers reliable values immediately.
  • the buffer volume temporarily stores the gas initially from the chamber was evacuated.
  • the chamber during the determination of the concentration at least one Gas component of the protective gas in the atmosphere of the buffer volume the chamber temporarily connected to a vacuum source for evacuation.
  • a reliable signal is detected by the sensor without the cycle time of the method is reduced.
  • the procedure does not have to wait for the reliable one Signals rest.
  • vacuum central systems leaves thus achieve a high clock frequency of the individual machines and recognize, on which machine a defect has occurred.
  • the vacuum source may comprise a vacuum reservoir, wherein the continuously Concentration of at least one gas component of the protective gas in the atmosphere the vacuum reservoir is determined.
  • the vacuum reservoir is advantageous here As with conventional vacuum central systems many times larger than that Volume of the chamber, allowing at a pressure equalization between the chamber and the vacuum reservoir only very small pressure fluctuations in the vacuum reservoir occur, so that the sensor in the vacuum reservoir continuously reliable values reproduces. Thus, in addition to monitoring the individual machines monitoring the vacuum central system ensures.
  • the protective gas is gas having an oxygen concentration over the Used oxygen concentration of air and in determining the concentration at least one gas component of the protective gas determines the oxygen concentration.
  • Determining the concentration of at least one gas component of the protective gas in the atmosphere of the flowing out of the chamber during evacuation Gas can after evacuating the chamber, the buffer volume by means of the vacuum pump be evacuated, with the concentration of at least one gas component of the protective gas in the during the pre-evacuation from the buffer volume flowing gas is determined.
  • the flowing out of the chamber Gas reliably analyzes what then cached in the buffer volume Gas is reliably analyzed, since the pressure in the buffer volume to the pressure in the chamber after the pressure equalization corresponds and thus when evacuating the Buffer volume also a slow pressure drop takes place, the sensor only negligibly influenced.
  • the object is further encompassed by a device for evacuating a chamber which can be filled with protective gas, in particular a sealing chamber of a packaging machine a buffer volume connectable to the chamber and controlled such that the buffer volume is evacuated prior to connection to the chamber and then temporarily connected to the chamber for pre-evacuation thereof; a vacuum source connectable to evacuate the chamber and controlled so as to be temporarily connected thereto after pre-evacuating the chamber; a sensor for determining the concentration of at least one gas component of the protective gas in the atmosphere of the buffer volume or a supply line to the vacuum source, solved.
  • a device for evacuating a chamber which can be filled with protective gas, in particular a sealing chamber of a packaging machine a buffer volume connectable to the chamber and controlled such that the buffer volume is evacuated prior to connection to the chamber and then temporarily connected to the chamber for pre-evacuation thereof; a vacuum source connectable to evacuate the chamber and controlled so as to be temporarily connected thereto after pre-evacuating the chamber; a sensor for determining the concentration of
  • a protective gas source is provided, which is connectable to the chamber and is controlled so that they after the evacuation of the chamber with this temporarily connected is.
  • the senor is arranged in the buffer volume and a provided by the buffer volume separate vacuum source, wherein the vacuum source may have a vacuum reservoir.
  • the vacuum source comprises a vacuum reservoir whose Volume is many times greater than the chamber volume and by means of a or more central vacuum pumps is evacuated.
  • the vacuum reservoir further sensor for determining the concentration at least a gas component of the protective gas in the atmosphere of the vacuum reservoir be arranged.
  • the device may be provided such that a vacuum supply line for connecting Chamber provided with the vacuum source is that a vacuum valve in the Vacuum feed line for shutting off the same is provided that a test chamber is provided, which represents the buffer volume and via a test line with the Vacuum feed line is connectable, with the test line between the vacuum valve and the chamber valve opens into the vacuum supply line that a sensor for the determination the concentration of at least one gas component of the protective gas in the Atmosphere of the test chamber is provided that a test chamber valve in the test line is provided for shutting off the same and that a protective gas valve in the Shielding gas supply to shut off the same and a controller for controlling the Valve is provided.
  • a chamber valve in the vacuum supply line is provided for shutting off the same.
  • the protective gas source connectable to the chamber via a protective gas supply line.
  • the test chamber can also have a test chamber supply line with the vacuum supply line is connectable, wherein the für Psychiasis, and the vacuum source opens into the vacuum supply line.
  • a test chamber valve is provided for shutting off the educattingzu effet.
  • the senor is in a supply line to the vacuum source, provided in the form of a vacuum pump.
  • the vacuum source provided in the form of a vacuum pump.
  • the object is further encompassed by a device for evacuating a chamber which can be filled with protective gas, in particular a sealing chamber of a packaging machine a buffer volume that is part of a vacuum source and that is connectable to evacuate the chamber and that is controlled such that the buffer volume is pre-evacuated prior to connection to the chamber and then temporarily connected to the chamber, a sensor for determining the concentration of at least one gas component of the protective gas in the atmosphere of the buffer volume of the vacuum source which is arranged in the buffer volume, dissolved.
  • a device for evacuating a chamber which can be filled with protective gas in particular a sealing chamber of a packaging machine a buffer volume that is part of a vacuum source and that is connectable to evacuate the chamber and that is controlled such that the buffer volume is pre-evacuated prior to connection to the chamber and then temporarily connected to the chamber, a sensor for determining the concentration of at least one gas component of the protective gas in the atmosphere of the buffer volume of the vacuum source which is arranged in the buffer volume, dissolved.
  • a protective gas source is provided, which can be connected to the chamber is and is controlled so that after evacuating the chamber with this temporarily connected.
  • the sensor has to determine the concentration of at least one gas component of the protective gas in the atmosphere, preferably an oxygen probe.
  • FIG. 1 shows a vacuum central installation 1, a first packaging machine 2 and a second packaging machine 3. As will be explained later, it is in the vacuum central system 1 to a two-stage vacuum central plant, the first packaging machine 2 disposed of one stage and the second packaging machine 3 is disposed of in two stages.
  • the first packaging machine 2 comprises a sealing chamber 4 for creating Modified atmosphere packaging.
  • the sealing chamber 4 usually comprises two mold halves, which can be hermetically sealed against each other and a room form, which can be evacuated.
  • a Lower foil or a shell arranged in which lies the product to be packaged. about the lower film or the shell is placed a top film, which after evacuation and possibly after the gasification with protective gas on the lower film or the shell is welded.
  • the sealing chamber 4 is connected to the vacuum central system 1 via a vacuum feed line 5 connected.
  • a chamber valve 6 for blocking the vacuum supply line 5 provided.
  • a pressure transducer. 7 provided in order to determine the internal pressure of the sealing chamber 4 can.
  • the sealing chamber 4 is also a protective gas supply 8 with a protective gas source 9 connected.
  • a protective gas source 9 Starting from the protective gas source 9 are in the inert gas supply line 8 a pressure limiting valve 10, a pressure regulating valve 11 and a protective gas valve 12 provided in the form of a switching valve.
  • the sealing chamber 4 is provided with a venting / venting valve 13 for venting and venting the sealing chamber 4 connected.
  • the central vacuum unit 1 comprises a rough vacuum reservoir 14 and a fine vacuum reservoir 15.
  • the vacuum reservoirs 14, 15 each have a volume, that corresponds to a multiple of the volume of the sealing chamber 4.
  • In the rough vacuum reservoir 14 there is usually a pressure of 30 mbar to 40 mbar.
  • In the fine vacuum reservoir 15 is usually a pressure of 1 mbar to 10 mbar.
  • a first sensor 26th provided, the first oxygen probe 27 and a first pressure transducer 28 includes.
  • a second sensor 29 is provided, a second oxygen probe 30 and a second pressure transducer 31 having.
  • inert gas packaging When inert gas packaging is first a bottom foil or a shell with the to be packaged good as well as a top film introduced into the open seal chamber 4. Then, the sealing chamber 4 is hermetically sealed, wherein the vacuum valve 6, the shielding gas valve 12 and the vent valve 13 initially closed are. Then the chamber valve 6 is opened, so that a pressure equalization between the sealing chamber 4 and the rough vacuum reservoir 14 (with which the sealing chamber 4 is connected), wherein the rough vacuum reservoir 14 serves as a buffer volume.
  • the rough vacuum reservoir 14 was previously by means of the vacuum pumps 16, 17 evacuated to a predetermined pressure level.
  • the chamber valve 6 is closed again, wherein the chamber valve. 6 can be time-controlled or pressure-controlled. That is, either the pressure is in the sealing chamber 4 measured by means of the pressure transducer 7 and upon reaching a predetermined pressure level, the chamber valve 6 is closed or it is waited for a predetermined period of time.
  • the protective gas valve 12 is opened so that the protective gas source 9 is connected to the sealing chamber 4. This can be done by means of the pressure control valve 11 regulate the final pressure in the sealing chamber 4. Then the protective gas valve 12 closed again, the protective gas valve 12 to be pressure-controlled can. Subsequently, the vent valve 13 is opened, so that a pressure equalization the sealing chamber 4 takes place with the ambient pressure and the sealing chamber 4 can be opened to remove the packaging.
  • the second packaging machine 3 is corresponding to the first packaging machine 2, with matching components with the same reference numerals are provided. The difference is that the second packaging machine 3 is disposed of in two stages.
  • the vacuum supply line 5 splits in the direction of the central vacuum system 1 in a first arm 32 and a second arm 33, respectively separated by a first vacuum valve 34 and a second vacuum valve 35 can be.
  • first a rough vacuum in the sealing chamber 4 achieve by the first vacuum valve 34 is opened, so that the sealing chamber 4 is connected to the rough vacuum reservoir 14.
  • the second vacuum valve 35 is opened, so that the sealing chamber. 4 is connected to the fine vacuum reservoir 15.
  • the further procedure corresponds to that Sequence of the first packaging machine 2.
