EP1893367B1 - VERFAHREN ZUR REGELUNG EINES ANSTELLSEGMENTES IN EINER STRANGGIEßANLAGE - Google Patents

VERFAHREN ZUR REGELUNG EINES ANSTELLSEGMENTES IN EINER STRANGGIEßANLAGE Download PDF

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EP1893367B1
EP1893367B1 EP06755231A EP06755231A EP1893367B1 EP 1893367 B1 EP1893367 B1 EP 1893367B1 EP 06755231 A EP06755231 A EP 06755231A EP 06755231 A EP06755231 A EP 06755231A EP 1893367 B1 EP1893367 B1 EP 1893367B1
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EP
European Patent Office
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regulator
force
controller
value
inclination
Prior art date
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Not-in-force
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EP06755231A
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French (fr)
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EP1893367B2 (de
EP1893367A1 (de
Inventor
Bernhard Weisshaar
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Primetals Technologies Germany GmbH
Original Assignee
Siemens AG
Siemens Corp
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Application filed by Siemens AG, Siemens Corp filed Critical Siemens AG
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Application granted granted Critical
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    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ
    • B22D11/1206—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ for plastic shaping of strands
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
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    • B22D11/128—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ for removing
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    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/16—Controlling or regulating processes or operations
    • B22D11/20—Controlling or regulating processes or operations for removing cast stock
    • B22D11/208—Controlling or regulating processes or operations for removing cast stock for aligning the guide rolls

Definitions

  • the invention relates to a method for controlling a Anstellsegmentes in a continuous casting, wherein the Anstellsegment has a sub-frame and an upper frame, which are adjusted by adjusting elements in position and tilt relative to each other, wherein a strand between an input and an output in a casting direction is guided by the sub-frame and the upper frame, each adjusting element is controlled by a respective position controller.
  • Continuous casting plants are used for continuous casting of square (billets) or rectangular (slabs) cross sections in molds.
  • the strand is performed in slab after leaving a cooled mold preferably for supporting a strand shell and to achieve a reduction in thickness in Anstellsegmenten.
  • a Anstellsegment preferably consists of a movable upper and a fixed subframe, both of which are provided with a plurality of rollers.
  • the upper frame of a Anstellsegmentes can be positioned vertically relative to the sub-frame via two hydraulically actuated adjusting elements in the vicinity of the input and the output within certain limits, for example.
  • the aim of a preferably automated adjustment or adjustment of Anstellsegmentes is to set an input jaw width between the first upper and lower rollers at the entrance and the last upper and lower rollers at the output to predetermined values. Because of, for example, a thermal shrinkage of the strand, the input jaw width at the input of the Anstellsegmentes must be greater than an output jaw width at the output of Anstellsegmentes.
  • the Anstellsegment here comes the task to give a strand or generally a conveyed a certain shape or for a particular Thickness of a strand at the output of Anstellsegmentes to provide. An error of the thickness of the strand must preferably be less than 0.1 mm.
  • the Anstellsegment has the task, for example, to support a partially solidified strand shell of a liquid metal.
  • the DE 101 60 636 A1 discloses a method for adjusting a casting gap on a strand guide of a continuous casting plant. There is a plurality of successively arranged in strand strand strand guide elements present, with each strand guide element individually a casting gap can be adjusted.
  • the casting gap is initially set at the start of casting as over the entire length of the strand guide parallel extending or piecewise wedge-shaped casting gap.
  • the distances of the rollers of the upper and lower roller carriers are adjusted according to hydraulic adjusting cylinder at support segments for the strand, which are formed by lower and upper roller carriers. These can be controlled via separate position control loops in order to readjust the casting gap in plant operation.
  • the invention has for its object to provide a method for increasing the accuracy in the control of Anstellsegmentes available.
  • At least two of the position controllers at least at the entrance to a transverse controller for controlling an inclined position transversely to the casting direction and / or for adjusting a position difference between a first of the adjusting elements and a second of the adjustment prepared.
  • a transverse controller for controlling an inclined position transversely to the casting direction and / or for adjusting a position difference between a first of the adjusting elements and a second of the adjustment prepared.
  • the longitudinal controller determines a first position correction value for the position controllers at the input and a second position correction value for the position controllers at the output.
  • the skew between the input and the output can not be eliminated by the cross regulators alone.
  • forwarding position correction values for the position controllers at the input and for the position controllers at the output an oblique position in the longitudinal direction, ie in the casting direction, can be continuously maintained in the required position by the position correction values.
  • a skew actual value is determined by a difference formation of position values of adjusting elements at the input and the output. Since the individual position controllers preferably already have individual position encoders, this procedure is advantageous.
  • an average of the position values is provided at the input and output. Since the input and the output can each have an oblique position in the transverse direction, an averaging of the individual position values of the adjusting elements at the input and / or the adjusting elements at the output is advantageous for the determination of the skew actual value.
  • each position controller is assigned a force limiting controller.
  • Force limiters are used to avoid damage or malfunction in plant operation.
  • a further increase in the control accuracy is achieved by selecting a non-linear controller as the transverse controller and / or the longitudinal controller.
  • unwanted actual values can thus be ignored for the transverse controller and / or the longitudinal controller.
  • the lateral regulator and / or the longitudinal regulator is a non-linear regulator which degrades an oblique position by increasing the respective lower side.
  • the cross-controller and / or the longitudinal controller ignore negative deviations.
  • a particular embodiment of the invention is that in case of failure of a position sensor of an adjustment of the associated position controller by a fault controller, which receives a nominal value of a force value of the nearest adjusting element is replaced.
  • the position controller is replaced, for example, by a proportional error controller for the force in case of failure of a position sensor.
  • a position correction value for the positioning of the respective adjustment element is determined.
  • the force limiting controller generates a position correction setpoint when a force limit is exceeded. If a force limit has been reached or already exceeded, advantageously the position correction setpoint can be added to the instantaneous position value, which results in an immediate decrease in the force achieved.
  • a force limiting regulator preferably comprises at least three partial force controllers.
  • At least one of the following predeterminable force limits and / or force setpoints is used for each adjustment element: A maximum force in the opening direction, a maximum force in the closing direction, a minimum force in the closing direction.
  • the position correction value for the position control is determined by means of a cascade control, wherein an error control loop includes a force limiting control loop and the force limiting control loop includes a tilt control loop and the tilt control loop includes a position control loop. Parameterization of the control loops can thus be carried out systematically from the inside to the outside, starting with the position controllers via the bank angle limit controllers, the force limiting controllers and the error controllers.
  • a control device for a positioning segment has a longitudinal regulator for regulating an inclined position in the casting direction, it is advantageously possible for a process-related longitudinal bevel of the positioning segment to be kept below a predefinable limit.
  • the longitudinal regulator is adapted to produce two position correction values, namely a first position correction value for at least one position controller at the input and a second position correction value for at least one position controller at the output.
  • each adjusting element has a position transmitter.
  • the inclined position of the Anstellsegmentes can be quickly and accurately compensated.
  • a cross controller for the input and another cross controller for the output.
  • Cross-control at the input and at the output of the Anstellsegmentes a tilting position can be limited. Dynamic skews can also occur during a running, force-free positioning or static position differences can occur if, for example, the strand cross-section is trapezoidal, or an optionally inserted force limiting regulator only engages on one side of the control element.
  • a cross-controller can successfully cross the tilt or skew position limit to the casting direction of Anstellsegmentes or the upper frame.
  • a position controller has an error controller, which receives a force actual value of the nearest adjusting element in case of failure of a position sensor as the setpoint.
  • a force limiting controller is provided for each position controller.
  • FIG. 1 shows a detail of a schematic diagram of a continuous casting 2.
