EP1671768A1 - Fertigteil mit Natursteinen und Verfahren zur Herstellung eines derartigen Fertigteils - Google Patents

Fertigteil mit Natursteinen und Verfahren zur Herstellung eines derartigen Fertigteils Download PDF

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EP1671768A1
EP1671768A1 EP04029534A EP04029534A EP1671768A1 EP 1671768 A1 EP1671768 A1 EP 1671768A1 EP 04029534 A EP04029534 A EP 04029534A EP 04029534 A EP04029534 A EP 04029534A EP 1671768 A1 EP1671768 A1 EP 1671768A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
natural stones
concrete wall
prefabricated part
joints
concrete
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP04029534A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Gerhard Böckmann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
ELSKES FERTIGTEILE GMBH & CO. KG
Original Assignee
E and E Fertigteille & Co KG GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by E and E Fertigteille & Co KG GmbH filed Critical E and E Fertigteille & Co KG GmbH
Priority to EP04029534A priority Critical patent/EP1671768A1/de
Publication of EP1671768A1 publication Critical patent/EP1671768A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B19/00—Machines or methods for applying the material to surfaces to form a permanent layer thereon
    • B28B19/0053—Machines or methods for applying the material to surfaces to form a permanent layer thereon to tiles, bricks or the like
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B19/00—Machines or methods for applying the material to surfaces to form a permanent layer thereon
    • B28B19/0053—Machines or methods for applying the material to surfaces to form a permanent layer thereon to tiles, bricks or the like
    • B28B19/0061—Means for arranging or fixing the tiles, bricks or the like in the mould
    • B28B19/0069—Means for arranging or fixing the tiles, bricks or the like in the mould the tiles, bricks or the like being sunk in resilient mould material

Definitions

  • the present invention relates to a precast with natural stones, a use of such a finished part for the production of a natural stone wall and a method for producing such a finished part.
  • Prefabricated parts are industrially prefabricated and can therefore significantly reduce the construction costs of construction projects.
  • a natural stone veneer is attached to an existing and static wall formed wall.
  • the veneer is usually bricked up on a foundation projection of the existing wall on site and possibly anchored with anchor anchors in the supporting rear wall.
  • the retaining wall element prefabricated for slope mounting in gardens.
  • the retaining wall element has a supporting body of iron-reinforced concrete, which extends in the vertical and wagon-right direction, in particular in cross-section L-shaped.
  • bricks preferably natural stones, are applied on the front side of the vertical supporting body part. The bricks are thus bricked directly to the support body. This is just as expensive as a conventional natural stone veneer.
  • DE 101 21 591 C1 proposes a prefabricated construction element which has a foot part on which rows of massive natural stones, in particular boulders or basalt columns, are fixed, which determine the wall height.
  • This preparation is relatively expensive.
  • the precast component is very heavy.
  • it is difficult to obtain a desired wall height since the corresponding natural stones are not always available in the desired heights.
  • this prefabricated component leads to a much different appearance than traditional natural stone walls.
  • EP 1 270 839 A2 discloses a prefabricated transportable component for the erection of walls and / or ceilings. First, a brick layer of bricks and mortar is formed. The masonry layer then serves as a permanent formwork for a concrete core. In particular, the device is provided for the construction of a vaulted ceiling and executed arched at least the masonry layer. Here, too, results in a comparable effort as in conventional methods for producing a natural stone wall, since first the brick layer of masonry stone is built.
  • the present invention has for its object to provide a finished part, a use of such a finished part and a method for producing such a finished part, so that in a simple and cost-effective manner, in particular with low production costs, the production of the finished part and in particular the establishment of a natural stone wall or be made possible.
  • a basic idea of the present invention is to use plate-shaped natural stones and lay them flat next to each other and then cast a concrete wall directly against it, so that thereby the natural stones are connected to the concrete wall.
  • a very simple, inexpensive and fast production of a precast consisting of a concrete wall and from the plate-shaped natural stones is made possible.
  • joints are grouted between the natural stones with joint mortar, in particular only up to a certain height, before the concrete wall is poured. So can be prevented in a very simple way that concrete when pouring or concreting the concrete wall runs on the view or front of natural stones and pollutes them. Alternatively or additionally, this can also be achieved or supported by the natural stones a soft or elastically conformable pad or overlay placed or placed in a suitably suitable, not adhering to the front of natural stones material to avoid the pollution mentioned and / or in particular to an undesirable filling of the joints between the natural stones with concrete or Grout mortar to avoid the front of natural stones.
  • the natural stones are designed in the manufacture of the finished part on an at least substantially horizontal and in particular flat surface.
  • the pad may also have a different orientation, in particular be inclined, and / or a non-planar pad can be used.
  • the finished part at a distance from the first, connected to the natural stones concrete wall on a second concrete wall, so that there is a bivalve structure.
  • the second concrete wall on your outside also be provided with plate-shaped natural stones corresponding to the first concrete wall.
  • Such a prefabricated element is particularly suitable for the construction of natural stone walls, since the precast component is aligned only upright in the desired manner, optionally embedded in a foundation or placed on a foundation. Subsequently, the gap between the two concrete walls is filled, in particular concreted. If necessary, several prefabricated parts can be arranged continuously to form a continuous natural stone wall. The connection of the finished parts with each other can then be achieved by a corresponding, ranging from a gap in the next gap reinforcement.