  • FIG. 2 shows a vacuum central installation 101 to which a first packaging machine 102 is connected.
  • the central vacuum system 101 is like the vacuum central system constructed according to the embodiment of Figure 1.
  • the first packaging machine 102 similar to the first packaging machine according to the embodiment constructed according to FIG.
  • Other packaging machines can also be connected to the vacuum central system 101 be.
  • Components with components of the embodiments according to FIG. 1 match, are provided with reference numerals, which are increased by 100. It Reference is made in this regard to the comments on Figure 1.
  • the first packaging machine 102 differs from that according to FIG Figure 1 in that between the chamber valve 106 and the vacuum central system 101 a test chamber 136 as a puller volume to the vacuum supply line 105 in parallel is switched.
  • the test chamber 136 is connected via a test line 137 with the vacuum supply line 105 connected and opens between the chamber valve 106 and the junction to the vacuum central system 101 in the vacuum supply line 105.
  • the Test chamber 136 via a digitizhatschzu ein 138 with the vacuum supply line 105th connected, the für performingzu ein 138 between the junction of the test line 137 and the connection point to the vacuum central system 101 in the vacuum supply line 105 opens.
  • the test line 137 is a first test chamber valve 139th provided for shutting off the test line 137.
  • a second test chamber valve 140 for shutting off the scholar 138 provided.
  • a vacuum valve 141 is arranged between the two junctions of the test line 137th and the fürcrosch 138 arranged.
  • the test chamber 136 For determining at least one gas component of a protective gas in the atmosphere the test chamber 136 is provided in this a third sensor 142, a third oxygen probe 143 and a third pressure transducer 144, wherein the third sensor 142 has the same function as the first sensor 126 and the second sensor 129.
  • the third sensor 142 has the same function as the first sensor 126 and the second sensor 129.
  • the vacuum reservoirs 114, 115 of the vacuum central system 101 or alternatively only the test chamber 136 may be monitored with sensors. Furthermore, it is possible to provide both cumulatively.
  • inert gas packaging When inert gas packaging is first a bottom foil or a shell with the Good to be packaged and a top film in the opened seal chamber 104 introduced. Then, the sealing chamber 104 is hermetically sealed, wherein the Chamber valve 106, the shielding gas valve 112 and the breather valve 113 first are closed. Thereafter, the chamber valve 106 and the first Test chamber valve 139 is opened, wherein the second test chamber valve 140 and the vacuum valve 141 remain closed. Since the packaging machine 102 operated clocked is evacuated, the test chamber 136 from a previous power stroke, so that a pressure equalization between the buffer volume in the form of the test chamber 136th and the sealing chamber 104 takes place. This will produce an atmosphere sample of the Gases removed from the sealing chamber 104.
  • the first test chamber valve 139 is closed, so that the Test chamber 136 is airtight completed. Furthermore, the vacuum valve 141 is opened, so that the sealing chamber 104 with the vacuum central system 101 or with the rough vacuum reservoir 14 is connected, so that between the rough vacuum reservoir 114 and the sealing chamber 104, a pressure equalization takes place.
  • the volume of the large vacuum reservoir 114 is many times greater than the volume of the sealing chamber 104, finds in the rough vacuum reservoir 114 only a negligible pressure fluctuation.
  • the chamber valve 106 is either timed or closed pressure-controlled by the pressure transmitter 107.
  • the protective gas valve 112 is opened, so that the protective gas source 109 with the sealing chamber 104 is connected. This can be done by means of the pressure control valve 111 regulate the final pressure in the sealing chamber 104.
  • the protective gas valve 112 closed again, the inert gas valve 112 time or pressure controlled can be.
  • the ventilation / venting valve 113 is opened, so that a pressure equalization of the sealing chamber 104 takes place with the ambient pressure and the sealing chamber 104 can be reopened to the package refer to.
  • the gas in the test chamber 136 is analyzed and the concentration at least one gas component, usually oxygen, of the protective gas in the gas sample of the test chamber 136 determined. Because of the rapid pressure equalization between the test chamber 136 and the sealing chamber 104, a high pressure fluctuation has occurred in the test chamber 136, requires the third sensor 142nd a certain amount of time until it gives a reliable value. Because the test chamber 136 during the evacuation of the sealing chamber 104 by means of the vacuum central system 101 is disconnected from the system, the time to determine a reliable Value used to evacuate the sealing chamber 104.
  • the procedure is aborted immediately.
  • the vacuum valve 141, the first test chamber valve 129 and the second test chamber valve 140 are closed. Further, immediately the valves 118, 119 of the vacuum pumps 116, 117th closed and the vent valves 124, 125 of the vacuum reservoirs 114, 115 are opened, to prevent further penetration of the oxygen.
  • the remaining gas volume that after pressure equalization between the test chamber 136 and the sealing chamber 104 during evacuation of the sealing chamber 104 in the Grobvakuumreservoir 114 is reached, is compared to the volume of the rough vacuum reservoir 114 negligible, so that even with a supply of pure oxygen from the sealing chamber 104 into the rough vacuum reservoir 114 the Concentration of oxygen in the rough vacuum reservoir 114 is not the limit does not exceed. Therefore, the limit of the oxygen concentration at which the process is stopped, be higher in the test chamber than for the vacuum reservoirs 114, 115.
  • sensors 126, 129 may be provided.
  • the second test chamber valve 140 wherein the first test chamber valve 139 and the vacuum valve 141 is closed remain, so that the test chamber 136 with the rough vacuum reservoir 114th is connected and a pressure equalization takes place, so that the test chamber 136 again is pre-evacuated.
  • test chamber 136 may be closed when the first Test chamber valve 139, closed vacuum valve 141 and closed Chamber valve 106 by means of a fourth pressure transducer 145, the pressure in the Test lead 137 are checked. Occurs during filling of the chamber 104 with protective gas, a pressure increase, this is due to a defective chamber valve 106, so that an alarm is displayed or the procedure aborted can.
  • test chamber 136 becomes thereby Pre-evacuated that with closed chamber valve 106, the first test chamber valve 139 and the vacuum valve 141 are opened.
  • FIG. 3 shows a packaging machine 202 with individual disposal and corresponds to large parts of the first packaging machine according to the embodiment according to Figure 1. Matching components are provided with reference numerals which are around the Value 200 are increased. In this regard, reference is made to the description in FIG.
  • the embodiment according to FIG. 3 differs from that of FIG. 1 in that no vacuum central system 205 but a decentralized vacuum pump 245 is provided directly on the packaging machine 202.
  • the vacuum pump 245 is connected via the vacuum supply line to the sealing chamber 204, wherein between the vacuum pump 245 and the chamber valve 206, a vacuum valve 241 is provided.
  • a sensor 246 is provided which includes an oxygen probe 247 and a pressure transducer 248 includes.
  • the sensor 246 corresponds to the sensors according to the Figures 1 and 2.
  • a buffer volume 249 is provided in the form of a buffer chamber, the is connected via a buffer volume supply line 251 to the vacuum supply line 205 and between the chamber valve 206 and the vacuum valve 241 in the vacuum line 205 opens.
  • a buffer valve 250 for shutting off the buffer volume lead 251 provided.
  • a first Bottom film or a dish with the goods to be packaged and a top film in the opened seal chamber 204 introduced.
  • the seal chamber 204 becomes airtight closed, wherein the chamber valve 206, the protective gas valve 212 and the Ventilation valve 213 are initially closed.
  • the chamber valve 206 and the buffer valve 250 opened, the buffer volume 249 still has been evacuated from a previous procedure clock. It thus finds a pressure balance between the sealing chamber 204 and the buffer volume 249 instead.
  • the buffer valve 250 is closed and the vacuum valve 241 is closed while the vacuum pump is running 245, so that the sealing chamber 204 by means of the vacuum pump 245 is further evacuated.
  • the effluent from the sealing chamber 204 Gas is continuously analyzed with the sensor 246 to immediately increase the oxygen concentration to investigate.
  • the pressure over time is in the form of an exponential function, i.
  • the pressure drops quickly and further Evacuation progressively slower. Due to the initial pressure equalization between the buffer volume 249 and the sealing chamber 204 was thus initially ensures a rapid pressure drop, the buffer volume 249 that from the Seal chamber 204 caching escaping gas, without it to the vacuum pump 245 to promote.
  • the buffer volume 249 that from the Seal chamber 204 caching escaping gas, without it to the vacuum pump 245 to promote.
  • the further evacuation by means of the vacuum pump 245 already begins at a low pressure, so no major pressure fluctuations occur and a slow evacuation takes place.
  • the pressure fluctuations are significantly lower than initially, so that the sensor 246 can continuously provide reliable values stop the vacuum pump 245 early enough or close the vacuum valve 241.
  • the chamber valve 206 After evacuating the seal chamber 204, the chamber valve 206 is closed, whereupon the sealing chamber 204 as in the aforementioned embodiments filled with protective gas and then aerated. During that, that will be Check valve 250 is opened, so that the buffer volume 249 also by means of the vacuum pump 245 is evacuated with open vacuum valve 241. As the pressure in the Buffer volume 249 is also lower and the pressure in the seal chamber 204th after pressure equalization between the buffer volume 249 and the seal chamber 204 corresponds, also find no large pressure fluctuations during evacuation of the buffer volume 249 with the vacuum pump 245, so that the sensor 246 continuously provides reliable values to shut off the vacuum pump 245 early enough or to close the vacuum valve 241 soon enough Gas with excessive oxygen concentration reaches the vacuum pump 245. Thus, the buffer volume 249 is again sufficiently pre-evacuated to after the closing of the vacuum valve 241 again with the seal chamber 204 in the next Process cycle to be connected for pressure equalization.

