EP1633652A2 - Receptacle pour produits fragiles, notamment pour fruits et legumes - Google Patents

Receptacle pour produits fragiles, notamment pour fruits et legumes

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Publication number
EP1633652A2
EP1633652A2 EP04719032A EP04719032A EP1633652A2 EP 1633652 A2 EP1633652 A2 EP 1633652A2 EP 04719032 A EP04719032 A EP 04719032A EP 04719032 A EP04719032 A EP 04719032A EP 1633652 A2 EP1633652 A2 EP 1633652A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
receptacle
cavities
film
receptacle according
packaging
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP04719032A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Henri Haist
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
HBV Innova AG
Original Assignee
HBV Innova AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by HBV Innova AG filed Critical HBV Innova AG
Publication of EP1633652A2 publication Critical patent/EP1633652A2/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D85/00—Containers, packaging elements or packages, specially adapted for particular articles or materials
    • B65D85/30—Containers, packaging elements or packages, specially adapted for particular articles or materials for articles particularly sensitive to damage by shock or pressure
    • B65D85/34—Containers, packaging elements or packages, specially adapted for particular articles or materials for articles particularly sensitive to damage by shock or pressure for fruit, e.g. apples, oranges or tomatoes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D81/00—Containers, packaging elements, or packages, for contents presenting particular transport or storage problems, or adapted to be used for non-packaging purposes after removal of contents
    • B65D81/02—Containers, packaging elements, or packages, for contents presenting particular transport or storage problems, or adapted to be used for non-packaging purposes after removal of contents specially adapted to protect contents from mechanical damage
    • B65D81/022—Containers made of shock-absorbing material

Definitions

  • the present invention relates to a receptacle for fragile products. It applies more particularly, but not exclusively, to the field of packaging of fruits and vegetables.
  • thermoformed packaging of the "tray” type which allow on the one hand to obtain an attractive presentation due to their transparency, and on the other hand to protect the fruits well. from a hygienic point of view because they are closed packages.
  • the best known and most used solution consists in introducing into the bottom of the trays a rectangle cut from a protective film with air bubbles, so as to constitute a mattress which protects the fruits from vertical shocks.
  • the drawback of this solution is that it requires additional operations for cutting, placing, and possibly bonding the mattress, which generates very high costs, if they are compared to the low unit cost price of each packaging.
  • this solution does not entirely solve the problem, because it only provides protection for vertical impacts, but does not protect the fruit against impact on the side walls of the packaging.
  • the protective films are produced from a flexible plastic film in which the bubbles have been hot preformed, on which a flexible film has been laminated , so as to trap air between the two films.
  • the mattress is always positioned in the bottom of the trays with its flat face upwards and the bubbles below, while it would be better to position the bubbles upwards, so as to maximize the points of contact - which distributes the reaction exerted by the packaging to inertial forces and reduces local pressure on each point of contact -, to ensure better wedging of the fruits, thanks to the lateral supports that the fruit can find on each bubble in contact with it, and to avoid that the fruits remain in contact with the juice which can run off, which is likely to cause incidences of rotting.
  • US Pat. No. 3,610,509 describes a package, the bottom of which consists of an expanded foam sheet serving as a mattress, the fruits then being sandwiched between this mattress and an upper flexible film which blocks their movement.
  • the disadvantage of this solution is that it forces the fruit to be compressed between the bottom and the upper film in order to keep it in position, which risks damaging the fruit if it is too fragile.
  • it uses different materials, which is a drawback if environmental criteria are taken into account in the design of packaging.
  • Patent EP 0 823 387 A1 describes a wedging process specially intended for the packaging of bananas consisting of a chain of air cushions which are placed manually between the fruits in order to wedge them. This solution, if it responds well to the specific problem of bananas, is ill-suited to the packaging of round fruits such as peaches, nectarines, apricots or tomatoes, and to that of small fruits such as strawberries, grapes, raspberries or currants.
  • Patent EP 0 378 783 A1 describes a package consisting of a rigid and concave outer wall, in which a flexible film is welded at various points, so as to constitute “cushions” of air capable of absorbing shocks when the fruits come into contact with this flexible wall.
  • patents DE 197 58 126 and DE 197 58 127 describe a folding box comprising a zone provided with concentric orifices allowing the passage of tubular elements, and the side walls of which include sheets forming a series of folds, which, when 'they are superimposed, allow to stiffen the periphery of the box. Consolidation of the packaging is thus obtained by superposition with an offset of the folds of the inserted sheet. According to a variant, the wedging and the consolidation are carried out by introduction into the box of sheets comprising bosses directed inwards.
