EP1896184A2 - Verfahren und vorrichtung zur erzaufbereitung - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur erzaufbereitung

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Publication number
EP1896184A2
EP1896184A2 EP07711232A EP07711232A EP1896184A2 EP 1896184 A2 EP1896184 A2 EP 1896184A2 EP 07711232 A EP07711232 A EP 07711232A EP 07711232 A EP07711232 A EP 07711232A EP 1896184 A2 EP1896184 A2 EP 1896184A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
container
mineral products
ring elements
product
rotor
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP07711232A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Udo Enderle
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Netzsch Feinmahltechnik GmbH
Original Assignee
Netzsch Feinmahltechnik GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Netzsch Feinmahltechnik GmbH filed Critical Netzsch Feinmahltechnik GmbH
Publication of EP1896184A2 publication Critical patent/EP1896184A2/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C17/00—Disintegrating by tumbling mills, i.e. mills having a container charged with the material to be disintegrated with or without special disintegrating members such as pebbles or balls
    • B02C17/16—Mills in which a fixed container houses stirring means tumbling the charge

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for comminuting natural or artificial mineral products.
  • the object of the present invention is to provide a method and an apparatus for the production and crushing of natural artificial mineral products, in which the energy input can be substantially reduced.
  • the mineral products which are pre-shredded from an upstream process, in a further working process continuously dry further comminuted and then wetted with liquid.
  • This produced pumpable suspension then undergoes a process in which it is finely pre-ground. This stage is followed by a final stage, in the desired final fineness is obtained.
  • This process takes place either on external agitator mills or on so-called gap mills with a gap of less than 1 mm.
  • the process is intended primarily for industrial use, for throughputs of 1 to 60 tonnes per hour of solids.
  • the dispersion is operated quasi stationary in combination with a circulation container.
  • the agitator front-end mill arranged at the end of the comminution process is continuously supplied with products from the circulating container for the stationary dispersion.
  • dry grinding is done either by mechanical impact mills, which accelerate the product and spin against a baffle or in which direct the coarse by high pressure in the form of an air or liquid jet against baffles or against oppositely directed product beams.
  • the product at the end of the stationary comminution process, can be passed through an annular gap whose gap width is between 50 nm and 3 mm.
  • the suspension of mineral products receives their final fineness or the fineness with which the final fineness is achieved in a subsequent process with low energy expenditure.
  • the annular gap may also be a size of 500 nm to 2 mm.
  • the device according to the invention for the treatment of mineral products at low energy consumption comprises a container which has a solids feed and a strength feed and an outlet. Over the length of the container between the solids inlet and the outlet 4 process chambers are distributed over the longitudinal axis of the container.
  • the first process chamber alixvorzerklem réelles worn, which consists of a combination of grinding pins on the grinding container and grinding pins on a shaft. Also possible in the first process chamber, the arrangements of mechanical impact and roller mills and pneumatic impact mills and others for grinding in countercurrent. Depending on the energy available at the production site, the drive modes of the individual processing means are selected. According to a design of the device according to the invention, the first process space for pre-shredding is followed by a second process space for the wetting of the driers.
  • tools are arranged in this second process space which radially accelerate the driers, thereby improving the wetting between the tools and the container wall, since the product comes in finely divided contact with the liquid and thus any powdered particles on its surface is provided with liquid.
  • milling and mixing tools are provided in the third process chamber for increasing the homogeneity of the product consisting of dry substances and liquid, which are arranged both on the stirring shaft and on the container wall.
  • the combination of rotating and stationary tools produces high centrifugal forces with high energy input.
  • the device consists in this embodiment of ring elements, one of which is provided stationary and the other rotating.
  • the two ring elements are made of wear-resistant material, such as ceramic, SiC, phenolic or epoxy resin, carbide, PU, rubber or elastomer or at least coated with these aforementioned materials.
  • the ring elements are both detachable from the container and connected to the shaft.
  • the distance between the two ring elements is 50 nm to 3 mm, preferably 500 nm to 2 mm.