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Abstract

Verfahren zum Evakuieren einer mit Schutzgas befüllbaren Kammer (104), insbesondere einer Siegelkammer einer Verpackungsmaschine (102,103), mit den Verfahrensschritten: Evakuieren eines Puffervolumens (136) mittels einer Vakuumquelle (101); Verbinden des Puffervolumens (136) mit der Kammer (104) zur Erzielung eines Druckausgleichs zwischen dem Puffervolumen (136) und der Kammer (104); Trennen des Puffervolumens (136) von der Kammer (104); Ermitteln der Konzentration mindestens einer Gaskomponente des Schutzgases in der Atmosphäre des Puffervolumens (136) oder Verbinden der Kammer mit der Vakuumquelle zum Evakuieren der Kammer und Ermitteln der Konzentration mindestens einer Gaskomponente des Schutzgases in der Atmosphäre des in dem während des Evakuierens aus der Kammer strömenden Gases. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zum Evakuieren einer mit Schutzgas befüllbaren Kammer, insbesondere einer Siegelkammer einer Verpackungsmaschine, wie sie vornehmlich zum Verpacken von Fleisch- und Wurstwaren eingesetzt wird.
Im Bereich der verpackten Fleisch- und Wurstwaren ist das Verpacken unter modifizierter Atmosphäre erforderlich, um eine möglichst lange Haltbarkeitsdauer zu erreichen. Kohlendioxid (CO2) wird häufig in Schutzgasverpackungen eingesetzt, da es bakteriostatisch und fungiostatisch, d.h. Bakterien- und Pilzwachstum hemmend, wirkt. Stickstoff (N2) wird zur Verdrängung des Luftsauerstoffes und als Stützgas eingesetzt. Da Stickstoff nur sehr langsam durch Kunststofffolien diffundiert, werden die Produkte mechanisch weniger belastet. In der fleischverarbeitenden Industrie werden oft Gasgemische aus diesen beiden Komponenten in unterschiedlichen Zusammensetzungen verwendet.
Die Frischfleischverpackung unter Schutzatmosphäre mit Sauerstoffanteil ist ein weiteres Verfahren, dass gegenüber der reinen Vakuumverpackung und der o.g. Verpackung unter inerter Atmosphäre (Stickstoff) bzw. Stickstoff/Kohlendioxid-Gemischen zunehmend an Bedeutung gewinnt.
Während sich der Einfluss des Sauerstoffes bei den meisten Lebensmitteln ungünstig auf die Qualität auswirkt, liegt beim Frischfleisch der Fall vor, dass zur Erhaltung der roten Fleischfarbe möglichst viel Sauerstoff zugeführt werden muss. Ohne Sauerstoff verfärbt sich das Protein Myoglobin (roter Farbstoff mit hoher Sauerstoffbindungsaffinität) rasch und meistens unwiderruflich dunkel. Eine sauerstoffangereicherte Schutzatmosphäre begünstigt die Bildung von Oxymyoglobin, wodurch die natürliche Fleischfarbe über die gesamte Haltbarkeitsdauer erhalten bleibt.
Zum Verpacken von Frischfleisch werden hauptsächlich Maschinen eingesetzt, die für das Versiegeln von Karton-, Aluminium-, oder Kunststoffschalen unter Schutzatmosphäre mit erhöhter Sauerstoffkonzentration entwickelt worden sind.
Über ein Einlaufband wird der Maschine eine bestimmte Menge von Schalen getaktet zugeführt. Die Anzahl der Schalen pro Charge richtet sich hierbei nach der Kapazität einer Siegelkammer, in der die Schalen evakuiert werden. Das Einlegen des zu verpackenden Produktes erfolgt manuell durch Personal neben der Einlaufstrecke. Nach Einlegen des Produktes wird die Charge in die Siegelkammer weitertransportiert. Von einer oberhalb der Siegelkammer angeordneten Folienrolle wird die Oberfolie über die Schalen geführt. Zwei Kammerhälften (Ober- und Unterwerkzeug) werden pneumatisch geschlossen. Die Siegelkammer wird auf einen bestimmten Druck vorevakuiert. Darauf folgt das Rückbelüften der Siegelkammer mit Schutzgas bis auf Atmosphärendruck. Noch während des Begasungsvorganges wird die Oberfolie auf der Schale gesiegelt und ausgestanzt. Nach Öffnen eines Be-/Entlüftungsventiles zum Druckausgleich mit der Umgebung wird das Kammerwerkzeug geöffnet und die Schalen werden zum Auslaufband der Maschine transportiert. Es erfolgt eine statistische Überwachung der Gaszusammensetzung durch Ziehen von Stichproben (nicht zerstörungsfrei).
Die Entsorgung der in den Schalen vor der Begasung befindlichen Luft (Evakuierung) kann grundsätzlich durch unterschiedliche Verfahrenstechniken erfolgen.
Bei der Einzelentsorgung wird an jeder Verpackungsmaschine eine eigene Vakuumpumpe betrieben. Um Volumen, das bei jedem Takt mit evakuiert werden muss, einzusparen und gleichzeitig Leistungsverluste zu minimieren, wird die Pumpe in unmittelbarer Nähe der Siegelkammer möglichst innerhalb der Maschine installiert.
Bei der Kombi-Entsorgung führt der Einsatz einer Beschleunigerpumpe (Rootsgebläse) in der Maschine in Kombination mit einer Vorvakuum-Erzeugerzentrale außerhalb des Verpackungsraumes verbunden mit einem entsprechenden Puffervolumen zu kürzeren Evakuierungszeiten. Die Entsorgung der Kammer erfolgt zunächst durch einen Druckausgleich mit dem Puffervolumen. Der Enddruck wird durch die Rootspumpe erreicht. Diese Methode wird in der Regel für zwei bis vier Verpackungsmaschinen und einem erforderlichen Enddruck von weniger als 10mbar eingesetzt.
Bei der Verbund-Entsorgung erlauben geforderte Enddrücke von über 50 mbar eine einstufige Entsorgung der Siegelkammern durch zentralisierte Vakuumpumpen. Die Evakuierung erfolgt lediglich durch den Druckausgleich mit dem Puffervolumen. Es können beliebig viele Maschinen an ein solches System angeschlossen werden.
Bei der Entsorgung durch eine Vakuumzentralanlage erfolgt die Evakuierung ausschließlich durch Druckausgleich von zwei Puffervolumina. Die Vakuumerzeuger sind über zwei Rohrleitungssysteme die gleichzeitig den benötigten Puffer bilden mit den Verpackungsmaschinen verbunden. Sie evakuieren permanent die Vakuumsysteme Grobvakuum und Feinvakuum, deren dynamischer Gleichgewichtsdruck auf unterschiedlichem Niveau liegt. Die Siegelkammern werden über geeignete Stellglieder an die Vakuumzentrale angeschlossen. Eine solche Vakuumzentralanlage ist beispielsweise in der EP 0 622 301 B1 gezeigt. Der Einsatz einer Vakuumzentrale empfiehlt sich, wenn Vordrücke kleiner 10 mbar gefordert sind und mehr als ca. vier Verpackungsmaschinen an ein Vakuumsystem angeschlossen werden sollen.
Bei herkömmlichen Verpackungsmaschinen kann es durch Störungen an den Schutzgas- und/oder Kammerventilen (z.B. Undichtigkeit oder fehlerhafte Ansteuerung) zu unerwünschten Schutzgasströmungen in das Vakuumsystem und damit in die Vakuumpumpen kommen. Konventionelle ölgedichtete Vakuumpumpen, die mit mineralischem Öl betrieben werden, sind zum Fördern von sauerstoffangereichertem Gas nicht geeignet, da es zu einer Entzündung des Schmiermittels in der Kompressionsphase kommen kann. Dies kann nur durch den Einsatz von sauerstofffesten Vakuumpumpen vermieden werden, wobei der präventive Einsatz von sauerstofffesten Vakuumpumpen jedoch eine äußerst kostenintensive Lösung darstellt. Der Einsatz von Sensoren zur Ermittlung der Konzentration an Schutzgas, dass im Falle eines Defekts in Richtung zu der Vakuumpumpe gefördert wird, ist bei den bekannten Maschinen nicht möglich, da diese Art von Sensoren stark druckschwankungsempfindlich sind und nach einer großen Druckschwankung einige Zeit benötigen, wieder zuverlässige Werte zu liefern.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Evakuieren einer mit Schutzgas befüllbaren Kammer, insbesondere einer Siegelkammer einer Verpackungsmaschine, vorzuschlagen, wobei die Konzentration des Schutzgases oder einer Gaskomponente des Schutzgases, das zur Vakuumquelle strömt, zuverlässig ermittelt werden kann.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren zum Evakuieren einer mit Schutzgas befüllbaren Kammer, insbesondere einer Siegelkammer einer Verpackungsmaschine, mit folgenden Verfahrensschritten:
  • Evakuieren eines Puffervolumens mittels einer Vakuumquelle,
  • Verbinden des Puffervolumens mit der Kammer zur Erzielung eines Druckausgleichs zwischen dem Puffervolumen und der Kammer,
  • Trennen des Puffervolumens von der Kammer,
  • Ermitteln der Konzentration mindestens einer Gaskomponente des Schutzgases in der Atmosphäre des Puffervolumens oder
  • Verbinden der Kammer mit der Vakuumquelle zum Evakuieren der Kammer und Ermitteln der Konzentration mindestens einer Gaskomponente des Schutzgases in der Atmosphäre des in dem während des Evakuierens aus der Kammer strömenden Gases,
gelöst.
