EP1799882A2 - Beschichtungsverfahren von erhitzten metallischen werkstücken - Google Patents
Beschichtungsverfahren von erhitzten metallischen werkstückenInfo
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- EP1799882A2 EP1799882A2 EP05794799A EP05794799A EP1799882A2 EP 1799882 A2 EP1799882 A2 EP 1799882A2 EP 05794799 A EP05794799 A EP 05794799A EP 05794799 A EP05794799 A EP 05794799A EP 1799882 A2 EP1799882 A2 EP 1799882A2
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- C23C22/00—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals
- C23C22/73—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals characterised by the process
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- C09D—COATING COMPOSITIONS, e.g. PAINTS, VARNISHES OR LACQUERS; FILLING PASTES; CHEMICAL PAINT OR INK REMOVERS; INKS; CORRECTING FLUIDS; WOODSTAINS; PASTES OR SOLIDS FOR COLOURING OR PRINTING; USE OF MATERIALS THEREFOR
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- C23C22/00—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals
- C23C22/05—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using aqueous solutions
- C23C22/60—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using aqueous solutions using alkaline aqueous solutions with pH greater than 8
- C23C22/66—Treatment of aluminium or alloys based thereon
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- C23C22/73—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals characterised by the process
- C23C22/74—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals characterised by the process for obtaining burned-in conversion coatings
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- C23C22/00—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals
- C23C22/82—After-treatment
- C23C22/83—Chemical after-treatment
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- F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
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- F28F13/04—Arrangements for modifying heat-transfer, e.g. increasing, decreasing by preventing the formation of continuous films of condensate on heat-exchange surfaces, e.g. by promoting droplet formation
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
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- F28F2265/20—Safety or protection arrangements; Arrangements for preventing malfunction for preventing development of microorganisms
Definitions
- the present invention relates to a method for coating Werk ⁇ pieces of metal and / or one or more alloys, a workpiece produced by this method and a device for coating Be ⁇ workpieces.
- the present invention is based, in particular, on the technical problem of providing a method which overcomes the aforementioned disadvantages, in particular to provide a method which comprises hydrophilic coverings. layers and / or outer layers with improved adhesion and / or verrin ⁇ ert odor on workpiece surfaces allows.
- a method according to the present invention is used for coating workpieces made of metal and / or one or more alloys, wherein the workpieces preferably consist of aluminum, copper and / or magnesium or an alloy of one of said metals.
- the method comprises providing a workpiece, applying a coating raw material to a surface of the workpiece, heating the workpiece, and cooling the workpiece.
- a workpiece is understood to mean an article of any desired design, which may be present, for example, as a shaped body, that is to say a body of defined shape, but also as granules or powder.
- the workpiece is present as a heat exchanger or an essential component thereof.
- the object of the invention is preferably achieved in that the coating raw material is converted by a thermally activated process into at least one cover layer, which is particularly preferably designed to be continuous.
- a thermally activated process into at least one cover layer, which is particularly preferably designed to be continuous.
- a preferred thickness of the cover layer is between 30 nm and 10000 nm, in particular between 200 nm and 1000 nm.
- the thickness of the cover layer is particularly preferably between 400 nm and 700 nm.
- the thickness of the cover layer is between 1000 nm and 4000 nm , preferably between 2000 nm and 3000 nm.
- the thickness is between 4500 nm and 8000 nm.
- the workpiece is preferably heated prior to the application of the coating raw material. If the coating raw material is applied to the heated workpiece, the thermally activated conversion can take place immediately and, under certain circumstances, excess coating raw material can be washed off again and / or reused. In one variant, it is also possible to heat the workpiece only after the application of the coating raw material.
- the cover layer is made hydrophilic, so that, for example, condensed water runs off the surface better on the surface of the workpiece.
- the cover layer is made hydrophilic, so that, for example, condensed water runs off the surface better on the surface of the workpiece.
- the cover layer is formed odorless.
- the workpiece achieves a better grade than the grade 3 ("clearly perceptible, but not yet disturbing") after application of the method according to the invention in an odor test according to VDA 270.
- the choice of a coating raw material for forming a cover layer is particularly advantageous. whereby the workpiece reaches the grade 2 ("perceptible, not disturbing") or better.
- the coating raw material is applied to all or substantially all surfaces of the workpiece. This is accomplished, for example, by immersing the workpiece in the coating raw material, flooding the workpiece with the coating raw material, or spraying the workpiece with the coating raw material.
- the workpiece is heated to at least 400 0 C, in particular to at least 43O 0 C, since at such temperatures, a conversion of the coating raw material by thermal activation takes place in a short time.
- the conversion of the coating raw material to form a cover layer takes place as chemical reaction with the surface of the workpiece, as chemical conversion, in particular polymerization of the coating raw material, as sintering of the coating raw material, as conversion, in particular ceramicization of the coating raw material.
- the coating raw material contains one or more organic compounds, preferably in particular polyurethane- or polyvinyl alcohol-based polymers, monomers and / or oligomers.
- the surface of the workpiece is heated to 40-350 0 C.
- For an effective conversion of the Be Anlagenungsrohma ⁇ terials heating the workpiece to 80-300 0 C is advantageous in circumstances where a heating of the workpiece at 150-250 0 C. Particularly good results are achieved.
- a diameter between 1000 and 10000 nm in other variants may also be advantageous.
- a diameter in the intermediate range between 100 and 1000 nm is advantageous in some embodiments.
- the additional particles contain TiO 2 , SiO 2 , ZrO 2 , Al 2 O 3 or cations of subgroup metals, in particular Zr, Ti, V, Mn, or of main group elements, in particular Al, Si.
- subgroup metals in particular Zr, Ti, V, Mn, or of main group elements, in particular Al, Si.
- the coating raw material contains one or more inorganic compounds, preferably metallic and / or non-metallic salts, in particular NaSiO 3 , KSiO 3 , NH 4 OH, KOH, NaOH, and / or water, in particular demineralized or distilled water.
- the surface of the workpiece is heated to 80-900 0 C.
- a heating of the workpiece to 200-700 0 C under Um ⁇ conditions advantageous, with particularly good results can be achieved with a heating of the workpiece to 350-550 0 C.
- At least one covering layer inhibits or prevents nucleation on the surface of the workpiece. This may avoid an unwanted odor.
- the temperature of the loading raw material coating during application to the surface of the workpiece at least -200 0 C, in particular at least 0 0 C and 100 0 C höch ⁇ least, in particular at most 80 ° C, comprising.