  • the present invention aims to provide a solution that is both effective, simple to implement and economically efficient to the problems described above.
  • a receptacle made from a sheet of thermoplastic material, consisting of a rigid external wall formed according to the conventional thermoforming process, in which cavities are produced locally whose concavity is oriented towards the outside. of the receptacle, so as to constitute a plurality of support points for the packaged products, which makes it possible to reduce the contact pressure and to ensure better timing.
  • said cavities can be closed by adding a film on the external surface of the receptacle, so as to constitute air bubbles serving as shock absorber for the packaged products, which increases the effectiveness of protection.
  • the external film making it possible to close the bubbles can be a plastic film glued or heat sealed, or else an adhesive label, possibly printed, based on paper or plastic.
  • This film can be added at the time of manufacture of the receptacle, just after the thermoforming operation, or else at the time of packaging. This last option makes it possible to reduce the transport and storage volumes by reducing the stacking step of the empty receptacles, and it makes it possible to affix a printed film carrying variable graphic information according to the nature of the product packaged, the date or the place. packaging, etc.
  • a greater material stretching is carried out locally than in the current zone, for example by suction, so that the walls of the stretched cavities are no longer rigid but semi-rigid, or even flexible, and constitute a plurality of deformable support points for the packaged products, which makes it possible to better protect them from shocks and vibrations.
  • FIGS. 1a and 1b show in section and in perspective a receptacle produced according to the invention, with an attached outer film,
  • FIG. 2 is a sectional view of a thermoforming mold making it possible to cause a local stretching of material, so as to produce flexible cavities according to the invention
  • FIG. 3 shows an installation for manufacturing the receptacles made according to the invention, in which the outer film is continuously reported just after the forming of the receptacle and heat sealed -
  • Figures 4a and 4b show the comparison between a stack of receptacles made according to the invention in which the outer film is attached at the time of packaging with a stack of receptacles in which the film is attached at the time of manufacture of the receptacle.
  • FIG. 5 shows a receptacle produced according to the invention in which the cavities are grooves arranged in the bottom of the receptacle
  • FIG. 6 shows a receptacle produced according to the invention comprising both cavities in the bottom of the receptacle and grooves on the side walls of the receptacle,
  • FIG. 7 shows in section a receptacle produced according to the invention in which the cavities have a variable height, in order to maintain a good distribution of the packaged products over the entire surface of the bottom,
  • FIG. 8 shows in section a receptacle produced according to the invention in which the cavities have a shape adapted to the shape of the packaged products, in order to ensure perfect wedging,
  • FIG. 9 shows a receptacle produced according to the invention in which the cavities are telescopic
  • FIG. 10 shows a receptacle produced according to the invention in which the outer film itself consists of a rigid or semi-rigid thermoformed film, which allows for example to stiffen the bottom of the receptacle, and
  • FIG. 11 shows a receptacle made according to the invention in which the cavities contain a liquid or powder product having an active function for the preservation of products.
  • the receptacles according to the invention represented by a tray designated under the general reference (1) and an example of which is shown in section and in perspective in FIGS. 1a and 1b, are produced according to conventional thermoforming techniques.
  • the invention makes it possible to obtain excellent protection of the products against shock and vibration, and this thanks to two characteristics.
  • the first characteristic is that at least one of the external walls (2) of the receptacle (1) comprises a plurality of cavities (3) whose bottom (4) is semi-rigid, even flexible.
  • the cavities (3) are formed on the base of the receptacle (1). They could just as easily be formed on one or more of the side walls, without this modifying the explanations given below.
  • An advantageous method for obtaining cavities with flexible walls consists in locally causing a stretching of material in the zones of cavities greater than in the current zone, for example by means of suction channels (5) located at the bottom of each cavity ( 3), as shown in FIG. 2 which shows in section a thermoforming mold making it possible to cause a local stretching of material to produce flexible cavities according to the invention.
  • the second characteristic is that there is attached to the outside of the wall (2) of the receptacle a film (6) glued or heat sealed, so as to close the volume of the cavities (3) and to trap air inside.
  • Each closed cavity thus formed becomes an air cushion capable of deforming when the product rests on it, and therefore of ensuring a wedging function by adapting to the exact shape of each product, to produce an effect of shock absorption, due to its ability to deform under the effect of a pressure exerted by the product, to produce an elastic reaction to the stresses exerted by the products on the walls, which considerably improves the protective effect against shock and vibration,
  • the invention can be implemented in a simple and inexpensive manner on the scale of industrial mass production.