Bei der Ermittlung der Konzentration mindestens einer Gaskomponente des Schutzgases in der Atmosphäre des Puffervolumens ist eine zuverlässige Ermittlung der mindestens einen Gaskomponente möglich. Da übliche Sensoren, insbesondere wenn der Sensoren ein Messgerät zur Ermittlung der Sauerstoffkonzentration in Gasen aufweist, stark druckabhängig sind, muss der Sensor ein Druckmessgerät umfassen, mittels dem das Signal des Messgerätes zur Ermittlung der Sauerstoffkonzentration abgeglichen wird. Bei starken Druckschwankungen können einige Sekunden vergehen, ehe man einen zuverlässigen Wert ermitteln kann. Das Puffervolumen sorgt dafür, dass beim Druckausgleich zwischen dem Puffervolumen und der Kammer die Druckschwankung im Puffervolumen verhältnismäßig gering ist, so dass bei der Analyse des Gases im Puffervolumen schnell ein zuverlässiger Wert ermittelt werden kann.
Durch das Verbinden der Kammer mit der Vakuumquelle zum Evakuieren der Kammer und Ermitteln der Konzentration mindestens einer Gaskomponente des Schutzgases in der Atmosphäre des in dem während des Evakuierens aus der Kammer strömenden Gases, eignet sich das Verfahren auch bei der Einzelentsorgung, bei der jede Maschine eine eigene Vakuumpumpe als Vakuumquelle aufweist. Der Druckverlauf beim Evakuieren eines Volumens mittels einer Vakuumpumpe verhält sich exponential über der Zeit. Das heißt, dass anfänglich ein sehr großer Druckabfall erziel wird wohingegen der Druck nach anfänglichem Druckabfall nur noch sehr langsam vermindert wird. Durch den anfänglichen Druckausgleich der Kammer mit dem Puffervolumen wir zunächst ein schneller Druckabfall gewährleistet. Daraufhin wird der restliche Druckabfall mittels einer Vakuumpumpe erzielt, wobei dies deutlich langsamer vonstatten geht, so dass der druckempfindliche Sensor nur geringfügig durch Druckschwankungen beeinflusst ist und umgehend zuverlässige Werte liefert. Das Puffervolumen speichert vorübergehend das Gas, das anfänglich aus der Kammer evakuiert wurde.
Nach dem vollständigen Evakuieren der Kammer wird diese mit Schutzgas befüllt.
Vorteilhafterweise wird während des Ermittelns der Konzentration mindestens einer Gaskomponente des Schutzgases in der Atmosphäre des Puffervolumens die Kammer zum Evakuieren mit einer Vakuumquelle zeitweise verbunden. Somit kann während der Zeit, die für das Evakuieren der Kammer erforderlich ist, abgewartet werden, bis ein zuverlässiges Signal vom Sensor ermittelt wird, ohne dass die Taktzeit des Verfahrens reduziert wird. Das Verfahren muss nicht zum Abwarten des zuverlässigen Signals ruhen. Insbesondere beim Einsatz von Vakuumzentralanlagen lässt sich somit eine hohe Taktfrequenz der einzelnen Maschinen erzielen sowie erkenne, an welcher Maschine ein Defekt aufgetreten ist.
Die Vakuumquelle kann ein Vakuumreservoir umfassen, wobei kontinuierlich die Konzentration mindestens einer Gaskomponente des Schutzgases in der Atmosphäre des Vakuumreservoirs ermittelt wird. Das Vakuumreservoir ist hierbei vorteilhafterweise wie bei üblichen Vakuumzentralanlagen um ein Vielfaches größer als das Volumen der Kammer, so dass bei einem Druckausgleich zwischen der Kammer und dem Vakuumreservoir nur sehr geringe Druckschwankungen im Vakuumreservoir auftreten, so dass der Sensor im Vakuumreservoir kontinuierlich zuverlässige Werte wiedergibt. Somit ist neben der Überwachung der einzelnen Maschinen eine Überwachung der Vakuumzentralanlage gewährleistet.
Vorzugsweise wird als Schutzgas Gas mit einer Sauerstoffkonzentration über der Sauerstoffkonzentration von Luft verwendet und beim Ermitteln der Konzentration mindestens einer Gaskomponente des Schutzgases die Sauerstoffkonzentration ermittelt.
Um ein Eindringen von Gas mit zu hoher Sauerstoffkonzentration in nicht sauerstofffesten Vakuumpumpen zu vermeiden, wird bei Überschreiten einer vorbestimmten Sauerstoffkonzentration das Verfahren abgebrochen. Hierbei liegt die vorbestimmte Sauerstoffkonzentration über der Sauerstoffkonzentration von Luft.
Ermitteln der Konzentration mindestens einer Gaskomponente des Schutzgases in der Atmosphäre des in dem während des Evakuierens aus der Kammer strömenden Gases kann nach dem Evakuieren der Kammer das Puffervolumen mittels der Vakuumpumpe evakuiert werden, wobei die Konzentration mindestens einer Gaskomponente des Schutzgases in dem während des Vorevakuierens aus dem Puffervolumen strömenden Gases ermittelt wird. Somit wird zunächst das aus der Kammer strömende Gas zuverlässig analysiert woraufhin das im Puffervolumen zwischengespeicherte Gas zuverlässig analysiert wird, da der Druck im Puffervolumen dem Druck in der Kammer nach dem Druckausgleich entspricht und somit beim Evakuieren des Puffervolumens ebenfalls ein langsamer Druckabfall stattfindet, der den Sensor nur vernachlässigbar beeinflusst.
Die Aufgabe wird ferner durch eine Vorrichtung zum Evakuieren einer mit Schutzgas befüllbaren Kammer, insbesondere einer Siegelkammer einer Verpackungsmaschine, umfassend
ein Puffervolumen, das mit der Kammer verbindbar ist und derart gesteuert ist, dass das Puffervolumen vor dem Verbinden mit der Kammer evakuiert und daraufhin mit der Kammer zum Vorevakuieren derselben zeitweise verbunden ist,
eine Vakuumquelle, die zum Evakuieren der Kammer mit dieser verbindbar ist und derart gesteuert ist, dass sie nach dem Vorevakuieren der Kammer zeitweise mit dieser verbunden ist, sowie
ein Sensor zum Ermitteln der Konzentration mindestens einer Gaskomponente des Schutzgases in der Atmosphäre des Puffervolumens oder einer Zuleitung zur Vakuumquelle, gelöst.
Ferner ist eine Schutzgasquelle vorgesehen, die mit der Kammer verbindbar ist und derart gesteuert ist, dass sie nach dem Evakuieren der Kammer mit dieser zeitweise verbunden ist.
Gemäß einer Ausführungsform ist der Sensor im Puffervolumen angeordnet und eine vom Puffervolumen separate Vakuumquelle vorgesehen ist, wobei die Vakuumquelle ein Vakuumreservoir aufweisen kann. Diese Ausführungsform eignet sich für eine Vakuumzentralanlage, bei der die Vakuumquelle ein Vakuumreservoir umfasst, dessen Volumen um ein Vielfaches größer ist als das Kammervolumen und mittels einer oder mehrerer zentraler Vakuumpumpen evakuiert wird.
In dem Vakuumreservoir kann weiterer Sensor zum Ermitteln der Konzentration mindestens einer Gaskomponente des Schutzgases in der Atmosphäre des Vakuumreservoirs angeordnet sein.
Die Vorrichtung kann derart vorgesehen sein, dass eine Vakuumzuleitung zum Verbinden Kammer mit der Vakuumquelle vorgesehen ist, dass ein Vakuumventil in der Vakuumzuleitung zum Absperren derselben vorgesehen ist, dass eine Prüfkammer vorgesehen ist, die das Puffervolumen darstellt und die über eine Prüfleitung mit der Vakuumzuleitung verbindbar ist, wobei die Prüfleitung zwischen dem Vakuumventil und dem Kammerventil in die Vakuumzuleitung mündet, dass ein Sensor zur Ermittelung der Konzentration mindestens einer Gaskomponente des Schutzgases in der Atmosphäre der Prüfkammer vorgesehen ist, dass ein Prüfkammerventil in der Prüfleitung zum Absperren derselben vorgesehen ist und dass ein Schutzgasventil in der Schutzgaszuleitung zum Absperren derselben und eine Steuerung zum Steuern der Ventil vorgesehen ist.
Zwischen dem Vakuumventil und der Kammer kann ein Kammerventil in der Vakuumzuleitung zum Absperren derselben vorgesehen ist. Ferner ist die Schutzgasquelle über eine Schutzgaszuleitung mit der Kammer verbindbar.
Die Prüfkammer kann zusätzlich über eine Prüfkammerzuleitung mit der Vakuumzuleitung verbindbar ist, wobei die Prüfkammerzuleitung zwischen dem Vakuumventil und der Vakuumquelle in die Vakuumzuleitung mündet. In der Prüfkammerzuleitung ist ein zweites Prüfkammerventil zum Absperren der Prüfkammerzuleitung vorgesehen.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist der Sensor in einer Zuleitung zur Vakuumquelle, die in Form einer Vakuumpumpe dargestellt ist, vorgesehen. Somit eignet sich diese Ausführungsform für eine Einzelentsorgung, bei der jeder Maschine eine eigene Vakuumpumpe vorgesehen ist.
Die Aufgabe wird ferner durch eine Vorrichtung zum Evakuieren einer mit Schutzgas befüllbaren Kammer, insbesondere einer Siegelkammer einer Verpackungsmaschine, umfassend
ein Puffervolumen, das Bestandteil einer Vakuumquelle ist und das zum Evakuieren der Kammer mit dieser verbindbar ist und derart gesteuert ist, dass das Puffervolumen vor dem Verbinden mit der Kammer vorevakuiert und daraufhin mit der Kammer zeitweise verbunden ist,
ein Sensor zum Ermitteln der Konzentration mindestens einer Gaskomponente des Schutzgases in der Atmosphäre des Puffervolumens der Vakuumquelle der im Puffervolumen angeordnet ist, gelöst.
