EP1991380A1 - Verfahren zur herstellung eines dichtsegments und dichtsegment zur verwendung in verdichter- und turbinenkomponenten - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines dichtsegments und dichtsegment zur verwendung in verdichter- und turbinenkomponenten

Info

Publication number
EP1991380A1
EP1991380A1 EP07721961A EP07721961A EP1991380A1 EP 1991380 A1 EP1991380 A1 EP 1991380A1 EP 07721961 A EP07721961 A EP 07721961A EP 07721961 A EP07721961 A EP 07721961A EP 1991380 A1 EP1991380 A1 EP 1991380A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
mixture
sealing segment
molded body
powder
metal
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP07721961A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Reinhold Meier
Claus Müller
Franz Prieschl
Siegfried Sikorski
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
MTU Aero Engines AG
Original Assignee
MTU Aero Engines GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by MTU Aero Engines GmbH filed Critical MTU Aero Engines GmbH
Publication of EP1991380A1 publication Critical patent/EP1991380A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F5/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the special shape of the product
    • B22F5/009—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the special shape of the product of turbine components other than turbine blades
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
    • B22F3/22—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces for producing castings from a slip
    • B22F3/225—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces for producing castings from a slip by injection molding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F7/00—Manufacture of composite layers, workpieces, or articles, comprising metallic powder, by sintering the powder, with or without compacting wherein at least one part is obtained by sintering or compression
    • B22F7/06—Manufacture of composite layers, workpieces, or articles, comprising metallic powder, by sintering the powder, with or without compacting wherein at least one part is obtained by sintering or compression of composite workpieces or articles from parts, e.g. to form tipped tools
    • B22F7/062—Manufacture of composite layers, workpieces, or articles, comprising metallic powder, by sintering the powder, with or without compacting wherein at least one part is obtained by sintering or compression of composite workpieces or articles from parts, e.g. to form tipped tools involving the connection or repairing of preformed parts
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/626—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B
    • C04B35/63—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B using additives specially adapted for forming the products, e.g.. binder binders
    • C04B35/638—Removal thereof
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B37/00—Joining burned ceramic articles with other burned ceramic articles or other articles by heating
    • C04B37/02—Joining burned ceramic articles with other burned ceramic articles or other articles by heating with metallic articles
    • C04B37/021—Joining burned ceramic articles with other burned ceramic articles or other articles by heating with metallic articles in a direct manner, e.g. direct copper bonding [DCB]
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F2998/00—Supplementary information concerning processes or compositions relating to powder metallurgy
    • B22F2998/10—Processes characterised by the sequence of their steps
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B1/00—Producing shaped prefabricated articles from the material
    • B28B1/002—Producing shaped prefabricated articles from the material assembled from preformed elements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B1/00—Producing shaped prefabricated articles from the material
    • B28B1/24—Producing shaped prefabricated articles from the material by injection moulding
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/60—Aspects relating to the preparation, properties or mechanical treatment of green bodies or pre-forms
    • C04B2235/602—Making the green bodies or pre-forms by moulding
    • C04B2235/6027—Slip casting
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2237/00—Aspects relating to ceramic laminates or to joining of ceramic articles with other articles by heating
    • C04B2237/30—Composition of layers of ceramic laminates or of ceramic or metallic articles to be joined by heating, e.g. Si substrates
    • C04B2237/32—Ceramic
    • C04B2237/34—Oxidic
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2237/00—Aspects relating to ceramic laminates or to joining of ceramic articles with other articles by heating
    • C04B2237/30—Composition of layers of ceramic laminates or of ceramic or metallic articles to be joined by heating, e.g. Si substrates
    • C04B2237/32—Ceramic
    • C04B2237/34—Oxidic
    • C04B2237/341—Silica or silicates
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2237/00—Aspects relating to ceramic laminates or to joining of ceramic articles with other articles by heating
    • C04B2237/30—Composition of layers of ceramic laminates or of ceramic or metallic articles to be joined by heating, e.g. Si substrates
    • C04B2237/32—Ceramic
    • C04B2237/36—Non-oxidic
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2237/00—Aspects relating to ceramic laminates or to joining of ceramic articles with other articles by heating
    • C04B2237/30—Composition of layers of ceramic laminates or of ceramic or metallic articles to be joined by heating, e.g. Si substrates
    • C04B2237/32—Ceramic
    • C04B2237/36—Non-oxidic
    • C04B2237/361—Boron nitride
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2237/00—Aspects relating to ceramic laminates or to joining of ceramic articles with other articles by heating
    • C04B2237/30—Composition of layers of ceramic laminates or of ceramic or metallic articles to be joined by heating, e.g. Si substrates
    • C04B2237/32—Ceramic
    • C04B2237/36—Non-oxidic
    • C04B2237/363—Carbon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2237/00—Aspects relating to ceramic laminates or to joining of ceramic articles with other articles by heating
    • C04B2237/30—Composition of layers of ceramic laminates or of ceramic or metallic articles to be joined by heating, e.g. Si substrates
    • C04B2237/40—Metallic
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
    • F23R—GENERATING COMBUSTION PRODUCTS OF HIGH PRESSURE OR HIGH VELOCITY, e.g. GAS-TURBINE COMBUSTION CHAMBERS
    • F23R2900/00—Special features of, or arrangements for continuous combustion chambers; Combustion processes therefor
    • F23R2900/00018—Manufacturing combustion chamber liners or subparts