  • corresponding prefabricated parts can again be used as needed, which then preferably consist only of a single concrete wall with the plate-shaped natural stones and in particular have the form of elongated cover plates. These cover plates can then be fastened, for example in the usual way with mortar on the wall crown.
  • FIG. 1 shows a prefabricated part 1 according to the proposal with a first concrete wall 2 and with plate-shaped natural stones 3.
  • the first concrete wall 2 is cast directly against the natural stones 3.
  • the natural stones 3 are firmly connected to the concrete wall 2.
  • Fig. 2 shows the finished part 1 in a schematic, not to scale cut.
  • Fig. 3 shows a part of the finished part 1 in the production in a sectional, not to scale, schematic representation.
  • the finished part 1 At least substantially plate-shaped natural stones 3, such as porphyry or Buntsandsteinplatten used.
  • natural stones 3 such as porphyry or Buntsandsteinplatten used.
  • artificial stone slabs or the like. can be used, so that the term "natural stones" is preferably interpreted accordingly wide.
  • the natural stones 3 have a more or less smooth or even front side V and / or rear side R. However, natural stones 3 may also have a more or less rough or coarsely carved or otherwise structured surface, in particular front side V and / or rear side R, be used.
  • the natural stones 3 preferably have a mean thickness of 2 to 8 cm, in particular of about 3 to 5 cm.
  • the natural stones 3 are designed flat, so that the later covered with natural stones 3 surface is preferably as completely as possible covered with natural stones 3, so only as small or narrow joints 4 between the natural stones 3 are formed. If necessary, an optimal arrangement and selection of natural stones 3 can be controlled or supported by a corresponding computer program. If necessary, individual natural stones 3 can be cut or processed in any other way in order to achieve the required or desired plate sizes, shapes and / or contours.
  • the joints 4 are grouted between the natural stones 3, in particular filled with a suitable grout 5 or shed according to a particularly preferred embodiment.
  • the joints 4 are filled only at a height of substantially 0.5 to 3 cm, in particular substantially 1 to 2 cm, so that the joint mortar 5 is set back from the back R of the natural stones 3, the joints 4 so far only partially filled with grout 5. This allows engagement of the concrete of the adjoining concrete wall 2 in the joints 4, whereby a better toothing and thus connection between the natural stones 3 and the concrete wall 2 can be achieved.
  • joints 4 are preferably not completely filled or grouted to the front V of the natural stones 3 with joint mortar 5 or concrete of the first concrete wall 2. This will be explained later.
  • the natural stones 3 may be provided on the back with a bonding agent or adhesive. This is particularly useful for relatively smooth backs R of natural stones 3.
  • the first concrete wall 2 is poured directly against the natural stones 3, in particular to the upwardly facing backs R of the preferably lying natural stones.
  • the first concrete wall 2 is preferably poured with still moist or uncured grout 5 on the natural stones 3 in order to obtain a good connection between the concrete and the grout 5 and / or sufficient adaptability of the grout 5 to compensate for the casting process eventually occurring movements or displacements of natural stones 3 relative to each other to ensure.
  • the first concrete wall 2, in the illustrated embodiment, preferably has an average thickness of 3 to 10 cm, in particular approximately 4 to 7 cm.
  • the finished part 1 preferably has a second concrete wall 6, which is arranged in particular parallel and spaced from the first concrete wall 2, so that between the two concrete walls 2 and 6, a gap 7 is formed, as indicated in Fig. 2.
  • the two concrete walls 2 and 6 are preferably connected by means of a cast-in connection element, such as a lattice girder 8. Accordingly, in the production of the first concrete wall 2, preferably already the lattice girder 8 and preferably a suitable reinforcement 9 is poured. After sufficient hardening or hardening of the first concrete wall 2, the natural stones 3 are connected to the first concrete wall 2. The first concrete wall 2 with the natural stones 3 and the cast-in lattice girder 8 is then reversed, so that then the second concrete wall 6 can be poured onto the lattice girder 8. Preferably, a suitable reinforcement 9 or the like is also poured into the second concrete wall 6.
  • a suitable reinforcement 9 or the like is also poured into the second concrete wall 6.
  • the second concrete wall 6 preferably has at least substantially the same thickness as the first concrete wall 2 or as the composite formed from the first concrete wall 2 and the natural stones 3.
  • the distance between the two concrete walls 2 and 6 is preferably between 8 and 30 cm, in particular approximately between 10 and 20 cm, as proposed Prefabricated part 1. This allows the formation of very stable walls, especially of heavy duty walls.
  • the proposed finished part 1 is formed at least substantially plate-shaped. This applies both with and without the optionally provided second concrete wall 6.
  • the finished part 1 is provided in the representation example only on a flat side, namely the outside, the first concrete wall 2 with the natural stones 3.
  • the natural stones 3 cover this flat side at least substantially completely.
  • the finished part 1 can also be provided with the natural stones 3 on two sides.
  • the additionally arranged on the back of the second concrete wall 2 natural stones 3 can be inserted or pressed, for example, immediately after the casting of the first concrete wall 2 in the still fresh concrete.
  • the first concrete wall 2 can also be cast in two steps or layers, so that following the proposed procedure, the concrete wall 2 is cast successively against the two natural stone layers.