  • the continuous casting 2 is prepared with Anstellsegmenten 1 for guiding a strand 3.
  • the Anstellsegmente 1 serve to guide the strand 3 from a vertical to a horizontal position.
  • the already partially solidified strand 3 is guided through the Anstellsegmente 1.
  • the strand 3 is guided on a roll table 4 for a next processing step in the continuous casting plant 2.
  • FIG. 2 shows a Anstellsegment 1 in a side view.
  • the Anstellsegment 1 has a sub-frame 9 and a top frame 10.
  • the strand 3 is guided by means of rollers 8 through an output segment 1 up to an output EX.
  • the Anstellsegment 1 can be set for any thicknesses of a strand 3.
  • a so-called straight segment type 1 is shown here; analogous conditions apply for a uniformly curved segment type or for a non-uniformly curved segment type.
  • a uniformly curved segment type leads the strand 3 in a circular arc.
  • a non-uniformly curved segment type which leads the strand 3 with a decreasing curvature, is referred to as a straightening segment with decreasing curvature.
  • FIG. 3 shows the Anstellsegment 1 in a plan view.
  • the Anstellsegment 1 In the vicinity of the input EN, the Anstellsegment 1, a first Adjustment device 12 and a second adjusting device 13.
  • the Anstellsegment 1 In the vicinity of the output EX, the Anstellsegment 1, a third adjusting device 14 and a fourth adjusting device 15.
  • the four adjusting devices 12, 13, 14, 15 the upper frame 10 of the Anstellsegmentes 1 relative to the lower frame 9 via two hydraulic adjusting devices 12 and 13 or 14 and 15 in the vicinity of the input EN and in the vicinity of the output EX within certain Borders are positioned or adjusted.
  • FIG. 4 shows such a positioning of the upper frame 10 to the subframe 9.
  • the adjusting devices 12 and 13 are positioned relative to the adjusting devices 14 and 15 with a larger Anstellweite such that there is a tilt of the upper frame 10 relative to the lower frame 9.
  • the upper frame 10 is guided in this case via a respective Gleitschutz 50 side. Due to the desired inclined position of the upper frame 10, a reduction in thickness of the strand 3 is achieved.
  • FIG. 5 shows a device for controlling the Anstellsegmentes 1 fragmentary in a block diagram.
  • the control device is prepared with one position controller S1, S2, S3 and S4 for the four Anstellsegmente 12,13,14, 15.
  • the respective manipulated variable y1 to y4 which is output as a servo valve current value or as a position value, is provided at the output of the position controllers S1 to S4.
  • Each position controller S1 to S4 is assigned a respective force limiting controller F1 to F4.
  • the position controllers S1 and S2 are assigned a transverse controller Q 12 for limiting an inclined position transversely to a transport or casting direction.
  • the position controllers S3 and S4 are assigned a further transverse controller Q 34 for limiting or correcting an inclined position transversely to the casting direction at the output.
  • the position controllers S1 to S4 are supplied with the respective actual position values x S1 , x S2 , x S3 and x S4 , which are transmitted via position sensors (not shown) of the individual adjusting devices 12 to 15 are determined.
  • the sign of the position x s for the opening direction is agreed to be positive.
  • the position controllers S1 to S4 each receive position setpoint values W s1 , W s2 , W s3 , W s4 and position correction values which are determined by means of the superimposed sub-controllers.
  • the lateral regulators Q 12 and Q 34 are adapted to provide position correction values W S112 , W S212 , W S334 and W S434 .
  • the force limitation controllers F1 to F4 are also prepared for generating position correction target values W SF1 to W SF4 .
  • the control device has a longitudinal regulator L.
  • the longitudinal controller provides two position correction values , a position correction value W SEN for position correction at input EN and another position correction value W SEX for position correction at output EX.
  • the position controllers S1 to S4 have a linear proportional characteristic (P-controller).
  • each position controller 26 (S1 to S4) W F is thus each associated with an error controller 24.
  • these error controllers 24 receive a force actual value x F1 to x F4 of the respective neighboring setting device.
  • the error controller 24 is a force controller and not a limit controller, the error controller 24 has no similarities with the force limiters F1 to F4 and is only active in case of failure of each position sensor.
  • the current position correction values W S112 , W S212 , WS S34, W S434 of the transverse controllers Q 12 and Q 34 and of the longitudinal controller L are maintained at their last valid values, thus returning to the old one when the sensor fault disappears Correction state can be set up.
  • Each force limitation controller F1 to F4 consists of three partial force controllers 30, 31, 32 (see FIG. 7 ).
  • a first partial force controller 30 serves to limit the force of a maximum Force in the opening direction 34
  • a second partial force controller 31 serves to limit the force of a maximum force 35 in the closing direction
  • a third part of force controller 32 serves to limit the force of a minimum force 36 in the closing direction.
  • the third partial force controller 32 ensures a Wegand Wegkraft if the associated position setpoint, for example, W S1 , does not lead to contact with the strand 3.
  • the sign of the actual force value X F for the closing direction has been agreed to be positive.
  • All of the force limit controllers F1 to F4 generate position correction target values W Sf1 to W Sf4 which are added to the position command values W S1 to W S4 .
  • the following is a description of the non-linear mode of action of the partial force controller 30,31,32 based on the case distinction opening the Anstellsegments, closing the Anstellsegments with strand 3 or spacers and closing the Anstellsegmentes with contacting the strand. 3
  • the force limit setpoint is the maximum force in the opening direction 34 and greater than zero.
  • a control deviation from the maximum force in the opening direction 34 and the force actual value x F is positive and the output of the partial force controller 30 therefore Zero limited.
  • the output of the fractional force controller 30 therefore provides a negative position correction setpoint for the position. This reduces the total position correction target value W SF , so that the upper frame 10 is stopped or even lowered again until the control deviation becomes zero. Since the partial force controller 30 has a proportional-integral characteristic (PI behavior), the controller output keeps the correction setpoint even if the control deviation disappears.
  • PI behavior proportional-integral characteristic
  • the force limit setpoint is the maximum force 35 in the closing direction and greater than zero.
  • the control deviation is negative and the output of the second partial force controller 31 is therefore limited to zero. If the force actual value x F exceeds the maximum force 35 in the closing direction due to an excessively low position setpoint, the control deviation becomes positive.
  • the output of the fractional force controller 31 therefore provides a positive total position correction setpoint W SF for the associated position controller. This increases the overall position correction target, so that the upper frame 10 is raised slightly. Due to the PI characteristic of the controller, the correction setpoint is retained even if the control deviation disappears.
  • the minimum force setpoint is the minimum force in the closing direction and greater than zero.
  • the control deviation is then positive and the output of the third partial force controller 32 is limited to zero. If the force actual value x F falls below the limit of the minimum force 36 in the closing direction, a negative total position correction setpoint W SF is produced for the associated position controller. This reduces the total position correction target value, so that the upper frame 10 is lowered. Because of the PI characteristic of the controller, the position correction setpoint is retained even if the control deviation disappears.
  • each partial force controller 30, 31, 32 is also automatically reduced again.
  • the first case would be best served by a function that lowers the higher side position and at the same time raises the low side position or lowers only the higher side position or just raises the low side position and also very much dynamic.
  • the second case calls for a function that keeps the position at which the force limit controls are active constant and adjusts only the other side in height.
  • a control function covering both cases is given with the second case.
  • the cross-controller Q 12 It is the task of the cross-controller Q 12 to monitor a tilted position of the upper frame 10 on the hydraulic cylinders of the adjusting devices 12 and 13.
  • the cross-controller Q 12 only becomes active if a maximum permissible position difference ⁇ S 12 or inclined position is exceeded. If the two adjusting devices 12 and 13 are able to move in the required direction, the inclined position of the two adjusting devices 12 and 13 is compensated. If one of the two jobs prevents further positioning, because the maximum force 35 is reached in the closing direction, only the other adjusting device will compensate for the skew.
