EP2028961A1 - Verfahren und vorrichtung zur oberflächenfunktionalisierung von haftverschlussteilen - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur oberflächenfunktionalisierung von haftverschlussteilen

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EP2028961A1
EP2028961A1 EP07725605A EP07725605A EP2028961A1 EP 2028961 A1 EP2028961 A1 EP 2028961A1 EP 07725605 A EP07725605 A EP 07725605A EP 07725605 A EP07725605 A EP 07725605A EP 2028961 A1 EP2028961 A1 EP 2028961A1
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EP
European Patent Office
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adhesive closure
adhesive
closure part
functional groups
functionalising
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EP07725605A
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English (en)
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EP2028961B1 (de
Inventor
Konstantinos Poulakis
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Gottlieb Binder GmbH and Co KG
Original Assignee
Gottlieb Binder GmbH and Co KG
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Publication date
Application filed by Gottlieb Binder GmbH and Co KG filed Critical Gottlieb Binder GmbH and Co KG
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Application granted granted Critical
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Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A44—HABERDASHERY; JEWELLERY
    • A44B—BUTTONS, PINS, BUCKLES, SLIDE FASTENERS, OR THE LIKE
    • A44B18/00—Fasteners of the touch-and-close type; Making such fasteners
    • A44B18/0046—Fasteners made integrally of plastics
    • A44B18/0049—Fasteners made integrally of plastics obtained by moulding processes

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for surface functionalization of adhesive closure parts, which form a repeatedly open and closable adhesive closure with correspondingly formed adhesive closure parts.
  • EP 1 082 031 B1 discloses a method for producing adhesive closure parts comprising plastic materials having adhesive closure elements, wherein the adhesive closure part is at least partially provided with the adhesive closure elements with a coating whose layer thickness is chosen such that it does not impair the subsequent function of the adhesive closure impaired.
  • the coating on the adhesive closure part is formed by a so-called sol-gel process, preferably based on SiO 2 and / or TiO 2 -modified SiO 2 .
  • the applied over said sol-gel process coating is foam-repellent, which brings advantages, if the known fastener part during foaming of seat cushion parts applies.
  • the applied coating is nanocomposite, meaning that the layer thickness can be extremely low, in particular having only a few molecular strengths of the particular coating composition, the coating concerned is not resistant to abrasion and thus is not resistant to aging.
  • EP 1 077 620 B1 discloses an adhesive closure part, in particular for lathering upholstered parts of vehicle seats, during the production thereof, wherein an adhesive base agent is applied to one side of the adhesive closure part.
  • the adhesive base agent is formed from resorcinol and / or at least one of its derivatives or, if the adhesive closure part consists of a polyolefin material, is used as primer polyurethane or a polymer which is via a post-crosslinking formed by curable resins.
  • primer polyurethane or a polymer which is via a post-crosslinking formed by curable resins.
  • a kind of primer layer is formed on the adhesive closure part as an additional coating, which forms a high-strength connection with the respective foam material, even without the use of corresponding adhesive agents.
  • the well-known solution of an application coating can also rub off.
  • DE 101 23 205 A1 has already described a method for producing an adhesive closure part having a multiplicity of adhesive closure elements integrally formed with a carrier, in which interlocking heads of the adhesive closure elements are provided with a head part made of a filler to be hardened, in the form of a thermosetting molding composition, preferably in the form of an acrylate, more preferably in the form of a urethane diacrylate. If the pertinent urethane molding material has cured, an adhesive closure part is created, which on the one hand has high temperatures and mechanical properties. can withstand good stresses and on the other hand with appropriate design leads to improved adhesion and peel strength values.
  • the surface energy of the adhesive closure part is modified using high energy such that the chemical-physical properties of the adhesive closure material can be adjusted coating-free and age-resistant by means of a proton and / or electron exchange medium, in particular in the form of donors and collectors are by attaching functional groups of the exchange medium to the Haftverschlußteilmaterial.
  • a proton and / or electron exchange medium in particular in the form of donors and collectors are by attaching functional groups of the exchange medium to the Haftverschlußteilmaterial.
  • So-called Brönsted acids, which act as proton donors, and so-called Lewis bases, which can donate electrons to other materials as a donor, such as the plastic material of an adhesive closure part, have proven to be particularly versatile.
  • protons and / or electrons collecting collectors in the plastic material of the adhesive closure part, which influence the surface energy of the adhesive closure part in a comparable manner to a redox effect, which in turn creates the possibility that function groups can interact with the adhesive closure part using high-energy functional groups of exchange media.
  • the adhesive closure part of its hardness or softness can be set as functional as with respect to a desired temperature resistance.
  • Resistance to chemicals of any kind is then as functionally adjustable as a desired reaction pattern with third-party products, while For example, in the form of polyurethane foam, the starting material in the Wegteilpolsterfertigung.
  • the adhesive closure part Due to the affiliation of chemical functional assemblies to the material of the adhesive closure part, a specific interaction with the respective component can be achieved insofar as the adhesive closure part is to be used. For example, it is possible to make the adhesive closure part flame resistant by affiliation of corresponding functional modules; an application criterion for the respective fastener part, as far as it is used in aerospace engineering applications. If the respective function module has parts to be used with phosphor, the respective adhesive closure part can be used well in the creative design sector, for example to allow luminous color designs. Due to the mentioned change in the surface energy, there is also the possibility of achieving an improved adhesion of corresponding adhesive closure parts to form the adhesive closure, for which capillary technologies (DE 102 07 194 C1) which are otherwise complicated to implement in the prior art are described.