  • the second concrete wall 6 can be provided with a natural stone layer corresponding to the first concrete wall 2, in which case the second concrete wall 6 is preferably poured directly against the second natural stone layer in accordance with the proposed method.
  • the natural stones 3 are initially designed flat, preferably on a suitable support 10, as indicated in Fig. 3.
  • the pad 10 is in particular a conventional steel formwork or the like for the production of concrete walls or similar.
  • Fig. 3 shows a fragmentary, schematic section, wherein corresponding side walls of the formwork are not shown.
  • the pad 10 is preferably at least substantially planar and / or in particular aligned horizontally. This allows a simple production, since the first concrete wall 2 can be poured directly without countershuttering on the flat-laid natural stones 3.
  • the base 10 or a support 11 initially arranged thereon is designed such that its surface conforms to the front sides V of the natural stones 3 and / or at least pushes something into the joints 4.
  • the pad 10 or - if present - the support 11 is designed to be correspondingly soft or elastically deformable, in particular made of a suitable plastic or rubber-like material.
  • the support 11 it is also possible to use a suitable, in particular liquid or viscous material, which is first applied to the support 10 in a relatively small layer thickness. If the natural stones 3 are then placed, they press with their front sides V to the pad 10 in the material. Accordingly, the material completely covers the front sides V of the natural stones 3 and is pressed into the joints 4 up to a certain height depending on the filling quantity.
  • the material is chosen or formed, in particular hydrophobic and / or viscous, that it does not mix with the natural stones 3 and not with the joint mortar 5 or the concrete formed the first concrete wall 2 or even mixes. Then follows the optional grouting and casting of the first concrete wall 2. After stripping or lifting the first concrete wall 2 with the natural stones 3, said material is removed again from the front. Preferably, said material is released from the front even again automatically due to gravity.
  • Both by said soft or elastic training of the pad 10 or edition 11 as well as by the said material can be achieved that neither joint mortar 5 nor concrete of the first concrete wall 2 pollute the front V of natural stones 3 and / or the joints 4 not Completely be filled or grouted to the front sides V of the natural stones 3. Accordingly, a front panel is created without much cleaning effort, which corresponds to a natural stone wall produced in a conventional manner, at least substantially.
  • the natural stones 3 are impregnated after production of the finished part 1 with a moss formation inhibiting or even preventing agent such as silica or the like.
  • the finished finished part 1 is at least substantially aligned vertically with its concrete walls 2 and 6 for producing a natural stone wall.
  • the finished part 1 can for example be placed on a prepared foundation or other foundation and / or embedded in a foundation or determined in any other way. Then we filled the gap 7 between the concrete walls 2 and 6, in particular concreted.
  • a natural stone wall can be made on site or built in a very simple and fast way.
  • the natural stone wall can also form a self-standing heavy-duty wall.
  • the wall crown can be covered by suitable cover plates, which are laid, for example, in mortar. These cover plates can, if necessary, from the proposed finished parts 1 - then without second concrete wall 6 - are formed.
  • the proposed finished part 1 is very simple and inexpensive to produce. Furthermore, the proposed finished part 1 is relatively easy, so that it is inexpensive and easy to transport to the desired site. From the proposed finished part 1 or more proposed precast 1 then a natural stone wall can be made very simple, as already explained, with several finished parts 1 can be firmly connected to each other by appropriate from a gap 7 in the next gap 7 probabilities.
  • the prefabricated part 1, in particular formed without a second concrete wall may also have a foot, not shown, which is preferably formed in one piece with the first concrete wall 2 or integrally formed thereon is and extends preferably transversely to the main extension plane of the first concrete wall 2, in particular on both sides of the main extension plane.

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Abstract

Zur einfachen und kostengünstigen Herstellung einer Natursteinmauer wird ein Fertigteil mit einer ersten Betonwand (2) mit plattenförmigen Natursteinen (3) vorgeschlagen, wobei die erste Betonwand (2) unmittelbar gegen die flach ausgelegten Natursteine (3) gegossen wird und dadurch die Natursteine (3) mit der Betonwand (2) fest verbunden werden. Vorzugsweise weist das Fertigteil zusätzlich eine zweite Betonwand (6) auf, die zu der ersten Betonwand (2) beabstandet ist. Der Zwischenraum zwischen den beiden Betonwänden kann dann vor Ort ausgefüllt werden.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Fertigteil mit Natursteinen, eine Verwendung eines derartigen Fertigteils zur Herstellung einer Natursteinmauer und ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Fertigteils.
  • Fertigteile werde industriell vorgefertigt und können daher die Baukosten bei Bauvorhaben wesentlich senken.
  • Natursteinmauern werden bisher immer noch zumeinst vor Ort an der Baustelle auf ein vorbereitetes Fundament nach traditioneller Art aufgemauert und dann dahinter ausgemauert oder ausbetoniert.
  • Alternativ wird eine Natursteinverblendung an eine bestehende und den statischen Erfordernissen ausgebildete Wand angebracht. Die Verblendung wird üblicherweise auf einen Fundamentvorsprung der bestehenden Wand vor Ort aufgemauert und ggf. mit Dübelankern in die tragende Rückwand verankert.