  • An analogous behavior applies to the cross-controller Q 34 .
  • the cross regulators Q 12 and Q 34 must be of the proportional-integral type (PI controller) so that the controllers maintain the position correction as long as the skew at their limit, ie as long as the control deviation is equal to zero. If the inclined position loosens transversely to the casting direction, eg due to changed system states from the respective limit, the correction intervention is also automatically reduced again. An inclination of the upper frame 10 between the input EN and the output EX can not be eliminated by the lateral regulators Q 12 and Q 34 . In contrast to the oblique position transverse to the casting direction, the skew in the casting direction is desired. As a result, a shrinkage and / or a soft taper can be set.
  • PI controller proportional-integral type
  • the skew in the casting direction is forced by a corresponding specification of the position setpoints.
  • the skew actual value ⁇ S ENEX is formed by a subtraction of the averaged position actual values on the input side and on the output side of the Anstellsegmentes 1 (see FIG. 9 ). If the adjusting devices 12, 13 at the input EN and the adjusting devices 14, 15 at the output EX can move in the required direction, the inclined position of all adjusting devices is compensated. If an adjuster pair, for example 12 and 13, prevents further movement because the maximum force 35 is reached in the closing direction, only the other adjuster pair 14 and 15 will decrease the skew by raising the position of the upper frame 10. If a maximum permissible skew is exceeded, therefore, always the lower position of the higher position is tracked.
  • the lateral controllers Q 12 and Q 34 and the longitudinal controller L are characterized in that they are superimposed on the position control and generate a position correction value.
  • the integral component supplies the stationary correction setpoint. This is itself again limited to prevent too much "charging" of the I-share.
  • FIG. 6 shows one of the position controller S1 to S4 in detail.
  • the position controller has an error controller 24 in addition to the actual position controller 26.
  • the error controller 24 forms a redundant system with the position controller 26. In the normal case, only the position controller 26 is effective.
  • the position controller has an error signal 22.
  • the error signal 22 is fed via an inverter 25 to the position controller 26 to an enable input 23. In the undisturbed case, the error signal 22 is equal to zero and is set to one by means of the inverter and thus the enable input 23 is "enabled". In the event of an error, the error signal 22 to one and thus the enable input 23 of the position controller 26 is disabled by means of the inverter 25 and its function is disabled.
  • Error controller 24 and position controller 26 thus operate depending on the operating state in the alternating mode.
  • the position controller 26 is "jerk-free" replaced by the error controller 24 in case of failure of a position sensor.
  • the error controller 24 receives as a setpoint the force actual value of the respective neighboring adjusting device.
  • a position controller S1 to S4 has an offset integrator 20 for compensating a servo valve leakage current and for overcoming adhesive forces in the hydraulic cylinder of the adjusting devices.
  • FIG. 8 shows in detail one of the cross-controller Q 12 or Q 34 .
  • Such a cross-controller has two PI controllers with limit 40, 41. Via a first subtraction point, the actual position values x S1 and x S2 are fed to two further differentiation points, to which the maximum value ⁇ S 12 is applied.
  • FIG. 9 shows the longitudinal regulator L in detail.
  • the longitudinal controller L is constructed with two PI controllers 42 and 43 analogous to the transverse controllers.
  • the longitudinal controller L is prepared for the evaluation of all four actual position values x S1 to x S4 . From the position actual values x S1 and x S2 , the mean value is formed by means of a first multiplication point 44. Also the position actual values x S3 and x S4 are averaged over a second multiplication point 45.
  • a consistent additive interconnection of the position controller S1 to S4, the force limiters F1 to F4, the cross-controller Q 12 , Q 34 and the longitudinal controller L via position correction values allows a simplified start-up of a control device for a continuous casting plant 2.
  • the parameterization of the control loops can systematically from the inside to the outside, starting with the position controllers S1 to S4 on the tilt limit controller, here the cross-controller Q 12 , Q 34 and the longitudinal controller L, the force limiters F1 to F4 to the error Controls 24 are made.
  • each sub-controller has a clear task without a mutual coupling. Even if, for example, force and oblique position limit controllers become active at the same time, this can easily be recognized by the controller outputs, because each controller can only correct in one direction.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Continuous Casting (AREA)
  • Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Feedback Control In General (AREA)

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Regelung eines Anstellsegmentes in einer Stranggießanlage, wobei das Anstellsegment einen Unterrahmen und einen Oberrahmen aufweist, die durch Verstellelemente in ihrer Position und Schräglage relativ zueinander justiert werden, wobei ein Strang zwischen einem Eingang und einem Ausgang in einer Gießrichtung von dem Unterrahmen und dem Oberrahmen geführt wird, wobei jedes Verstellelement durch je einen Positionsregler geregelt wird.
  • Stranggießanlagen dienen zum kontinuierlichen Vergießen von quadratischen (Knüppeln) oder rechteckförmigen (Brammen) Querschnitten in Kokillen. Der Strang wird bei Brammenanlagen nach dem Austritt aus einer gekühlten Kokille vorzugsweise zur Stützung einer Strangschale und zur Erzielung einer Dickenreduktion in Anstellsegmenten geführt. Ein Anstellsegment besteht vorzugsweise aus einem beweglichen Ober- und einem festen Unterrahmen, die beide mit mehreren Rollen versehen sind. Der Oberrahmen eines Anstellsegmentes kann beispielsweise gegenüber dem Unterrahmen über je zwei hydraulisch betätigbare Verstellelemente in der Nähe des Eingangs und des Ausgangs innerhalb gewisser Grenzen vertikal positioniert werden.
  • Ziel einer vorzugsweise automatisierten Verstellung oder Justierung des Anstellsegmentes ist es, eine Eingangs-Maulweite zwischen den ersten Ober- und Unterrollen am Eingang und den letzten Ober- und Unterrollen am Ausgang auf vorgegebene Werte einzustellen. Wegen beispielsweise einer thermischen Schrumpfung des Stranges muss die Eingangs-Maulweite am Eingang des Anstellsegmentes größer sein als eine Ausgangs-Maulweite am Ausgang des Anstellsegmentes. Dem Anstellsegment kommt hier die Aufgabe zu, einen Strang oder allgemein einem Fördergut eine gewisse Form zu geben oder für ein bestimmtes Dickenmaß eines Stranges am Ausgang des Anstellsegmentes zu sorgen. Ein Fehler des Dickenmaßes des Stranges muss vorzugsweise unter 0,1 mm liegen. Des Weiteren hat das Anstellsegment die Aufgabe, beispielsweise eine teilweise erstarrte Strangschale eines flüssigen Metalls zu stützen.
  • Bisherige Verfahren ließen ein derart geringes Toleranzmaß meist nicht zu oder waren gänzlich auf fest eingestellte Maulweiten abgestimmt. Insbesondere bei fest eingestellten Maulweiten, beispielsweise durch Distanzstücke zwischen dem Oberrahmen und dem Unterrahmen, ist keinerlei Flexibilität im Anlagenbetrieb einer Stranggießanlage gegeben. Darüber hinaus kann mit fest eingestellten Maulweiten in keinster Weise auf dynamische Veränderungen im oder am Strang reagiert werden. Ändert sich beispielsweise aufgrund von thermischen Veränderungen in der Strangschale ein Rohmaß des Stranges, so muss die Ausgangs-Maulweite unmittelbar angepasst werden.