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a sealing segment for use in compressor and turbine components by means of powder injection molding and a sealing segment for use in compressor and turbine components consisting of at least a first molded body as the base member and at least one second molded body with a compared to the first molded body higher abrasion than rubbing on.
  • Such sealing segments are used in particular in so-called gap holding systems in the compressor and turbine components for use.
  • such sealing segments or sealing systems have the task to keep a sealing gap of rotating blading to a housing as well as the gap of a standing blading to the rotating rotor hub minimal and thus to guarantee a stable performance with high efficiency.
  • the rotating components of the turbine sealing fins which run in a known manner against honeycomb seals.
  • honeycomb seal is disclosed by WO 2004/061340 Al. This known honeycomb seal consists of a single molded body produced by powder metallurgical injection molding.
  • Said enema process can easily lead to overheating in the sealing fins, if the contact with the honeycomb material takes too long or the resulting resistance in abrading the honeycomb is too high. Damage to the sealing fins can therefore not be ruled out in known sealing segments or corresponding inlet linings.
  • a process according to the invention for producing a sealing segment for use in compressor and turbine components by means of powder injection molding comprises the following process steps according to the invention: a) preparation of a first homogeneous mixture of a metal powder or a mixture of metal powders or a ceramic powder or a mixture of ceramic powders and at least one binder; b) producing a first molded article by injection molding of the first mixture; c) Preparation of a second homogeneous mixture of a metal powder or a mixture of metal powders or a ceramic powder or a mixture of ceramic powders and at least one binder, wherein the second mixture is selected such that it compared to the first mixture for a subsequent common sinter - process has a higher abrasion; d) producing a second shaped body as a rubbing layer by means of injection molding of the second mixture; and e) connecting the first and second shaped bodies to produce the sealing segment.
  • the use of the powder injection molding process ensures a cost-effective and also individual production of the required sealing segments.
  • all sprayable and sinterable metals, metal alloys and ceramics can be used. It is also conceivable to mix the metal or ceramic powders.
  • the sinterable ceramics may include, for example, nitride, oxide and silicate ceramics and carbides.
  • Decisive in the production of the sealing system according to the invention is that the abradable coating consists from the second molded body has a higher abrasion than serving as a base and / or fastener for the sealing segment first molded body. According to the invention it is therefore possible to meet a wide variety of material requirements for such a sealing segment in compressor and turbine components.
  • properties of the second shaped body concerning the abrasion behavior such as the emergence of only low frictional energies and resistances, the good chip formation and removability of the abrasion, or also the prevention of an inflammation of the abrasion when rubbing, individually on the tapping components the turbine, such as sealing fins, are tuned.
  • the stress of the sealing fins is significantly reduced by the rubbing, whereby the corresponding sealing gap can be reduced in an advantageous manner.
  • honeycomb seals or honeycomb inlet coverings with conventional geometry have to be produced; it is also possible to develop aerodynamically more effective and production-technically more cost-effective geometries.
  • honeycomb shape completely eliminated and correspondingly flat layers are produced cost-saving.
  • even the first mold element, which serves as a base or fastener of the sealing segment to vote on the appropriate technical and material engineering conditions. This concerns in particular the temperature and erosion resistance.
  • the bonding of the first and second shaped bodies can take place immediately after their production and before a joint delivery process of the shaped bodies.
  • the joining of the first and second shaped bodies takes place after a separate delivery process and before a subsequent common sintering process of the shaped bodies.
  • the joining of the first and second shaped bodies can be carried out after a separate debinding and sintering process of the molded articles. body takes place. In the latter case, both mechanical and chemical bonding processes are possible.
  • the higher abrasion of the second shaped body is achieved by reducing the proportion of metal powder or ceramic powder in the second mixture.
  • the metal powder or ceramic powder content in the second mixture is only about 15-30% by volume. This results in sintering a porous structure by reduced grain contacts.
  • the higher abrasion of the second molded body is achieved by the use of metal and ceramic powders with reduced sintering activity.
  • metal powder with low purity class, d. H. For example, higher C and O content can be used.
  • deaerated air instead of inertgasverdüstem metal powder leads to a higher C and O occupancy of the surfaces and thus to a reduced sintering activity.
  • inexpensive metal or ceramic powders can be used, it is achieved a homogeneous porosity distribution and a reduction of the demixing effects. Again, no changes to the process parameters are necessary.
  • the higher abrasion of the second shaped body is achieved by admixing binder polymers which do not completely decompose during delivery and / or sintering to form the second mixture.
  • the binder polymers can be selected from the group of phenolic resins or novolac.
  • the addition of binder polymers results in a reduction of the sintering activity, resulting in carbon residues in the grain gussets of the metal or ceramic powder particles in the sintered product, see above that good abrasion properties can be achieved.
  • the higher abrasion of the second molded body is achieved by admixing fillers to the second mixture.
  • the fillers of easily cleavable inert materials such as graphite, bentonite or hexagonal boron nitride and / or materials which decompose at least partially during debindering and / or sintering and contribute to the formation of pores in the second molded body, may arise.
  • an evaporation takes place during sintering, whereby it comes to pore formation in the stripping layer and the second molded body.
  • the fillers do not decompose and in the sintered product, d. H.
  • the stripping layer or the second shaped body remain in the grain gussets of the metal or ceramic powder particles. This results overall in a very easily cleavable or abradable Abstreif für.
  • the formation of pores in the subsequent use of the sealing segment by superficial oxidation for example, in the choice of graphite as a filler.
  • An inventive sealing segment for use in compressor and turbine components consists of at least one first molded body as the base element and / or fastening element and at least one second molded body having a higher abrasion than the squealer layer compared to the first molded body, wherein the first and the second molded body are each by means of powder injection molding is made. Due to the at least two-layer design of the sealing segment according to the invention, it is possible to on the one hand the base and / or fastener, namely the first molded body, as well as the stripping, namely the second molded body, both in their geometries as well as the material compositions to meet the technical and material requirements.
  • the sealing segment may be, for example, an inlet lining for sealing a radial gap between a rotating blade and a housing of a gas turbine. Furthermore, it is possible that the sealing segment is honeycomb-shaped.
  • the sealing segment according to the invention is produced by a method as has been described in detail above.
  • the sealing segment of the invention consists of a plurality of molded articles, wherein at least two molded bodies are produced by means of powder injection molding.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Composite Materials (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Structures Of Non-Positive Displacement Pumps (AREA)
  • Powder Metallurgy (AREA)
  • Sealing Devices (AREA)
  • Sealing Using Fluids, Sealing Without Contact, And Removal Of Oil (AREA)