Vorzugsweise ist eine Schutzgasquelle vorgesehen, die mit der Kammer verbindbar ist und derart gesteuert ist, dass sie nach dem Evakuieren der Kammer mit dieser zeitweise verbunden ist.
Der Sensor weist zum Ermitteln der Konzentration mindestens einer Gaskomponente des Schutzgases in der Atmosphäre vorzugsweise eine Sauerstoffsonde auf.
Bevorzugte Ausführungsbeispiele werden im Folgenden anhand der Zeichnungen näher erläutert. Hierin zeigt
Figur 1
eine Skizze einer Vakuumzentralanlage, in der zweie Verpackungsmaschinen angeschlossen sind, mit einer in-situ Sauerstoffzentralüberwachung in ein Puffervolumen der Vakuumzentraleanlage;
Figur 2
eine Skizze einer Vakuumzentralanlage, der eine Verpackungsmaschine an geschlossen ist, mit einer Sauerstoffzentralüberwachung in einem Puffervolumen der Vakuumzentralanlage und einer extraktive Sauerststoffüberwachung an der Verpackungsmaschine und
Figur 3
eine Skizze einer Verpackungsmaschine mit Einzelentsorgung und einer extraktiven Sauerstoffüberwachung an der Verpackungsmaschine.
Figur 1 zeigt eine Vakuumzentralanlage 1, eine erste Verpackungsmaschine 2 sowie eine zweite Verpackungsmaschine 3. Wie noch später erläutert wird handelt es sich bei der Vakuumzentralanlage 1 um eine zweistufige Vakuumzentralanlage, wobei die erste Verpackungsmaschine 2 einstufig entsorgt und die zweite Verpackungsmaschine 3 zweistufig entsorgt wird.
Die erste Verpackungsmaschine 2 umfasst eine Siegelkammer 4 zum Erstellen von Schutzgasverpackungen. Die Siegelkammer 4 umfasst in der Regel zwei Werkzeughälften, die gegeneinander luftdicht verschlossen werden können und einen Raum bilden, der evakuiert werden kann. Zum Verpacken wird in der Siegelkammer 4 eine Unterfolie oder eine Schale angeordnet, in der das zu verpackende Gut liegt. Über der Unterfolie oder der Schale wird eine Oberfolie angeordnet, die nach dem Evakuieren und ggf. nach dem Begasen mit Schutzgas auf der Unterfolie bzw. der Schale verschweißt wird.
Die Siegelkammer 4 ist über eine Vakuumzuleitung 5 mit der Vakuumzentralanlage 1 verbunden. In der Vakuumzuleitung 5 ist ein Kammerventil 6 zum Sperren der Vakuumzuleitung 5 vorgesehen. In der Siegelkammer 4 ist ein Druckmessumformer 7 vorgesehen, um den Innendruck der Siegelkammer 4 bestimmen zu können.
Die Siegelkammer 4 ist ferner über eine Schutzgaszuleitung 8 mit einer Schutzgasquelle 9 verbunden. Ausgehend von der Schutzgasquelle 9 sind in der Schutzgaszuleitung 8 ein Druckbegrenzungsventil 10, ein Druckregelventil 11 und ein Schutzgasventil 12 in Form eines Schaltventils vorgesehen.
Die Siegelkammer 4 ist mit einem Be-/Entlüftungsventil 13 zum Belüften und Entlüften der Siegelkammer 4 verbunden.
Die Vakuumzentralanlage 1 umfasst ein Grobvakuumreservoir 14 und eine Feinvakuumreservoir 15. Die Vakuumreservoire 14, 15 weisen jeweils ein Volumen auf, dass einem Vielfachen des Volumens der Siegelkammer 4 entspricht. In dem Grobvakuumreservoir 14 herrscht in der Regel ein Druck von 30 mbar bis 40 mbar. In dem Feinvakuumreservoir 15 herrscht in der Regel ein Druck von 1 mbar bis 10 mbar.
Zum Evakuieren des Grobvakuumreservoirs 14 sind zwei Vakuumpumpen 16, 17 vorgesehen, die über Schaltventile 18, 19 mit dem Grobvakuumreservoir 14 verbunden sind. Zum Evakuieren des Feinvakuumreservoirs 15 ist dieses mit dem Grobvakuumreservoir 14 über eine Verbindungsleitung 20 verbunden, wobei innerhalb der Verbindungsleitung 20 zwei Vakuumpumpen 21, 22 vorgesehen sind, die über ein Schaltventil 23 mit dem Feinvakuumreservoir 15 verbunden werden können. Zum Wiederbelüften der Vakuumreservoire 14, 15 weisen diese jeweils ein Belüftungsventil 24, 25 auf. Ferner ist in dem Grobvakuumreservoir 14 ein erster Sensor 26 vorgesehen, der eine erste Sauerstoffsonde 27 und einen ersten Druckmessumformer 28 umfasst. In dem Feinvakuumreservoir 15 ist ein zweiter Sensor 29 vorgesehen, der eine zweite Sauerstoffsonde 30 und einen zweiten Druckmessumformer 31 aufweist.
Beim Schutzgasverpacken wird zunächst eine Unterfolie oder eine Schale mit dem zu verpackenden Gut sowie eine Oberfolie in die geöffnete Siegelkammer 4 eingebracht. Daraufhin wird die Siegelkammer 4 luftdicht verschlossen, wobei das Vakuumventil 6, das Schutzgasventil 12 sowie das Belüftungsventil 13 zunächst geschlossen sind. Daraufhin wird das Kammerventil 6 geöffnet, so dass ein Druckausgleich zwischen der Siegelkammer 4 und dem Grobvakuumreservoir 14 (mit welchem die Siegelkammer 4 verbunden ist) hergestellt wird, wobei das Grobvakuumreservoir 14 als Puffervolumen dient. Das Grobvakuumreservoir 14 wurde zuvor mittels der Vakuumpumpen 16, 17 auf ein vorbestimmtes Druckniveau evakuiert. Da das Volumen des Grobvakuumreservoirs 14 um ein Vielfaches größer ist als das der Siegelkammer 4, findet bei dem Druckausgleich nur eine vernachlässigbare Druckschwankung im Grobvakuumreservoir 14 statt, so dass der erste Sensor 26 kontinuierlich zuverlässige Werte liefern kann. Bei größeren Druckschwankungen würde sich ein Überschwingen des Messsignals ergeben, so dass eine gewisse Zeit abgewartet werden müsste, um ein zuverlässiges Signal zu erlangen.
Danach wird das Kammerventil 6 wieder geschlossen, wobei das Kammerventil 6 zeitgesteuert oder druckgesteuert sein kann. Das heißt, entweder wird der Druck in der Siegelkammer 4 mittels des Druckmessumformers 7 gemessen und bei Erreichen eines vorbestimmten Druckniveaus das Kammerventil 6 geschlossen oder es wird eine vorbestimmte Zeitdauer abgewartet.
Im folgenden wird das Schutzgasventil 12 geöffnet, so dass die Schutzgasquelle 9 mit der Siegelkammer 4 verbunden ist. Hierbei lässt sich mittels des Druckregelventils 11 der Enddruck in der Siegelkammer 4 regulieren. Daraufhin wird das Schutzgasventil 12 wieder geschlossen, wobei das Schutzgasventil 12 druckgesteuert sein kann. Im Anschluss daran wird das Belüftungsventil 13 geöffnet, so dass ein Druckausgleich der Siegelkammer 4 mit dem Umgebungsdruck stattfindet und die Siegelkammer 4 geöffnet werden kann, um die Verpackung zu entnehmen.
Zum Verpacken von Frischfleisch und Wurstwaren kommt häufig ein Schutzgas mit einer Sauerstoffkonzentration über der von Luft zum Einsatz. Damit bei einer Leckage am Kammerventil 6 oder am Schutzgasventil 12 kein Sauerstoff zu den Vakuumpumpen 16, 17 gelangen kann, wodurch ein Brand an den Vakuumpumpen 16, 17 verursacht werden könnte, wird die Sauerstoffkonzentration in dem Grobvakuumreservoir 14 kontinuierlich gemessen. Sollte die Sauerstoffkonzentration einen vorbestimmten Wert überschreiten werden umgehend die Ventile 18, 19 der Vakuumpumpen 16, 17 geschlossen und die Belüftungsventile 24, 25 der Vakuumreservoirs 14, 15 geöffnet, um ein weiteres Vordringen des Sauerstoffs zu vermeiden.
Die zweite Verpackungsmaschine 3 ist entsprechend der erste Verpackungsmaschine 2 aufgebaut, wobei übereinstimmende Bauteile mit den gleichen Bezugszeichen versehen sind. Der Unterschied besteht darin, dass die zweite Verpackungsmaschine 3 zweistufig entsorgt wird. Die Vakuumzuleitung 5 spaltet sich in Richtung zur Vakuumzentralanlage 1 in einen ersten Arm 32 und einen zweiten Arm 33 auf, die jeweils durch ein erstes Vakuumventil 34 und ein zweites Vakuumventil 35 getrennt werden können. Somit lässt sich zunächst ein Grobvakuum in der Siegelkammer 4 erzielen, indem das erste Vakuumventil 34 geöffnet wird, so dass die Siegelkammer 4 mit dem Grobvakuumreservoir 14 verbunden ist. Nach Schließen des ersten Vakuumventils 34 wird das zweite Vakuumventil 35 geöffnet, so dass die Siegelkammer 4 mit dem Feinvakuumreservoir 15 verbunden ist. Der weitere Ablauf entspricht dem Ablauf der ersten Verpackungsmaschine 2.
Bei dieser Anordnung kann ein Leck in den Zuleitungen zu den Schutzgasquellen 9, 9' detektiert werden. Es lässt sich jedoch nicht feststellen, an welcher Verpackungsmaschine der Defekt aufgetreten ist, so dass sämtliche Verpackungsmaschinen an der Vakuumzentralanlage 1 gestoppt werden müssen.