  • the fastener elements of the adhesive closure part can be produced, wherein on one side of the forming wire, the plastic material for the closure elements in the form of openings of the screen can be fed, and wherein on the opposite side of the forming wire, preferably in situ, the exchange medium can be fed to the mold openings.
  • the single figure shows an example of a highly simplified schematic and partially cut drawn side view of an apparatus for performing the method according to the invention.
  • the figure shows a schematic representation of parts of a device for carrying out the method according to the invention, with an extruder head 1 as a feeder for in plastic or liquid state, in particular thermoplastic material, which corresponds to a strip whose width of that of the adhesive closure part corresponding to the gap between a pressure tool and a mold is supplied.
  • a pressure tool a pressure roller 3 is provided.
  • the molding tool is a molding roll designated as a whole by 5.
  • Both rollers are driven in the direction indicated in the figure with curved arrows 7 and 9 directions of rotation, so that between them a conveying gap is formed, through which the plastic belt is conveyed in the transport direction, while at the same time in the gap as a shaping zone the plastic strip is formed to the carrier 10 of the adhesive fastener part and the carrier 10 is provided on the side adjacent to the forming roll 5 by the shaping elements of the forming roll 5 which are given the necessary shape to form interlocking means.
  • the forming roller 5 on the periphery of a screen 1 1, with individual mold cavities 12.
  • a pertinent mold cavity 12, which is bounded on both sides by mold openings 12a, b respectively, with the other mold cavities 12 along the forming roller 5 with its wire first 1 outside the outer circumference preferably distributed regularly, the distribution and the number are freely selectable.
  • the respective mold cavity is designed in the manner of a rotation hyperboloid, so that in this respect correspondingly shaped stem parts 13 are formed, which are connected with their respective foot ends integrally with the band-like carrier material 10 and the other free end in a circumferentially widened head part 15th opens.
  • Both stem part 13 and head part 15 each form an adhesive closure element for the total adhesive closure part, which forms a repeatedly open and closable adhesive closure with correspondingly shaped corresponding closure parts of another, not shown fastener part. Closures generated to this effect have also become known under the brand name Kletten ® -Zeilver until.
  • the shaping roller 5 is provided with perforations in the form of media channels 17, which are oriented from their longitudinal orientation to the center 19 as a rotational axis of the forming roller 5.
  • 21 denotes a high energy source, which is symbolically represented.
  • the supply and the temporary storage the exchange medium is used, optionally additional physical parameters of the pertinent empty and working space are adjustable, for example in the form of pressure and temperature, humidity, etc ..
  • the possible supply of lhe gas and fluid media can be supplied via the media channels 17 as well as via the space 23 in order to clean off the overall production device from any residues in the process processing.
  • polyolefins As a plastic material for each adhesive closure part to be produced, polyolefins have proven to be particularly suitable.
  • the group includes, for example, polyethylenes, polypropylenes, polybutenes, as well as polyisobutenes and poly (4-methyl-1-pentene) s, polymers of the higher alpha-olefins, e.g. Poly (I-hexene), poly (i-octene) or polyd-octadecene).
  • polymers of the higher alpha-olefins e.g. Poly (I-hexene), poly (i-octene) or polyd-octadecene).
  • To the pertinent polyolefins also copolymers of different olefins, e.g. which are recognized by ethylene with propylene as belonging.
  • Another good feedstock for the molded fastener parts is polyester.
  • the proton and / or electron exchange media used are substances and substance groups according to the following chemical overview list, where I denotes the so-called hard bases, Il the soft bases and III the limiting cases of bases. With IV the hard acids are designated, with V the soft acids and with VI the limiting cases of suitable acid materials.
  • the classification is based on the pattern that hard acids like to combine with hard bases, as well as soft acids with soft bases.
  • the transitions between hard and soft media are fluent On the whole, the classification should give only a rough idea and information about the effect of the exchange medias.
  • the possible proton release that occurs in all Brönsted acid-base reactions is classified as a hard acid.
  • the soft bases as so-called donors are again characterized by the fact that, in particular, a plurality of electrons or electron pairs can be emitted in order to be able to perform the surface functionalization for the adhesive closure part in this manner.
  • collectors are also available for influencing the surface functionalization of the adhesive closure part, which in the manner of a redox reaction can liberate electrons and / or protons from the plastic material of the adhesive closure part so as to exert influence; but the degree of functionalization that can be achieved in this way clearly recedes over the protons and / or electron donors.
  • the desired surface modification can be further optimized by the use of a high energy source.
  • a high energy source In addition to the use of microwave radiation or other high-frequency field, the use of plasmas is possible.
  • DC glow discharges come as well as high-frequency discharges and those with microwave character.
  • the microwave discharge is particularly suitable since the expenditure for this is low, electrodeless coupling is possible, and due to the high degree of ionization of the plasma, short process times are ensured, which is in-situ production of the plasma Adhesive closure part is mandatory.
  • a pertinent plasma source would then be the designated high energy source 21 according to the figure.
  • the substrate position of the adhesive closure member in the mold cavities 12 of the forming wire 11 a variety of imaginable plasma modification processes can be performed.
  • the device shown in the figure for example, for a so-called. In-plasma process in question, in which the surface to be functionalized is located directly in the plasma zone.
  • a so-called down-stream method would be conceivable in which a process gas is passed through a plasma zone and then fed to the substrate as a fastener part with its free head ends of adhesive fastener elements.
  • the thermal load for the substrate in the form of the adhesive closure part can be adjusted so low.
  • the process gas guidance can be carried out and set in the empty or working space 23 via suitable inlets and outlets (not shown).
  • suitable inlets and outlets not shown
  • a dielectric barrier discharge may also be provided for the production method according to the invention, with a modified field source as high energy source 21, which builds up a dielectric field from the center of the forming roller 5 in the direction of the substrate top side of the adhesive closure part.
