EP2004534A1 - Procédé de fabrication d'un enroulement a fils séparés - Google Patents

Procédé de fabrication d'un enroulement a fils séparés

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EP2004534A1
EP2004534A1 EP07731870A EP07731870A EP2004534A1 EP 2004534 A1 EP2004534 A1 EP 2004534A1 EP 07731870 A EP07731870 A EP 07731870A EP 07731870 A EP07731870 A EP 07731870A EP 2004534 A1 EP2004534 A1 EP 2004534A1
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EP
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winding
wick
slider
locks
filaments
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EP07731870A
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Hervé BOURGEOISAT
Jean-Michel Cogniaux
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Original Assignee
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    • B65H2701/313—Synthetic polymer threads
    • B65H2701/3132—Synthetic polymer threads extruded from spinnerets

Definitions

  • the present invention relates to a method of manufacturing windings comprising a plurality of son wound in parallel unwindable in the form of a single assembled wick, these son being for technical use, in particular based on glass or thermoplastic polymer. According to another aspect of the invention, it also relates to the winding thus obtained and the device for implementing this method.
  • the manufacture of an assembly wick is the result of a complex industrial process which consists of obtaining threads from molten glass threads flowing through the die orifices. These fillets are drawn as continuous filaments, and then these filaments are combined into base yarns, which yarns are then generally collected in the form of cakes intended for internal use because they are difficult to transport. The cakes are then positioned on creels that feed a winder on which is formed the cylindrical ball of roving (wick) assembled. The products obtained are not free of defects such as undulations or loops from differences in the tension of the basic threads.
  • the coils are also in the form of straight-sided windings or in the form of cylindrical windings, and are generally referred to as "roving” or “ball” depending on their destination final.
  • the form of coil is made using winders, which as their name suggests, are responsible for winding at very high speed (about 10 to 50 meters per second) the glass threads that were previously sized.
  • These winders provide the drawing and the winding of these filaments and the operating parameters of these winders condition with those of the die the dimensional characteristics of the yarn, in particular the title expressed in tex (the tex being the weight in grams of
  • a winder is placed roughly under a die, from which descends one or more strands of son gathered at a point or several points, these son are then wound live on a rotating spindle by means of one or more sliders at a groove for axially distributing the threads gathered along one or more reels by a reciprocating movement synchronized with the rotation of the spindle, this slider or these sliders are part of a subset that the is called encroisure, which is mounted on a movable support allowing its permanent repositioning during the winding, parallel to the spindle axis to allow it to maintain a certain distance between the slider or sliders and the outer cylindrical surface of the coil or coils whose diameter changes throughout its or their construction.
  • a first winding family is said to manual restart, that is to say that an operator is responsible for manually restarting the windings, and it is possible to wind on the same winding several son, up to eight, even sixteen threads (each of the threads consisting of a strand of filaments).
  • a second winder family is called automatic restart.
  • the winder is more complex than those described above, and it further comprises a barrel supporting a plurality of pins (generally at least two in number), each of the rotatable spindles, being adapted to stretch and wind at least one stack successively on each of the pins, one of the pins being active while the other is at rest to allow the unloading of the stack just made, a automatism coupled to the various actuators of the winder being responsible for performing the passage of at least one strand of filaments from one spindle to the other during the rotation of the barrel.
  • the present invention is specifically concerned with winders whose recovery is automated that do not have the disadvantages mentioned above, and which allow the winding on the same coil, the winding separated according to an optimal quality, of at least two strands of characteristics ( in particular number of wires per strand, choice of material forming the wire %) different or identical
  • the method of manufacturing windings comprising a plurality of son assembled by means of a winder comprising a barrel provided with at least a first and a second spindle, each of the first and second spindles being successively either rest, that is to say during an unloading phase or being mobile in rotation, that is to say during a winding phase of a winding is characterized in that
  • the threads coming from a spinneret are separated into at least two plies, each ply forming a strand of threads is wound on one and the same winding with the aid of a slider enabling the separated strands to be deposited simultaneously on the surface of said winding.
  • said winding being supported by one of the pins, the barrel is set in motion so as to pass one of the spindles from its winding phase to its rest position, while the other spindle then moves from its rest position to its winding position, during this operation. movement the cursor is moved away from the surface of the winding
  • a separation of the bits proceeding from the die to the surface of said winding is carried out by means of a separation device, the latter being able to occupy a first position in which it allows firstly to separate the wicks from each other and secondly to maintain them in a separated position, and a second position in which it does not interfere with the path of the wicks,
  • the separating device is positioned in its second position.
  • the locks are constantly preserved and identified during the entire transition phase, namely during the passage from one winding spindle to the other, thus making it possible to wind on a spool. same winding at least two wicks separately.
  • the separation device is positioned in the vicinity of the path of the locks so as to intercept their path and to push back at least a first lock of at least one second lock on each side of the lock. 'a median plane,
  • the winder essentially comprising a frame, this frame comprising a barrel movable in rotation relative to the frame, said barrel being from minus two pins each adapted to support at least one winding, each of the pins being rotatable about a first axis substantially perpendicular to the diameter of the winding so as to simultaneously stretch and wind at least two bits in the form of a winding of separated locks, and a crimping device at least provided with a slider for depositing on the surface of the winding the locks separated from one another, characterized in that it further comprises a device for separation can occupy a first position in which it allows on the one hand to separate from each other the wicks running from a die to the curseu r and secondly to maintain them in a remote position, and a second position in which it does not interfere with the path of the wicks.