  • a rotor is located in the outlet area, on whose circumference wings are arranged.
  • the wings also influence the residence time of the product between the ring elements, so that even with a relatively small gap width between the ring elements a sufficient flow rate is generated.
  • the flow rate between the ring elements of the product can be adjusted or varied.
  • the ring elements may be made of wear-resistant material, for certain products also offers a coating of the inner surface of the container in the process chambers 1, 2 and 3 for the purpose of longevity of the device or contamination of the product with abrasion from the grinding container.
  • FIG. 1 shows a longitudinal section of a schematic representation of the device according to the invention with a discharge rotor
  • FIG. 2 shows a longitudinal section of a schematic representation of the device according to the invention with a discharge rotor with additional milling device
  • FIG. 3 Flow chart for the production process.
  • FIG. 1 shows a device with a container 10.
  • This container is divided into four process chambers 12, 16, 21, 22.
  • the solids inlet 11 At the upper side of the first process chamber 12 is the solids inlet 11, which is inclined in the flow direction or to the shaft 14 .
  • the comminuting device 13, which is arranged in the first process chamber 12, consists of grinding elements 15, for example grinding pins which are fastened to the shaft 14, and grinding elements 30 likewise have milling pins which are fastened to the inner wall of the container 10. Introduced in the direction of the arrow driers so get into the first process space and are pre-crushed between the grinding elements 15 and 30.
  • the pre-shredded product passes into the second process chamber 16, in which radially acting tools 18, 19 are arranged.
  • the two tools 18 and 19 accelerate the product, so that the predominantly tangentially introduced via the liquid inlet 17 liquids is introduced homogeneously into the rotating dry product. Due to the rotation of the dry product and the tangential introduction of the liquids, there are almost no differential speeds between Dry matter and liquid whereby the wetting process gets a higher efficiency.
  • comminution elements in the form of grinding pins 15 are likewise arranged in the third process space 21 over a length extended with respect to the process space 12. Also between these grinding pins arise due to the rotating pins and the stationary pins differential speeds, which affect the product and lead to an increased energy input.
  • the third process space is executed only shortened.
  • FIG. 2 shows a fourth process chamber 22, in which not only a rotor 25 is placed with wings 29, but a further crushing device sits out of
  • Ring elements 23, 24 consists. Since the arrangement of the ring elements 23, 24 is axially displaced, the mineral product flows or better through than
  • Reibspalt / annular gap 27 designated gap between the ring members 23 and 24 therethrough.
  • these two elements edit the meanwhile liquid mineral product either to final fineness or to fineness, as
  • Task size for further treatment on agitator mills is desired.
  • the ring elements 23, 24 as well as the tools 15, 30 and 19, 20 if necessary made of wear-resistant material such as ceramic, SiC, phenolic or epoxy resin, cemented carbide, PU, rubber or elastomer.
  • wear-resistant material such as ceramic, SiC, phenolic or epoxy resin, cemented carbide, PU, rubber or elastomer.
  • the same material configuration is also possible for the discharge rotor or the blades on the discharge rotor.
  • FIG. 3 shows the flow chart of the product and the liquid substances during production with the grinding and dispersing devices 32 shown in FIG. 1 and FIG. 2.
  • the quantity regulation FQC reaches the dry substances in amounts of from 1 to 60 tons per hour and up to a size of up to 30 mm to the first process room in which the dry pre-shredding takes place; here symbolically designed as roller mills.
  • the supply lines for the liquid auxiliaries, solvents, stabilizers, binders, condenser (H 2 O) etc. then lead laterally into the area of the second process space. At the bottom left, the line leads from the fourth process space or the outlet for the treated suspension of solids and liquid in an intermediate container of 100 liters to 100 m 3 .