  • a treatment gas mixture is quasi continuously introduced into the empty and working chamber 23, which preferably consists of a carrier gas and a reducing gas and / or an oxidizing gas, at a pressure which in the present case may be approximately equal to the atmospheric pressure.
  • oxidizing gases are here in particular CO 2 or N 2 O and as reducing gas H 2 in question.
  • Amino, amido, and / or imido groups and compounds can be used with the last-mentioned surface treatment method, in particular as basic electron donors, which, as a functional group, introduces an NH.sub.3 group on the upper side of the adhesive closure part, which forms the structure with further functional assemblies a so-called asymmetric urea bond allowed, which has a further reactive group to which the polyurethane of foam materials can settle in the upholstery foam area, which in such a way leads to a very good connection of the adhesive closure part in the molded foam.
  • a corresponding cover material can then be releasably connected again via a corresponding adhesive closure part with the foamed-in adhesive closure part, which forms the asymmetric urea bond with said foam material.
  • the Formsieban himself in a plane and the forming wire can then be passed through corresponding devices, which then generate the corresponding surface modification as described above.
  • the sieve can then be formed in the manner of a conveyor belt via deflection rollers with upper and lower sections, the upper strand serving for the shaping and the lower strand for demoulding the adhesive closure part from the individual mold cavities.
  • DE 100 65 819 C1 shows a method for producing adhesive closure parts in which a carrier material is provided in at least one subregion of its surface with adhesive closure elements or adhesive elements protruding from its plane, in which a plastic material forming the elements is applied to the carrier element is applied as a support member 10, wherein the elements are formed free of mold at least in a partial area in which the plastic material is deposited by means of at least one applicator in successively dispensed droplets.
  • the application device ejects the plastic material with a droplet volume of only a few picoliters via its nozzle, a fast process flow can be realized in this way, so that a fastener part is generated in a very short time.
  • An adhesive closure part produced in this way can also be surface-modified with the described methods.
  • the device shown in the figure can also be miniaturized from the mold cavities 12 such that adhesive elements can be produced, their adhesion is predominantly by means of van der Waals forces.
  • a pertinent closure system is exemplified in DE 10 2004 012 067 A1. Despite the degree of miniaturization achieved in this way, it is then possible with the pertinent inventive solution to also modify such nano-adhesive closure parts from the surface by default.
  • the device described above is particularly suitable from the front-side head closure material side to influence the respective adhesive closure part.
  • all components of the closing part can optionally be functionalized from their surface, if appropriate with different types of devices, which also applies in particular to the rear side of the carrier of the closure part facing away from the elements or to the upper side of the stem or stem material extending between extends the carrier and the underside of the closure head.
  • the adhesive closure part with the component or component side that is to be functionalized is thus exposed to the functionalization source, which can take place in closed systems but also in open systems in the passage for a quasi-continuous functionalization.

Landscapes

  • Slide Fasteners, Snap Fasteners, And Hook Fasteners (AREA)
  • Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Treatments Of Macromolecular Shaped Articles (AREA)
  • Adhesives Or Adhesive Processes (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Oberflächenfunktionalisierung von Haftverschlußteilen, die mit korrespondierend ausgebildeten Haftverschlußteilen einen wiederholt offen- und schließbaren Haftverschluß ausbilden, wobei mittels eines Protonen- und/oder Elektronenaustauschmediums, insbesondere in Form von Donatoren oder Kollektoren die Oberflächenenergie des Haftverschlußteiles unter Einsatz von Hochenergie derart modifiziert wird, dass beschichtungsfrei und alterungsbeständig die chemisch-physikalischen Eigenschaften des Haftverschlußteil-Materiales einstellbar sind, indem sich Funktionsgruppen des Austauschmediums an das Haftverschlußteilmaterial angliedern. Die Erfindung betrifft des weiteren eine Vorrichtung zum Durchführen eines dahingehenden Verfahrens.

Description

Gottlieb Binder GmbH & Co. KG, Bahnhofstr. 19, 71088 Holzgerlingen
Verfahren und Vorrichtung zur Oberflächenfunktionalisierung von
Haftverschlußteilen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Oberflächenfunktionalisierung von Haftverschlußteilen, die mit korrespondierend ausgebildeten Haftverschlußteilen einen wiederholt offen- und schließbaren Haftverschluß ausbilden.
Durch die EP 1 082 031 BI ist ein Verfahren zum Herstellen von Haftverschlußelementen aufweisenden Haftverschlußteilen aus Kunststoffmaterialien bekannt, wobei das Haftverschlußteil mit den Haftverschlußelementen zumindest teilweise mit einer Beschichtung versehen wird, deren Schicht- dicke derart gewählt ist, dass sie die spätere Funktion des Haftverschlusses nicht beeinträchtigt. Die Beschichtung auf dem Haftverschlußteil ist über ein sogenanntes Sol-Gel-Verfahren gebildet, vorzugsweise auf der Basis von SiO2 und/oder TiO2 modifiziertem SiO2. Die über das genannte Sol-Gel- Verfahren aufgebrachte Beschichtung ist schaumabweisend, was Vorteile mit sich bringt, sofern das bekannte Haftverschlußteil beim Einschäumen von Sitzpolsterteilen Anwendung findet. Obwohl die aufgebrachte Be- schichtung nanokompositär ausgebildet ist, dass heißt die Schichtdicke ausgesprochen gering sein kann, insbesondere nur einige Molekülstärken des jeweiligen Beschichtungsmittels aufweist, ist die dahingehende Beschich- tung nicht abriebfest und somit nicht alterungsbeständig.