  • a device for separation can occupy a first position in which it allows on the one hand to separate from each other the wicks running from a die to the curseu r and
  • the separating device comprises at least one pallet provided at one of its sides with at least two edges, these edges being intersecting so as to define between them a plan for separating the passage of at least two wicks each of the strands being directed by these edges to immobilization zones positioned respectively at the free ends of said ridges,
  • the separation device is mounted rotatably with respect to the frame, along an axis substantially parallel to the axis of rotation of the pins,
  • the slider is mounted in the crease device and comprises a wire guide of at least two grooves, each of the grooves being adapted to receive a wick,
  • the slider comprises a generally trapezoidal wire guide whose two sides form curved walls adapted to guide a wick to a wall projecting from one of the other two sides of the wire guide, this projecting wall to constrain the displacement of the wick in a groove located at the foot of said projecting wall, said groove being adapted to immobilize said wick,
  • the slider comprises a wire guide generally of trapezoidal shape, one of the sides is provided with a plurality of grooves, each of the grooves being adapted to immobilize a wick, the grooves comprise a blind portion with a parallel blank and a portion Extending outwardly of said wire guide, according to yet another aspect of the invention, it relates to a winding obtained by the method described above, characterized in that it comprises a plurality of turns, preferably at least two, each of the turns being constituted by at least one wick made of a material and being separated from one of them by a pitch p.
  • one or more of the following provisions may be used in addition: the materials forming each of the turns are different,
  • each of the locks comprises an identical number of filaments, each of the locks comprises a different number of filaments,
  • At least one of the locks is based on filaments of glass-coated yarns and thermoplastic polymer, for example a polyolefin, a polyamide, a polyester or a thermoplastic polyurethane;
  • At least one of the locks is based on glass filaments, it comprises at least two separate turns, each of the turns being respectively formed of a lock of 400 to 4000 glass filaments, preferably 800 to 1600 filaments of glass and a wick of 200 to 4000 polypropylene filaments, preferably 600 to 1600 polypropylene filaments.
  • FIG. 1 is a diagrammatic front view of a winder according to the invention
  • FIG. 2 is a front view of the separating device intended for use in 2 locks
  • FIG. 3 is a view of a slider that can be used in combination with the separating device of FIG. 2;
  • a winder 1 according to the invention illustrated in Figure 1, it comprises a metal frame obtained by a technique of mechanically welded metal elements previously machined or available as standard in the trade.
  • This frame essentially comprises a substantially rectangular base resting on legs suitably placed so as to correspond to the jig or the spacing of the forks of a pallet truck or a similar handling device to facilitate the implementation of this winder in a fiberizing position.
  • this closed cabinet-shaped structure is provided with the control and control devices necessary for the various regulations of the various components which will be described later in the present description, of networks, hydraulic, electrical, compressed air, and other necessary fluids the operation of said organs.
  • This barrel 2 On the closed structure cooperates a cylinder 2 which projects laterally.
  • This barrel 2 is rotatably mounted about an axis of rotation and is held within one of the walls of the closed structure by means of a plurality of guide members (ball crown, ball slide for example).
  • this barrel 2 constitutes a support assembly of pins 3, 4.
  • the barrel 2 has two pins 3, 4, in diametrically opposite positions [if there is only a pin, it is not possible to make the automatic transfer].
  • the barrel 2 makes it possible to bring a spindle 3 previously unloaded and provided with at least one blank sleeve (within the meaning of the invention, a sleeve is a support made of plastic, cardboard or other material which is intended for receiving the spool of thread or the winding of threads) in the winding position and another spindle 4 having its full cuffs in the unloading position by rotations of 180 °.
  • a sleeve is a support made of plastic, cardboard or other material which is intended for receiving the spool of thread or the winding of threads) in the winding position and another spindle 4 having its full cuffs in the unloading position by rotations of 180 °.
  • Each of the pins 3, 4 integral with the barrel 2 is a rotating assembly adapted to stretch and wind the wire 5 on a sleeve previously introduced on the spindle. This winding is performed along a first axis of rotation substantially parallel to the axis of rotation of the barrel relative to the structure
  • Figure 1 there appears another element which is essential for the realization of a coil.
  • This is the device for positioning and guiding the wire on pin 6.
  • it is a movable cursor in a groove, the cursor moving linearly along a second axis substantially parallel to the first axis; the assembly being mounted within an assembly that can move closer to or away from the outer peripheral surface of the coil during the winding thereof.
  • This set is commonly called "crease device”.
  • a crimping device 6 comprises a member shaped as a moving slider 7 linearly within a groove, this movable slider 7 makes it possible to position at least one wire 5 on the spindle 3 or 4 in rotation, the movement printed by the wire guide 7 consisting essentially of a movement of oscillations or beats only over a length of the coil.
  • the slider 7 is movably mounted in a movement back and forth in translation on a shaft integral with the frame and parallel to the axis of the spindle, this second translational movement thus making it possible to cover the length of the coil.
  • the slider 7 shown in FIG. 3 allows the simultaneous removal at the surface of the same and only winding of at least two strands, each strand consisting of a plurality of strands 5, these two wicks. being separated by a pitch p in the form, in this case, of two almost contiguous turns.
  • This type of winding with separate turns guarantees optimal unwinding, without the risk of knots and parasitic loops.
  • This slider 7 is of generally trapezoidal shape whose base 8 is substantially parallel to the axis of rotation of the winding.
  • the slider 7 has a curved or inclined surface delimiting in fact guide surfaces 9, 10 which, when moving the slider in a direction substantially parallel to the axis of rotation of the spindle, intercept the trajectory of a first wick in a direction of movement and a second wick in the other direction of reciprocating movement, these wicks coming from a die 11 (visible in FIG. 1) placed above the winder 1, these wicks thanks to these inclined guide surfaces thus being directed towards a projecting wall 12 with respect to the base 8 of the slider 7.
  • guide surfaces 9, 10 which, when moving the slider in a direction substantially parallel to the axis of rotation of the spindle, intercept the trajectory of a first wick in a direction of movement and a second wick in the other direction of reciprocating movement, these wicks coming from a die 11 (visible in FIG. 1) placed above the winder 1, these wicks thanks to these inclined guide surfaces thus being directed towards a projecting wall 12 with respect to the base 8 of the slider 7.