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Dichtsegments zur Verwendung in Verdichter- und Turbinenkomponenten mittels Pulverspritzgießens, wobei das Verfahren folgende Schritte umfasst: a) Herstellung eines ersten homogenen Gemisches aus einem Metallpulver oder einer Mischung von Metallpulvern oder einem Keramikpulver oder einer Mischung von Keramikpulvern und mindestens einem Bindemittel; b) Herstellung eines ersten Formkörpers mittels Spritzgießen des ersten Gemisches; c) Herstellung eines zweiten homogenen Gemisches aus einem Metallpulver oder einer Mischung von Metallpulvern oder einem Keramikpulver oder einer Mischung von Keramikpulvern und mindestens einem Bindemittel, wobei das zweite Gemisch derart gewählt ist, dass es im Vergleich zu dem ersten Gemisch nach einem sich anschließenden gemeinsamen Sintervorgang eine geringere Abriebfestigkeit aufweist; d) Herstellung eines zweiten Formkörpers als Anstreifschicht mittels Spritzgießen des zweiten Gemisches; und e) Verbinden des ersten und zweiten Formkörpers zu dem Dichtsegment. Die Erfindung betrifft weiterhin ein Dichtsegment zur Verwendung in Verdichter- und Turbinenkomponenten bestehend aus mindestens einem ersten Formkörper als Basiselement und mindestens einem zweiten Formkörper mit einem im Vergleich zu dem ersten Formkörper geringere Abriebfestigkeit als Anstreifschicht, wobei der erste und der zweite Formkörper jeweils mittels Pulverspritzgießen hergestellt ist.