  • the suspension can be fed again to the container 10 for a second comminution or dispersion process. If the dispersing operation and the pre-shredding are sufficient, the intermediate container 34 or directly the container 10 is followed by an agitator mill or agitator ball mill 36 in order to provide the product with the necessary final fineness.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Food Science & Technology (AREA)
  • Crushing And Grinding (AREA)
  • Crushing And Pulverization Processes (AREA)
  • Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Zerkleinerung von natürlichen oder künstlichen mineralischen Produkten in einer Größe von 10 nm bis 30 mm, welche aus dem vorgeschalteten Prozeß vorzerkleinert beispielsweise in einer Gutbett-Walzenmühle anfallen, wobei diese Feststoffe in einem Arbeitsprozeß kontinuierlich zunächst trocken weiterzerkleinert, anschließend mit Flüssigkeit benetzt und in dieser zu einer pumpfahigen Suspension feinst gemahlen werden, welche anschließend durch Rührwerksmühlen auf die gewünschte Endfeinheit vermählen wird.

Description

NETZSCH-Feiamahltechnik GmbH
Verfahren und Vorrichtung zur Erzaufbereitung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Zerkleinerung von natürlichen oder künstlichen mineralischen Produkten.
Bei diesem Verfahren zur Zerkleinerung wird insbesondere an Produkte in einer Größe von 10 nm bis 30 mm gedacht. Diese mineralischen Produkte werden als Suspensionen auf Öl- oder Wasserbasis im industriellen Maßstab hergestellt. Aus der Verarbeitung von Erzgestein, mineralischen Rohstoffen wie Kalziumkarbonat oder Titandioxid nach der Kalzinierung besteht zumeist die Notwendigkeit, die Feststoffe in einer Flüssigkeit feinst zu zerkleinern. Dazu sind heutige Verfahren mit Trommelmühlen sowohl in der Trocken- als auch in der Naßaufbereitung sehr weit verbreitet.
Diese Verfahren haben jedoch den Nachteil, daß sie sehr viel Energie für diese spezifische Zerkleinerungsaufgabe benötigen.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung beseht darin ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung und Zerkleinerung von natürlichen künstlichen mineralischen Produkten vorzusehen, bei der der Energieeintrag wesentlich reduziert werden kann.
Diese Aufgabe wird durch die Ansprüche 1. und 8. gelöst. Vorteilhafte Weitergestaltungen gehen aus den jeweiligen dazugehörigen Unteransprüchen hervor.
Entsprechend dem erfindungsgemäßen Verfahren werden die mineralischen Produkte, die aus einem vorgeschalteten Prozeß vorzerkleinert anfallen, in einem weiteren Arbeitsprozeß kontinuierlich zunächst trocken weiter zerkleinert und anschließend mit Flüssigkeit benetzt. Diese dabei produzierte pumpfähige Suspension unterliegt dann in einer Stufe einem Prozeß in dem sie feinst vorgemahlen wird. Dieser Stufe schließt sich eine Endstufe an, in der gewünschte Endfeinheit gewonnen wird. Dieser Vorgang geschieht entweder auf externen Rührwerksmühlen oder auf sogenannten Spaltmühlen mit einem Spalt kleiner 1 mm. Das Verfahren ist vor allem für den industriellen Einsatz, für Durchsätze von 1 bis 60 Tonnen pro Stunde Feststoff vorgesehen. In einer weiteren erfindungsgemäßen Ausgestaltung der Erfindung wird die Dispergierung in Kombination mit einem Kreislaufbehälter quasi stationär betrieben.
Ebenso erfindungsgemäß wird die am Ende des Zerkleinerungsvorgangs angeordnete Rührwerksvorderspaltmühle kontinuierlich mit Produkten aus dem Kreislaufbehälter für die stationäre Dispergierung versorgt. Die am Anfang des Herstellungsprozesses vorgesehene Trockenzerkleinerung erfolgt entweder durch mechanische Prallmühlen, die das Produkt beschleunigen und gegen eine Prallfläche schleudern oder in dem die Grobstoffe mittels Hochdruck in Form eines Luft- oder Flüssigkeitsstrahls gegen Prallflächen oder gegen entgegengesetzt gerichtete Produktstrahlen richten.