Durch die EP 1 077 620 B1 ist ein Haftverschlußteil, insbesondere zum Einschäumen bei Polsterteilen von Fahrzeugsitzen, bei deren Herstellung bekannt, wobei auf einer Seite des Haftverschlußteiles ein Haftgrundmittel aufgetragen ist. Sofern das bekannte Haftverschlußteil aus einem Polyamid- Material besteht, ist das Haftgrundmittel aus Resorcin und/oder mindestens einem seiner Derivate gebildet oder, sofern das Haftverschlußteil aus einem Polyolefin-Material besteht, kommt als Haftgrundmittel Polyurethan oder ein Polymer zum Einsatz, das über eine Nachvernetzung von härtbaren Harzen entsteht. Dergestalt ist auf dem Haftverschlußteil als zusätzliche Beschichtung eine Art Primerschicht gebildet, die eine hochfeste Verbindung mit dem jeweiligen Schaummaterial eingeht und zwar auch ohne Einsatz von entsprechenden Klebstoffmitteln. Auch die dahingehend bekannte Lösung einer Auftrag-Beschichtung kann sich abreiben.
Um dem zu begegnen, ist in der DE 101 23 205 A1 bereits ein Verfahren zur Herstellung eines Haftverschlußteils mit einer Vielzahl von einstückig mit einem Träger ausgebildeten Haftverschlußelementen beschrieben worden, bei dem Verhakungsköpfe der Haftverschlußelemente mit einem Kopf- teil aus einem auszuhärtenden Zusatzwerkstoff versehen werden, in Form einer duroplastischen Formmasse, vorzugsweise in Form eines Acrylats, besonders bevorzugt in Form eines Urethan Diacrylats. Sofern das dahingehende Urethan-Formmassenmaterial ausgehärtet ist, ist ein Haftverschlußteil geschaffen, das zum einen hohen Temperaturen und mechanischen Bean- spruchungen gut standhalten kann und zum anderen bei entsprechender Ausgestaltung zu verbesserten Haft- und Schälfestigkeitswerten führt. Die dahingehend aufgebrachte hochfeste zusätzliche Beschichtung baut jedoch auf den Haftverschlußelementen entsprechend groß auf, was wiederum einer gewünschten Miniaturisierung von Haftverschlußteilen entgegensteht, bei denen man heute versucht, mehrere tausend Haftverschlußelemente auf einem Quadratzentimeter Trägermaterial des Haftverschlußteiles unterzubringen.
Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt daher der Erfindung die
Aufgabe zugrunde, die bekannten Verfahren und damit zusammenhängende Vorrichtungen dahingehend weiter zu verbessern, dass in kostengünstiger Weise miniaturisierbare Haftverschlußteile in großen Durchlaufmengen derart oberflächentechnisch funktional isiert werden, dass eine Vielzahl an Oberflächen- und Struktureigenschaften verschiedenster Art mit nur einem Grundkonzept an Behandlungsschritten herstellbar ist. Eine dahingehende Aufgabe löst ein Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruches 1, sowie eine Vorrichtung gemäß der Merkmalsausgestaltung des Patentanspruches 12.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird mittels eines Protonen- und/oder Elektronenaustauschmediums, insbesondere in Form von Donatoren und Kollektoren die Oberflächenenergie des Haftverschlußteiles unter Einsatz von Hochenergie derart modifiziert, dass beschichtungsfrei und alte- rungsbeständig die chemisch-physikalischen Eigenschaften des Haftver- schlußteil-Materiales einstellbar sind, indem sich Funktionsgruppen des Austauschmediums an das Haftverschlußteilmaterial angliedern. Als besonders vielseitig einsetzbar haben sich sogenannte Brönsted-Säuren erwiesen, die als Protonen-Donatoren wirken und sogenannte Lewis-Basen, die als Donator Elektronen an andere Materialien abgeben können, wie an das Kunststoffmaterial eines Haftverschlußteiles. Ferner gibt es Protonen und/oder Elektronen im Kunststoffmaterial des Haftverschlußteiles aufsammelnde Kollektoren, die vergleichbar einer Redoxwirkung die Oberflächenenergie des Haftverschlußteiles derart beeinflussen, dass wiederum die Möglichkeit geschaffen ist, dass unter Einsatz von Hochenergie Funktionsgruppen von Austauschmedien mit dem Haftverschlußteil funktionsbestim- mend wechselwirken können.
Indem sich Funktionsgruppen des Austauschmediums an das Haftverschlußteilmaterial von der Oberfläche her angliedern und insoweit in das Haftverschlußteil material intrudieren, ist ein im wesentlichen beschichtungsfreier Aufbau erreicht, so dass die Oberflächenfunktional isierung in kleinen Maßstäben durchführbar ist, was wiederum der anzustrebenden Miniaturisierung für die Haftverschlußteile nebst ihren Haftverschlußelementen entgegenkommt. Da die Funktionsgruppen sich im Molekularbereich an das Haftverschlußteil angliedern und insoweit mit dem sonstigen Kunststoffma- terial desselben Wechsel wirken, erweist sich die dahingehende Wirkungsweise als alterungsbeständig, so dass nicht befürchtet werden muss, dass nach einer längeren Einlagerungszeit für die Haftverschlußteile vor ihrem Gebrauch in der Produktion des Anwenders die gewünschte Oberflächenmodifikation verloren geht. Die einzustellenden chemisch-physikalischen Eigenschaften definieren sich in einem weiten Rahmen. So lässt sich das Haftverschlußteil von seiner Härte oder Weichheit ebenso funktionell einstellen, wie im Hinblick auf eine gewünschte Temperaturbeständigkeit. Eine Resistenz gegen Chemikalien jedweder Art ist dann ebenso funktionell einstellbar, wie ein gewünschtes Reaktionsmuster mit Drittprodukten, bei- spielsweise in Form von Polyurethanschaum, das Ausgangsmaterial bei der Sitzteilpolsterfertigung.