  • Die DE 74 19 996 U1 offenbart ein Stützmauer-Element in Fertigbauweise zur Hangbefestigung in Gartenanlagen. Das Stützmauer-Element weist einen Tragkörper aus eisenarmiertem Beton auf, der sich in senkrechter und wagerechter Richtung erstreckt, insbesondere im Querschnitt L-förmig ausgebildet ist. Auf die Forderseite des senkrechten Tragkörperteils sind Mauersteine, vorzugsweise Natursteine, ausgebracht. Die Mauersteine werden also direkt an den Tragkörper gemauert. Dies ist ebenso aufwendig wie eine herkömmliche Natursteinverblendung.
  • Die DE 101 21 591 C1 schlägt ein Fertigteilbauelement vor, das ein Fußteil aufweist, auf dem aneinander gereihte, massive Natursteine, insbesondere Findlinge oder Basaltsäulen, befestigt sind, die die Mauerhöhe bestimmen. Auch diese Herstellung ist vergleichsweise aufwendig. Des weiteren ist das Fertigteilbauelement sehr schwer. Zudem ist es schwierig, eine gewünschte Mauerhöhe zu erhalten, da die entsprechenden Natursteine nicht immer in den gewünschten Höhen verfügbar sind. Des weiteren führt dieses Fertigteilbauelement zu einem wesentlich anderen Erscheinungsbild als herkömmliche Natursteinmauern.
  • Die EP 1 270 839 A2 offenbart ein vorgefertigtes transportables Bauelement für die Errichtung von Wänden und/oder Decken. Zuerst wird eine Mauersteinlage aus Mauersteinen und Mörtel gebildet. Die Mauerwerksschicht dient dann als verlorene Schalung für einen Betonkern. Insbesondere ist das Bauelement zur Errichtung einer Gewölbedecke vorgesehen und zumindest die Mauerwerksschicht gewölbt ausgeführt. Auch hier ergibt sich ein vergleichbarer Aufwand wie bei herkömmlichen Verfahren zur Herstellung einer Natursteinmauer, da zunächst die Mauersteinlage aus Mauersteinen gemauert wird.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Fertigteil, eine Verwendung eines derartigen Fertigteils und ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Fertigteils anzugeben, so daß auf einfache und kostengünstige Weise, insbesondere mit geringem Herstellungsaufwand, die Herstellung des Fertigteils und insbesondere die Errichtung einer Natursteinmauer oder dergleichen ermöglicht werden.
  • Die obige Aufgabe wird durch ein Fertigteil gemäß Anspruch 1, eine Verwendung gemäß Anspruch 16 oder ein Verfahren gemäß Anspruch 17 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen sind Gegenstand der Unteransprüche.
  • Eine grundlegende Idee der vorliegenden Erfindung liegt darin, plattenförmige Natursteine einzusetzen und diese flach nebeneinander zu legen und dann eine Betonwand unmittelbar dagegen zu gießen, so daß dadurch die Natursteine mit der Betonwand verbunden werden. So wird eine sehr einfache, kostengünstige und schnelle Herstellung eines Fertigteils bestehend aus einer Betonwand und aus den plattenförmigen Natursteinen ermöglicht.
  • Vorzugsweise werden vor dem Gießen der Betonwand Fugen zwischen den Natursteinen mit Fugenmörtel, insbesondere nur bis zu einer bestimmten Höhe, verfugt. So kann auf sehr einfache Weise verhindert werden, daß Beton beim Gießen bzw. Betonieren der Betonwand auf die Sicht- bzw. Vorderseite der Natursteine läuft und diese verschmutzt. Alternativ oder zusätzlich kann dies auch dadurch erreicht bzw. unterstützt werden, daß die Natursteine auf eine weiche bzw. elastisch anpaßbare Unterlage bzw. Auflage gelegt oder in ein entsprechend geeignetes, nicht an der Vorderseite der Natursteine haftendes Material gelegt werden, um die genannte Verschmutzung zu vermeiden und/oder insbesondere um ein unerwünschtes Füllen der Fugen zwischen den Natursteinen mit Beton oder Fugenmörtel bis zur Vorderseite der Natursteine zu vermeiden.
  • Vorzugsweise werden die Natursteine bei der Herstellung des Fertigteils auf einer zumindest im wesentlichen horizontalen und insbesondere ebenen Unterlage ausgelegt. Je nach Bedarf und je nach den jeweiligen Gegebenheiten kann jedoch die Unterlage auch eine andere Orientierung aufweisen, insbesondere geneigt sein, und/oder eine nicht ebene Unterlage eingesetzt werden.
  • Besonders bevorzugt weist das Fertigteil beabstandet zur ersten, mit den Natursteinen verbundenen Betonwand eine zweite Betonwand auf, so daß sich ein zweischaliger Aufbau ergibt. Bedarfsweise kann dann die zweite Betonwand auf Ihrer Außenseite ebenfalls mit plattenförmigen Natursteinen entsprechend der ersten Betonwand versehen sein. Ein derartiges Fertigteilelement ist insbesondere zur Errichtung von Natursteinmauern geeignet, da das Fertigteilbauelement lediglich vor Ort aufrecht in gewünschter Weise ausgerichtet, ggf. in ein Fundament einbetoniert oder auf ein Fundament aufgesetzt wird. Anschließend wird der Zwischenraum zwischen den beiden Betonwänden ausgefüllt, insbesondere ausbetoniert. Bedarfsweise können auch mehrere Fertigteile fortlaufend angeordnet werden, um eine durchgehende Natursteinmauer zu bilden. Die Verbindung der Fertigteile untereinander kann dann durch eine entsprechende, von einen Zwischenraum in den nächsten Zwischenraum reichende Bewehrung erreicht werden.