Erfindungsgemäß kann am Ende des stationären Zerkleinerungsprozesses das Produkt durch einen Ringspalt geführt werden, dessen Spaltweite zwischen 50 nm bis 3 mm beträgt. In diesem Spalt erhält die Suspension aus mineralischen Produkten ihre Endfeinheit oder die Feinheit, mit der in einem anschließenden Vorgang unter geringem energetischen Aufwand die Endfeinheit erreicht wird. Je nach der Art des Produkts kann der Ringspalt auch eine Größe von 500 nm bis 2 mm betragen.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Aufbereitung mineralischer Produkte bei niedrigem Energieaufwand umfaßt einen Behälter, der einen Feststoffzulauf und einen Festigkeitszulauf sowie einen Auslaß aufweist. Über die Länge des Behälters zwischen dem Feststoffzulauf und dem Auslaß sind 4 Prozeßräume über die Längsachse des Behälters verteilt.
Gemäß einer Weiterbindung der Erfindung befindet sich im ersten Prozeßraum eine Trockenvorzerklemerungseinrichtung, die aus einer Kombination von Mahlstiften am Mahlbehälter und Mahlstiften an einer Welle besteht. Ebenso möglich sind im ersten Prozeßraum die Anordnungen von mechanischen Prall- und Walzmühlen sowie von pneumatischen Prallmühlen u.a. auch für das Vermählen im Gegenstrom. Je nach dem welche Energie am Produktionsstandort zur Verfügung steht, werden die Antriebsweisen der einzelnen Bearbeitungsmittel gewählt. Entsprechend einer erfindungsgemäßen Gestaltung der Vorrichtung schließt sich dem ersten Prozeßraum für die Vorzerkleinerung ein zweiter Prozeßraum für die Benetzung der Trockenstoffe an. Zur verbesserten Benetzung der Trockenstoffe sind in diesem zweiten Prozeßraum Werkzeuge angeordnet, die die Trockenstoffe radial beschleunigen, wodurch die Benetzung zwischen den Werkzeugen und der Behälterwand verbessert wird, da das Produkt in fein verteilter Form mit der Flüssigkeit in Kontakt kommt und somit jedes pulverförmige Teilchen auf seiner gesamten Oberfläche mit Flüssigkeit versehen wird.
Entsprechend einer Weiterbildung der Erfindung sind im dritten Prozeßraum zur Steigerung der Homogenität des aus Trockenstoffen und Flüssigkeit bestehenden Produkts Mahl- und Mischwerkzeuge vorgesehen, die sowohl an der Rührwelle als auch an der Behälterwand angeordnet sind. Durch die Kombination von rotierenden und stehenden Werkzeugen erzeugt man hohe Fliehkräfte bei hohem Energieeintrag.
Vor dem Auslaß der Vorrichtung sitzt in einer Weiterbildung der Erfindung im vierten Prozeßraum eine Mahl- und Dispergiereinrichtung, durch die das Produkt in radialer Richtung strömt. Die Einrichtung besteht in diesem Ausführungsbeispiel aus Ringelementen, von denen das eine stationär und das andere rotierend vorgesehen ist. Die beiden Ringelemente sind aus verschleißfestem Material, wie Keramik, SiC, Phenol- oder Epoxydharz, Hartmetall, PU, Gummi oder Elastomer gefertigt oder zumindest mit diesen vorgenannten Werkstoffen beschichtet. Die Ringelemente sind sowohl lösbar aus dem Behälter als auch mit der Welle verbunden. Der Abstand zwischen den beiden Ringelementen beträgt 50 nm bis 3 mm, vorzugsweise 500 nm bis 2 mm.