Description

Verfahren zur Herstellung eines Dichtsegments und Dichtsegment zur Verwendung in
Verdichter- und Turbinenkomponenten
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Dichtsegments zur Verwendung in Verdichter- und Turbinenkomponenten mittels Pulverspritzgießens sowie ein Dichtsegment zur Verwendung in Verdichter- und Turbinenkomponenten bestehend aus mindestens einem ersten Formkörper als Basiselement und mindestens einem zweiten Formkörper mit einem im Vergleich zu dem ersten Formkörper höheren Abrieb als Anstreifschicht.
Derartige Dichtsegmente kommen insbesondere bei so genannten Spalterhaltungssystemen in den Verdichter- und Turbinenkomponenten zur Anwendung. Dabei haben derartige Dichtsegmente bzw. Dichtsysteme die Aufgabe, einen Dichtspalt von rotierender Beschaufelung zu einem Gehäuse als auch die Spalte von einer stehenden Beschaufelung zu den drehenden Rotornaben minimal zu halten und damit ein stabiles Betriebsverhalten bei hohem Wirkungsgrad zu garantieren. Dabei weisen in üblicher Weise die rotierenden Bauteile der Turbine Dichtfinnen auf, die in bekannter Weise gegen wabenförmige Dichtungen einlaufen. Eine derartige Wabendichtung ist durch die WO 2004/061340 Al offenbart. Diese bekannte Wabendichtung besteht aus einem einzelnen, durch pulvermetallurgisches Spritzgießen hergestellten Formkörper.
Der genannte Einlaufvorgang kann bei den Dichtfinnen leicht zu Überhitzungen führen, wenn der Kontakt mit dem Wabenmaterial zu lange dauert oder der entstehende Widerstand beim Abreiben der Waben zu hoch wird. Beschädigungen der Dichtfinnen sind daher bei bekannten Dichtsegmenten bzw. entsprechenden Einlaufbelägen nicht auszuschließen.
Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Dichtsegments und ein entsprechend hergestellten Dichtsegment zur Verwendung in Verdichter- und Turbinenkomponenten bereitzustellen, bei dem einerseits eine kostengünstige Herstellung unterschiedlichster Geometrien von Dichtsegmenten möglich ist und andererseits die Belastung der gegen die Dichtsegmente einlaufenden Verdichter- und Turbinenkomponenten verringert wird.
Gelöst werden diese Aufgaben durch ein Verfahren gemäß den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie ein Dichtsegment gemäß den Merkmalen des Anspruchs 16.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den jeweiligen Unteransprüchen beschrieben.
Ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung eines Dichtsegments zur Verwendung in Verdichter- und Turbinenkomponenten mittels Pulverspritzgießens umfasst erfindungsgemäß folgende Verfahrensschritte: a) Herstellung eines ersten homogenen Gemisches aus einem Metallpulver oder einer Mischung von Metallpulvern oder einem Keramikpulver oder einer Mischung von Keramikpulvern und mindestens einem Bindemittel; b) Herstellung eines ersten Formkörpers mittels Spritzgießen des ersten Gemisches; c) Herstellung eines zweiten homogenen Gemisches aus einem Metallpulver oder einer Mischung von Metallpulvern oder einem Keramikpulver oder einer Mischung von Keramikpulvern und mindestens einem Bindemittel, wobei das zweite Gemisch derart gewählt ist, dass es im Vergleich zu dem ersten Gemisch nach einem sich anschließenden gemeinsamen Sinter- vorgang einen höheren Abrieb aufweist; d) Herstellung eines zweiten Formkörpers als Anstreifschicht mittels Spritzgießen des zweiten Gemisches; und e) Verbinden des ersten und zweiten Formkörpers zur Herstellung des Dichtsegments.
Durch die Verwendung des Pulverspritzgießverfahrens ist eine kostengünstige und auch individuelle Herstellung der benötigten Dichtsegmente gewährleistet. Für das Pulverspritzgießen des ersten und zweiten Formkörpers können dabei alle spritzfähigen und sinterbaren Metalle, Metalllegierungen sowie Keramiken verwendet werden. Auch Mischungen der Metall- oder Keramikpulver sind denkbar. Die sinterbaren Keramiken können beispielsweise Nitrid-, Oxid- und Silikatkeramiken sowie Karbide umfassen. Entscheidend bei der Herstellung des erfindungsgemäßen Dichtsystems ist, dass die Anstreifschicht bestehend aus dem zweiten Formkörper einen höheren Abrieb aufweist als der als Basis- und/oder Befestigungselement für das Dichtsegment dienende erste Formkörper. Erfindungsgemäß ist es daher möglich, unterschiedlichste Materialanforderungen an ein derartiges Dichtsegment in Verdichter- und Turbinenkomponenten zu erfüllen. Dies betrifft einerseits die einfache Herstellung komplizierter Geometrien durch die Verwendung des Pulverspritzgießverfahrens wie auch die individuelle Anpassung in der Materialauswahl für die Herstellung des ersten und zweiten Formkörpers, die sich nach den tatsächlichen technischen Gegebenheiten richten kann. So ist es möglich, dass Eigenschaften des zweiten Formkörpers, die das Abriebverhalten betreffen, wie das Entstehen von nur niedrigen Reibenergien und — widerständen, die gute Spanbildung und Entfernbarkeit des Abriebes oder auch das Verhindern einer Entzündung des Abriebs beim Anstreifen, individuell auf die anstreifenden Bauelemente der Turbine, wie zum Beispiel Dichtfinnen, abgestimmt werden. Dadurch wird zum Beispiel die Belastung der Dichtfinnen durch das Anstreifen deutlich gesenkt, wodurch der entsprechende Dichtspalt in vorteilhafter Weise verkleinert werden kann. Zudem müssen keine Wabendichtungen oder wabenförmige Einlaufbeläge mit konventioneller Geometrie hergestellt werden, es können auch aerodynamisch wirksamere und herstellungstechnisch kostengünstigere Geometrien entwickelt werden. Zudem ist es möglich, dass die Wabenform gänzlich entfällt und entsprechend ebene Schichten Kosten sparend hergestellt werden. Des Weiteren ist es erfindungsgemäß möglich, auch das erste Formelement, welches als Basis- oder Befestigungselement des Dichtsegments dient, auf die entsprechenden technischen und materialtechnischen Gegebenheiten abzustimmen. Dies betrifft insbesondere die Temperatur- und Erosionsbeständigkeit.