  • This projecting wall constrains each of the locks in a retention zone 13, 14 and immobilization shaped in a groove (in Figure 3, there are 2 grooves, one for each bit).
  • the wick is free to slide with the least friction possible, moreover, the material constituting the guide surfaces and the grooves is chosen so as to locally have a high hardness and a coefficient of friction. the smallest possible so as not to destroy and damage the wick of filaments and in particular at its sizing.
  • the slider 7, substantially trapezoidal, has inclined walls at its sides 9, 10 and at the inlet walls of each of the grooves 13, 14 so as to promote the guide of the wick to the bottom of the groove which is parallel axis.
  • the inventors have envisaged interception of the trajectory of the locks not by an alternating movement of the slider 7 and have preferred to privilege an indexing movement in position of the slider 7 with respect to the path of the locks, this indexing movement in position being facilitated by the different servocontrols both in position and in speed with which a winder of this type is provided, all the movements of the spindle (s) 3, 4, the barrel 2, the crimping device 6 and its slider 7, the separation device 15 which will be mentioned below, is controlled by a programmable controller responsible for controlling and controlling at all times this assembly for optimum winding of a winding.
  • This separating device 15 is rotatably mounted relative to the chassis (hinge point marked A) and travels between a rest position in which the path of the locks is not deflected by the position of the separating device 15 and a so-called working position during which the separating device 15 intercepts the path of the strands so as on the one hand to separate or separate them from each other and secondly to keep them separate during the transition phase.
  • the phase of transition is defined as the phase during which the wicks which have just been wound on a winding until a full spool is obtained from the winding and stretching on a first spindle must pass automatically (c that is to say without human intervention stimulus) on another spindle (due to the rotation of the barrel), this second spindle to allow winding the drawing strands of filaments on the surface of at least a second winding.
  • the decomposition of the movements is as follows: During the transition phase, the separation device 15 moves from its rest position to its active position, the strands of filaments or son 5 coming from a die 11 located at above the winder 1 come into contact with a pallet 16 secured to the separating device 15.
  • the pallet 16 generally forms a rhombus whose one of the axes of symmetry is positioned in such a way that it separates, in a median plane, the path of the locks, each of the locks passing from else of this median plane.
  • each of the wicks which is in contact with this face is directed towards the free ends of the rhombus towards a retention zone 19, 20 or adapted groove to receive with the least possible friction each of the locks, the locks can not escape from these areas during the entire transition phase.
  • the creasing device When each of the locks is held in its retention zone 19, 20, the creasing device deviates from the surface of the winding or the full spool, releasing the slider 7 of its wick considered, the barrel 2 performs a rotational movement so as to arrange the second pin 3 or 4 ready to wind and stretch a second winding in conditions similar to the previous winding.
  • the crimping device 6 When the second spindle 3 or 4 is ready to wind, the crimping device 6 approaches the surface of the winding, the wicks (always held in their respective retention area 19, 20 of the pallet 16) lick the winding surface (they remain strained by the position of the first spindle) the separating device 15 is positioned in its rest position, releasing the locks from their respective retention zone 19, 20.
  • each of the wicks may be constituted of a number n and n 'of identical or different filaments, from the same material or from different materials, these materials being chosen from those for technical use, such as for example those based on glass, thermoplastics (polypropylene in particular ).
  • These windings have the ability to unwind, although each of the turns are separated by a pitch p, without risk of knots or parasitic loops.
  • This winding comprises at least 2 separate turns, each of the turns being respectively formed of a wick of 400 to 4000 glass filaments, preferably 800 to 1600 glass filaments and a wick of 200 to 4000 filaments of polypropylene, preferably of 600 to 1600 filaments of polypropylene.

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Description

PROCEDE DE FABRICATION D'UN ENROULEMENT A FILS SEPARES
La présente invention est relative à un procédé de fabrication d'enroulements comportant une pluralité de fils bobinés en parallèle dévidables sous forme d'une seule mèche assemblée, ces fils étant à usage technique, notamment à base de verre ou de polymère thermoplastique. Selon un autre aspect de l'invention, elle vise également l'enroulement ainsi obtenu ainsi que le dispositif permettant la mise en œuvre de ce procédé.
Dans le cadre de la fabrication de fils de verre de renforcement, la fabrication d'une mèche assemblée résulte d'un processus industriel complexe qui consiste à obtenir des fils à partir de filets de verre fondu s 'écoulant au travers des orifices de filières. Ces filets sont étirés sous forme de filaments continus, puis ces filaments sont rassemblés en fils de base, lesquels fils sont ensuite généralement collectés sous forme de gâteaux destinés à un usage interne car difficiles à transporter. Les gâteaux sont ensuite positionnés sur des cantres qui alimentent un bobinoir sur lequel est formé la pelote cylindrique de roving (mèche) assemblé. Les produits obtenus ne sont pas exempts de défauts tels que des ondulations ou des boucles provenant de différences de tension des fils de base.
La fabrication de mèche multifilamentaire en une seule opération et directement sous filière (roving direct) conduit à la réalisation de bobines cylindrique d'un seul gros fil dont les brins (au sens de filaments continus) sont bien équitendus.
Au sens de l'invention, les bobines se présentent également sous forme d'enroulements à flancs droits ou sous la forme d'enroulements cylindriques, et sont généralement dénommées sous le nom de « roving » ou de « pelote » en fonction de leur destination finale.
La mise sous forme de bobine est réalisée à l'aide de bobinoirs, qui comme leur nom l'indique, sont chargés d'enrouler à très haute vitesse (environ 10 à 50 mètres par seconde) les fils de verre qui ont été préalablement ensimés.