Entsprechend einer Weiterbildung der Erfindung befindet sich im Auslaßbereich ein Rotor, an dessen Umfang Flügel angeordnet sind. Dadurch, daß der Rotor einen größeren Durchmesser aufweist als der Mahlbehälter im Bereich der Prozeßräume 1, 2 und 3, erhöht man damit die Austragsgeschwindigkeit am Produktauslaß. Gleichzeitig beeinflussen die Flügel auch die Verweilzeit des Produktes zwischen den Ringelementen, so daß auch bei relativ kleiner Spaltweite zwischen den Ringelementen eine ausreichende Fließgeschwindigkeit erzeugt wird. Durch die Wahl unterschiedlicher Flügelgestaltungen bzw. unter Anordnung der Flügel unter bestimmten Winkeln, kann die Fließgeschwindigkeit zwischen den Ringelementen des Produkts eingestellt oder variiert werden. Ebenso wie die Ringelemente aus verschleißfestem Material geschaffen sein können, bietet sich für bestimmte Produkte auch eine Beschichtung der inneren Oberfläche des Behälters in den Prozeßräumen 1, 2 und 3 zwecks der Langlebigkeit der Vorrichtung bzw. Kontamination des Produkts mit Abrieb vom Mahlbehälter an.
Verschiedene Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Vorrichtung werden im Folgenden anhand der beigefügten schematischen Figuren näher erläutert.
Es zeigt
Figur 1 einen Längsschnitt einer schematischen Darstellung der erfindungsgemäßen Vorrichtung mit einem Austragsrotor
Figur 2 einen Längsschnitt einer schematischen Darstellung der erfindungsgemäßen Vorrichtung mit einem Austragsrotor mit zusätzlicher Mahleinrichtung
Figur 3 Fließschema zum Herstellungsverfahren.
Die Figur 1 zeigt eine Vorrichtung mit einem Behälter 10. Dieser Behälter ist unterteilt in vier Prozeßräume 12, 16, 21, 22. An der oberen Seite des ersten Prozeßraums 12 befindet sich der Feststoffzulauf 11, der in Strömungsrichtung bzw. zur Welle 14 geneigt ist. Die im ersten Prozeßraum 12 angeordnete Zerkleinerungseinrichtung 13, besteht aus Mahlelementen 15, beispielsweise Mahlstiften die an der Welle 14 befestigt sind und Mahlelementen 30 ebenfalls Mahlstifte, die an der Innenwand des Behälters 10 befestigt sind. Die in Richtung des Pfeils eingeführten Trockenstoffe gelangen so in den ersten Prozeßraum und werden zwischen den Mahlelementen 15 und 30 vorzerkleinert.
Anschließend gelangt das vorzerkleinerte Produkt in den zweiten Prozeßraum 16, in dem radial wirkende Werkzeuge 18, 19 angeordnet sind. Die beiden Werkzeuge 18 und 19 beschleunigen das Produkt, so daß die über den Flüssigkeitszulauf 17 vorwiegend tangential eingebrachten Flüssigkeiten homogen in das rotierende trockene Produkt eingebracht wird. Durch die Rotation des trockenen Produkts und durch die tangentiale Einführung der Flüssigstoffe gibt es nahezu keine Differenzgeschwindigkeiten zwischen Trockenstoff und Flüssigkeit wodurch der Benetzungsvorgang einen höheren Wirkungsgrad bekommt.
Zur verbesserten Dispergierung der mineralischen Produkte sind im dritten Prozeßraum 21 über eine gegenüber dem Prozeßraum 12 verlängerte Strecke ebenso Zerkleinerungselemente in Form von Mahlstiften 15 angeordnet. Auch zwischen diesen Mahlstiften entstehen aufgrund der rotierenden Stifte und der stehenden Stifte Differenzgeschwindigkeiten, die sich auf das Produkt auswirken und die zu einem erhöhten Energieeintrag führen.
In Figur 1 ist der dritte Prozeßraum nur verkürzt ausgeführt. Unmittelbar an diesen dritten Prozeßraum fügt sich der vierte Prozeßraum 22 an, in dem in Figur 1 nur ein Rotor 25 in Form des Rotors einer Flügelzellenpumpe angeordnet ist.