In verschiedenen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens kann das Verbinden des ersten und zweiten Formkörpers unmittelbar nach deren Herstellung und vor einem gemeinsamen Entbindungsprozess der Formkörper erfolgen. Es ist aber auch möglich, dass das Verbinden des ersten und zweiten Formkörpers nach einem getrennt erfolgenden Entbindungsprozess und vor einem nachfolgenden gemeinsamen Sinterprozess der Formkörper erfolgt. Schließlich ist es auch möglich, dass das Verbinden des ersten und zweiten Formkörpers nach einem getrennt erfolgenden Entbindungs- und Sinterprozess der Form- körper erfolgt. Im letzteren Fall sind mechanische wie auch chemische Verbindungsprozesse möglich.
In weiteren vorteilhaften Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der höhere Abrieb des zweiten Formkörpers durch die Reduzierung des Metallpulver- oder Keramikpulveranteils im zweiten Gemisch erzielt. So beträgt zum Beispiel der Metallpulveroder Keramikpulveranteil im zweiten Gemisch nur ca. 15 — 30 Vol-%. Dadurch ergibt sich beim Sintern eine poröse Struktur durch reduzierte Körnerkontakte. Vorteilhafterweise entstehen hierbei keine Entmischungseffekte im zweiten Gemisch und es ergibt sich eine homogene Porositätsverteilung. Auch ist keine Änderung der Prozessparameter notwendig.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung wird der höhere Abrieb des zweiten Formkörpers durch die Verwendung von Metall- und Keramikpulvern mit reduzierter Sinteraktivität erzielt. Dabei können zum Beispiel Metallpulver mit geringer Reinheitsklasse, d. h. zum Beispiel höherem C- und O-Gehalt verwendet werden. Auch die Verwendung von luftverdüstem anstelle von inertgasverdüstem Metallpulver führt zu einer höheren C- und O-Belegung der Oberflächen und damit zu einer reduzierten Sinteraktivität. Vorteilhafterweise ergibt sich dadurch eine sehr poröse Struktur durch reduzierte Körnerkontakte bzw. Sinterhalsbildung. Zudem können kostengünstige Metall- oder Keramikpulver verwendet werden, es wird eine homogene Porositätsverteilung sowie eine Reduzierung der Entmischungseffekte erzielt. Wiederum sind keine Änderungen der Prozessparameter notwendig.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der höhere Abrieb des zweiten Formkörpers durch Beimischung von Binderpolymeren, die sich beim Entbinden und/oder Sintern nicht vollständig zersetzen, zu dem zweiten Gemisch erzielt. Dabei können die Binderpolymere aus der Gruppe der Phenolharze gewählt werden oder Novolak sein. Vorteilhafterweise ergibt sich durch die Beimischung von Binderpolymeren eine Reduzierung der Sinteraktivität, es ergeben sich Karbonrückstände in den Körnerzwickeln der Metall- oder Keramikpulverteilchen im gesinterten Produkt, so dass gute Abriebeigenschaften erzielt werden können. Auch hier finden vorteilhafterweise keine Entmischungseffekte bei einer homogenen Porositätsverteilung statt.
Bei einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der höhere Abrieb des zweiten Formkörpers durch Beimischung von Füllstoffen zu dem zweiten Gemisch erzielt. Dabei können die Füllstoffe aus leicht spaltbaren inerten Materialien wie Graphit, Bentonit oder hexagonalem Bornitrid und/oder Materialien, die während des Entbindens und/oder Sinterns sich zumindest teilweise zersetzen und zur Porenbildung im zweiten Formkörper beitragen, entstehen. Vorteilhafterweise erfolgt zum Beispiel ein Abdampfen während des Sinterns, wodurch es zur Porenbildung in der Abstreifschicht bzw. dem zweiten Formkörper kommt. Es ist aber auch möglich, dass sich die Füllstoffe nicht zersetzen und im gesinterten Produkt, d. h. der Abstreifschicht bzw. dem zweiten Formkörper in den Körnerzwickeln der Metall- oder Keramikpulverteilchen verbleiben. Dadurch ergibt sich insgesamt eine sehr leicht spaltbare bzw. abreibbare Anstreifschicht. Zudem erfolgt gegebenenfalls die Porenbildung im späteren Einsatz des Dichtsegments durch oberflächliche Oxidation, zum Beispiel bei der Wahl von Graphit als Füllstoff.
hi einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden eine Vielzahl von homogenen Gemischen aus Metallpulver oder einer Mischung von Me- tallpülvern oder einem Keramikpulver oder einer Mischung von Keramikpulvern und mindestens einem Bindemittel gemäß den Verfahrensschritten a) bis d) zur Herstellung einer entsprechenden Vielzahl von Formkörpern und eines daraus resultierenden Dichtsegments bereitgestellt. Dadurch ist es möglich, auch vielschichtige Dichtsegmente kostengünstig in nahezu beliebigen Geometrien herzustellen.
Eine erfindungsgemäßes Dichtsegment zur Verwendung in Verdichter- und Turbinenkomponenten besteht aus mindestens einem ersten Formkörper als Basiselement und/oder Befestigungselement und mindestens einem zweiten Formkörper mit einem im Vergleich zu dem ersten Formkörper höheren Abrieb als Anstreifschicht, wobei der ersten und der zweite Formkörper jeweils mittels Pulverspritzgießens hergestellt ist. Durch die mindestens zweischichtige Ausbildung des erfindungsgemäßen Dichtsegments ist es möglich, einer- seits das Basis- und/oder Befestigungselement, nämlich den ersten Formkörper, wie auch die Abstreifschicht, nämlich den zweiten Formkörper, sowohl in ihren Geometrien wie auch den Materialzusammensetzungen den technischen und materialtechnischen Anforderungen individuell anzupassen. Das Dichtsegment kann dabei zum Beispiel ein Einlauf belag zur Abdichtung eines radialen Spalts zwischen einer rotierenden Laufschaufel und einem Gehäuse einer Gasturbine sein. Des Weiteren ist es möglich, dass das Dichtsegment wabenförmig ausgebildet ist.
Das erfindungsgemäße Dichtsegment wird dabei nach einem Verfahren, wie es im Vorhergehenden im Detail beschrieben worden ist, hergestellt.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Dichtsegments besteht das Dichtsegment aus einer Vielzahl von Formkörpern, wobei mindestens zwei Formkörper mittels Pulverspritzgießens hergestellt sind.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines Dichtsegments zur Verwendung in Verdichter- und Turbinenkomponenten mittels Pulverspritzgießens, wobei das Verfahren folgende Schritte umfasst