  • the film (6) can be printed before installation, so as to allow graphic and informative communication intended for the consumer. It can consist, for example, of an adhesive label made of paper or plastic. It can also consist of a plastic film which is preferably, but not necessarily, identical to the material which constitutes the rigid body of the receptacle. In this case, the film can be glued, welded or heat sealed on the outer wall of the receptacle.
  • the film (6) can be continuously and automatically added immediately after the receptacle has been formed and heat sealed, as shown in FIG. 3.
  • the film (6) can also be added at the time of packaging of the products, manually or using a heat-sealing or labeling machine, depending on the volumes and production rates.
  • the transport and storage volume is reduced because the stacking pitch of the receptacles (1) is limited, because the cavities (3) of the superimposed receptacles can be nested one inside the other, as illustrate it in Figures 4a and 4b.
  • this option makes it possible to place a personalized label according to each product packaged, while using a single packaging model for the entire range, which makes it possible to rationalize the supply of packaging and the management of packaging stocks. .
  • the cavities (3) can have any shape. They can, for example, be in hemispherical or ovoid form, or take the form of longitudinal grooves (3 ′), as shown in FIG. 5. It is possible in this case to generate in the bottom (2) of the container (1) parallel grooves or else interleaved grooves in the form of braces.
  • the cavities (3) can be located on the bottom (2) of the receptacle (1) or on the side walls (2 '), so as to absorb shocks side, as shown in figure 6.
  • the cavities (3) are located on the side walls (2 '), it is preferable to give them the form of grooves (3') oriented vertically, as shown in Figure 6, to allow easy removal of the receptacle after forming.
  • the form of grooves (3') oriented vertically, as shown in Figure 6, to allow easy removal of the receptacle after forming.
  • the cavities (3) can all be identical or have different shapes and heights. We can for example alternate cavities of low height with cavities of greater height, as shown in Figure 7, so as to ensure a good distribution of products (9) packaged over the entire surface of the bottom (2) and better wedging, especially when these are small.
  • the cavities (3) can have shapes specifically adapted to the shape of the product, so as to ensure perfect wedging, as it is shown in Figure 8.
  • the cavities When the cavities are rigid, their function consists in ensuring the setting of the products and distributing the reaction of the walls over several contact points.
  • a solution shown in FIG. 9 consists, for example, in giving the cavities (3) the shape of a pyramid (3 "), the successive stages (7) of which are capable of falling into each other telescopically when the product s press at the end.
  • a possible variant consists in closing the cavities (3) from the outside not with a flexible or semi-rigid film, but with a sheet (6 ') which has itself been previously thermoformed, so as to obtain specific results. research.
  • This variant allows for example, as shown in Figure 10, to strengthen the rigidity of the bottom (2) of the receptacle (1) by stiffeners. It is particularly advantageous when the weight of the packaged products is large or when the surface of the receptacle is large relative to its height, which harms the rigidity of the assembly.
  • FIG. 11 Another possible variant shown in FIG. 11 consists in introducing inside the cavities (3) a flowable product (8) such as a powder or a liquid which can perform an additional function in the receptacle, such as, for example example, a moisture or oxygen absorber which improves the shelf life of packaged products.
  • a flowable product (8) such as a powder or a liquid which can perform an additional function in the receptacle, such as, for example example, a moisture or oxygen absorber which improves the shelf life of packaged products.
  • a flowable product such as a powder or a liquid which can perform an additional function in the receptacle, such as, for example example, a moisture or oxygen absorber which improves the shelf life of packaged products.
  • a flowable product such as a powder or a liquid which can perform an additional function in the receptacle, such as, for example example, a moisture or oxygen absorber which improves the shelf life of packaged products.
  • the film constituting the receptacle is not imper

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Abstract

L'invention concerne un réceptacle pour produits fragile, notamment des fruits et légumes.Le réceptacle (1) est réalisé par formage d'un film en matiére synthétique thermoplastique et comporte sur une partie au moins de ses parois inférieures ou latérales (2) une ou plusieurs cavités (3) de forme quelconque dont la concavité est orientée vers l'intérieur du réceptacle, de facon à constituer une pluralité de points de contact pour les produits conditionnés, les cavités étant fermées par un film (6) rapporté à l'extérieur du réceptacle (1), de facon à emprisonner l'air à l'intérieur des cavités (3) pour constituer un coussin amortisseur de chocs et de vibrations. Selon l'une des variantes de l'invention, la matiére constituant la paroi des cavités a subi un étirement local suffisamment important pour devenir semi-rigide, voire souple, de facon à constituer des ponts d'appui déformables pour les produits conditionnés.