Figur 2 zeigt eine Vakuumzentralanlage 101, an die eine erste Verpackungsmaschine 102 angeschlossen ist. Die Vakuumzentralanlage 101 ist wie die Vakuumzentralanlage gemäß der Ausführungsform der Figur 1 aufgebaut. Ferner ist die erste Verpackungsmaschine 102 ähnlich der ersten Verpackungsmaschine gemäß der Ausführungsform nach Figur 1 aufgebaut. Neben der ersten Verpackungsmaschine 102 können auch weitere Verpackungsmaschinen an der Vakuumzentralanlage 101 angeschlossen sein. Bauteile, die mit Bauteilen der Ausführungsformen gemäß Figur 1 übereinstimmen, sind mit Bezugszeichen versehen, die um Wert 100 erhöht sind. Es wird diesbezüglich auf die Ausführungen zu Figur 1 verwiesen.
Die erste Verpackungsmaschine 102 unterscheidet sich von derjenigen gemäß der Figur 1 dadurch, dass zwischen dem Kammerventil 106 und der Vakuumzentralanlage 101 eine Prüfkammer 136 als Pullervolumen zur Vakuumzuleitung 105 parallel geschaltet ist. Die Prüfkammer 136 ist über eine Prüfleitung 137 mit der Vakuumzuleitung 105 verbunden und mündet zwischen dem Kammerventil 106 und der Einmündung zur Vakuumzentralanlage 101 in die Vakuumzuleitung 105. Ferner ist die Prüfkammer 136 über eine Prüfkammerzuleitung 138 mit der Vakuumzuleitung 105 verbunden, wobei die Prüfkammerzuleitung 138 zwischen der Einmündung der Prüfleitung 137 und der Verbindungsstelle zur Vakuumzentralanlage 101 in die Vakuumzuleitung 105 einmündet. In der Prüfleitung 137 ist ein erstes Prüfkammerventil 139 zum Absperren der Prüfleitung 137 vorgesehen. Ferner ist in der Prüfkammerzuleitung 138 ein zweites Prüfkammerventil 140 zum Absperren der Prüfkammerleitung 138 vorgesehen. Zudem ist zwischen den beiden Einmündungen der Prüfleitung 137 und der Prüfkammerzuleitung 138 ein Vakuumventil 141 angeordnet.
Zum Ermitteln mindestens einer Gaskomponente eines Schutzgases in der Atmosphäre der Prüfkammer 136 ist in dieser ein dritter Sensor 142 vorgesehen, der eine dritte Sauerstoffsonde 143 und einen dritten Druckmessumformer 144 umfast, wobei der dritte Sensor 142 die gleiche funktionsweise aufweist wie der erste Sensor 126 und der zweite Sensor 129. Grundsätzlich können bei der Figur 2 gezeigten Ausführungsform entweder die Vakuumreservoire 114, 115 der Vakuumzentralanlage 101 oder alternativ dazu lediglich die Prüfkammer 136 mit Sensoren überwacht werden. Ferner ist es möglich beides kumulativ vorzusehen.
Beim Schutzgasverpacken wird zunächst eine Unterfolie oder eine Schale mit dem zu verpackenden Gut sowie eine Oberfolie in die geöffnete Siegelkammer 104 eingebracht. Daraufhin wird die Siegelkammer 104 luftdicht verschlossen, wobei das Kammerventil 106, das Schutzgasventil 112 sowie das Be-/Entlüftungsventil 113 zunächst geschlossen sind. Daraufhin wird das Kammerventil 106 sowie das erste Prüfkammerventil 139 geöffnet, wobei das zweite Prüfkammerventil 140 und das Vakuumventil 141 geschlossen bleiben. Da die Verpackungsmaschine 102 getaktet betrieben wird, ist die Prüfkammer 136 von einem vorherigen Arbeitstakt evakuiert, so dass ein Druckausgleich zwischen dem Puffervolumen in Form der Prüfkammer 136 und der Siegelkammer 104 stattfindet. Hierdurch wird eine Atmosphärenprobe des Gases aus der Siegelkammer 104 entnommen.
Im Anschluss daran wird das erste Prüfkammerventil 139 geschlossen, so dass die Prüfkammer 136 luftdicht abgeschlossen ist. Ferner wird das Vakuumventil 141 geöffnet, so dass die Siegelkammer 104 mit der Vakuumzentralanlage 101 bzw. mit dem Grobvakuumreservoir 14 verbunden ist, so dass zwischen dem Grobvakuumreservoir 114 und der Siegelkammer 104 ein Druckausgleich stattfindet. Da, wie bereits zur vorherigen Ausführungsform beschrieben, das Volumen des Großvakuumreservoirs 114 um ein Vielfaches größer ist als das Volumen der Siegelkammer 104, findet im Grobvakuumreservoir 114 nur eine vernachlässigbare Druckschwankung statt.
Im weiteren Verlauf des Verfahrens wird das Kammerventil 106 entweder zeitgesteuert oder durch den Druckmessumformer 107 druckgesteuert geschlossen. Daraufhin wird das Schutzgasventil 112 geöffnet, so dass die Schutzgasquelle 109 mit der Siegelkammer 104 verbunden ist. Hierbei lässt sich mittels des Druckregelventils 111 der Enddruck in der Siegelkammer 104 regulieren. Daraufhin wird das Schutzgasventil 112 wieder geschlossen, wobei das Schutzgasventil 112 zeit- oder druckgesteuert sein kann. Im Anschluss daran wird das Be-/Entlüftungsventil 113 geöffnet, so dass ein Druckausgleich der Siegelkammer 104 mit dem Umgebungsdruck stattfindet und die Siegelkammer 104 wieder geöffnet werden kann, um die Verpackung zu entnehmen.
Während der Zeit die benötigt wird, um die Siegelkammer 104 mittels der Vakuumzentralanlage 101 zu evakuieren und die Siegelkammer 104 mit Schutzgas zu befüllen, wird das in der Prüfkammer 136 befindliche Gas analysiert und die Konzentration zumindest einer Gaskomponente, in der Regel Sauerstoff, des Schutzgases in der Gasprobe der Prüfkammer 136 ermittelt. Da aufgrund des raschen Druckausgleichs zwischen der Prüfkammer 136 und der Siegelkammer 104 eine hohe Druckschwankung in der Prüfkammer 136 aufgetreten ist, benötigt der dritte Sensor 142 eine gewisse Zeitspanne, bis er einen zuverlässigen Wert liefert. Da die Prüfkammer 136 während des Evakuierens der Siegelkammer 104 mittels der Vakuumzentralanlage 101 vom System getrennt ist, wird die Zeit für die Ermittlung eines zuverlässigen Wertes dafür genutzt, die Siegelkammer 104 zu evakuieren.
Sollte eine zu hohe Sauerstoffkonzentration in der Prüfkammer 136 ermittelt werden, wird das Verfahren umgehend abgebrochen. Hierbei können das Vakuumventil 141, das erste Prüfkammerventil 129 und zweite Prüfkammerventil 140 geschlossen werden. Ferner werden umgehend die Ventile 118, 119 der Vakuumpumpen 116, 117 geschlossen und die Belüftungsventile 124, 125 der Vakuumreservoirs 114, 115 geöffnet, um ein weiteres Vordringen des Sauerstoffs zu vermeiden.
Das restliche Gasvolumen, dass nach dem Druckausgleich zwischen der Prüfkammer 136 und der Siegelkammer 104 beim Evakuieren der Siegelkammer 104 in das Grobvakuumreservoir 114 gelangt ist, ist im Vergleich zum Volumen des Grobvakuumreservoirs 114 vernachlässigbar gering, so dass selbst bei einer Zuleitung von reinem Sauerstoff aus der Siegelkammer 104 in das Grobvakuumreservoir 114 die Konzentration an Sauerstoff in dem Grobvakuumreservoir 114 nicht den Grenzwert nicht überschreitet. Daher kann der Grenzwert der Sauerstoffkonzentration, bei der das Verfahren abgebrochen wird, in der Prüfkammer höher sein als für die Vakuumreservoire 114, 115.
Es können sowohl im Grobvakuumreservoir 114 als auch im Feinvakuumreservoir 115 Sensoren 126, 129 vorgesehen sein.
Nach dem die Siegelkammer 104 mit Schutzgas befüllt wurde oder währenddessen die Siegelkammer 104 mit Schutzgas befüllt wird, wird das zweite Prüfkammerventil 140 geöffnet, wobei das erste Prüfkammerventil 139 und das Vakuumventil 141 geschlossen bleiben, so dass die Prüfkammer 136 mit dem Grobvakuumreservoir 114 verbunden ist und ein Druckausgleich stattfindet, so dass die Prüfkammer 136 wieder vorevakuiert ist.
Während des Vorevakuierens der Prüfkammer 136 kann bei geschlossenem ersten Prüfkammerventil 139, geschlossenem Vakuumventil 141 und geschlossenem Kammerventil 106 mittels eines vierten Druckmessumwandlers 145 der Druck in der Prüfleitung 137 überprüft werden. Tritt dann während des Befüllens der Kammer 104 mit Schutzgas ein Druckanstieg auf, ist dies auf ein defektes Kammerventil 106 zurückzuführen, so dass ein Alarm angezeigt oder das Verfahren abgebrochen werden kann.
Wenn keine Druckmessung in der Prüfleitung 137 stattfinden soll, können der Druckmessumwandler 145, die Prüfkammerzuleitung 138 und das zweite Prüfkammerventil 140 weggelassen werden. In diesem Fall wird die Prüfkammer 136 dadurch vorevakuiert, dass bei geschlossenem Kammerventil 106 das erste Prüfkammerventil 139 sowie das Vakuumventil 141 geöffnet werden.