Durch die Angliederung chemischer Funktionsbaugruppen an das Material des Haftverschlußteiles, lässt sich insoweit eine spezifische Wechselwirkung mit dem jeweiligen Bauteil erreichen, an dem das Haftverschlußteil zum Einsatz kommen soll. Beispielsweise ist es möglich, durch Angliederung entsprechender Funktionsbaugruppen das Haftverschlußteil flammbeständig zu gestalten; ein Einsatzkriterium für das jeweilige Haftverschlußteil, sofern es in Bereichen der Luft- und Raumfahrttechnik Anwendung findet. Sofern die jeweilige Funktionsbaugruppe über Leuchtstoff an teile verfügt, lässt sich das jeweilige Haftverschlußteil im Kreativ-Design-Bereich gut einsetzen, um beispielsweise leuchtende Farbgestaltungen zu ermöglichen. Durch die angesprochene Änderung der Oberflächenenergie besteht dar- über hinaus die Möglichkeit, eine verbesserte Anhaftung von korrespondierenden Haftverschlußteilen unter Bildung des Haftverschlusses zu erreichen, wozu ansonsten im Stand der Technik aufwendig zu realisierende Kapillartechnologien (DE 102 07 194 C1) beschrieben sind.
Ferner können elektrische Entladungseigenschaften des Haftverschlußteiles bei einem Strom- oder sonstigen Informationstransport, über die jeweils einzusetzenden Funktionsbaugruppen verbessert werden. Eine Vielzahl von Anwendungsmöglichkeiten dürfte zur Zeit überhaupt noch nicht erfasst sein, und wird Gegenstand der weiteren technischen Entwicklung unter Einsatz des vorstehend beschriebenen erfindungsgemäßen Verfahrens sein.
Als bevorzugte Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens dient eine solche gemäß der Merkmalsausgestaltung des Patentanspruches 12, wobei mittels eines Formsiebes die Haftverschlußelemente des Haftverschlußteiles herstellbar sind, wobei auf der einen Seite des Formsiebes das Kunststoffmaterial für die Verschlußelemente in Formöffnungen des Siebes zuführbar ist, und wobei auf der gegenüberliegenden Seite des Formsiebes, vorzugsweise in situ das Austauschmedium den Formöffnungen zuführbar ist. Die dahin- gehende Vorrichtung erlaubt in besonders wirtschaftlicher Weise das
Durchführen des erfindungsgemäßen Herstellverfahrens und erlaubt insbesondere einen prozeßsicheren Verfahrensablauf. Mit der dahingehenden Vorrichtung lassen sich quasi -kontinuierlich große Mengen an Haftverschlußteilen mit Oberflächenmodifizierung produktionssicher herstellen.
Weitere vorteilhafte Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind Gegenstand der sonstigen Unteransprüche.
Die einzige Figur zeigt beispielhaft eine stark schematisch vereinfacht und teils geschnitten gezeichnete Seitenansicht einer Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens.
Die Figur zeigt in schematischer Darstellung Teile einer Vorrichtung zum Durchführen des erfindungsgemäßen Verfahrens, mit einem Extruderkopf 1 als Zuführeinrichtung für in plastischem oder flüssigem Zustand befindlichen, insbesondere thermoplastischem Kunststoffmaterial, das als ein Band, dessen Breite derjenigen des herzustellenden Haftverschlußteils entspricht dem Spalt zwischen einem Druckwerkzeug und einem Formwerkzeug zugeführt wird. Als Druckwerkzeug ist eine Druckwalze 3 vorgesehen. Bei dem Formwerkzeug handelt es sich um eine als Ganzes mit 5 bezeichnete Formwalze. Beide Walzen sind in den in der Figur mit Bogenpfeilen 7 und 9 angegebenen Drehrichtungen angetrieben, so dass zwischen ihnen ein Förderspalt gebildet wird, durch den das Kunststoff band in Transportrichtung gefördert wird, während gleichzeitig im Spalt als Formgebungszone das Kunststoffband zum Träger 10 des Haftverschlußteils geformt wird und der Träger 10 an der an der Formwalze 5 anliegenden Seite durch die formgebenden Elemente der Formwalze 5, die zur Bildung von Verhakungsmit- teln erforderliche Formgebung erhält.
Zu diesem Zweck weist die Formwalze 5 am Umfang ein Sieb 1 1 auf, mit einzelnen Formhohlräumen 12. Ein dahingehender Formhohlraum 12, der beidseitig durch Formöffnungen 12a, b jeweils begrenzt ist, ist mit den weiteren Formhohlräumen 12 entlang der Formwalze 5 mit ihrem Sieb 1 1 au- ßenumfangseitig vorzugsweise regelmäßig verteilt, wobei die Verteilung und die Anzahl frei wählbar sind. Der jeweilige Formhohlraum ist in der Art eines Rotations-Hyperboloids ausgebildet, so dass insoweit entsprechend geformte Stielteile 13 entstehen, die mit ihrem jeweiligen Fußende einstük- kig mit dem bandartigen Trägermaterial 10 verbunden sind und deren ande- res freies Ende in ein umfangsseitig verbreitertes Kopfteil 15 ausmündet. Sowohl Stielteil 13 als auch Kopfteil 15 bilden jeweils ein Haftverschlußelement für das Gesamt-Haftverschlußteil aus, das mit entsprechend geformten korrespondierenden Verschlußteilen eines anderen, nicht näher dargestellten Haftverschlußteiles, einen wiederholt offen- und schließbaren Haftverschluß ausbildet. Dahingehend generierte Verschlüsse sind auch unter der Markenbezeichnung Kletten®-Haftverschlüsse bekannt geworden.