Description

RECEPTACLE POUR PRODUITS FRAGILES, NOTAMMENT POUR FRUITS ET LEGUMES
La présente invention concerne un réceptacle pour produits fragiles. Elle s'applique plus particulièrement, mais non exclusivement, au domaine du conditionnement des fruits et légumes.
De façon générale, le conditionnement des produits fragiles pose de nombreux problèmes de protection contre les chocs et les vibrations auxquels ils sont exposés pendant les transports et les manipulations réalisées dans le circuit de distribution, puis par le consommateur.
Dans le domaine spécifique des fruits et légumes, il est difficile de transporter des fruits en parfait état de conservation tout au long de la chaîne logistique depuis le lieu de récolte jusqu'au point de vente, puis de maintenir les produits en bon état jusqu'au moment où ils seront consommés.
C'est pour cette raison que la plupart des fruits sont aujourd'hui commercialisés dans un état de maturation peu avancé, ce qui leur permet de mieux résister aux sollicitations mécaniques rencontrées durant ce cycle logistique d'acheminement. Or, certaines catégories de consommateur, de plus en plus nombreux, sont demandeurs de fruits de qualité, dits fruits « mûrs à point », c'est-à-dire des fruits commercialisés dans un état de maturité suffisant pour présenter des qualités organoleptiques optimales : aspect, hygiène, goût, texture, odeur, qualité du jus, etc.
L'ensemble des acteurs de la filière fruits et légumes recherche donc des solutions efficaces permettant de répondre à cette attente du consommateur.
Les techniques actuelles de production, de pré-traitement après récolte, de conservation et de distribution permettent de garantir la livraison en extrémité de chaîne d'un fruit répondant bien à ces exigences de qualité. La principale difficulté qui subsiste provient du conditionnement. En effet, les techniques d'emballage actuelles ne permettent pas d'assurer une protection suffisante aux fruits mûrs, notamment pendant leur transport.
La plupart des fruits concernés par cette demande de qualité sont commercialisés dans des emballages thermoformés de type « barquette », qui permettent d'une part d'obtenir une présentation attractive du fait de leur transparence, et d'autre part de bien protéger les fruits d'un point de vue hygiénique car ce sont des emballages fermés.
Le problème rencontré réside dans le fait que les parois de ces emballages sont rigides, afin de maintenir leur forme. Les fruits s'appuient donc en permanence sur le fond et sur les parois latérales, ce qui génère aux points de contact des pressions locales importantes susceptibles de détériorer gravement les fruits mûrs ou fragiles, comme par exemple les fraises, les groseilles ou les fruits exotiques.
On connaît divers procédés destinés à répondre à ce problème.
La solution la plus connue et la plus usitée consiste à introduire dans le fond des barquettes un rectangle découpé dans un film de protection à bulles d'air, de façon à constituer un matelas qui protège les fruits des chocs verticaux. L'inconvénient de cette solution est qu'elle nécessite des opérations supplémentaires pour la découpe, la mise en place, et éventuellement le collage du matelas, ce qui génère des coûts très élevés, si on les rapporte au faible prix de revient unitaire de chaque emballage. En outre, cette solution ne résout pas entièrement le problème posé, car elle n'offre une protection que pour les chocs verticaux, mais ne permet pas de protéger les fruits contre les chocs sur les parois latérales de l'emballage.
Il est intéressant, au regard de l'invention décrite ci-après, de rappeler que les films de protection sont réalisés à partir d'un film plastique souple dans lequel les bulles ont été préformées à chaud, sur lequel on a contrecollé un film souple, de façon à emprisonner de l'air entre les deux films. On constate que le matelas est toujours positionné dans le fond des barquettes avec sa face plane vers le haut et les bulles au-dessous, alors qu'il serait plus judicieux de positionner les bulles vers le haut, de façon à multiplier au maximum les points de contact - ce qui répartit la réaction exercée par l'emballage aux efforts d'inertie et réduit la pression locale sur chaque point de contact -, à assurer un meilleur calage des fruits, grâce aux appuis latéraux que le fruit peut trouver sur chaque bulle en contact avec lui, et à éviter que les fruits restent en contact avec le jus qui peut s'écouler, ce qui risque de provoquer des amorces de pourrissement.
Le brevet US 3 610 509 décrit un emballage dont le fond est constitué d'une feuille de mousse expansée servant de matelas, les fruits étant ensuite enserrés entre ce matelas et un film souple supérieur qui bloque leur mouvement. L'inconvénient de cette solution est qu'elle oblige à comprimer le fruit entre le fond et le film supérieur afin de le maintenir en position, ce qui risque d'endommager le fruit s'il est trop fragile. En outre, elle met en œuvre des matériaux différents, ce qui est un inconvénient si l'on tient compte des critères environnementaux dans la conception des emballages.