a) Herstellung eines ersten homogenen Gemisches aus einem Metallpulver oder einer Mischung von Metallpulvern oder einem Keramikpulver oder einer Mischung von Keramikpulvern und mindestens einem Bindemittel;
b) Herstellung eines ersten Formkörpers mittels Spritzgießen des ersten Gemisches;
c) Herstellung eines zweiten homogenen Gemisches aus einem Metallpulver oder einer Mischung von Metallpulvern oder einem Keramikpulver oder einer Mischung von Keramikpulvern und mindestens einem Bindemittel, wobei das zweite Gemisch derart gewählt ist, dass es im Vergleich zu dem ersten Gemisch nach einem sich anschließenden gemeinsamen Sintervorgang einen eine geringere Abriebfestigkeit aufweist;
d) Herstellung eines zweiten Formkörpers als Anstreifschicht mittels Spritzgießen des zweiten Gemisches; und
e) Verbinden des ersten und zweiten Formkörpers zur Herstellung des Dichtsegments.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass Verbinden des ersten und zweiten Formkörpers unmittelbar nach deren Herstellung und vor einem gemeinsamen Entbindungsprozess der Formkörper erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass Verbinden des ersten und zweiten Formkörpers nach einem getrennt erfolgenden Entbindungsprozess und vor einem nachfolgenden gemeinsamen Sinterprozess der Formkörper erfolgt.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass Verbinden des ersten und zweiten Formkörpers nach einem getrennt erfolgenden Entbindungs- und Sinterprozess der Formkörper erfolgt.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Dichtsegment ein Einlaufbelag zur Abdichtung eines radialen Spalts zwischen einer rotierenden Laufschaufel und einem Gehäuse einer Gasturbine ist.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Dichtsegment wabenförmig ausgebildet ist.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallpulver oder Mischungen von Metallpulvern oder Keramikpulver oder Mischungen von Keramikpulvern alle sinterbaren Metalle und Metalllegierungen sowie alle sinterbaren Keramiken wie beispielsweise Nitrid-, Oxid- und Silikatkeramiken sowie Karbide umfassen.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die geringere Abriebfestigkeit des zweiten Formkörpers durch die Reduzierung des Metallpulver- oder Keramikpulveranteils im zweiten Gemisch erzielt wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Metallpulver- oder Keramikpulver anteü im zweiten Gemisch 15 - 30 Vol-% beträgt.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die geringere Abriebfestigkeit des zweiten Formkörpers durch die Verwendung von Metalloder Keramikpulvern mit reduzierter Sinteraktivität erzielt wird.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die geringere Abriebfestigkeit des zweiten Formkörpers durch Beimischung von Binderpolymeren, die sich beim Entbinden und/oder Sintern nicht vollständig zersetzen, zu dem zweiten Gemisch erzielt wird.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Binderpolymere aus der Gruppe der Phenolharze gewählt sind oder Novolak ist.
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der höhere Abrieb des zweiten Formkörpers durch Beimischung von Füllstoffen zu dem zweiten Gemisch erzielt wird.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Füllstoffe aus leicht spaltbaren inerten Materialien wie Graphit, Bentonit oder hexagonales Bornitrid und/oder Materialien, die während des Entbindens und/oder Sinterns sich zumindest teilweise zersetzen und zur Porenbildung im zweiten Formkörper beitragen.
15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Vielzahl von homogenen Gemischen aus Metallpulver oder einer Mischung von Metallpulvern oder einem Keramikpulver oder einer Mischung von Keramikpulvern und mindestens einem Bindemittel gemäß den Verfahrensschritten a) bis d) zur Herstellung einer entsprechenden Vielzahl von Formkörpern und eines daraus resultierenden Dichtsegments bereitgestellt werden.
16. Dichtsegment zur Verwendung in Verdichter- und Turbinenkomponenten bestehend aus mindestens einem ersten Formkörper als Basiselement und mindestens einem zweiten Formkörper mit einer im Vergleich zu dem ersten Formkörper geringeren Abriebfestigkeit als Anstreif schicht, dadurch gekennzeichnet, das der erste und der zweite Formkörper jeweils mittels Pulverspritzgießen hergestellt ist.
17. Dichtsegment nach Ansprach 16, dadurch gekennzeichnet, das Dichtsegment ein Einlaufbelag zur Abdichtung eines radialen Spalts zwischen einer rotierenden Laufschaufel und einem Gehäuse einer Gasturbine ist.
18. Dichtsegment nach einem der Ansprüche 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Dichtsegment wabenförmig ausgebildet ist.
19. Dichtsegment nach einem der Ansprüche 16 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass das Dichtsegment nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 15 hergestellt ist.
20. Dichtsegment nach einem der Ansprüche 16 bis 19, dadurch gekennzeichnet, das das Dichtsegment aus einer Vielzahl von Formkörpern besteht, wobei mindestens zwei Formkörper mittels Pulverspritzgießen hergestellt sind.
EP07721961A 2006-03-03 2007-02-27 Verfahren zur herstellung eines dichtsegments und dichtsegment zur verwendung in verdichter- und turbinenkomponenten Withdrawn EP1991380A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102006009860A DE102006009860A1 (de) 2006-03-03 2006-03-03 Verfahren zur Herstellung eines Dichtsegments und Dichtsegment zur Verwendung in Verdichter- und Turbinenkomponenten
PCT/DE2007/000360 WO2007098739A1 (de) 2006-03-03 2007-02-27 Verfahren zur herstellung eines dichtsegments und dichtsegment zur verwendung in verdichter- und turbinenkomponenten