Ces bobinoirs assurent l'étirage et l'enroulement de ces filaments et les paramètres de fonctionnement de ces bobinoirs conditionnent avec ceux de la filière les caractéristiques dimensionnelles du fil, notamment le titre exprimé en tex (le tex étant le poids en grammes de
1000 mètres de fibres ou fils).
Classiquement un bobinoir est placé à peu près sous une filière, de laquelle descend une ou plusieurs mèches de fils rassemblée en un point ou plusieurs points, ces fils sont ensuite bobinés en direct sur une broche rotative par l'intermédiaire d'un ou plusieurs curseurs à une gorge assurant la répartition axiale des fils rassemblés le long d'une ou de plusieurs bobines par un mouvement de va et vient synchronisé avec la rotation de la broche , ce curseur ou ces curseurs font partie d'un sous-ensemble que l'on appelle encroisure , qui est monté sur un support mobile permettant son repositionnement permanent au cours du bobinage, parallèlement à l'axe de broche pour lui permettre de conserver une certaine distance entre le ou les curseurs et la surface cylindrique externe de la ou des bobines dont le diamètre évolue tout au long de sa ou de leur construction.
Une première famille de bobinoir est dite à relance manuelle, c'est-à-dire qu'un opérateur se charge de relancer manuellement les enroulements, et il est possible d'enrouler sur un même enroulement plusieurs fils, jusqu'à huit, voire seize fils (chacun des fils étant constitué d'une mèche de filaments).
Une seconde famille de bobinoir est dite à relance automatique. Dans ce cas, le bobinoir est plus complexe que ceux décrits précédemment, et il comporte en plus un barillet supportant une pluralité de broches (en général au moins au nombre de deux), chacune des broches mobiles en rotation, étant adaptées pour étirer et bobiner aux moins un empilement successivement sur chacune des broches, l'une des broches étant active pendant que l'autre est au repos pour permettre le déchargement de l'empilement venant d'être réalisé, un automatisme couplé aux différents actionneurs du bobinoir se chargeant d'effectuer le passage d'au moins une mèche de filaments d'une broche à l'autre durant la rotation du barillet.
Avec ce type de technologie, on peut obtenir plusieurs empilements sur une même broche, chacun des empilements étant constitué que d'un seul brin de fils bobiné ayant ses propres caractéristiques .
Par contre, il n'est pas possible d'obtenir, comme à partir des bobinoirs à relance manuelle, sur un même empilement, un bobinage de plusieurs brins de qualité optimale, qui consiste dans son aptitude à être facilement déroulée, sans présence de boucles, de noeuds parasites, avec limitation des frottements.
La présente invention s'intéresse spécifiquement aux bobinoirs dont la relance est automatisée qui ne possèdent pas les inconvénients précédemment mentionnés, et qui autorisent le bobinage sur une même bobine, le bobinage séparé selon une qualité optimale, d'au moins deux brins de caractéristiques (notamment nombre de fils par brin, choix de la matière formant le fil...) différentes ou identiques
Pour ce faire, il est nécessaire que la précision du dépôt résultant d'une répartition axiale des fils bobinés en direct sur la broche rotative soit optimale.
A cette fin, le procédé de fabrication d'enroulements comportant une pluralité de fils assemblés à l'aide d'un bobinoir comprenant un barillet muni d'au moins une première et une seconde broche, chacune des première et seconde broches étant successivement soit au repos c'est-à-dire durant une phase de déchargement ou soit mobile en rotation c'est-à-dire durant une phase de bobinage d'un enroulement se caractérise en ce que
-on sépare les fils venant d'une filière en au moins 2 nappes, chacune des nappes formant une mèche de fils est enroulée sur un même enroulement à l'aide d'un curseur permettant de déposer simultanément en surface dudit enroulement les fils ainsi séparés, ledit enroulement étant supporté par l'une des broches, - on procède à mise en mouvement du barillet de manière à faire passer l'une des broches de sa phase de bobinage à sa position de repos, l'autre broche passant alors de sa position repos à sa position de bobinage, durant cette mise en mouvement le curseur est écarté de la surface de l'enroulement
- durant cette étape de transition entre les broches, on procède à une séparation des mèches cheminant depuis la filière jusqu'à la surface dudit enroulement à l'aide d'un dispositif de séparation, ce dernier pouvant occuper une première position dans laquelle il permet d'une part d'écarter l'une de l'autre les mèches et d'autre part de les maintenir en position écartée, et une seconde position dans laquelle il n'interfère pas avec le trajet des mèches,
- on rapproche le curseur de la surface de l'enroulement, le mouvement alternatif intercepte alors le trajet de chacune des mèches séparées de manière à emprisonner chacune des mèches au sein dudit curseur et permettre le dépôt en surface de l'enroulement,
- on positionne le dispositif de séparation dans sa deuxième position.
Grâce à ces dispositions et notamment à la présence du dispositif de séparation, les mèches sont constamment conservées et identifiées durant toute la phase de transition, à savoir durant le passage d'une broche de bobinage à l'autre, permettant ainsi de bobiner sur un même enroulement au moins deux mèches de façon séparée.