Le brevet EP 0 823 387 A1 décrit un procédé de calage spécialement destiné au conditionnement des bananes constitué d'une chaîne de coussins d'air que l'on place manuellement entre les fruits afin de les caler. Cette solution, si elle répond bien au problème spécifique des bananes, est mal adaptée au conditionnement de fruits ronds comme les pêches, les nectarines, les abricots ou les tomates, et à celui des petits fruits comme les fraises, les raisins, les framboises ou les groseilles.
Le brevet EP 0 378 783 A1 décrit un emballage constitué d'une paroi externe rigide et concave, dans laquelle un film souple est soudé en divers points, de façon à constituer des « coussins » d'air susceptibles d'amortir les chocs lorsque les fruits viennent en contact avec cette paroi souple.
L'idée est intéressante mais n'a pas connu de succès commercial car sa mise en œuvre nécessite des outillages spécifiques complexes, ce qui rend le procédé relativement coûteux et techniquement assez difficile à maîtriser à l'échelle d'une fabrication Industrielle. De plus, cette solution ne permet pas de garantir que la pression de contact sera bien répartie sur toute la surface de la paroi de l'emballage, car chaque coussin présente individuellement une surface de contact plane et peu déformable, de sorte que le fruit a tendance à s'écraser localement sur cette paroi comme sur une paroi rigide. Il est intéressant de noter que dans ce procédé, on utilise la concavité inférieure de l'emballage pour constituer des coussins d'air à l'intérieur du volume de celui-ci, en tendant une membrane entre divers points de liaison situés à l'intérieur de l'emballage, ce qui différencie fondamentalement cette solution de celle qui est proposée par l'invention décrite ci-après.
Enfin, les brevets DE 197 58 126 et DE 197 58 127 décrivent une boite pliante comportant une zone munie d'orifices concentriques permettant le passage d'éléments tubulaires, et dont les parois latérales comportent des feuilles formant une série de plis, qui, lorsqu'ils sont superposés, permettent de rigidifier le pourtour de la boite. La consolidation de l'emballage est ainsi obtenue par la superposition avec un décalage des plis de la feuille insérée. Selon une variante, le calage et la consolidation sont réalisés par introduction dans la boite de feuilles comportant des bossages dirigés vers l'intérieur.
Ces solutions sont sans doute efficaces, mais elles imposent une modification de l'emballage avant utilisation, des opérations de préparation multiples et complexes pour plier et mettre en place les éléments de calage extérieurs, et donc des surcoûts.
La présente invention a pour but de proposer une solution à la fois efficace, simple de mise en œuvre et économiquement performante aux problèmes décrits ci-dessus.
A cet effet, elle propose un réceptacle réalisé à partir d'une feuille de matière thermoplastique, constitué d'une paroi externe rigide formée selon le procédé classique de thermoformage, dans laquelle on réalise localement des cavités dont la concavité est orientée vers l'extérieur du réceptacle, de façon à constituer une pluralité de points d'appuis pour les produits conditionnés, ce qui permet de réduire la pression de contact et d'assurer un meilleur calage. Selon une autre caractéristique de l'invention, lesdites cavités peuvent être fermées par adjonction d'un film sur la surface extérieure du réceptacle, de façon à constituer des bulles d'air servant d'amortisseur de chocs pour les produits conditionnés, ce qui accroît l'efficacité de la protection.
Le film externe permettant de fermer les bulles peut être un film plastique collé ou scellé à chaud, ou bien une étiquette adhésive, éventuellement imprimée, à base de papier ou de plastique. Ce film peut être rapporté au moment de la fabrication du réceptacle, juste après l'opération de thermoformage, ou bien au moment du conditionnement. Cette dernière option permet de réduire les volumes de transport et de stockage en réduisant le pas d'empilement des réceptacles vides, et elle permet d'apposer un film imprimé portant des informations graphiques variables selon la nature du produit conditionné, la date ou le lieu de conditionnement, etc.
Selon une variante, lors de la constitution des cavités, on réalise localement un étirement de matière plus important qu'en zone courante, par exemple par aspiration, de façon à ce que les parois des cavités étirées ne soient plus rigides mais semi-rigides, voire souples, et constituent une pluralité de points d'appuis déformables pour les produits conditionnés, ce qui permet de mieux les protéger des chocs et des vibrations.