Figur 2 hingegen zeigt einen vierten Prozeßraum 22, in dem nicht nur ein Rotor 25 mit Flügeln 29 plaziert ist, sondern eine weitere Zerkleinerungsvorrichtung sitzt, die aus
Ringelementen 23, 24 besteht. Da die Anordnung der Ringelemente 23, 24 achsial versetzt ist, fließt das oder die mineralischen Produkte besser durch den als
Reibspalt/Ringspalt 27 bezeichneten Zwischenraum zwischen den Ringelementen 23 und 24 hindurch. Je nachdem welchen Abstand die beiden Ringelemente 23 und 24 voneinander haben, bearbeiten diese beiden Elemente das mittlerweile flüssige mineralische Produkt entweder zur Endfeinheit oder zu der Feinheit, die als
Aufgabegröße für die Weiterbehandlung auf Rührwerksmühlen gewünscht wird.
Die Ringelemente 23, 24 sind ebenso wie die Werkzeuge 15, 30 und 19, 20 bei Bedarf aus verschleißfestem Material wie Keramik, SiC, Phenol- oder Epoxydharz, Hartmetall, PU, Gummi oder Elastomer. Die gleiche Materialbestückung ist natürlich auch für den Austragsrotor bzw. die Flügel am Austragsrotor möglich.
Figur 3 zeigt das Fließschema des Produkts und der Flüssigstoffe während der Produktion mit den unter Figur 1 und Figur 2 dargestellten Mahl- und Dispergiervorrichtungen 32. Über die Mengenregelung FQC gelangen die Trockenstoffe mit Mengen von 1 bis 60 Tonnen pro Stunde und einer Größe von bis zu 30 mm zum ersten Prozeßraum, in dem die Trockenvorzerkleinerung stattfindet; hier symbolisch als Walzenmühlen ausgeführt. Seitlich in den Bereich des zweiten Prozeßraums führen dann die Zuleitungen für die flüssigen Hilfsstoffe, Lösemittel, Stabilisatoren, Bindemittel, Verflüssiger (H2O) etc.. Links unten führt die Leitung aus dem vierten Prozeßraum bzw. dem Auslaß für die aufbereitete Suspension aus Feststoff und Flüssigkeit in einen Zwischenbehälter von 100 Liter bis 100 m3. Sollte diese Dispersion nicht in einem Arbeitsvorgang zur gewünschten Feinheit führen, so kann die Suspension erneut dem Behälter 10, für einen zweiten Zerkleinerungs- bzw. Dispergiervorgang, zugeführt werden. Sollte der Dispergiervorgang und die Vorzerkleinerung ausreichend sein, so schließt sich dem Zwischenbehälter 34 oder direkt dem Behälter 10 eine Rührwerksmühle bzw. Rührwerkskugelmühle 36 an, um das Produkt mit der notwendigen Endfeinheit zu versehen.
Bezugsziffernliste
10 Behälter
11 Feststoffzulauf
12 erster Prozeßraum
13 Zerkleinerungseinrichtung
14 Welle
15 Mahlstifte
16 zweiter Prozeßraum
17 Flüssigkeitszulauf
18 Werkzeuge
19 Werkzeuge
21 dritter Prozeßraum
22 vierter Prozeßraum
23 Ringelement
24 Ringelement
25 Rotor
26 Antrieb
27 Ringspalt
28 Auslaß
29 Flügel
30 Mahlstifte
32 Mahl- und Dispergiervorrichtung
34 Zwischenbehälter
36 Rührwerksmühle

Claims

Patentansprüche
1.
Verfahren zur Zerkleinerung von natürlichen oder künstlichen mineralischen Produkten in einer Größe von 10 nm bis 30 mm, welche aus dem vorgeschalteten Prozeß vorzerkleinert anfallen, wobei diese Feststoffe in einem Arbeitsprozeß kontinuierlich zunächst trocken weiter zerkleinert, anschließend mit Flüssigkeit benetzt und in dieser zu einer pumpfähigen Suspension feinst vorgemahlen werden, welche anschließend durch Rührwerksmühlen auf die gewünschte Endfeinheit vermählen wird.
2.
Verfahren zum Zerkleinern von mineralischen Produkten nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Durchsatz der Produktionslinie 1 bis 60 Tonnen pro Stunde Feststoff beträgt
3.