Dans des modes de réalisation préférés de l'invention, on peut éventuellement avoir recours en outre à l'une et/ou à l'autre des dispositions suivantes :
- on provoque l'accrochage de la mèche au sein du curseur par un mouvement de translation du curseur par rapport à ladite mèche, celui-ci venant dans un premier temps guider la mèche grâce à une zone de guidage puis dans un deuxième la verrouiller au sein d'une zone de verrouillage, - on provoque l'accrochage de la mèche au sein du curseur par un mouvement d'indexation en position du curseur par rapport à celle de la mèche,
- le dispositif de séparation se positionne au voisinage du trajet des mèches de manière à d'une part, intercepter leur trajet et d'autre part à repousser au moins une première mèche d'au moins une seconde mèche de par et d'autre d'un plan médian,
Selon un autre aspect de l'invention celle-ci vise un bobinoir permettant la mise en œuvre du procédé précédemment décrit, le bobinoir comprenant essentiellement un châssis, ce châssis comportant un barillet mobile en rotation par rapport au châssis, ledit barillet étant d'au moins deux broches adaptées chacune pour supporter au moins un enroulement, chacune des broches étant mobile en rotation autour d'un premier axe sensiblement perpendiculaire au diamètre de l'enroulement de manière à étirer et enrouler simultanément au moins deux mèches sous la forme d'un enroulement de mèches séparées, et un dispositif d'encroisure au moins muni d'un curseur permettant de déposer en surface de l'enroulement les mèches séparées l'une de l'autre, caractérisé en ce qu'il comporte en outre un dispositif de séparation pouvant occuper une première position dans laquelle il permet d'une part d'écarter l'une de l'autre les mèches cheminant depuis une filière jusqu'au curseur et d'autre part de les maintenir en position écartée, et une seconde position dans laquelle il n'interfère pas avec le trajet des mèches. Dans des modes de réalisation préférés de l'invention, on peut éventuellement avoir recours en outre à l'une et/ ou à l'autre des dispositions suivantes :
- le dispositif de séparation comporte au moins une palette pourvue au niveau de l'un de ses côtés d'au moins deux arêtes, ces arêtes étant sécantes de manière à définir entre elles un plan de séparation du passage d'au moins de deux mèches, chacune des mèches étant dirigée grâce à ces arêtes vers des zones d'immobilisation positionnées respectivement au niveau des extrémités libres desdites arêtes,
- le dispositif de séparation est monté mobile en rotation par rapport au châssis, selon un axe sensiblement parallèle à l'axe de rotation des broches,
- le curseur est monté dans le dispositif d'encroisure et comporte un guide fil d'au moins deux gorges, chacune des gorges étant adaptée pour recevoir une mèche,
- le curseur comporte un guide fil globalement de forme trapézoïdale dont deux des côtés forment des parois en courbe adaptées pour guider une mèche jusqu'à une paroi en saillie par rapport à l'un des deux autres côtés du guide fil, cette paroi en saillie permettant de contraindre le déplacement de la mèche dans une gorge située au pied de ladite paroi en saillie, ladite gorge étant adaptée pour immobiliser ladite mèche,
- le curseur comporte un guide fil globalement de forme trapézoïdale, l'un des côtés est pourvu d'une pluralité de gorges, chacune des gorges étant adaptée pour immobiliser une mèche, - Les gorges comportent une partie borgne à flan parallèle et une partie s 'évasant vers l'extérieur dudit guide fil, Selon encore un autre aspect de l'invention, celle-ci vise un enroulement obtenu par le procédé précédemment décrit, caractérisé en ce qu'il comporte une pluralité de spires, préférentiellement au moins deux, chacune des spires étant constituée d'au moins une mèche constituée d'un matériau et étant séparée l'une d'entre elle d'un pas p.
Dans des modes de réalisation préférés de l'invention, on peut éventuellement avoir recours en outre à l'une et/ou à l'autre des dispositions suivantes : -les matériaux formant chacune des spires sont différents,
- les matériaux formant chacune des spires sont identiques, -chacune des mèches comporte un nombre identique de filaments, - chacune des mèches comporte un nombre différent de filaments,
- l'une au moins des mèches est à base de filaments de fils comêlés de verre et de polymère thermoplastique, par exemple une polyoléfine un polyamide, un polyester, un polyuréthane thermoplastique
-l'une au moins des mèches est à base de filaments de verre, -il comporte au moins 2 spires séparées, chacune des spires étant respectivement formée d'une mèche de 400 à 4000 filaments de verre, préférentiellement de 800 à 1600 filaments de verre et d'une mèche de 200 à 4000 filaments de polypropylène, préférentiellement de 600 à 1600 filaments de polypropylène.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront au cours de la description suivante d'une de ses formes de réalisation, donnée à titre d'exemple non limitatif, en regard des dessins joints. Sur les dessins :
- La figure 1 est une vue schématique de face d'un bobinoir selon l'invention,
- La figure 2 est une vue de face du dispositif de séparation destiné à utilisation en 2 mèches, - La figure 3 est une vue d'un curseur utilisable en combinaison avec le dispositif de séparation de la figure 2,
Selon un mode préféré de réalisation d'un bobinoir 1 selon l'invention illustré en figure 1, celui-ci comporte un châssis métallique obtenu par une technique de mécano soudages d'éléments métalliques préalablement usinés ou disponibles en standard dans le commerce. Ce châssis comporte essentiellement une embase sensiblement rectangulaire reposant sur des pieds judicieusement placés de manière à correspondre au gabarit ou à l'écartement des fourches d'un transpalette ou d'un dispositif de manutention analogue afin de faciliter l'implantation de ce bobinoir dans une position de fibrage.
Sur cette embase est assemblée une structure fermée en partie capotée qui est destinée à recevoir tous les composants nécessaires au fonctionnement du bobinoir 1. A ce titre, et de manière non limitative, cette structure fermée conformée en armoire est pourvue des dispositifs de contrôle et de commande nécessaires aux diverses régulations des différents organes qui seront décrits plus loin dans la présente description, de réseaux, hydrauliques, électriques, d'air comprimé, et d'autres fluides nécessaires au fonctionnement desdits organes.
Sur la structure fermée coopère un barillet 2 qui fait saillie latéralement. Ce barillet 2 est monté mobile en rotation autour d'un axe de rotation et est maintenu au sein d'une des parois de la structure fermée par l'intermédiaire d'une pluralité d'organes de guidage (couronne à billes, glissière à billes par exemple).