  • Zur Abdeckung einer aus dem vorschlagsgemäßen Fertigteil gebildeten Natursteinmauer können bedarfsweise wiederum entsprechende Fertigteile eingesetzt werden, die vorzugsweise dann nur aus einer einzigen Betonwand mit den plattenförmigen Natursteinen bestehen und insbesondere die Form von länglichen Abdeckplatten aufweisen. Diese Abdeckplatten können dann beispielsweise in üblicher Weise mit Mörtel auf der Mauerkrone befestigt werden.
  • Weitere Aspekte, Vorteile und Merkmale der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus den Ansprüchen und werden nachfolgend anhand der Zeichnung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigt:
    • Fig. 1
    eine perspektivische Ansicht eines vorschlagsgemäßen Fertigteils;
    Fig. 2
    einen schematischen, nicht maßstabsgerechten Schnitt des Fertigteils; und
    Fig. 3
    eine schematische, ausschnittsweise Schnittdarstellung eines Teils des Fertigteils während der Herstellung.
  • In den Figuren werden für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen verwendet, auch wenn eine wiederholte Beschreibung weggelassen ist.
  • Fig. 1 zeigt ein vorschlagsgemäßes Fertigteil 1 mit einer ersten Betonwand 2 und mit plattenförmigen Natursteinen 3. Die erste Betonwand 2 ist unmittelbar gegen die Natursteine 3 gegossen. Hierdurch sind die Natursteine 3 mit der Betonwand 2 fest verbunden.
  • Fig. 2 zeigt das Fertigteil 1 in einem schematischen, nicht maßstabsgerechten Schnitt. Fig. 3 zeigt einen Teil des Fertigteils 1 bei der Herstellung in einer schnittartigen, nicht maßstabsgerechten, schematischen Darstellung.
  • Zur Fertigung des Fertigteils 1 werden zumindest im wesentlichen plattenförmige Natursteine 3, beispielsweise Porphyrplatten oder Buntsandsteinplatten, eingesetzt. Jedoch können grundsätzlich auch Kunststeinplatten o.dgl. verwendet werden, so daß der Begriff "Natursteine" vorzugsweise entsprechend weit auszulegen ist.
  • Die Natursteine 3 weisen eine mehr oder weniger glatte bzw. ebene Vorderseite V und/oder Rückseite R auf. Jedoch können auch Natursteine 3 mit einer mehr oder weniger rauhen bzw. grob behauenen oder in sonstiger Weise strukturierten Oberfläche, insbesondere Vorderseite V und/oder Rückseite R, verwendet werden. Die Natursteine 3 weisen vorzugsweise eine mittlere Dikke von 2 bis 8 cm, insbesondere von etwa 3 bis 5 cm, auf.
  • Zur Herstellung werden die Natursteine 3 flach ausgelegt, so daß die später mit den Natursteinen 3 abgedeckte Fläche vorzugsweise möglichst vollständig mit den Natursteinen 3 bedeckt wird, also nur möglichst kleine bzw. schmale Fugen 4 zwischen den Natursteinen 3 gebildet werden. Bedarfsweise kann eine optimale Anordnung und Auswahl der Natursteine 3 durch ein entsprechendes Computerprogramm gesteuert oder unterstützt werden. Bedarfsweise können auch einzelne Natursteine 3 geschnitten oder in sonstiger Weise bearbeitet werden, um die erforderlichen bzw. gewünschten Plattengrößen, - formen und/oder -konturen zu erreichen.
  • Vor dem Gießen der sich an die Natursteine 3 anschließenden ersten Betonwand 2 werden gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsvariante zunächst die Fugen 4 zwischen den Natursteinen 3 verfugt, insbesondere mit einem geeigneten Fugenmörtel 5 verfüllt bzw. vergossen. Vorzugsweise werden die Fugen 4 nur in einer Höhe von im wesentlichen 0,5 bis 3 cm, insbesondere im wesentlichen 1 bis 2 cm, gefüllt, so daß der Fugenmörtel 5 gegenüber der Rückseite R der Natursteine 3 zurückversetzt ist, die Fugen 4 insoweit also nur teilweise mit dem Fugenmörtel 5 ausgefüllt sind. Dies gestattet einen Eingriff des Betons der sich anschließenden Betonwand 2 in die Fugen 4, wodurch eine bessere Verzahnung und damit Verbindung zwischen den Natursteinen 3 und der Betonwand 2 erreichbar ist.
  • Weiter werden die Fugen 4 vorzugsweise nicht vollständig bis zur Vorderseite V der Natursteine 3 mit Fugenmörtel 5 oder Beton der ersten Betonwand 2 gefüllt bzw. verfugt. Dies wird später noch näher erläutert.