Verfahren zum Zerkleinern von mineralischen Produkten nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die kontinuierliche Dispergierung mit einem Kreislaufbehälter quasi stationär erfolgt.
4.
Verfahren zum Zerkleinern von mineralischen Produkten nach einem der obigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Rührwerkskugelmühle kontinuierlich mit Produkt aus dem Kreislaufbehälter der quasi stationären Dispergierung versorgt wird.
5. Verfahren zum Zerkleinern von mineralischen Produkten nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Trockenvorzerkleinerung durch Prallbeanspruchung erfolgt.
6.
Verfahren zum zerkleinern von mineralischen Produkten nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, daß die mineralischen Produkte nach ihrer Vorbehandlung in einem oder mehreren Prozeßräumen einem Ringspalt (27) zugeführt werden, dessen Spaltweite 50 nm bis 3 mm beträgt.
7.
Verfahren zum zerkleinern von mineralischen Produkten nach Anspruch 6 dadurch gekennzeichnet, daß der Ringspalt (27) eine Größe von 500 nm bis 2 mm beträgt.
8.
Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, daß zum Benetzen und Dispergieren mineralischer Produkte oder anderer pulverförmiger Feststoffe ein Behälter (10) vorgesehen ist, der einen Feststoffzulauf (11), einen Flüssigkeitszulauf (17) sowie einen Auslaß (25) aufweist, wobei das Produkt mindestens vier Prozeßräume (12, 16, 21, 22) durchläuft und vor dem Auslaß (25) des Behälters ein Ringspalt (27) gebildet ist, der aus einem stehenden Ringelement (23) und einem rotierenden Ringelement (24) gebildet ist.
9.
Vorrichtung nach Anspruch 8 dadurch gekennzeichnet, daß im ersten Prozeßraum (12) eine Trockenvorzerkleinerungseinrichtung angeordnet ist, die aus einer Kombination von Mahlstiften (15) am Mahlbehälter (10) und Mahlstiften (15) an der Welle (14) besteht
10.
Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Trockenzerkleinerungseinrichtung eine Prallmühle ist.
11.
Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Gehäuse der Prallmühle sich in Strömungsrichtung erweitert.
12.
Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, im Bereich des vierten Prozeßraums eine Dispergiereinrichtung vorgesehen ist, die aus Ringelementen (23, 24) besteht, durch die das Produkt radial ein- und austritt.
13.
Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Ringelemente (23, 24) parallel oder senkrecht zur Längsachse der Welle (14) angeordnet sind und deren Abstand größer als 1 mm beträgt.
14.
Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Ringelemente (23, 24) in Richtung der Drehachse gesehen zumindest teilweise überdecken.
15. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Ringelemente (23, 24) aus verschleißfesten Materialien bestehen.
16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Ringelemente aus Keramik bestehen.
17.
Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Ringelemente (23, 24) aus SiC und Phenol- oder Epoxydharz, Hartmetall, PU,
Gummi oder Elastomeren gefertigt oder damit beschichtet sind.
18.
Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Ringelemente (23, 24) lösbar mit dem Behälter (10), der Welle (14) oder einem mit der Welle (14) in Verbindung stehenden Element verbunden sind.
19.
Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß dem Auslaß (28) ein Rotor vorgeschaltet ist, der das Produkt radial beschleunigt.
20.
Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Rotor (25) ebene Rotorflügel (29) aufweist.
21.
Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Rotorflügel (29) geneigt oder gewölbt sind.
22.
Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Rotorflügel (29) auf der Rotorwelle durch Formschluß befestigt sind.
23.
Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß der Formschluß durch eine schwalbenschwanzföπnige Nut erfolgt.
24.
Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Behälter (10) eine Beschichtung aus verschleißfestem Material insbesondere Hartmetall, Keramik, PU, Gummi oder Elastormer aufweist.
EP07711232A 2006-03-16 2007-03-15 Verfahren und vorrichtung zur erzaufbereitung Withdrawn EP1896184A2 (de)

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