En effet, ce barillet 2 constitue un ensemble support de broches 3, 4. Sur la figure 1, on remarque que le barillet 2 dispose de deux broches 3, 4, selon des positions diamétralement opposées [s'il n'y a qu'une broche, il n'est pas possible de faire le transfert automatique]. En variante, non représentée sur les figures, on pourrait concevoir un barillet comportant au moins trois, quatre broches, voire plus, suivant l'encombrement dont on dispose et les capacités de la filière positionnée en amont). Au sein du bobinoir 1, le barillet 2 permet d'amener une broche 3 préalablement déchargée et munie d'au moins une manchette vierge (au sens de l'invention, une manchette est un support en matière plastique, carton ou autre qui est destinée à recevoir la bobine de fil ou l'enroulement de fils) en position de bobinage et une autre broche 4 disposant de ses manchettes pleines en position de déchargement par des rotations de 180°. Chacune des broches 3, 4 solidaires du barillet 2 constitue un ensemble tournant adapté pour étirer et bobiner le fil 5 sur une manchette préalablement introduite sur la broche. Ce bobinage s'effectue selon un premier axe de rotation sensiblement parallèle à l'axe de rotation du barillet par rapport à la structure du bâti. Sur la figure 1 , il apparaît un autre élément qui est essentiel pour la réalisation d'une bobine. Il s'agit du dispositif de positionnement et de guidage du fil sur la broche 6. Dans cet exemple, il s'agit d'un curseur mobile au sein d'une gorge, le curseur se déplaçant linéairement suivant un deuxième axe sensiblement parallèle au premier axe ; l'ensemble étant monté au sein d'un ensemble qui peut se rapprocher ou s'écarter de la surface périphérique externe de la bobine au cours du bobinage de cette dernière. Cet ensemble est communément appelé « dispositif d'encroisure ».
Classiquement, et on pourra se reporter à la figure 3, un dispositif d'encroisure 6 comporte un organe conformé en un curseur mobile 7 linéairement au sein d'une gorge, ce curseur mobile 7 permet de positionner au moins un fil 5 sur la broche 3 ou 4 en rotation, le mouvement imprimé par le guide fil 7 consistant essentiellement en un mouvement d'oscillations ou de battements uniquement sur une longueur de la bobine.
Pour obtenir un enroulement complet, le curseur 7 est monté mobile selon un mouvement de va et vient en translation sur un arbre solidaire du châssis et parallèle à l'axe de la broche, ce deuxième mouvement de translation permettant ainsi de couvrir la longueur de la bobine.
Dans un mode préféré de réalisation, le curseur 7 représenté en figure 3 permet la dépose simultanée en surface d'un même et unique enroulement d'au moins deux mèches, chacune des mèches étant constituée d'une pluralité de fils 5, ces deux mèches étant séparées d'un pas p sous la forme, dans ce cas, de deux spires quasiment jointives. Ce type d'enroulement à spires séparées garantit toutefois un dévidage optimal, sans risque de noeuds et de boucles parasites. Ce curseur 7 est de forme globalement trapézoïdale dont la base 8 est sensiblement parallèle à l'axe de rotation de l'enroulement.
Au niveau de ses côtés, le curseur 7 présente une surface courbe ou inclinée délimitant en fait des surfaces de guidage 9, 10 qui permettent lors du déplacement du curseur selon une direction sensiblement parallèle à l'axe de rotation de la broche d'intercepter la trajectoire d'une première mèche dans un sens de déplacement et d'une seconde mèche dans l'autre sens de déplacement alternatif, ces mèches étant issues d'une filière 11 (visible en figure 1) placée au dessus du bobinoir 1, ces mèches grâce à ces surfaces de guidage inclinées étant ainsi dirigées vers une paroi en saillie 12 par rapport à la base 8 du curseur 7.
Cette paroi en saillie contraint chacune des mèches dans une zone de rétention 13, 14 et d'immobilisation conformée en une gorge (sur la figure 3, il apparaît 2 gorges, une pour chaque mèche).
Au sein de cette gorge 13, 14, la mèche est libre de coulisser avec le moins de frottement possible, par ailleurs, la matière constituant les surfaces de guidage et les gorges est choisie de manière à présenter localement une dureté élevée et un coefficient de friction le plus petit possible de manière à ne pas détruire et abîmer la mèche de filaments et notamment au niveau de son ensimage.
Le curseur 7, sensiblement trapézoïdal, présente des parois inclinées au niveau de ses côtés 9, 10 ainsi qu'au niveau des parois d'entrée de chacune des gorges 13, 14 de manière à favoriser le guidage de la mèche vers le fond de gorge qui est à axe parallèle. En variante, les inventeurs ont envisagé une interception de la trajectoire des mèches non pas par un mouvement alternatif du curseur 7 et ont préféré privilégier un mouvement d'indexation en position du curseur 7 par rapport au trajet des mèches, ce mouvement d'indexation en position étant facilité par les différents asservissements tant en position qu'en vitesse dont est pourvu un bobinoir de ce type, l'ensemble des mouvements de(s) broches(s) 3, 4, du barillet 2, du dispositif d'encroisure 6 et de son curseur 7, du dispositif de séparation 15 dont il sera fait état ci-dessous, est piloté par un automate programmable chargé de contrôler et piloter à chaque instant cet ensemble en vue d'un bobinage optimal d'un enroulement.
Quel que soit le mode de réalisation du curseur 7, le fonctionnement de ce dernier est combiné à celui du dispositif de séparation 15, représenté en figures 1 et 2.
Ce dispositif de séparation 15 est monté mobile en rotation par rapport au châssis (point d'articulation repéré A) et chemine entre une position de repos dans laquelle le trajet des mèches n'est pas dévié par la position du dispositif de séparation 15 et une position dite de travail durant laquelle le dispositif de séparation 15 intercepte le trajet des mèches de manière à d'une part les écarter ou les séparer l'une de l'autre et d'autre part à les maintenir séparer durant la phase de transition.