- a Ausu ⁇ approximate shape to a temperature between 9O 0 C and 100 0 C has proved to stratification for loading raw material.
- the method is particularly simple when no tempering of the coating raw material is necessary, that is to say when the coating raw material is applied to the workpiece at room temperature.
- the temperature of the coating raw material as between during application to the surface of the workpiece 80 and 550 0 C. advantageous in this case a small temperature difference zwi ⁇ rule the coating raw material and the surface of the workpiece, particularly advantageous are the coating raw material and the surface of the workpiece during application to substantially the same temperature.
- the workpiece is made of aluminum, magnesium, copper or one or more aluminum and / or magnesium and / or copper alloys, that is, consists of aluminum or one or more alloys or contains aluminum or one or more Aluminum alloys substantially, for example in proportions of at least 50, 60, 70, 80, 90, 95 and in particular 99 wt .-%, based on the weight of the workpiece.
- the heating of the workpiece is achieved in that the workpiece in still hot form directly following its production process, e.g. after exiting a soldering zone, after thermal joining processes, or after heating in chamber furnaces using the available heat capacity of the workpiece, it is subjected to a method according to the invention.
- the workpiece which already has a CAB flux layer due to a preceding CAB brazing process, is treated by the procedure according to the invention in such a way that the existing CAB flux layer is chemically and physically modified.
- the procedure according to the invention can result in a doping of the existing flux layer, for example with metals of the main groups I, II, III or IV or the subgroups, in particular IV to VI or / and an increase in the oxygen content.
- the treatment according to the invention may then result in improved corrosion resistance.
- the treatment of flux-coated (CAB) -coated workpieces may lead to an advantageous flaky, closed and rounded appearance of the flux layer of the workpiece, which differs from the open-pored, edged and platelet-like appearance of untreated flux-coated workpieces.
- the workpiece After coating, the workpiece can be further treated in the usual way, in particular rinsed and dried. It goes without saying that a further coating, for example by means of organic coating systems, can also be carried out. Under certain circumstances, the present method therefore represents a section of the production process of a workpiece, for example a heat exchanger.
- the manufacturing method provided according to the invention leads in the context of this production method to a reduction in the production costs for workpieces, to save energy and resources. in particular by using existing heat capacities of the workpieces and for reduced use or to avoid the use of aggressive chemicals for surface treatment.
- a preferably used coating raw material is one or more compounds, in particular one or more metal salts of one or more elements of the subgroups of the PSE, in particular of subgroups IV to VI of the PSE (Periodic Table of the Elements), for example titanium, hafnium, Vanadium, tantalum, molybdenum, tungsten and especially zirconium.
- the coating raw material may be one or more compounds, in particular one or more metal salts of one or more elements of the main groups I, II, IH and / or IV of the Periodic Table of the Elements, for example a metal salt of beryllium, Barium, in particular of magnesium or calcium or sodium or potassium.
- the coating raw material may be one or more compounds of one or more of the main groups V 1 VI, VII and / or VIII of the Periodic Table of the Elements.
- the abovementioned metals may be present in salt form with anions selected from the group consisting of chlorides, carbonates, in particular bicarbonates, nitrates, sulfites, peroxides and phosphates.
- the metal salts of the elements of main groups I and II for example potassium, sodium and calcite, can be used as lye, ie KOH, NaOH or Ca (OH) 2 , or as borate, aluminum, silicate or halide, in particular fluoride , present.
- the at least one coating raw material is a CAB flux (controlled atmosphere brazing) of the general formula K x Al F y where x is 1 to 3 and y is 4 to 6, for example Potassium aluminum hexafluoride and / or Cs x AIF y .
- the coating material used is an ammonium salt, such as, for example, ammonium fluoride or ammonium carbonate, potassium fluoride, sodium or potassium silicate, sodium or potassium borate, sodium or potassium aluminate, crosslinkable, in particular organometallic, such as zirconium or organometallic or silizi ⁇ organic compounds or hydrogen peroxide used.
- the CAB flux, ammonium salt and / or potassium fluoride are used in the alkaline phase, in particular in the form of aqueous preferably alkaline solutions or alkaline vapors or aerosols for the treatment of the workpiece.
- the metal compounds of one of the elements of the subgroups, in particular subgroups IV to VI, or the main group I, II, III or IV can be present in the organic and / or inorganic phase, preferably in the aqueous phase, in particular in the liquid or gaseous phase, preferably in aerosol form or as a vapor.
- the water used for the solution is preferably demineralized water.
- water as the coating raw material for treating the surface of the workpiece, preferably demineralized and distilled water, which reacts chemically, for example, with the surface of the workpiece to form the cover layer.
- surface-modifying agent aqueous solutions of ammonia, amines, in particular primary, secondary or tertiary amines, for example mono-, di- or triethanolamines, Dimethylethanola- mine, organic acids or salts of ammonia, amines, haloge - neten organic compounds and / or organic acids issued ⁇ zen.
- aqueous solutions of ammonia, amines, in particular primary, secondary or tertiary amines for example mono-, di- or triethanolamines, Dimethylethanola- mine, organic acids or salts of ammonia, amines, haloge - neten organic compounds and / or organic acids issued ⁇ zen.
- mixtures of the abovementioned modifying agents are also possible.
- the starting material used for the process according to the invention is a CAB-flux-coated workpiece resulting from a CAB-soldering process, which is treated with one or more of the coating raw materials used under the given conditions.
- a cover layer with an increased oxygen content can be obtained, which may also be doped depending on the nature of the modifying agent used, for example with one or more of the metals of main group I, II, III or IV or the Maugrup ⁇ pen, in particular the subgroups IV to VI, or other Beschich ⁇ raw materials.
- the invention provides that the metal salt, the CAB flux, ammonium salt and / or potassium fluoride or another constituent of the coating raw material in a matrix, for example a matrix of organic and / or inorganic solvents or mixtures thereof is used to treat the surface of the workpiece.
- a matrix for example a matrix of organic and / or inorganic solvents or mixtures thereof is used to treat the surface of the workpiece.
- the matrix contains organometallic, in particular organosilicon compounds.
- the matrix contains organic and / or inorganic polymers, or else a mixture of the substances mentioned.
- the metal salt, the CAB flux, ammonium fluoride and / or potassium fluoride or another constituent of the coating raw material in the treatment in a concentration of 10 ppm to 100,000 ppm, preferably from 50 ppm to 10,000 ppm to use.