In gleicher Weise kann eine weitere Verpackungsmaschine entsprechend der zweiten Verpackungsmaschine gemäß Figur 1 betrieben werden und zweistufig entsorgt werden.
Ein Verfahrensablauf kann beispielsweise wie folgt ablaufen:
Schritt 1:
erstes Prüfkammerventil 139 wird geöffnet
Kammerventil 106 wird geöffnet
Gas aus Siegelkammer 104 strömt in Prüfkammer 136 (zeitgesteuert)
Schritt 2:
erstes Prüfkammerventil 139 wird geschlossen
Verzögerungszeit läuft ab
Sauerstoffkonzentration in der Prüfkammer 136 wird gemessen
Schritt 3:
Vakuumventil 141 wird geöffnet
Restgas aus Siegelkammer 104 wird durch Grobvakuumreservoir 114 entsorgt (druck- oder zeitgesteuert)
Schritt 4:
Vakuumventil 141 wird geschlossen
Kammerventil 106 wird geschlossen
Verzögerungszeit läuft ab
Schritt 5:
erstes Prüfkammerventil 139 wird geöffnet,
Schutzgasventil 112 wird geöffnet
Ende Sauerstoffkonzentrationsmessung
Schutzgas strömt in Siegelkammer 104 (druckgesteuert)
Druckanstieg nach erfolgtem Druckausgleich in Prüfkammer 136 bis zu den geschlossenen Ventilen zweites Prüfkammerventil 140, Vakuumventil 141 und Kammerventil 106 wird überwacht
Schritt 6:
Schutzgasventil 112 wird geschlossen
Verzögerungszeit läuft ab
Schritt 7:
erstes Prüfkammerventil 139 wird geschlossen
zweites Prüfkammerventil 140 wird geöffnet
Be-/Entlüftungsventil 113 wird geöffnet
Ende Druckanstiegsmessung
Prüfgas aus Prüfkammer 136 wird durch Grobvakuumreservoir 114 entsorgt
Druckausgleich der Siegelkammer 104 mit der Umgebung
Schritt 8:
zweites Prüfkammerventil 140 wird geschlossen
Be-/Entlüftungsventil 113 wird geschlossen
Verzögerungszeit läuft ab
Figur 3 zeigt eine Verpackungsmaschine 202 mit Einzelentsorgung und entspricht zu großen Teilen der ersten Verpackungsmaschine gemäß der Ausführungsform nach Figur 1. Übereinstimmende Bauteile sind mit Bezugszeichen versehen, die um den Wert 200 erhöht sind. Diesbezüglich wird auf die Beschreibung auf Figur 1 verwiesen.
Die Ausführungsform gemäß Figur 3 unterschiedet sich von derjenigen von Figur 1 dadurch, dass keine Vakuumzentralanlage 205 sondern eine dezentrale Vakuumpumpe 245 direkt an der Verpackungsmaschine 202 vorgesehen ist. Die Vakuumpumpe 245 ist über die Vakuumzuleitung mit der Siegelkammer 204 verbunden, wobei zwischen der Vakuumpumpe 245 und dem Kammerventil 206 ein Vakuumventil 241 vorgesehen ist. Ferner ist zwischen Vakuumventil 241 und der Vakuumpumpe 245 eine Sensor 246 vorgesehen, der eine Sauerstoffsonde 247 und ein Druckmessumwandler 248 umfasst. Der Sensor 246 entspricht den Sensoren gemäß der Figuren 1 und 2.
Ferner ist ein Puffervolumen 249 in Form von einer Pufferkammer vorgesehen, die über eine Puffervolumenzuleitung 251 mit der Vakuumzuleitung 205 verbunden ist und zwischen dem Kammerventil 206 und dem Vakuumventil 241 in die Vakuumleitung 205 mündet. In der Puffervolumenzuleitung 251 ist ein Pufferventil 250 zum Absperren der Puffervolumenzuleitung 251 vorgesehen.
Beim Vakuumverpacken wird wie bei den anderen Ausführungsform zunächst eine Unterfolie oder eine Schale mit dem zu verpackenden Gut sowie eine Oberfolie in die geöffnete Siegelkammer 204 eingebracht. Daraufhin wird die Siegelkammer 204 luftdicht verschlossen, wobei das Kammerventil 206, das Schutzgasventil 212 sowie das Be-/Entlüftungsventil 213 zunächst geschlossen sind. Daraufhin wird das Kammerventil 206 sowie das Pufferventil 250 geöffnet, wobei das Puffervolumen 249 noch von einem vorherigen Verfahrenstakt vorevakuiert ist. Es findet somit ein Druckausgleich zwischen der Siegelkammer 204 und dem Puffervolumen 249 statt. Daraufhin wird das Pufferventil 250 geschlossen und das Vakuumventil 241 bei laufender Vakuumpumpe 245 geöffnet, so dass die Siegelkammer 204 mittels der Vakuumpumpe 245 weiter evakuiert wird. Hierbei wird das aus der Siegelkammer 204 ausströmende Gas kontinuierlich mit dem Sensor 246 analysiert, um sofort eine Erhöhung der Sauerstoffkonzentration zu ermitteln.
Grundsätzlich verläuft der Druck über der Zeit in Form einer Exponentialfunktion, d.h. in einer Anfangsphase des Evakuierens fällt der Druck schnell ab und im weiteren Verlauf des Evakuierens immer langsamer. Durch den anfänglichen Druckausgleich zwischen dem Puffervolumen 249 und der Siegelkammer 204 wurde somit zunächst ein schneller Druckabfall gewährleistet, wobei das Puffervolumen 249 dass aus der Siegelkammer 204 austretende Gas zwischenspeichert, ohne es zur Vakuumpumpe 245 zu fördern. Somit besteht keine Gefahr, dass bei einer anfänglichen starken Druckschwankung der Sensor 246 nicht schnell genug anspricht und nicht schnell genug zuverlässige Werte liefert, um die Maschine im Falle einer überhöhten Sauerstoffkonzentration früh genug anzuschalten bevor es die Vakuumpumpe erreicht. Das weitere Evakuieren mittels der Vakuumpumpe 245 beginnt bereits bei einem niedrigen Druck, so dass keine großen Druckschwankungen mehr auftreten und ein langsames Evakuieren stattfindet. Die Druckschwankungen sind deutlich geringer als anfangs, so dass der Sensor 246 kontinuierlich zuverlässige Werte liefern kann, um früh genug die Vakuumpumpe 245 abzustellen oder das Vakuumventil 241 zu schließen.
Nach dem Evakuieren der Siegelkammer 204 wird das Kammerventil 206 geschlossen, woraufhin die Siegelkammer 204 wie bei den vorangenannten Ausführungsformen mit Schutzgas befüllt und daraufhin belüftet wird. Während dessen wird das Prüfventil 250 geöffnet, so dass das Puffervolumen 249 ebenfalls mittels der Vakuumpumpe 245 bei geöffneten Vakuumventil 241 evakuiert wird. Da der Druck in dem Puffervolumen 249 ebenfalls geringer ist und dem Druck in der Siegelkammer 204 nach dem Druckausgleich zwischen dem Puffervolumen 249 und der Siegelkammer 204 entspricht, finden ebenfalls keine großen Druckschwankungen beim Evakuieren des Puffervolumens 249 mit der Vakuumpumpe 245 statt, so dass der Sensor 246 kontinuierlich zuverlässige Werte liefert, um die Vakuumpumpe 245 früh genug abschalten zu können oder das Vakuumventil 241 früh genug schließen zu können bevor Gas mit überhöhter Sauerstoffkonzentration die Vakuumpumpe 245 erreicht. Somit ist auch das Puffervolumen 249 wieder ausreichend vorevakuiert, um nach dem Schließen des Vakuumventils 241 wieder mit der Siegelkammer 204 im nächsten Verfahrenstakt für ein Druckausgleich verbunden werden zu können.