  • Die DE 101 60 636 A1 offenbart ein Verfahren zur Einstellung eines Gießspalts an einer Strangführung einer Stranggießanlage. Es ist eine Mehrzahl von hintereinander in Stranglaufrichtung angeordneten Strangführungselementen vorhanden, wobei für jedes Strangführungselement individuell ein Gießspalt eingestellt werden kann. Der Gießspalt wird zunächst bei Gießbeginn als sich über die gesamte Länge der Strangführung parallel erstreckender oder stückweise keilförmiger Gießspalt eingestellt. Dazu werden bei Stützsegmenten für den Strang, die von unteren und oberen Rollenträgern gebildet sind, die Abstände der Rollen der oberen und unteren Rollenträger über Hydraulik-Verstellzylinder entsprechend eingestellt. Diese können über separate Positionsregelkreise gesteuert werden, um den Gießspalt im Anlagenbetrieb nachjustieren zu können.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Erhöhung der Genauigkeit bei der Regelung eines Anstellsegmentes zur Verfügung zu stellen.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass bei dem Verfahren zur Regelung des Anstellsegmentes in einer Stranggießanlage, wobei das Anstellsegment einen Unterrahmen und einen Oberrahmen aufweist, die durch Verstellelemente in ihrer Position und Schräglage relativ zueinander justiert werden, wobei ein Strang zwischen einem Eingang und einem Ausgang in einer Gießrichtung von dem Unterrahmen und dem Oberrahmen geführt wird, wobei jedes Verstellelement durch je einen Positionsregler geregelt wird, wobei zumindest am Eingang je zwei der Positionsregler einem Quer-Regler zugeordnet werden und eine Regelung der Schräglage quer zur Gießrichtung und eine Regelung eines Positionsunterschieds zwischen einem ersten der Verstellelemente und einem zweiten der Verstellelemente mittels des Quer-Reglers erfolgt, die relative Schräglage in Gießrichtung wie folgt geregelt wird:
    • in einem Längsregler wird ein Schräglagen-Istwert durch eine Differenzbildung von Positionswerten der Verstellelemente am Eingang und am Ausgang berechnet, wobei für die Differenzbildung ein Mittelwert der Positionswerte am Eingang und/oder am Ausgang bereitgestellt wird;
    • aus dem Schräglagen-Istwert wird in dem Längsregler ein Positionskorrekturwert berechnet;
    • zur Veränderung der Schräglage in Gießrichtung wird der Positionskorrekturwert an die Positionsregler weitergeleitet. Von Vorteil ist es hierbei, dass der Längs-Regler permanent die Position und Schräglage des Oberrahmens bezüglich der Eingangs-Maulweite und der Ausgangs-Maulweite korrigiert, wenn ein maximal zulässiger Wert überschritten wird. Die Korrektur wird mittels Positionskorrekturwerten durchgeführt.
  • Gemäß der Erfindung sind zumindest am Eingang je zwei der Positionsregler einem Quer-Regler zur Regelung einer Schräglage quer zur Gießrichtung und/oder zur Regelung eines Positionsunterschiedes zwischen einem ersten der Verstellelemente und einem zweiten der Verstellelemente hergerichtet. Dadurch kann eine Schräglage, beispielsweise des Oberrahmens, quer zur Gießrichtung kontrolliert und begrenzt werden.
  • Durch den Längs-Regler wird ein erster Positionskorrekturwert für die Positionsregler am Eingang und ein zweiter Positionskorrekturwert für die Positionsregler am Ausgang ermittelt. Die Schräglage zwischen dem Eingang und dem Ausgang kann nicht von den Quer-Reglern alleine eliminiert werden. Durch ein beispielsweise Weiterleiten von Positionskorrekturwerten für die Positionsregler am Eingang und für die Positionsregler am Ausgang kann eine Schräglage in Längsrichtung, also in Gießrichtung, fortlaufend durch die Positionskorrekturwerte in der geforderten Position gehalten werden.
  • Gemäß der Erfindung wird ein Schräglagen-Istwert durch eine Differenzbildung von Positionswerten von Verstellelementen am Eingang und am Ausgang ermittelt. Da die einzelnen Positionsregler vorzugsweise bereits einzelne Positionsgeber aufweisen, ist diese Vorgehensweise vorteilhaft.
  • Für die Differenzbildung wird ein Mittelwert der Positionswerte am Eingang und Ausgang bereitgestellt. Da der Eingang und der Ausgang jeweils eine Schräglage in Querrichtung aufweisen können, ist für die Ermittlung des Schräglagen-Istwertes eine Mittelwertbildung der einzelnen Positionswerte der Verstellelemente am Eingang und/oder der Verstellelemente am Ausgang vorteilhaft.
  • Zweckmäßig ist, dass jedem Positionsregler ein Kraftbegrenzungsregler zugeordnet ist. Kraftbegrenzungsregler werden mit Vorteil zur Vermeidung von Schäden oder Störungen im Anlagenbetrieb eingesetzt.
  • Eine weitere Steigerung der Regelgenauigkeit wird dadurch erreicht, dass als Quer-Regler und/oder der Längs-Regler ein nicht-linearer Regler gewählt wird. Mit Vorteil können so für den Quer-Regler und/oder den Längs-Regler nicht gewünschte Istwerte ignoriert werden. Beispielsweise werden negative Istwerte, für die eine Regelung nicht sinnvoll ist, begrenzt, somit wird die Stabilität des Regelkreises erhöht.
  • In einer besonderen Ausführungsform der Erfindung ist der Quer-Regler und/oder der Längs-Regler ein nicht-linearer Regler, der eine Schräglage durch Erhöhen der jeweils niedrigeren Seite abbaut.
  • Zweckmäßigerweise ignorieren der Quer-Regler und/oder der Längs-Regler negative Regelabweichungen.
  • Eine besondere Ausgestaltungsform der Erfindung ist, dass bei Ausfall eines Positionsgebers eines Verstellelements der zugehörige Positionsregler durch einen Fehlerregler, welcher als Sollwert einen Kraft-Istwert des nächstgelegenen Verstellelementes erhält, abgelöst wird. Mit großem Vorteil wird bei Ausfall eines Positionsgebers der Positionsregler beispielsweise von einem proportionalen Fehlerregler für die Kraft abgelöst.
  • In zweckmäßiger Weise wird bei Ausfall eines Positionsgebers eines Verstellelements der Positionskorrekturwert des Quer-Reglers und/oder der des Längs-Reglers für die Dauer des Ausfalls auf seinem letzten Wert gehalten. Bei Verschwinden der Geber-Störung kann somit mit Vorteil wieder direkt auf dem alten Korrekturzustand aufgesetzt werden.
  • Weiterhin ist es vorteilhaft, dass bei Ausfall oder bei Nichterreichen eines Positionssollwertes eines Positionsreglers über den jeweiligen Kraftbegrenzungsregler ein Positionskorrekturwert für die Positionierung des jeweiligen Verstellelementes ermittelt wird.
  • In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung erzeugt der Kraftbegrenzungsregler bei Überschreiten einer Kraftgrenze einen Positionskorrektursollwert. Ist eine Kraftgrenze erreicht oder bereits überschritten, so kann vorteilhafterweise der Positionskorrektursollwert zu dem momentanen Positionswert hinzuaddiert werden, welches ein sofortiges Nachlassen der erreichten Kraft zur Folge hat.
  • Vorzugsweise umfasst ein Kraftbegrenzungsregler mindestens drei Teilkraftregler.
  • In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung wird für jedes Verstellelement mindestens einer der folgenden vorgebbaren Kraftgrenzen und/oder Kraftsollwerte verwendet: Eine maximale Kraft in Öffnungsrichtung, eine maximale Kraft in Schließrichtung, eine minimale Kraft in Schließrichtung. Durch die Verwendung von beispielsweise drei Teilkraftreglern mit drei unterschiedlichen Kraftgrenzen kann so vorteilhafterweise auf die in einem Anstellsegment auftretenden Kräfte reagiert werden.