- the at least one coating raw material is preferably brought into contact with the workpiece by placing the workpiece in the at least a coating raw material is dipped and impregnated, or rinsed or flooded with the at least one coating raw material and thereby impregnated, or by spraying the at least one coating raw material onto the workpiece, in particular by means of so-called airless or ultrasonic atomization or in any other form is brought into contact.
- a spray in addition to compressed air, another gas can also be used, for example oxygen, nitrogen, fluorine, ozone or steam.
- metal salts find, for example, aqueous solutions of Ca (NO 3 ) 2 or Zr (NO 3 ) 4 use, in particular with concentrations between 0.1% and 5%, wherein the pH preferably between 5.5 and 7.5 to 8 .
- the application temperature is advantageously between 40 0 C and 6O 0 C. also, it is may be beneficial, 0.005% to 5% tetraethyl ammonium tetrafluoroborate inflict.
- a soldered, preferably CAB-brazed heat exchanger is treated with such a solution.
- the cover layer has a biocide.
- a resulting microbial inhibition is desirable.
- a Beschich ⁇ processing raw material contains 0.005% - 5%, in particular 0.01% - 1%, particularly preferably 0.05% - 0.5% sodium and / or potassium silicate, for example in particular ⁇ special demineralized water.
- a coating raw material with silver particles in particular in one of the concentrations indicated above, wherein the combination of a silicate with silver particles Under certain circumstances, the cover layer gives particularly germ-inhibiting properties.
- the silver particles preferably have a diameter of from 1 to 100 nm. As variants, silver particles having a diameter of from 100 to 500 nm or from 500 to 1000 nm are also advantageous
- the invention also relates to workpieces produced by means of the abovementioned methods, in particular coated heat exchangers made of aluminum or aluminum alloys.
- the heat exchanger is particularly preferably an evaporator, in particular an automotive air conditioning system.
- the workpiece is provided in a further step with one or more organic or inorganic coating systems, which have particularly advantageous additional germ-inhibiting and / or hydrophilic or hydrophobic properties auf ⁇ .
- one or more organic or inorganic coating systems which have particularly advantageous additional germ-inhibiting and / or hydrophilic or hydrophobic properties auf ⁇ .
- Application of such lacquer-like layers is possible both without and with an intermediate drying step.
- the object of the invention is also achieved by a device for coating workpieces with a temperature-control chamber and a device arranged in or on the temperature-control chamber for applying a coating raw material to the workpieces.
- the device for applying a coating raw material neck is preferably designed as a spray nozzle, which is particularly preferably self-temperable for carrying out the process according to the invention. Just as good a tempering of the coating raw material in a supply line of the device is possible.
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Abstract
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Beschichtung erhitzter Werkstücke.
Description
Beschichtungsverfahren
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Beschichtung von Werk¬ stücken aus Metall und/oder einer oder mehreren Legierungen, ein mittels dieses Verfahrens hergestelltes Werkstück sowie eine Vorrichtung zur Be¬ schichtung von Werkstücken.
Die direkte Beschichtung von Aluminium oder Aluminiumlegierungen mittels organischer Beschichtungssysteme ist aufgrund der geringen Haftfähigkeit der organischen Beschichtungssysteme auf dem Aluminium nahezu unmög¬ lich. Zur Verbesserung der Haftvermittlung zwischen Ausgangswerkstoff und organischen Beschichtungssystemen ist es daher bekannt, Aluminium oder Aluminiumlegierungen einer sogenannten Böhmit-Behandlung zu unterzie¬ hen, wobei heißes Wasser oder heißer Dampf, gegebenenfalls zusammen mit Ammoniak oder Aminen, mit dem Werkstück in Verbindung gebracht wird, so dass eine Aluminiumoxid- bzw. Böhmit-Schicht gebildet bezie- hungsweise verstärkt wird. Diese ermöglicht dann das Aufbringen einer or¬ ganischen Beschichtung.
Die EP 1 142 663 A1 beschreibt Böhmitverfahren, im Rahmen derer deioni¬ siertes Wasser bei Temperaturen von etwa 1000C oder Dampf bei Tempe- raturen von 1500C eingesetzt wird, um Aluminiumteile oberflächlich zu modi¬ fizieren.
Aus der US 3,945,899 geht eine Böhmit-Behandlung von Aluminiumteilen mit Wasser einer Temperatur von 65 bis 1000C beziehungsweise Dampf mit Temperaturen von 100 bis 1800C hervor, wobei der Zusatz von Aminen und Ammoniak eine nochmalige Verstärkung der Aluminiumoxidschicht bewirkt. Aus dieser Schrift ist es auch bekannt, Aluminium oder dessen Legierungen einer chemischen Oberflächenbehandlung unter Einsatz von wässrigen Lö¬ sungen von Chromaten oder Phosphaten zu unterziehen, um auf diese Wei¬ se einerseits die Haftfähigkeit zu erhöhen und andererseits die Korrosi- onsanfälligkeit zu reduzieren. Diese sogenannte Konversionsbehandlung ist auch aus Stolzenfels (Industrie-Lackierbetrieb, Nr. 3, Seite 93-98, Curt R. Vincentz Verlag) bekannt, welche Chromatierungen von Aluminium- Werkstücken bei Temperaturen von 20 bis 500C beschreibt. Riese-Meyer et al. (Aluminium 1991 , Nr. 12, Seite 1215-1221) beschreibt chemische Kon- Versionsbehandlungen mittels schichtbildender Phosphatierungen und Chromatierungen, wodurch die Lackhaftung und der Korrosionsschutz von Aluminium-Werkstücken verbessert werden können. Auch gemäß dieser Druckschrift wird die Chromatierung bei einer Temperatur von 20 bis 3O0C beziehungsweise 30 bis 400C durchgeführt.
Die vorgenannten Verfahren erweisen sich jedoch unter anderem aufgrund energetischer Überlegungen als nachteilig. Da die gemäß dem Stand der Technik zu modifizierenden Werkstücke in der Regel Raumtemperatur auf¬ weisen, das heißt gegenüber einem vorhergehenden Löt- oder Fügeprozess in abgekühltem Zustand eingesetzt werden, ergibt sich ein erhöhter Hand- habungs- und Zeitbedarf bei der Oberflächenmodifizierung solcher Werk¬ stücke.