Die Formwalze 5 ist mit Durchbrechungen in Form von Medienkanälen 17 versehen, die sich von ihrer Längsausrichtung her zu der Mitte 19 als Dreh- achse der Formwalze 5 orientieren. Im Innern der Formwalze 5 und in konzentrischer Anordnung zu derselben, ist mit 21 eine Hochenergiequelle bezeichnet, die symbolhaft wiedergegeben ist. Ferner besteht zwischen der Außenumantelung der Hochenergiequelle 21 und dem Innenumfang der Formwalze ein Leerraum, der der Zufuhr und der zeitweisen Bevorratung des Austauschmediums dient, wobei gegebenenfalls zusätzlich physikalische Parameter des dahingehenden Leer- und Arbeitsraumes einstellbar sind, beispielsweise in Form von Druck und Temperatur, Feuchtigkeit etc.. Ferner findet über den dahingehenden Leer- oder Arbeitsraum 23 die mög- liehe Zufuhr von Gas- und Fluidmedien zur Durchführung des Verfahrens statt, beispielsweise um den dahingehenden Arbeitsfortschritt zu beschleunigen. Über die Medienkanäle 17 als auch über den Raum 23 lassen sich Spülmedien zuführen, um die Gesamtherstellvorrichtung von etwaigen Rückständen bei der Verfahrensverarbeitung abzureinigen.
Als Kunststoffmaterial für das jeweils herzustellende Haftverschlußteil haben sich Polyolefine als besonders geeignet erwiesen. Zu der dahingehenden Gruppe gehören beispielsweise Polyethylene, Polypropylene, Polybu- tene sowie Polyisobutene und Poly(4-methyl-1-penten)e, Polymere der hö- heren α-Olefine, z.B. PoIy(I -hexen), Poly(i-octen) oder Polyd-octadecen). Zu den dahingehenden Polyolefinen sollen auch Copolymere aus unterschiedlichen Olefinen, z.B. die von Ethylen mit Propylen als zugehörig erkannt werden. Ein weiteres gutes Einsatzmaterial für die herzustellenden Haftverschlußteile ist Polyester.
Als Protonen- und/oder Elektronenaustauschmedien dienen Stoffe und Stoffgruppen gemäß der nachfolgenden chemischen Übersichtsliste, wobei mit I die sogenannten harten Basen bezeichnet sind, mit Il die weichen Basen und mit III die Grenzfälle an Basen. Mit IV seien die harten Säuren be- zeichnet, mit V die weichen Säuren und mit VI die Grenzfälle an geeigneten Säurematerialien. Il
H2O OH" F R2S RSH RS"
AcO" SO4 2" Cl- |- R3P (RO)3P
CO3 2" NO3- ROH CN RCN CO
RO" R2O NH3 C2H4 C6H6
RNH2 SiOH H" R-
III IV
ArNH3 , C5H5N H+ Li+ Na+
N3- Br K+ Mg 2+ Ca2+
NO2 " Al3 + Cr2 + Fe3 + BF3 B(OR)3 AIMe3 AICI3 AIH3 SO3 RCO+ CO2 HX
(hydrogen-bindende Moleküle)
VI
Cu+ Ag+ Pd2+ Fe2+ Co2 + Cu2+ Pt 2 + Hg2+ BH3 Zn2+ Sn2+ Sb3 + GaCI3 I2 Br2 Bi3+ BMe3 SO2 CH2 carbenes R3C+ NO+ GaH 3 C6H5 +
Die Einteilung erfolgt nach dem Muster, dass harte Säuren sich gerne mit harten Basen verbinden, sowie weiche Säuren mit weichen Basen. Die Übergänge zwischen mit hart und weich bezeichneten Medien sind flie- ßend, und die dahingehende Einklassifizierung soll dem Grunde nach nur eine grobe Vorstellung und Auskunft über die Wirkung der Austausch med i- en geben. So wird beispielsweise die mögliche Protonenabgabe, die in allen Brönsted-Säure-Base Reaktionen auftritt, als harte Säure klassifiziert. Die weichen Basen als sog. Donatoren zeichnen sich wiederum dadurch aus, dass insbesondere mehrere Elektronen oder Elektronenpaare abgegeben werden können, um dergestalt die Oberflächenfunktionalisierung für das Haftverschlußteil vornehmen zu können. Für eine Einflußnahme auf die Oberflächenfunktionalisierung des Haftverschlußteiles stehen dem Grunde nach auch sog. Kollektoren zur Verfügung, die in der Art einer Redox- Reaktion Elektronen und/oder Protonen aus dem Kunststoffmaterial des Haftverschlußteiles herauslösen können, um dergestalt eine Einflußnahme durchzuführen; allein der hierdurch erreichbare Funktionalisierungsgrad tritt deutlich gegenüber den Protonen und/oder Elektronen-Donatoren zu- rück.