L'invention sera mieux comprise au travers de la description ci-après de divers modes de réalisation, en référence aux dessins annexés, dans lesquels :
- les figures 1a et 1 b montrent en coupe et en perspective un réceptacle réalisé selon l'invention, avec un film extérieur rapporté,
- la figure 2 est une vue en coupe d'un moule de thermoformage permettant de provoquer un étirement local de matière, de façon à réaliser des cavités souples selon l'invention,
- la figure 3 montre une installation permettant la fabrication des réceptacles réalisés selon l'invention, dans lesquels le film extérieur est rapporté en continu juste après le formage du réceptacle et scellé à chaud - les figures 4a et 4b montrent la comparaison entre un empilage des réceptacles réalisés selon l'invention dans lesquels le film extérieur est rapporté au moment du conditionnement avec un empilage des réceptacles dans lesquels le film est rapporté au moment la fabrication du réceptacle.
- la figure 5 montre un réceptacle réalisé selon l'invention dans lequel les cavités sont des rainures disposées dans le fond du réceptacle,
- la figure 6 montre un réceptacle réalisé selon l'invention comportant à la fois des cavités dans le fond du réceptacle et des rainures sur les parois latérales du réceptacle,
- la figure 7 montre en coupe un réceptacle réalisé selon l'invention dans lequel les cavités ont une hauteur variable, afin de maintenir une bonne répartition des produits conditionnés sur toute la surface du fond,
- la figure 8 montre en coupe un réceptacle réalisé selon l'invention dans lequel les cavités ont une forme adaptée à la forme des produits conditionnés, afin d'assurer un calage parfait,
- la figure 9 montre un réceptacle réalisé selon l'invention dans lequel les cavités sont télescopiques,
- la figure 10 montre un réceptacle réalisé selon l'invention dans lequel le film extérieur est lui-même constitué d'un film rigide ou semi-rigide thermoformé, ce qui permet par exemple de rigidifier le fond du réceptacle, et
- la figure 11 montre un réceptacle réalisé selon l'invention dans lequel les cavités contiennent un produit liquide ou en poudre possédant une fonction active pour la conservation des produits.
Les réceptacles selon l'invention, représentés par une barquette désignés sous la référence générale (1) et dont un exemple est montré en coupe et en perspective sur les figures 1a et 1b, sont réalisés selon les techniques classiques de thermoformage. L'invention permet d'obtenir une excellente protection des produits contre les chocs et les vibrations, et ceci grâce à deux caractéristiques.
La première caractéristique est qu'au moins une des parois externes (2) du réceptacle (1) comporte une pluralité de cavités (3) dont le fond (4) est semi-rigide, voire souple. Dans l'exemple représenté sur (es figures 1a et 1b, les cavités (3) sont ménagées sur la base du réceptacle (1). Elles pourraient tout aussi bien être ménagées sur une ou plusieurs des parois latérales, sans que cela ne modifie les explications données ci-après.
Un procédé avantageux pour obtenir des cavités à parois souples consiste à provoquer localement un étirement de matière dans les zones de cavités plus important qu'en zone courante, par exemple grâce à des canaux d'aspiration (5) situés au fond de chaque cavité (3), comme il est montré sur la figure 2 qui représente en coupe un moule de thermoformage permettant de provoquer un étirement local de matière pour réaliser des cavités souples selon l'invention.
La deuxième caractéristique est que l'on rapporte à l'extérieur de la paroi (2) du réceptacle un film (6) collé ou scellé à chaud, de façon à refermer le volume des cavités (3) et à emprisonner de l'air à l'intérieur.
Chaque cavité fermée ainsi constituée devient un coussin d'air capable de se déformer lorsque le produit s'appuie dessus, et donc d'assurer une fonction de calage en s'adaptant à la forme exacte de chaque produit, de produire un effet d'amortissement lors de chocs, du fait de sa capacité à se déformer sous l'effet d'une pression exercée par le produit, de produire une réaction élastique aux efforts d'appuis exercés par les produits sur les parois, ce qui améliore considérablement l'effet de protection contre les chocs et vibrations,
Le résultat obtenu, même si le procédé d'obtention diffère totalement, est comparable à un matelas de bulles d'air intégré aux parois du réceptacle, celui-ci pouvant en outre être adapté aux caractéristiques particulières de poids, formes et dimensions du produit conditionné. Il sera avantageux de choisir un film externe d'une rigidité suffisante pour que, lorsque le produit exerce une pression sur la paroi, la face interne souple de la cavité (3) se déforme et le film extérieur (6) ne se déforme pas ou peu, de façon à ce que l'air emprisonné soit comprimé et puisse jouer son rôle d'amortisseur élastique.