Der vorliegenden Erfindung liegt insbesondere das technische Problem zu- gründe, ein die vorgenannten Nachteile überwindendes Verfahren bereitzu¬ stellen, insbesondere ein Verfahren bereitzustellen, das hydrophile Deck-
schichten und/oder Deckschichten mit verbesserter Haftung und/oder verrin¬ gertem Geruch auf Werkstückoberflächen ermöglicht.
Ein Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung dient zur Beschichtung von Werkstücken aus Metall und/oder einer oder mehreren Legierungen, wobei die Werkstücke bevorzugt aus Aluminium, Kupfer und/oder Magnesium be¬ ziehungsweise einer Legierung eines der genannten Metalle bestehen. Das Verfahren umfasst ein Bereitstellen eines Werkstücks, ein Aufbringen eines Beschichtungsrohmaterials auf eine Oberfläche des Werkstücks, ein Erhit- zen des Werkstücks und ein Abkühlen des Werkstücks.
Im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung wird unter einem Werk¬ stück ein beliebig ausgebildeter Gegenstand verstanden, der beispielsweise als Formkörper, also Körper definierter Gestalt, aber auch als Granulat oder Pulver vorliegen kann. In bevorzugter Ausführungsform liegt das Werkstück als Wärmetauscher oder wesentlicher Bestandteil desselben vor.
Die Aufgabe der Erfindung wird bevorzugt dadurch gelöst, dass das Be- schichtungsrohmaterial durch einen thermisch aktivierten Prozess in minde- stens eine Deckschicht umgewandelt wird, welche besonders bevorzugt durchgängig ausgebildet ist. Durch einfaches Erhitzen eines geeignet aus¬ gewählten Beschichtungsrohmaterials und/oder des Werkstücks wird unter Umständen eine Bildung einer Deckschicht mit gewünschten Eigenschaften auf einfache Weise ermöglicht.
Eine bevorzugte Dicke der Deckschicht liegt zwischen 30 nm und 10000 nm, insbesondere zwischen 200 nm und 1000 nm. Besonders bevorzugt ist die Dicke der Deckschicht zwischen 400 nm und 700 nm. Bei einer anderen Ausführungsform ist die Dicke der Deckschicht zwischen 1000 nm und 4000 nm, bevorzugt zwischen 2000 nm und 3000 nm. In einer weiteren vorteil¬ haften Ausführung liegt die Dicke zwischen 4500 nm und 8000 nm.
- A -
Das Werkstück wird bevorzugt vor dem Aufbringen des Beschichtungsroh- materials erhitzt. Wenn das Beschichtungsrohmaterial auf das erhitzte Werk¬ stück aufgebracht wird, kann die thermisch aktivierte Umwandlung sofort erfolgen und überschüssiges Beschichtungsrohmaterial unter Umständen wieder abgewaschen und/oder wiederverwendet werden. Bei einer Variante ist es auch möglich, das Werkstück erst nach dem Aufbringen des Be- schichtungsrohmaterials zu erhitzen.
Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform ist die Deckschicht hydrophil ausgestaltet, so dass beispielsweise auf der Oberfläche des Werkstücks kondensiertes Wasser besser von der Oberfläche abläuft. Insbesondere bei einem Einsatz des Werkstücks als oder in einem Wärmetauscher wird da¬ durch eine Beeinträchtigung der Funktion des Wärmetauschers verringert oder vermieden.
Gemäß einer Variante ist die Deckschicht geruchsarm ausgebildet. Vorteil¬ hafterweise erreicht das Werkstück nach Anwendung des erfindungsgemä¬ ßen Verfahrens bei einem Geruchstest nach VDA 270 eine bessere Note als die Note 3 („deutlich wahrnehmbar, aber noch nicht störend"). Besonders vorteilhaft ist die Wahl eines Beschichtungsrohmaterials zur Bildung einer Deckschicht, wodurch das Werkstück die Note 2 („wahrnehmbar, nicht stö¬ rend") oder besser erreicht.
Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung wird das Beschichtungsrohmaterial auf alle oder im wesentlichen alle Oberflächen des Werkstücks aufgebracht. Dies wird beispielsweise durch ein Eintauchen des Werkstücks in das Be¬ schichtungsrohmaterial, ein Fluten des Werkstücks mit dem Beschichtungs¬ rohmaterial oder ein Besprühen des Werkstücks mit dem Beschichtungs- rohmaterial bewerkstelligt.
Bevorzugt wird das Werkstück auf mindestens 4000C, insbesondere auf mindestens 43O0C erhitzt, da bei solchen Temperaturen eine Umwandlung des Beschichtungsrohmaterials durch thermische Aktivierung in kurzer Zeit erfolgt.
Gemäß bevorzugter Ausführungsformen der Erfindung erfolgt die Umwand¬ lung des Beschichtungsrohmaterials zur Bildung einer Deckschicht als che¬ mische Reaktion mit der Oberfläche des Werkstücks, als chemisch Um¬ wandlung, insbesondere Polymerisation des Beschichtungsrohmaterials, als Sintern des Beschichtungsrohmaterials, als Konversion, insbesondere Ke- ramisierung des Beschichtungsrohmaterials.
Gemäß vorteilhafter Ausgestaltungen enthält das Beschichtungsrohmaterial eine oder mehrere organische Verbindungen, bevorzugt insbesondere polyu- rethan- oder polyvinylalkoholbasierte Polymere, Monomere und/oder Oligo- mere. Insbesondere in diesem Fall wird die Oberfläche des Werkstücks auf 40-3500C erhitzt. Für eine effektive Umwandlung des Beschichtungsrohma¬ terials ist eine Erhitzung des Werkstücks auf 80-3000C unter Umständen vorteilhaft, wobei mit einer Erhitzung des Werkstücks auf 150-2500C beson- ders gute Ergebnisse erzielbar sind.
Vorteilhaft' enthält das Beschichtungsrohmaterial Zusatzpartikel mit einem bevorzugten Durchmesser zwischen 1 und 100 nm, bei dem die Zusatzparti¬ kel besondere Eigenschaften aufweisen. Ein Durchmesser zwischen 1000 und 10000 nm bei anderen Varianten ist unter Umständen ebenfalls vorteil¬ haft. Auch ein Durchmesser in dem Zwischenbereich zwischen 100 und 1000 nm ist bei einigen Ausführungsbeispielen von Vorteil.
Bei anderen Varianten enthalten die Zusatzpartikel TiO2, SiO2, ZrO2, AI2O3 oder Kationen von Nebengruppen-Metallen, insbesondere Zr, Ti, V, Mn, oder
von Hauptgruppen-Elementen, insbesondere AI, Si. Hierdurch werden unter Umständen gewünschte Eigenschaften der Deckschicht verstärkt.