  • Zur Verbesserung der Verbindung der Natursteine 3 und der ersten Betonwand 2 können die Natursteine 3 rückseitig mit einem Haftvermittler oder Klebstoff versehen sein. Dies ist insbesondere bei verhältnismäßig glatten Rückseiten R der Natursteine 3 sinnvoll.
  • Nach dem Auslegen der Natursteine 3 und dem optionalen Verfugen der Fugen 4 wird die erste Betonwand 2 unmittelbar gegen die Natursteine 3 gegossen, insbesondere auf die nach oben weisenden Rückseiten R der vorzugsweise liegenden Natursteine 3.
  • Die erste Betonwand 2 wird vorzugsweise bei noch feuchtem bzw. noch nicht ausgehärtetem Fugenmörtel 5 auf die Natursteine 3 gegossen, um eine gute Verbindung zwischen dem Beton und dem Fugenmörtel 5 zu erhalten und/oder eine ausreichende Anpassungsfähigkeit des Fugenmörtels 5 zum Ausgleich von beim Gießvorgang eventuell auftretenden Bewegungen oder Verschiebungen der Natursteine 3 relativ zueinander sicher zu stellen.
  • Die erste Betonwand 2 weist beim Darstellungsbeispiel vorzugsweise eine mittlere Dicke von 3 bis 10 cm, insbesondere etwa 4 bis 7 cm, auf.
  • Beim Darstellungsbeispiel weist das Fertigteil 1 vorzugsweise eine zweite Betonwand 6 auf, die insbesondere parallel und beabstandet zur ersten Betonwand 2 angeordnet ist, so daß zwischen den beiden Betonwänden 2 und 6 ein Zwischenraum 7 gebildet wird, wie in Fig. 2 angedeutet.
  • Die beiden Betonwände 2 und 6 sind vorzugsweise mittels eines eingegossenen Verbindungselements, wie eines Gitterträgers 8, verbunden. Entsprechend wird bei der Herstellung der ersten Betonwand 2 bereits vorzugsweise der Gitterträger 8 und vorzugsweise eine geeignete Bewehrung 9 eingegossen. Nach einer ausreichenden Verfestigung oder Aushärtung der ersten Betonwand 2 sind die Natursteine 3 mit der ersten Betonwand 2 verbunden. Die erste Betonwand 2 mit den Natursteinen 3 und dem eingegossenen Gitterträger 8 wird dann umgedreht, so daß dann die zweite Betonwand 6 an den Gitterträger 8 gegossen werden kann. Vorzugsweise wird auch in die zweite Betonwand 6 eine geeignete Bewehrung 9 oder dergleichen mit eingegossen.
  • Die zweite Betonwand 6 weist vorzugsweise zumindest in wesentlichen die gleiche Dicke wie die erste Betonwand 2 oder wie der aus der ersten Betonwand 2 und den Natursteinen 3 gebildete Verbund auf.
  • Der Abstand der beiden Betonwände 2 und 6 beträgt vorzugsweise zwischen 8 und 30 cm, insbesondere etwa zwischen 10 und 20 cm, beim vorschlagsgemäßen Fertigteil 1. Dies gestattet die Ausbildung von sehr stabilen Mauern, insbesondere von Schwerlastmauem.
  • Das vorschlagsgemäße Fertigteil 1 ist zumindest im wesentlichen plattenförmig ausgebildet. Dies gilt sowohl mit als auch ohne der optional vorgesehenen zweiten Betonwand 6.
  • Das Fertigteil 1 ist beim Darstellungsbeispiel nur auf einer Flachseite, nämlich der Außenseite, der ersten Betonwand 2 mit den Natursteinen 3 versehen. Insbesondere bedecken die Natursteine 3 diese Flachseite zumindest im wesentlichen vollständig.
  • Bedarfsweise kann das Fertigteil 1 jedoch auch zweiseitig mit den Natursteinen 3 versehen sein.
  • Beispielsweise können die Natursteine 3 ― wenn keine zweite Betonwand 6 vorgesehen ist ― auf beiden Flachseiten der ersten Betonwand 2 angeordnet und vorzugsweise unmittelbar in die erste Betonwand 2 eingegossen sein. Hierzu können die zusätzlich auf der Rückseite der zweiten Betonwand 2 angeordneten Natursteine 3 beispielsweise unmittelbar nach dem Gießen der ersten Betonwand 2 in den noch frischen Beton eingelegt bzw. eingedrückt werden. Alternativ kann die erste Betonwand 2 jedoch auch in zwei Schritten bzw. Schichten gegossen werden, so daß dem vorschlagsgemäßen Verfahren folgend die Betonwand 2 jeweils nacheinander gegen die beiden Natursteinschichten gegossen wird.
  • Wenn die zweite Betonwand 6 vorhanden ist, kann diese mit einer Natursteinschicht entsprechend der ersten Betonwand 2 versehen werden, wobei dann die zweite Betonwand 6 vorzugsweise dem vorschlagsgemäßen Verfahren folgend direkt gegen die zweite Natursteinschicht gegossen wird.
  • Wie bereits erläutert, werden zur Herstellung des Fertigteil 1 die Natursteine 3 zunächst flach ausgelegt, vorzugsweise auf einer geeigneten Unterlagen 10, wie in Fig. 3 angedeutet. Bei der Unterlage 10 handelt es sich insbesondere um eine übliche Stahlschalung oder dergleichen zur Herstellung von Betonwänden oder dergleichen. Fig. 3 zeigt einen ausschnittsweisen, schematischen Schnitt, wobei entsprechende Seitenwände der Schalung nicht dargestellt sind.