L'invention peut être mise en œuvre de façon simple et peu coûteuse à l'échelle d'une production industrielle en grande série.
Le film (6) peut être imprimé avant sa pose, de façon à permettre une communication graphique et informative destinée au consommateur. Il peut être constitué, par exemple, d'une étiquette adhésive en papier ou en matière plastique. II peut aussi être constitué d'un film en matière plastique qui est de préférence, mais pas nécessairement, identique à la matière qui constitue le corps rigide du réceptacle. Dans ce cas, le film peut être collé, soudé ou scellé à chaud sur la paroi externe du réceptacle.
Le film (6) peut être rapporté en continu et de façon automatique juste après le formage du réceptacle et scellé à chaud, comme le montre la figure 3.
Le film (6) peut aussi être rapporté au moment du conditionnement des produits, manuellement ou grâce à une machine à thermosceller ou à étiqueter, selon les volumes et les cadences de production. Dans ce cas, le volume de transport et de stockage se trouve réduit car le pas d'empilement des réceptacles (1) est limité, du fait que les cavités (3) des réceptacles superposés peuvent s'imbriquer les unes dans les autres, comme l'illustrent les figures 4a et 4b.
De plus, cette option permet de poser une étiquette personnalisée en fonction de chaque produit conditionné, tout en utilisant un seul modèle d'emballage pour toute la gamme, ce qui permet de rationaliser l'approvisionnement en emballage et la gestion des stocks d'emballage.
Les cavités (3) peuvent avoir des formes quelconques. Elles peuvent et se présenter par exemple sous forme hémisphérique ou ovoïde, ou prendre la forme de rainures longitudinales (3'), comme il est montré sur la figure 5. Il est possible dans ce cas de générer dans le fond (2) de la barquette (1) des rainures parallèles ou bien des rainures entrelacées sous forme de croisillons.
Ainsi qu'il l'a déjà été dit ci-dessus, les cavités (3) peuvent se situer sur le fond (2) du réceptacle (1) ou bien sur les parois latérales (2'), de façon à amortir les chocs latéraux, comme montré à la figure 6.
Il est d'ailleurs intéressant de constater que les emballages de ce type présentent tous une certaine conicité ouverte vers le haut, du fait des contraintes de démoulage.
Du fait de cette conicité, l'équilibrage des efforts de gravité tend naturellement à écraser les fruits les uns contre les autres et sur les parois latérales, surtout lorsqu'il s'agit de petits fruits tels que les fraises, les cerises ou les groseilles. La présence de cavités sur les parois latérales permet de résoudre efficacement ce problème.
Lorsque les cavités (3) sont situées sur les parois latérales (2'), il est préférable de leur donner la forme de rainures (3') orientées verticalement, comme le montre la figure 6, afin de permettre un démoulage facile du réceptacle après formage. Rien ne s'oppose cependant à ce que soient formées sur les parois latérales des rainures orientées horizontalement ou des cavités ponctuelles, par exemple en utilisant un moule comportant des tiroirs rétractables pour permettre le démoulage.
Bien entendu, selon les applications, il est possible de réaliser des réceptacles comportant à la fois des cavités sur le fond et sur les parois latérales, comme le montre également la figure 6.
Les cavités (3) peuvent être toutes identiques ou présenter des formes et des hauteurs différentes. On pourra par exemple alterner des cavités de faible hauteur avec des cavités de hauteur plus importante, comme le montre la figure 7, de façon à assurer une bonne distribution des produits (9) conditionnés sur toute la surface du fond (2) et un meilleur calage, surtout lorsque ceux-ci sont de petite taille. Lorsque le produit conditionné (9) a une forme relativement constante et répétitive d'un produit à l'autre, les cavités (3) peuvent présenter des formes spécifiquement adaptées à la forme du produit, de façon à assurer un calage parfait, comme il est montré sur la figure 8.
Cette caractéristique est courante lorsque le produit conditionné est un produit manufacturé industriel, comme par exemple une ampoule électrique, mais elle est rarement rencontrée lorsqu'il s'agit de fruits ou de légumes, qui sont des produits agricoles naturels, de forme aléatoire
Cependant, les techniques de sélection génétique et le calibrage après récolte permettent d'obtenir des produits dont la géométrie est relativement constante, notamment pour les fruits ronds comme la tomate, la pêche ou la nectarine et les gros fruits comme l'avocat, la mangue ou le melon. En revanche, cette caractéristique ne s'applique pas bien à des petits fruits ou à des fruits très irréguliers comme le raisin.