Gemäß vorteilhafter Ausgestaltungen enthält das Beschichtungsrohmaterial eine oder mehrere anorganische Verbindungen, bevorzugt metallische und/oder nichtmetallische Salze, insbesondere NaSiO3, KSiO3, NH4OH, KOH, NaOH, und/oder Wasser, insbesondere vollentsalztes oder destilliertes Wasser. Insbesondere in diesem Fall wird die Oberfläche des Werkstücks auf 80-9000C erhitzt. Für eine effektive Umwandlung des Beschichtungs- rohmaterials ist eine Erhitzung des Werkstücks auf 200-7000C unter Um¬ ständen vorteilhaft, wobei mit einer Erhitzung des Werkstücks auf 350-5500C besonders gute Ergebnisse erzielbar sind. Insbesondere für die Herstellung einer durchgängigen Schicht vorteilhaft ist bei einer Ausführungsform das Erhitzen des Werkstücks auf eine Temperatur zwischen 4000C und 5000C.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform hemmt oder verhindert zumin¬ dest eine Deckschicht eine Keimbildung auf der Oberfläche des Werkstücks. Dadurch wird unter Umständen ein ungewünschter Geruch vermieden.
Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung beträgt die Temperatur des Be- schichtungsrohmaterials während des Aufbringens auf die Oberfläche des Werkstücks mindestens -2000C, insbesondere mindestens 00C, und höch¬ stens 1000C, insbesondere höchstens 80°C, aufweist. Bei einer Ausfüh¬ rungsform hat sich eine Temperatur zwischen 9O0C und 1000C für das Be- Schichtungsrohmaterial erwiesen. Besonders einfach ist das Verfahren, wenn keine Temperierung des Beschichtungsrohmaterials notwendig ist, das heißt wenn das Beschichtungsrohmaterial bei Raumtemperatur auf das Werkstück aufgebracht wird.
Gemäß einer Variante beträgt die Temperatur des Beschichtungsrohmateri¬ als während des Aufbringens auf die Oberfläche des Werkstücks zwischen
80 und 5500C. Vorteilhaft ist dabei ein kleiner Temperaturunterschied zwi¬ schen dem Beschichtungsrohmaterial und der Oberfläche des Werkstücks, besonders vorteilhaft befinden sich das Beschichtungsrohmaterial und die Oberfläche des Werkstücks während des Aufbringens auf im wesentlichen gleicher Temperatur.
In einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist das Werkstück aus Aluminium, Magnesium, Kupfer oder einer oder mehreren Aluminium- und/oder Magnesium- und/oder Kupferlegierungen aufgebaut, das heißt besteht aus Aluminium oder einer oder mehreren Legierungen oder enthält Aluminium oder eine oder mehrere Aluminiumlegierungen im Wesentlichen, zum Beispiel in Anteilen zu mindestens 50, 60, 70, 80, 90, 95 und insbesondere 99 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Werkstückes.
In einer bevorzugten Ausführungsform wird die Erhitzung des Werkstücks dadurch erreicht, dass das Werkstück in noch heißer Form direkt im An- schluss an seinen Herstellprozess, z.B. nach dem Austritt aus einer Lötzone, nach thermischen Fügeprozessen, oder nach Aufheizen in Kammeröfen un¬ ter Ausnutzung vorhandener Wärmekapazität des Werkstücks einem erfin- dungsgemäßen Verfahren unterzogen wird.
Bei einer vorteilhaften Ausführungsform ist vorgesehen, dass das Werkstück, das aufgrund eines vorhergehenden CAB-Lötverfahrens bereits eine CAB- Flussmittelschicht aufweist, mittels der erfindungsgemäßen Vorgehensweise dergestalt behandelt wird, dass die vorhandene CAB-Flussmittelschicht chemisch-physikalisch modifiziert wird. Die erfindungsgemäße Vorgehens¬ weise kann in einer Dotierung der vorhandenen Flussmittelschicht, zum Bei¬ spiel mit Metallen der Hauptgruppen I, II, III oder IV oder der Nebengruppen, insbesondere IV bis VI oder/und einer Erhöhung des Sauerstoff-Anteils re- sultieren. Die erfindungsgemäße Behandlung resultiert dann unter Umstän¬ den in einer verbesserten Korrosionsbeständigkeit.
Die erfindungsgemäß bevorzugt vorgesehene Behandlung von Flussmittel (CAB)-beschichteten Werkstücken führt unter Umständen zu einem vorteil¬ haften schuppigen, geschlossenen und abgerundeten Erscheinungsbild der Flussmittelschicht des Werkstücks, das sich von dem offenporigen, kantigen und plättchenartigen Erscheinungsbild unbehandelter Flussmittel- beschichteter Werkstücke unterscheidet.
Nach der Beschichtung kann das Werkstück in üblicher Weise weiterbehan- delt, insbesondere gespült und getrocknet werden. Es kann selbstverständ¬ lich auch eine weitere Beschichtung, zum Beispiel mittels organischer Be- schichtungssysteme erfolgen. Das vorliegende Verfahren stellt also unter Umständen einen Ausschnitt aus dem Herstellprozess eines Werkstückes, zum Beispiel eines Wärmetauschers, dar. Die erfindungsgemäß vorgesehe- ne Herstellweise führt im Rahmen dieses Herstellverfahrens zu einer Verrin¬ gerung der Herstellkosten für Werkstücke, zur Einsparung von Energie und Ressourcen, insbesondere durch Nutzung vorhandener Wärmekapazitäten der Werkstücke und zum reduzierten Einsatz beziehungsweise zur Vermei¬ dung des Einsatzes von aggressiven Chemikalien zur Oberflächenbehand- lung.
Als Beschichtungsrohmaterial kommen unter Umständen alle bekannten chemischen Elemente, Verbindungen, Gemische oder sonstige Zusammen¬ setzungen in Frage. Ein vorzugsweise eingesetztes Beschichtungsrohmate- rial ist eine oder mehrere Verbindungen, insbesondere ein oder mehrere Metallsalze eines oder mehrerer Elemente der Nebengruppen des PSE, ins¬ besondere der Nebengruppen IV bis VI des PSE (Periodensystem der Ele¬ mente), zum Beispiel Titan, Hafnium, Vanadium, Tantal, Molybdän, Wolfram und insbesondere Zirkonium.
In einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung kann das Be- schichtungsrohmaterial eine oder mehrere Verbindungen, insbesondere ein oder mehrere Metallsalze eines oder mehrerer Elemente der Hauptgruppen I, II, IH und/oder IV des Periodensystems der Elemente sein, zum Beispiel ein Metallsalz von Beryllium, Barium, insbesondere von Magnesium oder Calzium oder Natrium oder Kalium.
In einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung kann das Be- schichtungsrohmaterial eine oder mehrere Verbindungen eines oder mehre- rer Elemente der Hauptgruppen V1 VI, VII und/oder VIII des Periodensy¬ stems der Elemente sein.
In bevorzugter Ausführungsform der Erfindung können die vorgenannten Metalle in Salzform mit Anionen ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Chloriden, Carbonaten, insbesondere Hydrogencarbonaten, Nitraten, Sulfa¬ ten, Peroxiden und Phosphaten vorliegen. Insbesondere die Metallsalze der Elemente der Hauptgruppe I und II, zum Beispiel Kalium, Natrium und Kalzi¬ um, können als Lauge, also KOH, NaOH oder Ca(OH)2, oder als Borat, AIu- minat, Silikat oder Halogenid, insbesondere Fluorid, vorliegen.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist das minde¬ stens eine Beschichtungsrohmaterial ein CAB-Flussmittel („controlled at- mosphere brazing") der allgemeinen Formel KxAI Fy mit x gleich 1 bis 3 und y = 4 bis 6, zum Beispiel Kaliumaluminiumhexafluorid und/oder CsxAIFy.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird als Beschichtungsroh¬ material ein Ammoniumsalz, wie beispielsweise Ammoniumfluorid oder Am- moniumcarbonat, Kaliumfluorid, Natrium- oder Kaliumsilikat, Natrium- oder Kaliumborat, Natrium- oder Kaliumaluminat, vernetzbare, insbesondere me- tallorganische, wie beispielsweise zirkon- oder titanorganische, oder silizi¬ umorganische Verbindungen oder auch Wasserstoffperoxid eingesetzt.
In besonders bevorzugter Ausführungsform werden zur Behandlung des Werkstückes das CAB-Flussmittel, Ammoniumsalz und/oder Kaliumfluorid in alkalischer Phase insbesondere in Form wässriger bevorzugt alkalischer Lö- sungen oder alkalischer Dämpfe oder Aerosole eingesetzt.
Die Metallverbindungen eines der Elemente der Nebengruppen, insbesonde¬ re Nebengruppen IV bis VI, beziehungsweise der Hauptgruppe I, II, III oder IV können in organischer und/oder anorganischer Phase, vorzugsweise in wässriger Phase vorliegen, insbesondere in flüssiger oder gasförmiger Pha¬ se, vorzugsweise in Aerosolform oder als Dampf. Das zur Lösung einge¬ setzte Wasser ist vorzugsweise vollentsalztes Wasser.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, als Be- Schichtungsrohmaterial zur Behandlung der Oberfläche des Werkstücks Wasser, vorzugsweise vollentsalztes und destilliertes Wasser einzusetzen, das zur Bildung der Deckschicht beispielsweise mit der Oberfläche des Werkstücks chemisch reagiert. Selbstverständlich ist es erfindungsgemäß auch möglich, als oberflächenmodifizierendes Mittel wässrige Lösungen von Ammoniak, von Aminen, insbesondere primären, sekundären oder tertiären Aminen, zum Beispiel Mono-, Di- oder Triethanolamine, Dimethylethanola- mine, organischen Säuren oder Salzen von Ammoniak, Aminen, haloge- nierten organischen Verbindungen und/oder organischen Säuren einzuset¬ zen. Selbstverständlich können auch Gemische der vorgenannten modifizie- renden Mittel eingesetzt werden.
Bevorzugt kommt eine Lösung von 0,1 - 1 % KOH und/oder 0,1 - 1 % NH4OH und/oder 0,1 - 1 % KxAIFx (x = 1 bis 3, y = 4 bis 6) und/oder 0,1 - 1 % Ca (NO3)2 und/oder 0,1 - 1 % Salze der Elemente der Nebengruppen IV bis VI des PSE in vollentsalztem Wasser zum Einsatz.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfin¬ dung wird als Ausgangswerkstück für das erfindungsgemäße Verfahren ein aus einem CAB-Lötverfahren resultierendes CAB-flussmittel beschichtetes Werkstück verwendet, welches mit einem oder mehreren der eingesetzten Beschichtungsrohmaterialien unter den angegebenen Bedingungen behan¬ delt wird. Dabei kann insbesondere bei Behandlung der Oberfläche mit Wasser oder wässrigen Lösungen eine Deckschicht mit einem erhöhten Sauerstoffanteil erhalten werden, wobei diese je nach Art des eingesetzten modifizierenden Mittels auch dotiert sein kann, zum Beispiel mit einem oder mehreren der Metalle der Hauptgruppe I, II, III oder IV oder der Nebengrup¬ pen, insbesondere der Nebengruppen IV bis VI, oder sonstiger Beschich¬ tungsrohmaterialien.
Die Erfindung sieht in einer anderen bevorzugten Ausführungsform vor, dass das Metallsalz, das CAB-Flussmittel, Ammoniumsalz und/oder Kaliumfluorid oder ein anderer Bestandteil des Beschichtungsrohmaterials in einer Matrix, zum Beispiel einer Matrix aus organischen und/oder anorganischen Löse¬ mitteln oder Mischungen davon zur Behandlung der Oberfläche des Werk¬ stückes eingesetzt wird. Die Matrix enthält dabei metallorganische, insbe- sondere siliziumorganische Verbindungen. Insbesondere enthält die Matrix organische und/oder anorganische Polymere, oder auch ein Gemisch der genannten Stoffe.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, das Me- tallsalz, das CAB-Flussmittel, Ammoniumfluorid und/oder Kaliumfluorid oder ein anderer Bestandteil des Beschichtungsrohmaterials bei der Behandlung in einer Konzentration von 10 ppm bis 100000 ppm, bevorzugt von 50 ppm bis 10 000 ppm, einzusetzen.