Ein Verfahrensablauf kann beispielsweise wie folgt ablaufen:
Schritt 1:
Vakuumventil 241 wird geöffnet
Gas aus Siegelkammer 204 strömt in Puffervolumen 249 (zeitgesteuert)
Schritt 2:
Pufferventil 240 wird geschlossen
Verzögerungszeit läuft ab
Schritt 3:
Vakuumventil 241 wird geöffnet
Restgas aus Siegelkammer 204 wird durch Vakuumpumpe 245 entsorgt (druck- oder zeitgesteuert)
Sauerstoffkonzentration wird gemessen
Schritt 4:
Vakuumventil 241 wird geschlossen
Verzögerungszeit läuft ab
Schritt 5:
Pufferventil 240 wird geöffnet
Schutzgasventil 212 wird geöffnet
Schutzgas strömt in Siegelkammer 204 (druckgesteuert)
Schritt 6:
Schutzgasventil 212 wird geschlossen
Verzögerungszeit läuft ab
Schritt 7:
Be-/Entlüftungsventil 213 wird geöffnet
Druckausgleich der Siegelkammer 204 mit der Umgebung
Schritt 8:
Be-/Entlüftungsventil 213 wird geschlossen
Verzögerungszeit läuft ab
Ende Sauerstoffkonzentrationsmessung
Bezugszeichenliste
1, 101
Vakuumzentralanlage
2, 102, 202
erste Verpackungsmaschine
3
zweite Verpackungsmaschine
4, 104, 204
Siegelkammer
5, 105, 205
Vakuumzuleitung
6, 106, 206
Kammerventil
7, 107, 207
Druckmessumformer
8, 108, 208
Schutzgaszuleitung
9, 109, 209
Schutzgasquelle
10, 110, 210
Druckbegrenzungsventil
11, 111,211
Druckregelventil
12, 112,212
Schutzgasventil
13, 113,213
Be-/Entlüftungsventil
14, 114
Grobvakuumreservoir
15, 115
Feinvakuumreservoir
16, 116
Vakuumpumpe
17, 117
Vakuumpumpe
18, 118
Schaltventil
19, 119
Schaltventil
20, 120
Verbindungsleitung
21, 121
Vakuumpumpe
22, 122
Vakuumpumpe
23, 123
Schaltventil
24, 124
Belüftungsventil
25, 125
Belüftungsventil
26, 126
erster Sensor
27, 127
erste Sauerstoffsonde
28, 128
erster Druckmessumformer
29, 129
zweiter Sensor
30, 130
zweite Sauerstoffsonde
31, 131
zweiter Druckmessumformer
32
erster Arm
33
zweiter Arm
34
erstes Vakuumventil
35
zweites Vakuumventil
136
Prüfkammer
137
Prüfleitung
138
Prüfkammerzuleitung
139
erstes Prüfkammerventil
140
zweites Prüfkammerventil
141,241
Vakuumventil
142
dritter Sensor
143
dritte Sauerstoffsonde
144
dritter Druckmessumformer
145
vierter Druckmessumformer
245
Vakuumpumpe
246
Sensor
247
Sauerstoffsonde
248
Druckmessumwandler
249
Puffervolumen
250
Pufferventil
251
Puffervolumenzuleitung

Claims (21)

  1. Verfahren zum Evakuieren einer mit Schutzgas befüllbaren Kammer (4, 104, 204), insbesondere einer Siegelkammer einer Verpackungsmaschine (2, 102, 202, 3, 103, 203), mit folgenden Verfahrensschritten:
    Evakuieren eines Puffervolumens (14, 15, 114, 115, 136, 249) mittels einer Vakuumquelle (1, 101, 245),
    Verbinden des Puffervolumens (14, 15, 114, 115, 136, 249) mit der Kammer (4, 104, 204) zur Erzielung eines Druckausgleichs zwischen dem Puffervolumen (14, 15, 114, 115, 136, 245) und der Kammer (4, 104, 204),
    Trennen des Puffervolumens (14, 15, 114, 115, 136, 249) von der Kammer (4, 104, 204),
    Ermitteln der Konzentration mindestens einer Gaskomponente des Schutzgases in der Atmosphäre des Puffervolumens (14, 15, 114, 115, 136) oder
    Verbinden der Kammer (204) mit der Vakuumquelle (245) zum Evakuieren der Kammer (204) und Ermitteln der Konzentration mindestens einer Gaskomponente des Schutzgases in der Atmosphäre des in dem während des Evakuierens aus der Kammer (204) strömenden Gases.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass nach dem vollständigen Evakuieren der Kammer (4, 104, 204) diese mit Schutzgas befüllt wird.
  3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Kammer (104) zum Evakuieren mit der Vakuumquelle (101) während des Ermittelns der Konzentration mindestens einer Gaskomponente des Schutzgases in der Atmosphäre des Puffervolumens (136) zeitweise verbunden wird.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Vakuumquelle ein Vakuumreservoir (114, 115) umfasst und
    dass kontinuierlich die Konzentration mindestens einer Gaskomponente des Schutzgases in der Atmosphäre des Vakuumreservoirs (114, 115) ermittelt wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet, dass als Schutzgas ein Gas mit einer Sauerstoffkonzentration über der Sauerstoffkonzentration von Luft verwendet wird und
    dass beim Ermitteln der Konzentration mindestens einer Gaskomponente des Schutzgases die Sauerstoffkonzentration ermittelt wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet, dass bei Überschreiten einer vorbestimmten Sauerstoffkonzentration das Verfahren abgebrochen wird.
  7. Verfahren nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet, dass die vorbestimmte Sauerstoffkonzentration über der Sauerstoffkonzentration von Luft liegt.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Evakuieren der Kammer (204) diese von der Vakuumquelle (245) getrennt wird und das Puffervolumen (249) zum Evakuieren mit der Vakuumquelle (245) verbunden wird und
    dass die Konzentration mindestens einer Gaskomponente des Schutzgases in dem während des Evakuierens aus dem Puffervolumen (249) strömenden Gases ermittelt wird.
  9. Vorrichtung zum Evakuieren einer mit Schutzgas befüllbaren Kammer (104, 204), insbesondere einer Siegelkammer einer Verpackungsmaschine (102, 202), umfassend
    ein Puffervolumen (136, 249), das mit der Kammer (104, 204) verbindbar ist und derart gesteuert ist, dass das Puffervolumen (136, 249) vor dem Verbinden mit der Kammer (104, 204) evakuiert und daraufhin mit der Kammer (104, 204) zum Vorevakuieren derselben zeitweise verbunden ist,
    eine Vakuumquelle (101, 245), die zum Evakuieren der Kammer (104, 204) mit dieser verbindbar ist und derart gesteuert ist, dass sie nach dem Vorevakuieren der Kammer (104, 204) zeitweise mit dieser verbunden ist, sowie
    ein Sensor (142, 246) zum Ermitteln der Konzentration mindestens einer Gaskomponente des Schutzgases in der Atmosphäre des Puffervolumens (136) oder einer Zuleitung (205) zur Vakuumquelle (245).
  10. Vorrichtung nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet, dass eine Schutzgasquelle (109, 209) vorgesehen ist, die mit der Kammer (104, 204) verbindbar ist und derart gesteuert ist, dass sie nach dem Evakuieren der Kammer (104, 204) mit dieser zeitweise verbunden ist.
  11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 oder 10,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Sensor (142) im Puffervolumen (136) angeordnet ist und
    dass eine vom Puffervolumen (136) separate Vakuumquelle (101) vorgesehen ist.
  12. Vorrichtung nach Anspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Vakuumquelle (101) zumindest ein Vakuumreservoir (114, 115) umfasst.
  13. Vorrichtung nach Anspruch 12,
    dadurch gekennzeichnet, dass in dem Vakuumreservoir (114, 115) ein weiterer Sensor (126, 129) zum Ermitteln der Konzentration mindestens einer Gaskomponente des Schutzgases in der Atmosphäre des Vakuumreservoirs (114, 115) angeordnet ist.
  14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 13,
    dadurch gekennzeichnet, dass eine Vakuumzuleitung (105) zum Verbinden Kammer (104) mit der Vakuumquelle (101) vorgesehen ist,
    dass ein Vakuumventil (141) in der Vakuumzuleitung (105) zum Absperren derselben vorgesehen ist,
    dass eine Prüfkammer (136) vorgesehen ist, die das Puffervolumen darstellt und die über eine Prüfleitung (137) mit der Vakuumzuleitung (105) verbindbar ist, wobei die Prüfleitung (137) zwischen dem Vakuumventil (141) und dem Kammerventil (106) in die Vakuumzuleitung (105) mündet,
    dass ein Sensor (142) zur Ermittelung der Konzentration mindestens einer Gaskomponente des Schutzgases in der Atmosphäre der Prüfkammer (136) vorgesehen ist,
    dass ein Prüfkammerventil (139) in der Prüfleitung (137) zum Absperren derselben vorgesehen ist und
    dass ein Schutzgasventil (112) in der Schutzgaszuleitung (108) zum Absperren derselben und eine Steuerung zum Steuern der Ventil vorgesehen ist.
  15. Vorrichtung nach Anspruch 14,
    dadurch gekennzeichnet, dass ein Kammerventil (106) in der Vakuumzuleitung (105) zwischen dem Vakuumventil (141) und der Kammer (104) zum Absperren der Vakuumzuleitung (105) vorgesehen ist.
  16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 oder 15,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Schutzgasquelle (109) über eine Schutzgaszuleitung (108) mit der Kammer (104) verbindbar ist.
  17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 16,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Prüfkammer (136) über eine Prüfkammerzuleitung (138) mit der Vakuumzuleitung (105) verbindbar ist, wobei die Prüfkammerzuleitung (138) zwischen dem Vakuumventil (141) und der Vakuumquelle (101) in die Vakuumzuleitung (105) mündet, und
    dass in der Prüfkammerzuleitung (138) ein zweites Prüfkammerventil (140) zum Absperren der Prüfkammerzuleitung (138) vorgesehen ist.
  18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 oder 10,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Sensor (246) in einer Zuleitung (205) zur Vakuumquelle, die in Form einer Vakuumpumpe (245) dargestellt ist, vorgesehen ist.
  19. Vorrichtung zum Evakuieren einer mit Schutzgas befüllbaren Kammer (104, 204), insbesondere einer Siegelkammer einer Verpackungsmaschine (102, 202), umfassend
    ein Puffervolumen (14, 15), das Bestandteil einer Vakuumquelle (1) ist und das zum Evakuieren der Kammer (4) mit dieser verbindbar ist und derart gesteuert ist, dass das Puffervolumen (14, 15) vor dem Verbinden mit der Kammer (4) vorevakuiert und daraufhin mit der Kammer (4) zeitweise verbunden ist,
    ein Sensor (26, 29) zum Ermitteln der Konzentration mindestens einer Gaskomponente des Schutzgases in der Atmosphäre des Puffervolumens (14, 15) der Vakuumquelle (1) der im Puffervolumen (14, 15) angeordnet ist.
  20. Vorrichtung nach Anspruch 19,
    dadurch gekennzeichnet, dass eine Schutzgasquelle (9) vorgesehen ist, die mit der Kammer (4) verbindbar ist und derart gesteuert ist, dass sie nach dem Evakuieren der Kammer (4) mit dieser zeitweise verbunden ist.
  21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 20,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Sensor (26, 29, 126, 129, 142, 246) zum Ermitteln der Konzentration mindestens einer Gaskomponente des Schutzgases in der Atmosphäre eine Sauerstoffsonde (27, 30, 127, 130, 143, 247) umfasst.
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