  • Vorteilhaft ist, dass der Positionskorrekturwert für die Positionsregelung über eine Kaskadenregelung ermittelt wird, wobei ein Fehlerregelkreis einen Kraftbegrenzungs-Regelkreis einschließt und der Kraftbegrenzungs-Regelkreis einen Schräglagen-Regelkreis einschließt und der Schräglagen-Regelkreis einen Positionsregelkreis einschließt. Eine Parametrierung der Regelkreise kann so systematisch von innen nach außen, beginnend mit den Positionsreglern über die Schräglagenbegrenzungsregler, die Kraftbegrenzungsregler bis zu den Fehlerreglern vorgenommen werden.
  • Weist eine Regeleinrichtung für ein Anstellsegment einen Längs-Regler zur Regelung einer Schräglage in Gießrichtung auf, so kann in vorteilhafter Weise eine prozessbedingte Längsschräge des Anstellsegmentes unterhalb einer vorgebbaren Grenze gehalten werden.
  • Gemäß der Erfindung ist der Längs-Regler zur Erzeugung von zwei Positionskorrekturwerten, und zwar einem ersten Positionskorrekturwert für mindestens einen Positionsregler am Eingang und einem zweiten Positionskorrekturwert für mindestens einen Positionsregler am Ausgang hergerichtet. Durch eine Aufschaltung von Positionskorrekturwerten auf die Positionsregler für den Eingang des Anstellsegmentes und auf die Positionsregler für den Ausgang des Anstellsegmentes kann die Schräglage des Anstellsegmentes in Gießrichtung begrenzt werden.
  • Mit Vorteil weist jedes Verstellelement einen Positionsgeber auf. Durch die Aufnahme von Positions-Istwerten eines jeden Verstellelementes kann die Schräglage des Anstellsegmentes rasch und exakt ausgeregelt werden.
  • Zur Regelung der Position und Schräglage quer zur Gießrichtung ist, ein Quer-Regler für den Eingang und ein weiterer Quer-Regler für den Ausgang vorhanden. Durch Quer-Regler am Eingang und am Ausgang des Anstellsegmentes kann eine Kipplage begrenzt werden. Auch können dynamische Schräglagen während einer laufenden, kräftefreien Positionierung auftreten oder es können statische Positionsdifferenzen auftreten, wenn z.B. der Strangquerschnitt trapezförmig ist, oder ein optional eingesetzter Kraftbegrenzungsregler nur auf einer Seite des Stellelementes eingreift. In allen vorgenannten Fällen kann ein Quer-Regler erfolgreich die Kipplage oder Schräglage quer zur Gießrichtung des Anstellsegmentes bzw. des Oberrahmens begrenzen.
  • Zur Bildung eines Schräglagen-Istwertes für den Längs-Regler sind Mittel zur Differenzbildung und/oder Mittelwertbildung der Positionswerte der Verstellelemente am Eingang und der Verstellelemente am Ausgang vorhanden. Durch die Möglichkeit, mit Mittelwerten von zwei oder mehr verschiedenen Positionswerten zu arbeiten, erhöht sich die Genauigkeit der Regelung.
  • Mit besonderem Vorteil weist ein Positionsregler einen Fehlerregler, welcher bei Ausfall eines Positionsgebers als Sollwert einen Kraftistwert des nächstgelegenen Verstellelementes erhält, auf.
  • Vorzugsweise ist für jeden Positionsregler ein Kraftbegrenzungsregler vorhanden.
  • Ein bevorzugtes, jedoch keinesfalls einschränkendes Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nunmehr anhand der Zeichnung näher erläutert. Zur Verdeutlichung ist die Zeichnung nicht maßstäblich ausgeführt, und gewisse Merkmale sind nur schematisiert dargestellt.
  • Im Einzelnen zeigt:
    • FIG 1
    schematisch einen Ausschnitt einer Stranggießanlage mit Anstellsegmenten,
    FIG 2
    schematisch ein Anstellsegment mit Rollen in einer Seitenansicht,
    FIG 3
    schematisch das Anstellsegment in einer Draufsicht,
    FIG 4
    schematisch das Anstellsegment in einer Seitenansicht mit Anstellvorrichtungen,
    FIG 5
    ein Blockschaltbild einer Regelvorrichtung,
    FIG 6
    einen Positionsregler im Detail,
    FIG 7
    einen Kraftbegrenzungsregler im Detail,
    FIG 8
    einen Quer-Regler im Detail und
    FIG 9
    einen Längs-Regler im Detail.
  • Figur 1 zeigt ausschnittsweise eine Prinzipdarstellung einer Stranggießanlage 2. Die Stranggießanlage 2 ist mit Anstellsegmenten 1 zur Führung eines Stranges 3 hergerichtet. Die Anstellsegmente 1 dienen der Führung des Stranges 3 aus einer vertikalen in eine horizontale Lage. Flüssiges Metall 6, welches in einer Verteilerrinne 7 bevorratet ist, fließt oder wird über ein Tauchrohr in die Kokille 7a gegossen. Unmittelbar nach dem Austritt aus der Kokille 7a wird der bereits teilweise erstarrte Strang 3 durch die Anstellsegmente 1 geführt. Nach Austritt des Stranges 3 aus einem letzten Anstellsegment wird der Strang 3 auf einem Rollentisch 4 für einen nächsten Bearbeitungsschritt in der Stranggießanlage 2 geführt.
  • Figur 2 zeigt ein Anstellsegment 1 in einer Seitenansicht. Das Anstellsegment 1 weist einen Unterrahmen 9 und einen Oberrahmen 10 auf. Über einen Eingang EN wird der Strang 3 mittels Rollen 8 bis zu einem Ausgang EX durch das Anstellsegment 1 geführt. Mittels des beweglichen Oberrahmens 10 und des festen Unterrahmens 9 kann das Anstellsegment 1 für beliebige Dicken eines Stranges 3 eingestellt werden. Exemplarisch ist hier ein so genannter gerader Segment-Typ 1 dargestellt, es gelten analoge Verhältnisse für einen gleichförmig gekrümmten Segment-Typ oder für einen ungleichförmig gekrümmten Segment-Typ. Ein gleichförmig gekrümmter Segment-Typ führt den Strang 3 in einem Kreisbogen. Ein ungleichförmig gekrümmter Segment-Typ, welcher den Strang 3 mit einer abnehmenden Krümmung führt, wird als Richtsegment mit abnehmender Krümmung bezeichnet.
  • Figur 3 zeigt das Anstellsegment 1 in einer Draufsicht. In der Nähe des Eingangs EN weist das Anstellsegment 1 eine erste Anstellvorrichtung 12 und eine zweite Anstellvorrichtung 13 auf. In der Nähe des Ausgangs EX weist das Anstellsegment 1 eine dritte Anstellvorrichtung 14 und eine vierte Anstellvorrichtung 15 auf. Mittels der vier Anstellvorrichtungen 12, 13, 14, 15 kann der Oberrahmen 10 des Anstellsegmentes 1 gegenüber dem Unterrahmen 9 über jeweils zwei hydraulische Anstellvorrichtungen 12 und 13 bzw. 14 und 15 in der Nähe des Eingangs EN und in der Nähe des Ausgangs EX innerhalb gewisser Grenzen positioniert oder justiert werden.
  • Figur 4 zeigt eine solche Positionierung des Oberrahmens 10 zum Unterrahmen 9. Die Anstellvorrichtungen 12 und 13 sind gegenüber den Anstellvorrichtungen 14 und 15 mit einer größeren Anstellweite derart positioniert, dass es zu einer Schräglage des Oberrahmens 10 gegenüber dem Unterrahmen 9 kommt. Der Oberrahmen 10 wird hierbei über jeweils einen Gleitschutz 50 seitlich geführt. Durch die gewollte Schräglage des Oberrahmens 10 wird eine Dickenreduktion des Stranges 3 erzielt.