Das mindestens eine Beschichtungsrohmaterial wird mit dem Werkstück vorzugsweise in Kontakt gebracht, indem das Werkstück in das mindestens
eine Beschichtungsrohmaterial eingetaucht und imprägniert wird, oder indem es mit dem mindestens einen Beschichtungsrohmaterial gespült oder geflu¬ tet und dabei imprägniert wird, oder indem das mindestens eine Beschich¬ tungsrohmaterial auf das Werkstück gesprüht wird, insbesondere mittels so- genannter Airless- oder Ultraschall-Zerstäubung oder in sonstiger Form in Kontakt gebracht wird.
In einer besonderen Ausführungsform kann vorgesehen sein, das Be¬ schichtungsrohmaterial unter gegenüber Atmosphärendruck erhöhtem Druck auf das Werkstück einwirken zu lassen. Bei einer Besprühung kann neben Druckluft auch ein anderes Gas zum Einsatz kommen, zum Beispiel Sauer¬ stoff, Stickstoff, Fluor, Ozon oder Dampf.
Als Metallsalze finden beispielsweise wässrige Lösungen von Ca(NO3)2 oder Zr(NO3)4 Verwendung, insbesondere mit Konzentrationen zwischen 0,1% und 5%, wobei deren pH-Wert bevorzugt zwischen 5,5 und 7,5 bis 8. Die Anwendungstemperatur liegt dabei vorteilhafterweise zwischen 400C und 6O0C. Auch ist es unter Umständen von Vorteil, 0,005% bis 5% Tetraethyl- ammoniumtetrafluoroborat zuzufügen. Insbesondere wird mit einer solchen Lösung ein gelöteter, vorzugsweise CAB-gelöteter Wärmeübertrager behan¬ delt.
Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform weist die Deckschicht ein Biozid auf. Beispielsweise bei einem Wärmeübertrager in einer Heizungs- und/oder Klimaanlage ist eine hierdurch resultierende Keimhemmung erwünscht. In einer bevorzugten Ausführungsform enthält zu diesem Zweck ein Beschich¬ tungsrohmaterial 0,005% - 5%, insbesondere 0,01 % - 1 %, besonders bevor¬ zugt 0,05% - 0,5% Natrium- und/oder Kaliumsilikat, beispielsweise in insbe¬ sondere vollentsalztem Wasser. Vorteilhaft ist auch ein Beschichtungsroh- material mit Silber-Partikeln, insbesondere in einer der oben angegebenen Konzentrationen, wobei die Kombination eines Silikats mit Silber-Partikeln
der Deckschicht unter Umständen besonders keimhemmende Eigenschaften verleiht. Die Silberpartikel haben dabei bevorzugterweise einen Durchmes¬ ser von 1-100 nm. Als Varianten sind auch Silberpartikel mit einem Durch¬ messer von 100-500 nm oder von 500-1000 nm vorteilhaft
Die Erfindung betrifft selbstverständlich auch mittels der vorgenannten Ver¬ fahren hergestellte Werkstücke, insbesondere beschichtete Wärmetauscher aus Aluminium oder Aluminiumlegierungen. Besonders bevorzugt ist der Wärmetauscher ein Verdampfer, insbesondere einer Kraftfahrzeugklimaan- läge.
In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung wird das Werkstück in einem weiteren Schritt mit einem oder mehreren organischen oder anorganischen Beschichtungssystemen versehen, welche besonders vorteilhaft zusätzliche keimhemmende und/oder hydrophile oder hydrophobe Eigenschaften auf¬ weisen. Ein Aufbringen solcher lackähnlichen Schichten ist sowohl ohne als auch mit einem dazwischenliegenden Trocknungsschritt möglich.
Die Aufgabe der Erfindung wird auch durch eine Vorrichtung zur Beschich- tung von Werkstücken mit einer Temperierkammer und einer in oder an der Temperierkammer angeordneten Einrichtung zum Aufbringen eines Be- schichtungsrohmaterials auf die Werkstücke gelöst.
Bevorzugt ist die Einrichtung zum Aufbringen eines Beschichtungsrohmate- hals als Sprühdüse ausgebildet, die zur Durchführung des erfindungsgemä¬ ßen Verfahrens besonders bevorzugt selbst temperierbar ist. Genauso gut ist eine Temperierung des Beschichtungsrohmaterials in einer Zuleitung der Einrichtung möglich.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Claims
1. Verfahren zur Beschichtung von Werkstücken aus Metall und/oder ei¬ ner oder mehreren Legierungen, umfassend ein Bereitstellen eines Werkstücks, ein Aufbringen eines Beschichtungsrohmaterials auf eine Oberfläche des Werkstücks, ein Erhitzen des Werkstücks, ein ther¬ misch aktiviertes Umwandeln des Beschichtungsrohmaterials zu min- destens einer insbesondere durchgängigen Deckschicht und ein Ab¬ kühlen des Werkstücks.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß das Werk¬ stück zumindest in einem oberflächennahen Bereich, insbesondere hauptsächlich, Aluminium, Kupfer und/oder Magnesium enthält.
3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß die Deckschicht durchgängig, hydrophil und/oder geruchsarm ist.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß das Beschichtungsrohmaterial auf alle oder im we¬ sentlichen alle Oberflächen des Werkstücks aufgebracht wird.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß das Beschichtungsrohmaterial durch Auftragen, Streichen, Tauchen, Fluten und/oder Sprühen auf die Oberfläche des Werkstücks aufgebracht wird.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß das Werkstück auf mindestens 400°C, insbesondere auf mindestens 4300C erhitzt wird.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß das Beschichtungsrohmaterial zur Bildung einer Deckschicht mit der Oberfläche des Werkstücks chemisch reagiert.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge- kennzeichnet, daß das Beschichtungsrohmaterial zur Bildung einer
Deckschicht chemisch umgewandelt, insbesondere polymerisiert wird.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß das Beschichtungsrohmaterial zur Bildung einer Deckschicht gesintert wird.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß das Beschichtungsrohmaterial zur Bildung einer Deckschicht konvertiert, insbesondere keramisiert wird.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß das Werkstück nach dem Aufbringen des Be- schichtungsrohmaterials erhitzt wird.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß das Beschichtungrohmaterial auf eine erhitzte Ober¬ fläche aufgebracht wird.
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge- kennzeichnet, daß das Beschichtungsrohmaterial eine oder mehrere organische Verbindungen, bevorzugt insbesondere polyurethan- oder polyvinylalkoholbasierte Polymere, Monomere und/oder Oligomere ent¬ hält, wobei die Oberfläche des Werkstücks bevorzugt auf 40-3500C, besonders bevorzugt auf 80-3000C, insbesondere auf 150-250°C er¬ hitzt wird.