Die gewünschte Oberflächenmodifikation lässt sich durch den Einsatz einer Hochenergiequelle noch weiter optimieren. Neben dem Einsatz einer Mikrowellenstrahlung oder eines sonstigen Hochfrequenzfeldes ist der Einsatz von Plasmen möglich. Als mögliche Plasmaquelle kommen dabei Gleichspannungs-Glimmentladungen ebenso in Frage, wie Hochfrequenzentladungen und solche mit Mikrowellencharakter. Um die Wärmebelastung für das herzustellende Kunststoffmaterial zu verringern, bietet sich insbesondere die Mikrowellenentladung an, da der apparative Aufwand hierfür gering ist, eine elektrodenlose Einkopplung möglich und aufgrund des hohen loni- sierungsgrades des Plasmas sind kurze Prozeßzeiten gewährleistet, was für eine in situ Herstellung des Haftverschlußteiles zwingend notwendig ist. Eine dahingehende Plasmaquelle wäre dann die mit 21 bezeichnete Hochenergiequelle nach der Figur. Durch die Substratposition des Haftverschlußteiles in den Formhohlräumen 12 des Formsiebes 11, lassen sich eine Vielzahl an erdenklichen Plasma-Modifizierungsprozessen durchführen. So kommt die in der Figur gezeigte Vorrichtung beispielsweise für einen sog. In-Plasmaprozeß in Frage, bei dem sich die zu funktionalisierende Oberfläche direkt in der Plasmazone befindet. Ebenso wäre ein sog. Down-Stream- Verfahren denkbar, bei dem ein Prozeßgas durch eine Plasmazone geführt und anschließend zu dem Substrat als Haftverschlußteil mit seinen freien Kopfenden an Haftverschlußelementen zuführbar ist. Insbesondere durch die Einstellung des Abstandes über den Trommeldurchmesser der Formwalze 5, läßt sich dergestalt auch die thermische Belastung für das Substrat in Form des Haftverschlußteiles niedrig einstellen.
Sollte das eingesetzte Prozeßgas in der Plasmazone sich zu rasch oder sofort vollständig umsetzen, ist ein sog. After-glow-Verfahren möglich, wobei ein inertes Trägergas, beispielsweise in Form von Stickstoffgas durch die Plasmazone geführt ist und das Prozeßgas aktiviert, welches erst hinter der Plasmazone zuführbar ist. Das dahingehend dann indirekt aktivierte Ar- beitsgas dient der gewünschten Oberflächenmodifizierung.
Da die trommelartige Herstellvorrichtung an den Trommelenden verschließbar ist, lässt sich insoweit über geeignete Ein- und Auslässe (nicht dargestellt) in den Leer- oder Arbeitsraum 23 die Prozeßgasführung vor- nehmen und einstellen. Zur Prozeßbeschleunigung kann es dabei vorteilhaft sein, das Prozeßgas unter einem entsprechend hohen Druck in den Raum 23 zuzuführen. Anstelle der Plasmaerzeugungsquelle kann auch für das erfindungsgemäße Herstellverfahren eine dielektrische Barrierentladung vorgesehen sein, mit einer modifizierten Feldquelle als Hochenergiequelle 21, die von der Mitte der Formwalze 5 aus ein dielektrisches Feld in Richtung der Substratoberseite des Haftverschlußteiles aufbaut. Ferner wird in die Leer- und Arbeitskammer 23 quasi kontinuierlich ein Behandlungsgasgemisch eingebracht, das vorzugsweise aus einem Trägergas sowie einem reduzierenden Gas und/oder einem oxidierenden Gas besteht, bei einem Druck der im vorliegenden Fall ungefähr gleich dem atmosphärischen Druck sein kann. Als oxidierende Gase kommen hier insbesondere CO2 oder N2O und als reduzierendes Gas H2 in Frage. Auch hat es sich als günstig erwiesen, den Gehalt des oxidierenden Gases im Gemisch in einen Bereich von 50 bis 2000 ppmv anzusiedeln und der Gehalt des reduzierenden Gases liegt vorzugsweise im Gemisch in einem Wertebereich von 50 bis 30000 ppmv.
Mit dem letztgenannten Oberflächenbehandlungsverfahren lassen sich, ins- besondere als basische Elektronen-Donatoren Amino-, Amido-, und/oder Imidogruppen und -Verbindungen einsetzen, die als Funktionsgruppe an der Oberseite des Haftverschlußteiles eine NH3-Gruppe einbringt, die mit weiteren Funktionsbaugruppen den Aufbau einer sog. asymmetrischen Harnstoffbindung erlaubt, die über eine weitere reaktive Gruppe verfügt an die sich das Polyurethan von Schaummaterialien im Polsterschaumbereich ansiedeln läßt, was dergestalt zu einer ausgesprochen guten Anbindung des Haftverschlußteiles im Formschaum führt. Ein entsprechendes Bezugmaterial kann dann über ein korrespondierendes Haftverschlußteil mit dem eingeschäumten Haftverschlußteil wieder lösbar verbunden werden, das die asymmetrische Harnstoffbindung mit dem genannten Schaummaterial ausbildet.
Neben dem Herstelleinsatz einer Siebtrommel nach der Figur besteht auch die Möglichkeit, die Formsiebanordnung in einer Ebene abzuwickeln und das Formsieb kann dann durch entsprechende Vorrichtungen hindurchgeführt werden, die dann wie vorstehend beschrieben die entsprechende Oberflächenmodifizierung generieren. Insbesondere lässt sich dann das Sieb in der Art eines Förderbandes über Umlenkrollen mit Ober- und Unter- trum ausbilden, wobei das Obertrum der Formgebung dient und das Untertrum der Entformung des Haftverschlußteiles aus den einzelnen Formhohlräumen.