  • Figur 5 zeigt eine Vorrichtung zur Regelung des Anstellsegmentes 1 ausschnittsweise in einem Blockschaltbild. Die Regelvorrichtung ist mit je einem Positionsregler S1,S2,S3 und S4 für die vier Anstellsegmente 12,13,14, 15 hergerichtet. Am Ausgang der Positionsregler S1 bis S4 wird die jeweilige Stellgröße y1 bis y4, welche als Servoventilstromwert oder als Positionswert ausgegeben wird, bereitgestellt. Jedem Positionsregler S1 bis S4 ist je ein Kraftbegrenzungsregler F1 bis F4 zugeordnet. Des Weiteren ist den Positionsreglern S1 und S2 ein Quer-Regler Q12 zum Begrenzen einer Schräglage quer zu einer Transport- oder Gießrichtung zugeordnet. Analog zu den Positionsreglern S1 und S2 ist den Positionsreglern S3 und S4 ein weiterer Quer-Regler Q34 zum Begrenzen oder Korrigieren einer Schräglage quer zur Gießrichtung am Ausgang, zugeordnet. Als Istwert-Eingangsgrößen werden die Positionsregler S1 bis S4 mit den jeweiligen Positionsistwerten xS1,xS2,xS3 und xS4 versorgt, welche über Positionsgeber (nicht dargestellt) der einzelnen Anstellvorrichtungen 12 bis 15 ermittelt werden. Dabei ist das Vorzeichen der Position xs für die Öffnen-Richtung als positiv vereinbart. Als zweite Eingangsgröße erhalten die Positionsregler S1 bis S4 jeweils Positionssollwerte Ws1,Ws2,Ws3,Ws4 und Positionskorrekturwerte, die mittels der überlagerten Teilregler ermittelt werden.
  • Die Quer-Regler Q12 und Q34 sind zur Bereitstellung von Positionskorrekturwerten WS112, WS212, WS334 und WS434 hergerichtet. Auch die Kraftbegrenzungsregler F1 bis F4 sind zur Erzeugung von Positionskorrektursollwerten WSF1 bis WSF4 hergerichtet. Zur Begrenzung der Schräglage zwischen dem Eingang EN und dem Ausgang EX weist die Regelvorrichtung einen Längs-Regler L auf. Der Längs-Regler stellt zwei Positionskorrekturwerte, einen Positionskorrekturwert WSEN zur Positionskorrektur am Eingang EN und einen weiteren Positionskorrekturwert WSEX zur Positionskorrektur am Ausgang EX, zur Verfügung. Die Positionsregler S1 bis S4 weisen eine lineare proportionale Charakteristik (P-Regler) auf. Bei Ausfall eines Positionsgebers eines Anstellsegmentes 12 bis 15 wird der jeweilige Positionsregler S1 bis S4 (26 in Figur 6) "ruckfrei" von einem proportionalen Fehlerregler 24 (siehe Figur 6) abgelöst. Jedem Positionsregler 26 (S1 bis S4) WF ist also je ein Fehlerregler 24 zugeordnet. Als Sollwert erhalten diese Fehlerregler 24 einen Kraftistwert xF1 bis xF4 der jeweiligen Nachbar-Anstellvorrichtung. Der Fehlerregler 24 ist ein Kraftregler und kein Begrenzungsregler, der Fehlerregler 24 hat mit den Kraftbegrenzungsreglern F1 bis F4 keine Gemeinsamkeiten und wird nur bei Ausfall eines jeweiligen Positionsgebers aktiv. Bei Übernahme eines Fehlerreglers 24 werden die momentanen Positionskorrekturwerte WS112,WS212,WSS34,WS434 der Quer-Regler Q12 und Q34 und des Längs-Reglers L auf ihren letzten gültigen Werten gehalten, damit bei verschwindender Geberstörung wieder auf dem alten Korrekturzustand aufgesetzt werden kann.
  • Jeder Kraftbegrenzungsregler F1 bis F4 besteht aus drei Teilkraftreglern 30, 31, 32 (siehe Figur 7). Ein erster Teilkraftregler 30 dient der Kraftbegrenzung einer maximalen Kraft in Öffnungsrichtung 34, ein zweiter Teilkraftregler 31 dient der Kraftbegrenzung einer maximalen Kraft 35 in Schließrichtung und ein dritter Teilkraftregler 32 dient der Kraftbegrenzung einer minimalen Kraft 36 in Schließrichtung. Der dritte Teilkraftregler 32 gewährleistet eine Mindestandrückkraft, wenn der zugehörige Positionssollwert, beispielsweise WS1, nicht zum Kontakt mit dem Strang 3 führt. Dabei ist das Vorzeichen des Kraft-Istwerts XF für die Schließrichtung als positiv vereinbart. Alle Kraftbegrenzungsregler F1 bis F4 erzeugen Positionskorrektursollwerte WSf1 bis WSf4, die zu den Positionssollwerten WS1 bis WS4 addiert werden. Es folgt eine Beschreibung der nicht-linearen Wirkungsweise der Teilkraftregler 30,31,32 anhand der Fallunterscheidungen Öffnen des Anstellsegments, Schließen des Anstellsegments mit Strang 3 oder Distanzstücken und Schließen des Anstellsegmentes mit Kontaktieren des Stranges 3.
    • Öffnen des Anstellsegmentes:
  • Der Kraftbegrenzungs-Sollwert ist die maximale Kraft in Öffnungsrichtung 34 und größer Null. Während eines normalen Betriebes, d.h. der Kraft-Istwert xF ist kleiner Null aber größer der negativen Maximalkraft in Öffnungsrichtung 34, ist eine Regelabweichung von der maximalen Kraft in Öffnungsrichtung 34 und dem Kraft-Istwert xF positiv und der Ausgang des Teilkraftreglers 30 daher auf Null begrenzt. Verklemmt sich der Oberrahmen 10 beim Öffnen und wird der Kraft-Istwert xF kleiner als die negative maximale Kraft in Öffnungsrichtung 34, dann ergibt sich eine negative Regelabweichung. Der Ausgang des Teilkraftreglers 30 liefert daher einen negativen Positionskorrektursollwert für die Position. Dies reduziert den Gesamt-Positionskorrektursollwert WSF, so dass der Oberrahmen 10 angehalten oder sogar soweit wieder abgesenkt wird, bis die Regelabweichung zu null wird. Da der Teilkraftregler 30 eine proportional-integrale Charakteristik (PI-Verhalten) aufweist, hält der Reglerausgang den Korrektursollwert auch bei verschwindender Regelabweichung.
    • Schließen des Anstellsegmentes:
  • Der Kraftbegrenzungs-Sollwert ist die maximale Kraft 35 in Schließrichtung und größer Null. Während des normalen Betriebes, d.h. die maximale Kraft 35 in Schließrichtung ist größer dem Kraft-Istwert xF und größer Null ist die Regelabweichung negativ und der Ausgang des zweiten Teilkraftreglers 31 daher auf Null begrenzt. Übersteigt der Kraft-Istwert xF die maximale Kraft 35 in Schließrichtung aufgrund eines zu niedrigen Positionssollwertes, wird die Regelabweichung positiv. Der Ausgang des Teilkraftreglers 31 liefert daher einen positiven Gesamt-Positionskorrektursollwert WSF für den zugehörigen Positionsregler. Dies erhöht den Gesamt-Positionskorrektursollwert, so dass der Oberrahmen 10 etwas angehoben wird. Wegen der PI-Charakteristik des Reglers bleibt der Korrektursollwert auch bei verschwindender Regelabweichung erhalten.