On définit la phase de transition comme la phase durant laquelle les mèches venant d'être enroulées sur un enroulement jusqu'à obtenir une bobine pleine à partir du bobinage et de l'étirage sur une première broche doivent passer d'une manière automatique (c'est-à-dire sans intervention humaine de relance) sur une autre broche (en raison de la rotation du barillet), cette deuxième broche devant permettre le bobinage l'étirage de mèches de filaments en surface d'au moins un deuxième enroulement.
Durant cette phase de transition, il est capital que les mèches initialement bobinées sur l'enroulement d'une première broche d'une manière séparée (s'il y a deux mèches de fils 5 de matériau identique ou différent, cela correspond à une bobine de deux spires) ne soient pas mêlées ou perdues durant la rotation du barillet et que les deux mèches puissent de nouveau être bobinées et étirées sous forme séparée sur un deuxième enroulement supportée par la deuxième broche.
Pour ce faire, la décomposition des mouvements est la suivante : Lors de la phase de transition, le dispositif de séparation 15 passe de sa position de repos à sa position active, les mèches de filaments ou fils 5 issues d'une filière 11 située au dessus du bobinoir 1 viennent au contact d'une palette 16 solidaire du dispositif de séparation 15.
Comme on peut le voir sur la figure 2, la palette 16 forme globalement un losange dont l'un des axes de symétrie est positionné de telle façon qu'il sépare selon un plan médian le trajet des mèches, chacune des mèches passant de par et d'autre de ce plan médian.
Compte tenu des faces 17, 18 inclinées de la palette 16, chacune des mèches qui est contact de cette face est dirigée vers les extrémités libres du losange vers une zone de rétention 19, 20 ou de gorge adaptée pour recevoir avec le moins de frottement possible chacune des mèches, les mèches ne pouvant pas s'échapper de ces zones durant toute la phase de transition.
Lorsque chacune des mèches est maintenue dans sa zone de rétention 19, 20, le dispositif d'encroisure s'écarte de la surface de l'enroulement ou de la bobine pleine, libérant le curseur 7 de sa mèche considérée, le barillet 2 effectue un mouvement de rotation de manière à disposer la deuxième broche 3 ou 4 prête à bobiner et étirer un deuxième enroulement selon des conditions similaires au précédent enroulement.
Lorsque la deuxième broche 3 ou 4 est prête à bobiner, le dispositif d'encroisure 6 se rapproche de la surface de l'enroulement, les mèches (toujours maintenues dans leur zone de rétention 19, 20 respective de la palette 16) viennent lécher la surface de l'enroulement (elles demeurent tendues par la position de la première broche) le dispositif de séparation 15 est positionné dans sa position de repos, libérant les mèches de leur zone de rétention 19, 20 respective.
Les mèches viennent alors intercepter le mouvement alternatif du curseur 7 comme cela a été expliqué ci-dessus. Lorsque chacune des gorges 13, 14 du curseur 7 est en prise avec sa mèche respective, le bobinage de l'enroulement peut être initialisé et Les bobines obtenues à partir d'un bobinoir fonctionnant selon les modalités du procédé précédemment décrit se distinguent de l'art antérieur de manière significative : En effet, il est possible de bobiner sur un même axe de broche et sur au moins un même enroulement (voire notamment deux juxtaposés) plusieurs mèches (au moins deux dans les exemples), chacune des mèches pouvant être constituée d'un nombre n et n' de filaments identiques ou différents, à partir d'un même matériau ou de matériaux différents, ces matériaux étant choisis parmi ceux à usage technique, comme par exemple ceux à base de verre, de thermoplastiques (polypropylène notamment). Ces enroulements ont la faculté de se dévider, bien que chacune des spires soient séparées d'un pas p, sans risque de nœuds, ni de boucles parasites.
A titre d'exemple, on donne ci-après un exemple d'enroulement à base de « Twintex » ® qui est une marque déposée d'un fil comêlé de verre et de thermoplastique
Cet enroulement comporte au moins 2 spires séparées, chacune des spires étant respectivement formée d'une mèche de 400 à 4000 filaments de verre, préférentiellement de 800 à 1600 filaments de verre et d'une mèche de 200 à 4000 filaments de polypropylène, préférentiellement de 600 à 1600 filaments de polypropylène.
En effet, il peut être intéressant d'obtenir sur un enroulement aux moins 2 spires séparées en fonction des applications visées
Verre et thermoplastique : pour réaliser des étoffes combinées résistantes à la déchirure ou au poinçonnement
- Comêlé et verre : pour des applications de plaques thermoplastiques renforcées balistiques à délaminage contrôlé, par des tissus ou des tissus unidirectionnels thermoformés
- Comêlé et thermoplastique pour des mats à faibles taux de verre. Pour ces applications, il n'y avait pas de solutions dans l'art antérieur qui ne divulgue que des enroulements à spires séparées de nature identique et de titre éventuellement différent.

Claims

REVENDICATIONS
1 - Procédé de fabrication d'enroulements comportant une pluralité de fils (5) assemblés à l'aide d'un bobinoir (1) comprenant un barillet (2) muni d'au moins une première (3) et une seconde broche (4), chacune des première et seconde broches (3, 4) étant successivement soit au repos c'est-à-dire durant une phase de déchargement ou soit mobile en rotation c'est-à-dire durant une phase de bobinage d'un enroulement, caractérisé en ce que -on sépare les fils (5) venant d'une filière (11) en au moins 2 nappes, chacune des nappes formant une mèche de fils (5) est enroulée sur un même enroulement à l'aide d'un dispositif d'encroisure (6) muni d'un curseur (7) permettant de déposer simultanément en surface dudit enroulement les fils (5) ainsi séparés, ledit enroulement étant supporté par l'une des broches (3, 4),
- on procède à une mise en mouvement du barillet (2) de manière à faire passer l'une des broches (3, 4) de sa phase de bobinage à sa position de repos, l'autre broche passant alors de sa position repos à sa position de bobinage, durant cette mise en mouvement, le curseur (7) est écarté de la surface de l'enroulement
- durant cette étape de transition entre les broches (3, 4), on procède à une séparation des mèches cheminant depuis la filière (11) jusqu'à la surface dudit enroulement à l'aide d'un dispositif de séparation (15), ce dernier pouvant occuper une première position dans laquelle il permet d'une part d'écarter l'une de l'autre les mèches et d'autre part de les maintenir en position écartée, et une seconde position dans laquelle il n'interfère pas avec le trajet des mèches,
- on rapproche le curseur (7) de la surface de l'enroulement.