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß das Beschichtungsrohmaterial Zusatzpartikel ent¬ hält, deren Durchmesser insbesondere zwischen 1 und 100 nm, zwi¬ schen 100 und 1000 nm oder zwischen 1000 und 10000 nm liegt.
15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß das Beschichtungsrohmaterial Zusatzpartikel ent¬ haltend TiO2, SiO2, ZrO2, AI2O3 oder Kationen von Nebengruppen- Metallen, insbesondere Zr, Ti, V, Mn, oder von Hauptgruppen- Elementen, insbesondere AI, Si, aufweist.
16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß das Beschichtungrohmaterial eine oder mehrere an¬ organische Verbindungen, bevorzugt metallische und/oder nichtmetalli- sehe Salze, insbesondere NaSiO3, KSiO3, NH4OH, KOH, NaOH, und/oder Wasser, insbesondere vollentsalztes oder destilliertes Wasser enthält, wobei die Oberfläche des Werkstücks bevorzugt auf 80-9000C, besonders bevorzugt auf 200-70O0C1 insbesondere auf 350-550°C, vorteilhaft auf 400-500°C erhitzt wird.
17. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß zumindest eine Deckschicht eine Keimbildung auf der Oberfläche des Werkstücks hemmt oder verhindert.
18. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß zumindest eine Deckschicht eine Tropfenbildung insbesondere von Kondenswasser auf der Oberfläche des Werkstücks hemmt oder verhindert, insbesondere der Oberfläche des Werkstücks hydrophile Eigenschaften verleiht.
19. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß das Beschichtungsrohmaterial während des Auf- bringens auf die Oberfläche des Werkstücks eine Temperatur von min¬ destens -2000C, insbesondere mindestens 00C, und höchstens 100°C, insbesondere höchstens 800C, aufweist.
20. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß das Beschichtungsrohmaterial während des Auf- bringens auf die Oberfläche des Werkstücks eine Temperatur von 80 bis 550°C, bevorzugt von 80 bis 2000C, besonders bevorzugt von 90 bis 100°C aufweist.
21. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß das Beschichtungsrohmaterial ein Salz, insbesonde¬ re ein Metallsalz insbesondere eines Elementes einer der Nebengrup- pen, insbesondere der Nebengruppen IV bis VI des PSE (Periodensy¬ stem der Elemente) aufweist.
22. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß das Beschichtungsrohmaterial ein Metallsalz eines Elementes der Hauptgruppe I, II, III oder IV des PSE aufweist.
23. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß das Beschichtungsrohmaterial eine Verbindung ei¬ nes Elementes der Hauptgruppe V, VI, VII oder VIII des PSE aufweist.
24. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß das Beschichtungsrohmaterial ein CAB-Flussmittel aufweist, insbesondere Kaliumaluminiumhexafluorid.
25. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß das Beschichtungsrohmaterial ein Ammoniumsalz, insbesondere Ammoniumfluorid, Kaliumfluorid, Natrium- oder Kaliumsi¬ likat, Natrium- oder Kaliumborat, Natrium- oder Kaliumaluminat und/oder zumindest eine vernetzbare Verbindung, wie beispielsweise eine metallorganische, insbesondere zirkon- oder titanorganische Ver¬ bindung und/oder zumindest eine siliziumorganische Verbindung oder dergleichen aufweist.
26. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge- kennzeichnet, daß das Metallsalz in einer wässrigen Phase vorliegt, wobei deren pH-Wert insbesondere zwischen 1 und 14, insbesondere zwischen 3 und 10, insbesondere zwischen 4 und 8 liegt.
27. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge- kennzeichnet, daß das CAB-Flussmittel, das Ammoniumsalz oder das
Kaliumfluorid in einer Phase mit alkalischem pH-Wert vorliegt.
28. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß das Beschichtungsrohmaterial Wasser, insbesonde- re voll entsalztes und destilliertes Wasser, oder eine wässrige Lösung enthaltend Ammoniak, Amine, Gase oder organische Säuren oder de¬ ren Salze oder Mischungen davon aufweist.
29. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge- kennzeichnet, daß ein Salz, insbesondere ein Metallsalz, ein CAB- Flussmittel, Ammoniumfluorid, Kaliumfluorid, Natrium- oder Kaliumsili- kat, Natrium- oder Kaliumborat und/oder Natrium- oder Kaliumaluminat und/oder zumindest eine vernetzbare Verbindung, wie beispielsweise eine metallorganische, insbesondere zirkon- oder titanorganische Ver¬ bindung und/oder zumindest eine siliziumorganische Verbindung oder dergleichen in einer Matrix zum Aufbringen auf die Oberfläche des
Werkstücks eingesetzt wird/werden.
30. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß die Matrix aus organischen oder anorganischen Lo- semitteln oder Mischungen davon aufgebaut ist.
31 . Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß ein Salz, insbesondere ein Metallsalz, ein CAB- Flussmittel, Ammoniumfluorid, Kaliumfluorid, Natrium- oder Kaliumsili- kat, Natrium- oder Kaliumborat und/oder Natrium- oder Kaliumaluminat und/oder metallorganische, insbesondere zirkon- oder titanorganische, oder siliziumorganische Verbindungen zum Aufbringen auf die Oberflä¬ che des Werkstücks in einer Konzentration von 10 ppm bis 100000 ppm, insbesondere von 50 ppm bis 10000 ppm, eingesetzt wird/werden.
32. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß das Beschichtungsrohmaterial ein Biozid und/oder einen Korrossionshemmer aufweist oder auf der Oberfläche des Werk- Stücks erzeugt.
33. Werkstück, hergestellt nach einem der vorhergehenden Verfahren.
34. Verfahren oder Werkstück nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Werkstück ein Wärmeübertrager, bevorzugt ein Verdampfer, oder ein Bestandteil eines Wärmeübertra¬ gers oder Verdampfers ist, insbesondere für Kraftfahrzeuge.
35. Vorrichtung zur Beschichtung von Werkstücken, insbesondere zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der vorhergehenden An¬ sprüche, mit einer Temperierkammer und einer in oder an der Tempe¬ rierkammer angeordneten Einrichtung zum Aufbringen eines Be- schichtungsrohmaterials auf die Werkstücke.
36. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der die Einrichtung zum Aufbringen eines Beschichtungsrohmaterials auf die Werkstücke als zumindest eine insbesondere temperierbare Sprühdüse ausgebildet ist.
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