  • Die Unterlage 10 ist vorzugsweise zumindest im wesentlichen eben ausgebildet und/oder insbesondere horizontal ausgerichtet. Dies gestattet eine einfache Herstellung, da die erste Betonwand 2 ohne Gegenschalung unmittelbar auf die flach ausgelegten Natursteine 3 gegossen werden kann.
  • Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsvariante ist die Unterlage 10 oder eine zunächst darauf angeordnete Auflage 11 derart ausgebildet, daß sich deren Oberfläche an die Vorderseiten V der Natursteine 3 anschmiegt und/oder zumindest etwas in die Fugen 4 hineindrückt. Hierzu ist die Unterlage 10 oder ― sofern vorhanden ― die Auflage 11 entsprechend weich bzw. elastisch verformbar ausgebildet, insbesondere aus einem geeigneten Kunststoff oder gummiartigen Material hergestellt.
  • Jedoch kann an Stelle der Auflage 11 auch ein geeignetes, insbesondere flüssiges oder zähflüssiges Material verwendet werden, das in einer verhältnismäßig geringen Schichtdicke zunächst auf die Unterlage 10 aufgebracht wird. Wenn die Natursteine 3 dann aufgelegt werden, drücken sie sich mit ihren Vorderseiten V bis auf die Unterlage 10 in das Material. Das Material bedeckt dann dementsprechend die Vorderseiten V der Natursteine 3 vollständig und wird in die Fugen 4 abhängig von der Füllmenge bis zu einer gewissen Höhe gedrückt. Das Material ist so gewählt bzw. ausgebildet, insbesondere hydrophob und/oder zähflüssig, daß es sich nicht mit den Natursteinen 3 und nicht mit dem Fugenmörtel 5 bzw. dem die erste Betonwand 2 bildeten Beton verbindet oder gar mischt. Dann folgen das optionale Ausfugen und Gießen der ersten Betonwand 2. Nach dem Ausschalen bzw. Anheben der ersten Betonwand 2 mit den Natursteinen 3 wird das genannte Material wieder von der Vorderfront entfernt. Vorzugsweise löst sich das genannte Material von der Vorderfront sogar wieder selbsttätig aufgrund der Schwerkraft.
  • Sowohl durch die genannte weiche bzw. elastische Ausbildung der Unterlage 10 bzw. Auflage 11 als auch durch das genannte Material kann erreicht werden, daß weder Fugenmörtel 5 noch Beton der ersten Betonwand 2 die Vorderseiten V der Natursteine 3 verschmutzen und/oder die Fugen 4 nicht vollständig bis zu den Vorderseiten V der Natursteine 3 verfüllt bzw. verfugt werden. Entsprechend wird ohne großen Reinigungsaufwand eine Vorderfront geschaffen, die der einer in herkömmlicher Weise hergestellten Natursteinmauer zumindest im wesentlichen entspricht.
  • Vorzugsweise werden die Natursteine 3 nach Herstellung des Fertigteils 1 mit einem eine Moosbildung hemmenden oder gar verhindernden Mittel, wie Kieselsäure oder dergleichen, imprägniert.
  • Das fertige Fertigteil 1 wird zur Herstellung einer Natursteinmauer mit seinen Betonwänden 2 und 6 zumindest im wesentlichen vertikal ausgerichtet. Hierzu kann das Fertigteil 1 beispielsweise auf ein vorbereitetes Fundament oder eine sonstige Gründung gestellt und/oder in ein Fundament einbetoniert oder in sonstiger Weise festgelegt werden. Anschließend wir der Zwischenraum 7 zwischen den Betonwänden 2 und 6 ausgefüllt, insbesondere ausbetoniert. So kann auf sehr einfache und schnelle Weise eine Natursteinmauer vor Ort hergestellt bzw. errichtet werden. Je nach Dimensionierung des Fertigteils 1 kann die Natursteinmauer auch eine selbststehende Schwerlastmauer bilden.
  • Die Mauerkrone kann durch geeignete Abdeckplatten, die beispielsweise in Mörtel verlegt werden, abgedeckt werden. Diese Abdeckplatten können bedarfsweise aus den vorschlagsgemäßen Fertigteilen 1 ― dann ohne zweite Betonwand 6 ― gebildet werden.
  • Das vorschlagsgemäße Fertigteil 1 ist sehr einfach und kostengünstig herstellbar. Des weiteren ist das vorschlagsgemäße Fertigteil 1 verhältnismäßig leicht, so daß es kostengünstig und einfach zum gewünschten Aufstellungsort transportierbar ist. Aus dem vorschlagsgemäßen Fertigteil 1 oder mehreren vorschlagsgemäßen Fertigteilen 1 kann dann sehr einfache eine Natursteinmauer hergestellt werden, wie bereits erläutert, wobei mehrere Fertigteile 1 durch entsprechende von einem Zwischenraum 7 in den nächsten Zwischenraum 7 reichende Bewährungen fest miteinander verbunden werden können.