    • Schließen des Anstellsegmentes mit kontaktieren des Strangs:
  • Der Minimalkraft-Sollwert ist die minimale Kraft in Schließrichtung und größer Null. Während des normalen Betriebes, d.h. die minimale Kraft 36 ist größer Null und kleiner dem Kraftistwert xF, muss der heiße Strang 3 über die Positionssollwerte effektiv geführt werden. Die Regelabweichung ist dann positiv und der Ausgang des dritten Teilkraftreglers 32 ist auf null begrenzt. Fällt der Kraftistwert xF unter die Grenze der minimalen Kraft 36 in Schließrichtung, entsteht ein negativer Gesamt-Positionskorrektursollwert WSF für den zugehörigen Positionsregler. Dies vermindert den Gesamtpositionskorrektursollwert, so dass der Oberrahmen 10 abgesenkt wird. Wegen der PI-Charakteristik des Reglers bleibt der Positionskorrektursollwert auch bei Verschwinden der Regelabweichung erhalten.
  • Für alle Teilkraftregler 30, 31, 32 gilt:
  • Löst sich die Kraft aufgrund geänderter Anlagenzustände von der jeweiligen Kraftgrenze wird auch der Korrektureingriff eines jeden Teilkraftreglers 30, 31, 32 wieder selbsttätig zurückgefahren.
  • Für die Quer-Regler Q12 und Q34 (siehe Figur 6), gilt folgende Fallunterscheidung:
    1. 1. Dynamische Schräglagen des Oberrahmens 10 können während einer laufenden, kräftefreien Positionierung auftreten, wenn ein Durchflussverhalten von Proportionalventilen, welche zu den hydraulischen Anstellvorrichtungen gehören, ungleich ist oder der Reibungszustand in den Hydraulikzylindern sehr unterschiedlich ist.
    2. 2. Statische Positionsdifferenzen können auftreten, wenn der Strangquerschnitt trapezförmig ist, oder einer der Teilkraftregler auf einer Seite eingreift.
  • Dem ersten Fall würde am Besten eine Funktion gerecht werden, die die Position der höheren Seite absenkt und gleichzeitig die Position der niedrigen Seite anhebt oder die nur die Position auf der höheren Seite absenkt oder die nur die Position auf der niedrigen Seite anhebt und das zudem sehr dynamisch.
  • Der zweite Fall fordert eine Funktion, die die Position, bei der die Kraftbegrenzungsregler aktiv sind, konstant hält und nur die jeweils andere Seite in der Höhe anpasst. Eine Regelungsfunktion die beide Fälle abdeckt ist mit dem zweiten Fall gegeben. Bei Überschreiten der zulässigen Schräglage wird deshalb immer die niedrige Position der höheren Position nachgeführt.
  • Es ist die Aufgabe des Quer-Reglers Q12 eine Kipplage des Oberrahmens 10 an den Hydraulikzylindern der Anstellvorrichtungen 12 und 13 zu überwachen. Der Quer-Regler Q12 wird nur aktiv, wenn eine maximal zulässige Positionsdifferenz ΔS12 oder Schräglage überschritten wird. Sind die beiden Anstellvorrichtungen 12 und 13 in der Lage, sich in die geforderte Richtung zu bewegen, wird die Schräglage von beiden Anstellvorrichtungen 12 und 13 ausgeglichen. Wenn eine der beiden Anstellungen ein weiteres Positionieren verhindert, weil die maximale Kraft 35 in Schließrichtung erreicht ist, wird nur die andere Anstellvorrichtung die Schräglage ausgleichen. Ein analoges Verhalten gilt für den Quer-Regler Q34.
  • Die Quer-Regler Q12 und Q34 müssen vom proportional-integralen Typ (PI-Regler) sein, damit die Regler die Positionskorrektur solange halten, wie es die Schräglage an ihrer Begrenzung erfordert, d.h. solange die Regelabweichung gleich null ist. Löst sich die Schräglage quer zur Gießrichtung, z.B. aufgrund geänderter Anlagenzustände von der jeweiligen Grenze, wird auch der Korrektureingriff wieder selbsttätig zurückgefahren. Eine Schräglage des Oberrahmens 10 zwischen dem Eingang EN und dem Ausgang EX kann nicht von den Quer-Reglern Q12 und Q34 eliminiert werden. Im Gegensatz zu der Schräglage quer zur Gießrichtung ist die Schräglage in Gießrichtung erwünscht. Dadurch kann eine Schrumpfungs- und/oder eine Softkonizität eingestellt werden. Die Schräglage in Gießrichtung wird durch eine entsprechende Vorgabe der Positionssollwerte erzwungen. Der Schräglagen-Istwert ΔSENEX wird durch eine Differenzbildung der gemittelten Positions-Istwerte auf der Eingangsseite und auf der Ausgangsseite des Anstellsegmentes 1 gebildet (siehe Figur 9). Wenn die Anstellvorrichtungen 12, 13 am Eingang EN und die Anstellvorrichtungen 14, 15 am Ausgang EX in die geforderte Richtung fahren können, wird die Schräglage von allen Anstellvorrichtungen ausgeglichen. Wenn ein Anstellvorrichtungs-Paar, beispielsweise 12 und 13, eine weitere Bewegung verhindert, weil die maximale Kraft 35 in Schließrichtung erreicht ist, wird nur das andere Anstellvorrichtungs-Paar 14 und 15 durch Anheben der Position des Oberrahmens 10 die Schräglage vermindern. Bei Überschreitung einer maximal zulässigen Schräglage wird deshalb immer die niedrigere Position der höheren Position nachgeführt.
  • Die Quer-Regler Q12 und Q34 sowie der Längs-Regler L zeichnen sich dadurch aus, dass sie der Positionsregelung überlagert sind und einen Positions-Korrekturwert erzeugen. Der Integralanteil liefert dabei den stationären Korrektursollwert. Dieser wird selbst auch wieder begrenzt, um ein zu starkes "Aufladen" des I-Anteils zu unterbinden.
  • Figur 6 zeigt einen der Positionsregler S1 bis S4 im Detail. Der Positionsregler weist neben dem eigentlichen Positionsregler 26 einen Fehlerregler 24 auf. Der Fehlerregler 24 bildet mit dem Positionsregler 26 ein redundantes System. Im Normalfall wirkt ausschließlich der Positionsregler 26. Zur Fehlerbetrachtung weist der Positionsregler ein Fehlersignal 22 auf. Das Fehler-Signal 22 wird über einen Inverter 25 zum Positionsregler 26 an einen Freigabeeingang 23 geführt. Im ungestörten Fall ist das Fehler-Signal 22 gleich Null und wird mittels des Inverters zu eins gesetzt und somit wird der Freigabeeingang 23 "enabled". Im Fehlerfalle wird das Fehlersignal 22 zu eins und somit der Freigabeeingang 23 des Positionsreglers 26 mittels des Inverters 25 gesperrt und seine Funktion inaktiv geschaltet. Fehlerregler 24 und Positionsregler 26 arbeiten also je nach Betriebszustand im Wechselbetrieb. Wie bereits schon weiter oben erwähnt, wird bei Ausfall eines Positionsgebers der Positionsregler 26 "ruckfrei" von dem Fehlerregler 24 abgelöst. Der Fehlerregler 24 erhält als Sollwert den Kraft-Istwert der jeweiligen Nachbar-Anstellvorrichtung. Weiterhin weist ein Positionsregler S1 bis S4 einen Offset-Integrator 20 zum Ausgleich eines Servoventil-Leckstroms und zur Überwindung von Haftkräften im Hydraulikzylinder der Anstellvorrichtungen auf.