- on positionne le dispositif de séparation (15) dans sa deuxième position,
- le curseur (7) intercepte alors le trajet de chacune des mèches séparées de manière à emprisonner chacune des mèches au sein dudit curseur (7) et permettre le dépôt en surface de l'enroulement,
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on provoque l'accrochage de la mèche au sein du curseur (7) par un mouvement de translation du curseur (71 par rapport à ladite mèche, celui-ci venant dans un premier temps guider la mèche grâce à une zone de guidage (9, 10) puis dans un deuxième la verrouiller au sein d'une zone de verrouillage (13, 14).
3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on provoque l'accrochage de la mèche au sein du curseur (7) par un mouvement d'indexation en position du guide fil par rapport à celle de la mèche.
4. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le dispositif de séparation (15) se positionne au voisinage du trajet des mèches de manière à d'une part, intercepter leur trajet et d'autre part à repousser au moins une première mèche d'au moins une seconde mèche de par et d'autre d'un plan médian.
5. Bobinoir (1) pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications précédentes comprenant essentiellement un châssis, ce châssis comportant un barillet (2) mobile en rotation par rapport au châssis, ledit barillet (5) étant d'au moins deux broches (3, 4) adaptées chacune pour supporter au moins un enroulement, chacune des broches (3, 4) étant mobile en rotation autour d'un premier axe sensiblement perpendiculaire au diamètre de l'enroulement de manière à étirer et enrouler simultanément au moins deux mèches sous la forme d'un enroulement de mèches séparées, et au moins un dispositif d'encroisure (6) muni d'un curseur (7) permettant de déposer en surface de l'enroulement les mèches séparées l'une de l'autre, caractérisé en ce qu'il comporte en outre un dispositif de séparation (15) pouvant occuper une première position dans laquelle il permet d'une part d'écarter l'une de l'autre les mèches cheminant depuis une filière (11) jusqu'au curseur (7) et d'autre part de les maintenir en position écartée, et une seconde position dans laquelle il n'interfère pas avec le trajet des mèches.
6. Bobinoir selon la revendication 5, caractérisé en ce que le dispositif de séparation (15) comporte au moins une palette (16) pourvue au niveau de l'un de ses côtés d'au moins deux arêtes (17, 18), ces arêtes étant sécantes de manière à définir entre elles un plan de séparation du passage d'au moins de deux mèches, chacune des mèches étant dirigée grâce à ces arêtes (17, 18) vers des zones d'immobilisation (19, 20) positionnées respectivement au niveau des extrémités libres desdites arêtes.
7. Bobinoir selon l'une des revendications 5 ou 6, caractérisé en ce que le dispositif de séparation (15) est monté mobile en rotation par rapport au châssis, selon un axe sensiblement parallèle à l'axe de rotation des broches.
8. Bobinoir selon l'une des revendications 5 à 7, caractérisé en ce que le curseur (7) est monté dans le dispositif d'encroisure (6) et comporte au moins deux gorges (13, 14), chacune des gorges étant adaptée pour recevoir une mèche.
9. Bobinoir selon l'une des revendications 5 à 8, caractérisé en ce que le curseur (7) comporte un guide fil globalement de forme trapézoïdale dont deux des côtés forment des parois en courbe (9, 10) adaptées pour guider une mèche jusqu'à une paroi en saillie (12) par rapport à l'un des deux autres côtés du guide fil, cette paroi (12) en saillie permettant de contraindre le déplacement de la mèche dans une gorge (13, 14) située au pied de ladite paroi en saillie (12), ladite gorge étant adaptée pour immobiliser ladite mèche.
10. Bobinoir selon l'une des revendications 8 ou 9, caractérisé en ce que les gorges (13, 14) comportent une partie borgne à flan parallèle et une partie s 'évasant vers l'extérieur dudit guide fil.
11. Enroulement obtenu par le procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'il comporte une pluralité de spires, préférentiellement au moins deux, chacune des spires étant constituée d'au moins une mèche constituée d'un matériau et étant séparée l'une d'entre elle d'un pas p.
12. Enroulement selon la revendication 11, caractérisé en ce que les matériaux formant chacune des spires sont différents.
13. Enroulement selon la revendication 11, caractérisé en ce que les matériaux formant chacune des spires sont identiques.
14. Enroulement selon la revendication 11, caractérisé en ce que chacune des mèches comporte un nombre identique de filaments.
15. Enroulement selon la revendication 11, caractérisé en ce que chacune des mèches comporte un nombre différent de filaments.
16. Enroulement selon l'une des revendications 11 à 15, caractérisé en ce que l'une au moins des mèches est à base de filaments de verre et de thermoplastique comêlés.
17. Enroulement selon l'une des revendications 11 à 15, l'une au moins des mèches est à base de filaments de verre.
18. Enroulement selon l'une des revendications 11 à 17, caractérisé en ce qu'il comporte au moins 2 spires séparées, chacune des spires étant respectivement formée d'une mèche de 400 à 4000 filaments de verre, préférentiellement de 800 à 1600 filaments de verre et d'une mèche de 200 à 4000 filaments de polypropylène, préférentiellement de 600 à 1600 filaments de polypropylène.
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