Lorsque les cavités sont rigides, leur fonction consiste à assurer le calage des produits et répartir la réaction des parois sur plusieurs points de contact.
Il est possible de réaliser des cavités capables de se déformer lorsque les produits viennent en contact avec elles, ce qui, d'une part, assure un meilleur calage du fait de l'adaptation automatique de l'emballage à la forme exacte des produits conditionnés et, d'autre part, permet d'obtenir un effet d'amortissement des chocs et des vibrations.
Une solution représentée sur la figure 9 consiste par exemple à donner aux cavités (3) la forme d'une pyramide (3") dont les étages successifs (7) sont susceptibles de rentrer les uns dans les autres de façon télescopique lorsque le produit s'appuie à l'extrémité.
Une variante possible consiste à refermer les cavités (3) par l'extérieur non pas avec un film souple ou semi-rigide, mais avec une feuille (6') qui a été elle-même préalablement thermoformée, de façon à obtenir des résultats spécifiques recherchés. Cette variante permet par exemple, comme le montre la figure 10, de renforcer la rigidité du fond (2) du réceptacle (1) par des raidisseurs. Elle est particulièrement avantageuse lorsque le poids des produits conditionnés est important ou lorsque la surface du réceptacle est importante par rapport à sa hauteur, ce qui nuit à la rigidité de l'ensemble.
Elle permet aussi, par exemple, de constituer des pieds supports dans le fond ou des canaux de drainage capables de recevoir le jus qui s'écoule des fruits.
Enfin, une autre variante possible représentée sur Sa figure 11 consiste à introduire à l'intérieur des cavités (3) un produit coulant (8) tel qu'une poudre ou un liquide qui pourra assurer une fonction annexe dans le réceptacle, comme, par exemple, un absorbeur d'humidité ou d'oxygène qui améliorent la durée de conservation des produits conditionnés. Cette variante suppose que le film constitutif du réceptacle ne soit pas étanche au produit actif, et permette sa diffusion à l'intérieur du réceptacle, soit par perméabilité naturelle, soit grâce à des micro-perforations préalablement réalisées.
Bien que l'invention ait été décrite ci-dessus en référence à divers modes et de mise en ouvre, elle pourra recevoir diverses variantes de réalisation sans que l'on sorte du champ défini par les revendications.

Claims

REVENDICATIONS
1. Réceptacle destiné au conditionnement de produits fragiles, notamment mais de façon non exclusive au conditionnement des fruits et légumes, réalisé par formage d'un film en matière synthétique thermoplastique et caractérisé en ce que : il comporte sur au moins une de ses parois inférieures ou latérales
(2) une ou plusieurs cavités (3) de forme quelconque dont la concavité est orientée vers l'intérieur du réceptacle (1), de façon à constituer une pluralité de points de contact pour les produits conditionnés, lesdites cavités (3) sont fermées par un film (4) rapporté à l'extérieur du réceptacle (1), de façon à emprisonner l'air à l'intérieur des cavités (3) pour constituer un coussin amortisseur de chocs et de vibrations.
2. Réceptacle suivant la revendication 1 , caractérisé en ce que la matière constituant la paroi des cavités (3) a subi un étirement local suffisamment important pour devenir semi-rigide, de façon à constituer des points d'appui déformables pour les produits conditionnés.
3. Réceptacle suivant les revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que les cavités (3) sont constituées de rainures (3').
4. Réceptacle suivant les revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que les cavités (3) sont constituées de pyramides (3") dont les étages successifs
(7) peuvent rentrer télescopiquement les uns dans les autres
5. Réceptacle suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que des cavités (3) sont ménagées sur le fond (2) du réceptacle (1).
6. Réceptacle suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que des cavités (3) sont ménagées sur les parois latérales (2') du réceptacle (1).
7. Réceptacle suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le film (6) de fermeture des cavités (3) est scellé à chaud sur la paroi externe (2) du réceptacle (1).
8. Réceptacle suivant l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le film (6) de fermeture des cavités (3) est une étiquette adhésive.
9. Réceptacle suivant l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le film (6) de fermeture des cavités (3) est constitué d'un film en matière plastique souple.
10. Réceptacle suivant l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le film (6) de fermeture des cavités (3) est constitué d'un film en matière plastique semi-rigide.
11. Réceptacle suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le film (6) de fermeture des cavités (3) est imprimé.
12. Réceptacle suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les cavités (3) sont remplies au moyen d'une substance (8) conservatrice des produits conditionnés.
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