  • Figur 8 zeigt im Detail einen der Quer-Regler Q12 oder Q34. Ein solcher Quer-Regler weist zwei PI-Regler mit Begrenzung 40, 41 auf. Über eine erste Differenzbildungsstelle werden die Positions-Istwerte xS1 und xS2 an je zwei weitere Differenzbildungsstellen, auf die der Maximalwert ΔS12 aufgeschaltet ist, geführt.
  • Figur 9 zeigt den Längs-Regler L im Detail. Der Längs-Regler L ist mit zwei PI-Reglern 42 und 43 analog zu den Quer-Reglern aufgebaut. Der Längs-Regler L ist zur Auswertung aller vier Positions-Istwerte xS1 bis xS4 hergerichtet. Aus den Positions-Istwerten xS1 und xS2 wird mittels einer ersten Multiplikationsstelle 44 der Mittelwert gebildet. Auch die Positions-Istwerte xS3 und xS4 werden über eine zweite Multiplikationsstelle 45 gemittelt.
  • Eine konsequent additive Verschaltung der Positionsregler S1 bis S4, der Kraftbegrenzungsregler F1 bis F4, der Quer-Regler Q12,Q34 und des Längs-Reglers L über Positionskorrekturwerte lässt eine vereinfachte Inbetriebnahme einer Regelvorrichtung für eine Stranggießanlage 2 zu. Die Parametrierung der Regelkreise kann systematisch von innen nach außen, beginnend mit den Positionsreglern S1 bis S4 über die Schräglagen-Begrenzungsregler, hier die Quer-Regler Q12, Q34 und der Längs-Regler L, die Kraftbegrenzungsregler F1 bis F4 bis zu den Fehler-Reglern 24 vorgenommen werden. Darüber hinaus hat jeder Teilregler eine klar abgrenzbare Aufgabe ohne eine gegenseitige Verkopplung. Auch wenn beispielsweise Kraft- und Schrägenlagenbegrenzungs-Regler gleichzeitig aktiv werden, ist dies leicht an den Reglerausgängen zu erkennen, denn jeder Regler kann nur in eine Richtung korrigieren.

Claims (15)

  1. Verfahren zur Regelung eines Anstellsegmentes (1) in einer Stranggießanlage (2), wobei das Anstellsegment (1) einen Unterrahmen (9) und einen Oberrahmen (10) aufweist, die durch Verstellelemente (12,13,14,15) in ihrer Position und Schräglage relativ zueinander justiert werden, wobei ein Strang (3) zwischen einem Eingang (EN) und einem Ausgang (EX) in einer Gießrichtung von dem Unterrahmen (9) und dem Oberrahmen (10) geführt wird, wobei jedes Verstellelement (12,13,14,15) durch je einen Positionsregler (S1,S2,S3,S4) geregelt wird, wobei zumindest am Eingang (EN) je zwei der Positionsregler (S1,S2,S3,S4) einem Quer-Regler (Q,Q12,Q34) zugeordnet werden und eine Regelung der Schräglage quer zur Gießrichtung und eine Regelung eines Positionsunterschiedes zwischen einem ersten der Verstellelemente (12) und einem zweiten der Verstellelemente (13) mittels des Quer-Reglers (Q,Q12,Q34) erfolgt, wobei die relative Schräglage in Gießrichtung wie folgt geregelt wird:
    - in einem Längsregler (L) wird ein Schräglagen-Istwert (Xsen-Xsex) durch eine Differenzbildung von Positionswerten (XS1,XS2,XS3,XS4) der Verstellelemente (12,13,14,15) am Eingang (EN) und am Ausgang (EX) berechnet, wobei für die Differenzbildung ein Mittelwert (Xsen, Xsex) der Positionswerte (XS1,XS2,XS3,XS4) am Eingang (EN) und/oder Ausgang (EX) bereitgestellt wird,
    - aus dem Schräglagen-Istwert (Xsen-Xsex) wird in dem Längs-Regler (L) ein Positionskorrekturwert (Wsen,Wsex) berechnet,
    - zur Veränderung der Schräglage in Gießrichtung wird der Positionskorrekturwert (Wsen,Wsex) an die Positionsregler (S1,S2,S3,S4) weitergeleitet.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei zu jeweils einem Positionsregler (S1,S2,S3,S4) ein diesem zugeordneter Kraftbegrenzungsregler (F1,F2,F3,F4) verwendet wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, wobei am Ausgang (EX) zwei der Positionsregler (S3, S4) einem weiteren Quer-Regler (Q34) zugeordnet werden.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    wobei durch den Längs-Regler (L)
    - ein erster Positionskorrekturwert (Wsen) für die Positionsregler (S1,S2) am Eingang (EN) und
    - ein zweiter Positionskorrekturwert (Wsex) für die Positionsregler (S3,S4) am Ausgang (EX)
    ermittelt wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    wobei bei Überschreiten einer maximal zulässigen Schräglage die niedrigere Position der höheren Position nachgeführt wird.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
    wobei als Quer-Regler (Q) und/oder Längs-Regler (L) ein nichtlinearer Regler gewählt wird.
  7. Verfahren nach Anspruch 6,
    wobei als Quer-Regler (Q) und/oder Längs-Regler (L) ein nichtlinearer Regler gewählt wird, der eine Schräglage durch Erhöhen der jeweils niedrigeren Seite abbaut.
  8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7,
    wobei der Quer-Regler (Q) und/oder der Längs-Regler (L) negative Regelabweichungen ignorieren.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
    wobei bei Ausfall eines Positionsgebers eines Verstellelements (12,13,14,15) der zugehörige Positionsregler (S1,S2,S3,S4) durch einen Fehlerregler (24), welcher als Sollwert einen Kraftistwert (XF1,XF2,XF3,XF4) des nächstgelegenen Verstellelementes (12,13,14,15) erhält, abgelöst wird.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
    wobei bei Ausfall eines Positionsgebers eines Verstellelements (12,13,14,15) der Positionskorrekturwert (WS112, WS212,Wsen,Wsex) des Quer-Reglers (Q) und/oder der des Längs-Reglers (L) für die Dauer des Ausfalls auf seinem letzten Wert gehalten wird.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 10,
    wobei bei Ausfall oder bei Nichterreichen eines Positionssollwertes eines Positionsreglers (S1,S2,S3,S4) über den jeweiligen Kraftbegrenzungsregler (F1,F2,F3,F4) ein Positionskorrekturwert für die Positionierung des jeweiligen Verstellelementes (12,13,14,15) ermittelt wird.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 11,
    wobei der Kraftbegrenzungsregler (F1,F2,F3,F4) bei Überschreiten einer Kraftgrenze einen Positionskorrektursollwert (WSf1,WSf2,WSf3,WSf4) erzeugt.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 12,
    wobei einer der Kraftbegrenzungsregler (F1,F2,F3,F4) derart gewählt wird, dass er mindestens drei Teilkraftregler (30,31,32) umfasst.
  14. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 13,
    wobei für jedes Verstellelement (12,13,14,15) mindestens eine(r) der folgenden vorgebbaren Kraftgrenzen und/oder Kraftsollwerte verwendet wird:
    - eine maximale Kraft in Öffnungsrichtung (34),
    - eine maximale Kraft (35) in Schließrichtung,
    - eine minimale Kraft (36) in Schließrichtung.
  15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14,
    wobei der Positionskorrekturwert für die Positionsregelung über eine Kaskadenregelung ermittelt wird, wobei ein FehlerRegelkreis einen Kraftbegrenzungs-Regelkreis einschließt und der Kraftbegrenzungs-Regelkreis einen Schräglagen-Regelkreis und der Schräglagen-Regelkreis einen Positions-Regelkreis einschließt.
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