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP1991380A1 true EP1991380A1 (de) 2008-11-19

Family

ID=38226598

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP07721961A Withdrawn EP1991380A1 (de) 2006-03-03 2007-02-27 Verfahren zur herstellung eines dichtsegments und dichtsegment zur verwendung in verdichter- und turbinenkomponenten

Country Status (5)

Country Link
US (1) US20090041607A1 (de)
EP (1) EP1991380A1 (de)
CA (1) CA2643568A1 (de)
DE (1) DE102006009860A1 (de)
WO (1) WO2007098739A1 (de)

Families Citing this family (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102008019331A1 (de) * 2008-04-16 2009-10-22 Rolls-Royce Deutschland Ltd & Co Kg Einlaufdichtung für den Kompressor eines Gasturbinentriebwerks
US10226818B2 (en) 2009-03-20 2019-03-12 Pratt & Whitney Canada Corp. Process for joining powder injection molded parts
CA2797746C (en) * 2009-04-29 2021-12-07 Maetta Sciences Inc. A method for co-processing components in a metal injection molding process, and components made via the same
DE102009055914A1 (de) * 2009-11-27 2011-06-09 Rolls-Royce Deutschland Ltd & Co Kg Dichtringe für eine Labyrinthdichtung
US9903275B2 (en) 2014-02-27 2018-02-27 Pratt & Whitney Canada Corp. Aircraft components with porous portion and methods of making
US9970318B2 (en) * 2014-06-25 2018-05-15 Pratt & Whitney Canada Corp. Shroud segment and method of manufacturing
US9517507B2 (en) 2014-07-17 2016-12-13 Pratt & Whitney Canada Corp. Method of shaping green part and manufacturing method using same
US20160263656A1 (en) 2015-03-12 2016-09-15 Pratt & Whitney Canada Corp. Method of forming a component from a green part
CN104841940A (zh) * 2015-04-01 2015-08-19 宝得粉末注射成形（常熟）有限公司 小型涡轮发动机叶片的制备方法

Family Cites Families (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3844011A (en) * 1970-12-21 1974-10-29 Gould Inc Powder metal honeycomb
CA963497A (en) * 1970-12-21 1975-02-25 Gould Inc. Powder metal honeycomb
US5024695A (en) * 1984-07-26 1991-06-18 Ultrafine Powder Technology, Inc. Fine hollow particles of metals and metal alloys and their production
US4639388A (en) * 1985-02-12 1987-01-27 Chromalloy American Corporation Ceramic-metal composites
US6547522B2 (en) * 2001-06-18 2003-04-15 General Electric Company Spring-backed abradable seal for turbomachinery
FR2840839B1 (fr) * 2002-06-14 2005-01-14 Snecma Moteurs Materiau metallique susceptible d'etre use par abrasion; pieces, carter; procede d'elaboration dudit materiau
DE10259963B4 (de) * 2002-12-20 2010-04-01 Mtu Aero Engines Gmbh Wabendichtung
US6969231B2 (en) * 2002-12-31 2005-11-29 General Electric Company Rotary machine sealing assembly
DE10331397A1 (de) * 2003-07-11 2005-01-27 Mtu Aero Engines Gmbh Verfahren zur Herstellung von Bauteilen einer Gasturbine sowie entsprechendes Bauteil
DE10343782A1 (de) * 2003-09-22 2005-04-14 Mtu Aero Engines Gmbh Verfahren zur Herstellung von Bauteilen

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See references of WO2007098739A1 *