Auch braucht das Haftverschlußteil gemäß der Darstellung nach der Figur nicht mit im Umfang verbreiterten Kopfenden versehen zu sein, um dergestalt eine Verhakungsangriffsmöglichkeit zu bieten. Vielmehr können auch moderne Anhaftungssysteme dergestalt eine Oberflächenmodifikation erhalten. So zeigt beispielhaft die DE 100 65 819 C1 ein Verfahren zum Herstellen von Haftverschlußteilen, bei dem ein Trägermaterial in zumindest ei- nem Teilbereich seiner Oberfläche mit aus deren Ebene hervorstehenden Haftverschlußelementen bzw. Haftelementen versehen wird, in dem ein die Elemente bildendes Kunststoffmaterial auf das Trägerelement als Trägerteil 10 aufgebracht wird, wobei die Elemente zumindest in einem Teilbereich formwerkzeugfrei ausgebildet sind, in dem das Kunststoffmaterial mittels mindestens einer Auftragvorrichtung in aufeinanderfolgend abgegebenen Tröpfchen abgelagert wird. Obwohl die Auftragvorrichtung über ihre Düse das Kunststoffmaterial mit einem Tröpfchenvolumen von nur wenigen Piko- litern ausbringt, lässt sich dergestalt ein schneller Prozeßablauf realisieren, so dass in kürzester Zeit ein Haftverschlußteil generiert ist. Auch ein derart hergestelltes Haftverschlußteil lässt sich mit den beschriebenen Verfahren oberflächenmodifizieren.
Die in der Figur dargestellte Vorrichtung lässt sich von den Formhohlräumen 12 her auch derart miniaturisieren, dass Haftelemente herstellbar sind, deren Anhaftung überwiegend mittels Van-der-Waals-Kräften erfolgt. Ein dahingehendes Verschlußsystem ist beispielhaft in der DE 10 2004 012 067 A1 aufgezeigt. Trotz des derart erreichten hohen Miniaturisierungsgrades ist es mit der dahingehenden erfindungsgemäßen Lösung dann möglich, auch derartige Nano-Haftverschlußteile von der Oberfläche her vorgabegemäß zu modifizieren. Die vorstehend beschriebene Vorrichtung eignet sich besonders von der stirnseitigen Kopfverschlußmaterialseite her den jeweiligen Haftverschlußteil zu beeinflussen. Grundsätzlich lassen sich aber gegebenenfalls mit anders gearteten Vorrichtungen alle Komponenten des Ver- Schlußteiles sich von Ihrer Oberfläche her funktional isieren, was insbesondere auch für die den Elementen abgekehrte Rückseite des Trägers des Verschlußteiles gilt oder für die Oberseite des Stiel- oder Stengelmateriales, das sich zwischen dem Träger und der Unterseite des Verschlußkopfes erstreckt. Für die dahingehende Oberflächenfunktionalisierung ist das Haft- verschlußteil mit dem zu funktional isierenden Bauteil oder Bauteilseite offen also freiliegend der Funktionalisierungsquelle zuzuführen, was in geschlossenen Systemen aber auch in offenen Systemen im Durchlauf für eine quasi-kontinuierliche Funktionalisierung erfolgen kann.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1 . Verfahren zur Oberflächenfunktional isierung von Haftverschlußteilen, die mit korrespondierend ausgebildeten Haftverschlußteilen einen wiederholt offen- und schließbaren Haftverschluß ausbilden, dadurch gekennzeichnet, dass mittels eines Protonen- und/oder Elektronenaus- tauschmediums, insbesondere in Form von Donatoren oder Kollektoren die Oberflächenenergie des Haftverschlußteiles unter Einsatz von Hochenergie derart modifiziert wird, dass beschichtungsfrei und alterungsbeständig die chemisch-physikalischen Eigenschaften des Haftver- schlußteil-Materiales einstellbar sind, indem sich Funktionsgruppen des Austauschmediums an das Haftverschlußteil-Material angliedern.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Anglie- derungsvorgang der Funktionsgruppen mittels Hochenergieeinfluß unterstützt wird, unter Einsatz von
- Hochfrequenzstrahlung wie der Mikrowellenstrahlung,
- elektrischen Feldern, wie der dielektrischen Barriereentladung sowie - plasmagestützten Feldern, wie sie sich bei einem Einsatz eines Niederdruck- oder Hochdruckplasmas ergeben.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Angliederungsvorgang der Funktionsgruppen unter Einsatz von Inert- und/oder Reaktionsgasen steuerbar ist.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Angliederungsvorgang der Funktionsgruppen mittels Temperatur- und/oder Druckgradienten steuerbar ist.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass als zu funktionalisierendes Kunststoffmaterial des Haftverschlußteiles thermoplastischer Kunststoff, insbesondere Polyolefine und/oder Po- lyester eingesetzt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass als Ansteuermedium basisch wirkende Elektronen-Donatoren eingesetzt werden.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass als basische Elektronen-Donatoren Amino-, Amido- und/oder Imi- do-Gruppen und -Verbindungen eingesetzt werden.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass unter Einsatz der basischen Elektronen-Donatoren asymmetrische Bindungen mit dem Ausgangsmaterial des Haftverschlußteiles gebildet werden, vorzugsweise asymmetrische Harnstoffbindungen entstehen.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die asymmetrische Harnstoffbindung durch Anlagerung des jeweiligen Verschlußteiles an Schaummaterialien, wie Polyurethan-Schaum, entsteht.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Anbindung der Funktionsgruppen an das Haftverschlußteil in situ erfolgt.
11.Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das jeweilige Haftverschlußteil mittels eines Siebgebungsver- fahrens hergestellt wird.
12. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 1 1, dadurch gekennzeichnet, dass mittels eines Formsiebes (11) die Verschlußelemente (13,15) herstellbar sind, dass auf der einen Seite (12a) des Formsiebes (11) das Kunststoffmaterial für die Verschlußelemente (13,15) in Formöffnungen (12) des Siebes zuführbar ist, und dass auf der gegenüberliegenden Seite des Formsiebes (1 1), vorzugsweise in situ, das Austauschmedium den Formöffnungen (12b) zu- führbar ist.
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