  • Bedarfsweise kann das insbesondere ohne zweite Betonwand ausgebildete Fertigteil 1 auch einen nicht dargestellten Fuß aufweisen, der vorzugsweise einstückig mit der ersten Betonwand 2 ausgebildet bzw. an dieser angeformt ist und sich vorzugsweise quer zur Haupterstreckungsebene der ersten Betonwand 2, insbesondere auf beide Seiten der Haupterstreckungsebene, erstreckt.

Claims (21)

  1. Fertigteil (1) mit einer ersten Betonwand (2) und mit sichtbaren plattenförmigen Natursteinen (3), wobei die erste Betonwand (2) unmittelbar gegen die flach ausgelegten Natursteine (3) gegossen ist und dadurch die Natursteine (3) mit der Betonwand (2) fest verbunden sind.
  2. Fertigteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Fugen (4) zwischen den Natursteinen (3) vor dem Gießen der ersten Betonwand (2) mit Fugenmörtel (5) ― insbesondere durch Vergießen ― verfugt sind.
  3. Fertigteil nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Fugenmörtel (5) gegenüber der Vorderseite (V) und/oder Rückseite (R) der Natursteine (3) zurückversetzt ist, die Fugen (4) insoweit also nur teilweise mit dem Fugenmörtel (5) ausgefüllt sind.
  4. Fertigteil nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Höhe des Fugenmörtels (5) quer zur Plattenebene der Natursteine (3) im wesentlichen 0,5 bis 3 cm, insbesondere im wesentlichen 1 bis 2 cm, beträgt.
  5. Fertigteil nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Natursteine (3) eine mittlere Dicke von 2 bis 8 cm, insbesondere etwa 3 bis 5 cm, aufweisen.
  6. Fertigteil nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Natursteine (3) eine Flachseite der ersten Betonwand (2) zumindest im wesentlichen vollständig bedecken.
  7. Fertigteil nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Natursteine (3) mit einem eine Moosbildung hemmenden Mittel, wie Kieselsäure, imprägniert sind.
  8. Fertigteil nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Natursteine (3) zur Verbesserung der Verbindung mit der ersten Betonwand (2) rückseitig mit einem Haftvermittler oder Klebstoff versehen sind.
  9. Fertigteil nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Betonwand (2) in Fugen (4) zwischen den Natursteinen (3) gegossen ist bzw. von der Rückseite der Natursteine (3) her eingreift.
  10. Fertigteil nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Betonwand (2) eine mittlere Dicke von 3 bis 10 cm, insbesondere etwa 4 bis 7 cm, aufweist.
  11. Fertigteil nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Betonwand (2) bewehrt ist.
  12. Fertigteil nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Fertigteil (1) plattenförmig ausgebildet ist.
  13. Fertigteil nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Fertigteil (1) einseitig oder zweiseitig mit rückseitig eingegossenen Natursteinen (3) versehen ist.
  14. Fertigteil nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Fertigteil (1) eine zweite Betonwand (6) aufweist, die parallel und beabstandet zur ersten Betonwand (2) angeordnet und mit dieser ― vorzugsweise mittels eines eingegossenen Verbindungselements, wie eines Gitterträgers (8) ― verbunden ist.
  15. Fertigteil nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand der beiden Betonwände (2, 6) zwischen 8 und 30 cm, insbesondere zwischen 10 und 20 cm, beträgt.
  16. Verwendung eines Fertigteils (1) nach Anspruch 14 oder 15 zur Herstellung einer Natursteinmauer, wobei das Fertigteil (1) mit seinen Betonwänden (2, 6) zumindest im wesentlichen vertikal ausgerichtet und dann der Zwischenraum (7) zwischen den Betonwänden (2, 6) insbesondere mit Beton ausgefüllt wird.
  17. Verfahren zur Herstellung eines Fertigteil (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 15, wobei die Natursteine (3) vorderseitig auf eine Unterlage (10) gelegt und Fugen (4) zwischen den Natursteinen (3) mit einem Fugenmörtel (5) verfugt werden und wobei die erste Betonwand (3) dann rückseitig auf die Natursteine (3) gegossen wird.
  18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Natursteine (3) auf eine ebene und/oder horizontale Unterlage (10) gelegt werden.
  19. Verfahren nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Natursteine (3) mit ihren Vorderseiten (V) auf eine Oberfläche der Unterlage (10) oder einer darauf angeordneten Auflage (11) oder auf ein Material gelegt werden, so daß sich die Oberfläche oder das Material an die Vorderseiten (V) der Natursteine (3) anschmiegt und/oder in die Fugen (4) ausgehend von den Vorderseiten (V) der Natursteine (3) hineindrückt, insbesondere so daß die Vorderseite (V) durch den Fugenmörtel (5) nicht verschmutzt werden bzw. die Fugen (4) ausgehend von den Vorderseiten (V) nicht vollständig mit Fugenmörtel (5) gefüllt werden.
  20. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Fugen (4) nur teilweise bzw. nur bis zu einer bestimmten Höhe mit dem Fugenmörtel (5) verfugt werden und die Fugen (4) dann rückwärtig von der ersten Betonwand (2) ausgegossen werden, so daß die Betonwand (2) rückwärtig in die Fugen (2) eingreift.
  21. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Betonwand (2) bei noch feuchtem Fugenmörtel (5) auf die Natursteine (3) gegossen wird.
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