Also Published As

Publication number Publication date
DE102006009860A1 (de) 2007-09-06
CA2643568A1 (en) 2007-09-07
US20090041607A1 (en) 2009-02-12
WO2007098739A1 (de) 2007-09-07

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1991380A1 (de) Verfahren zur herstellung eines dichtsegments und dichtsegment zur verwendung in verdichter- und turbinenkomponenten
DE10046956C2 (de) Thermisch aufgetragene Beschichtung für Kolbenringe aus mechanisch legierten Pulvern
EP2948261B1 (de) Verfahren zur herstellung von chromnitrid-haltigen spritzpulvern, chromnitrid-haltige spritzpulver, verfahren zum thermischen spritzen eines bauteils mittels genannter spritzpulver, und verwendung des genannten spritzpulvers zur oberflächenbeschichtung von bauteilen
DE60315550T2 (de) Abreibbarer metallischer oder keramischer Werkstoff; Formkörper, Gehäuse die dieses Material enthalten sowie seine Herstellung
JP2014523963A (ja) 炭化タングステンが主成分の噴射粉末、ならびに炭化タングステンが主成分の溶射層を有する基板
EP1979577A1 (de) Leitschaufelsegment einer gasturbine und verfahren zu dessen herstellung
DE202018107169U1 (de) Beschichtung insbesondere für Bremsscheiben, Bremstrommeln und Kupplungsscheiben, Bremsscheibe für eine Scheibenbremse oder Bremstrommel für eine Trommelbremse oder Kupplungsscheibe für eine Kupplung, Scheibenbremse oder Trommelbremse oder Kupplung und Verwendung einer Beschichtung
DE3918380A1 (de) Hochtemperatur-verbund-werkstoff, verfahren zu seiner herstellung sowie dessen verwendung
DE102009036407A1 (de) Abreibbarer Schaufelspitzenbelag
DE102012206087A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Bauteils eines Flugtriebwerks durch Metallpulverspritzgießen
DE202018102703U1 (de) Bremskörper für ein Fahrzeug
DE102016208761A1 (de) Pulverspritzgießverfahren, Pulverspritzgießvorrichtung und Pulverspritzgussteil
EP2140041A2 (de) Verfahren zum herstellen eines anstreifbelags
DE102009059806A1 (de) Leichtbauverbundbremsscheibe und deren Herstellung
EP2581468A1 (de) Verfahren zum Aufbringen einer Verschleißschutzschicht auf eine Strömungsmaschinenkomponente
DE202018102704U1 (de) Bremskörper für ein Fahrzeug
DE112019002464T5 (de) Bremsbelagträgerplatte
WO2013041305A1 (de) Verfahren zur herstellung von bauteilen aus mmc's (metallmatrix-verbundwerkstoffen) mit overspraypulver
WO2023052034A1 (de) Herstellungsverfahren für einen kontaktkörper einer vakuumschaltröhre, kontaktkörper für eine vakuumschaltröhre und vakuumschaltröhre mit einem solchen kontaktkörper
DE3249505C2 (de) Verfahren zur Herstellung abn}tzungsbest{ndiger Teile auf Eisenbasis
WO2005012590A2 (de) Ventilsitzringe aus co oder co/mo-basislegierungen und deren herstellung
WO2009112192A2 (de) Verbundwerkstoff auf basis von übergangsmetalldiboriden, verfahren zu dessen herstellung und dessen verwendung
EP2643113B1 (de) Verfahren zur endkonturnahen fertigung von hochtemperaturbeständigen triebwerksbauteilen
US20240253114A1 (en) Cemented carbide powders for additive manufacturing and sintered bodies made therefrom
DE102010050712A1 (de) Bauelement einer Strömungsmaschine und Verfahren zum generativen Herstellen eines derartigen Bauelementes

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 20080829

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): DE ES FR GB IT

DAX Request for extension of the european patent (deleted)
RBV Designated contracting states (corrected)

Designated state(s): DE ES FR GB IT

RAP1 Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred)

Owner name: MTU AERO ENGINES AG

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

RIC1 Information provided on ipc code assigned before grant

Ipc: B28B 1/00 20060101ALN20161130BHEP

Ipc: B22F 5/00 20060101ALI20161130BHEP

Ipc: C04B 35/638 20060101ALI20161130BHEP

Ipc: C04B 37/02 20060101ALI20161130BHEP

Ipc: B28B 1/24 20060101ALI20161130BHEP

Ipc: B22F 7/06 20060101AFI20161130BHEP

Ipc: B22F 3/22 20060101ALI20161130BHEP

RIC1 Information provided on ipc code assigned before grant

Ipc: B22F 3/22 20060101ALI20161207BHEP

Ipc: B28B 1/00 20060101ALN20161207BHEP

Ipc: B28B 1/24 20060101ALI20161207BHEP

Ipc: C04B 37/02 20060101ALI20161207BHEP

Ipc: B22F 7/06 20060101AFI20161207BHEP

Ipc: B22F 5/00 20060101ALI20161207BHEP

Ipc: C04B 35/638 20060101ALI20161207BHEP

INTG Intention to grant announced

Effective date: 20170102

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN

18D Application deemed to be withdrawn

Effective date: 20170513