EP2040959A1 - Verfahren zum herstellen einer naht - Google Patents

Verfahren zum herstellen einer naht

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EP2040959A1
EP2040959A1 EP07765195A EP07765195A EP2040959A1 EP 2040959 A1 EP2040959 A1 EP 2040959A1 EP 07765195 A EP07765195 A EP 07765195A EP 07765195 A EP07765195 A EP 07765195A EP 2040959 A1 EP2040959 A1 EP 2040959A1
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EP
European Patent Office
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seam
opw
gas
layer
airbag
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP07765195A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Hans-Albert Graefe
Ralf Krause
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Global Safety Textiles GmbH
Original Assignee
Global Safety Textiles GmbH
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Filing date
Publication date
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Withdrawn legal-status Critical Current

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Definitions

  • the present invention relates to a method for making an additional seam in a single-ply seam construction of a one-piece woven airbag (OPW bag), the single-ply seam construction having an upper surface and a lower surface.
  • OHP bag one-piece woven airbag
  • air bags which are sewn together from textile fabrics, as well as in one piece woven air bags, known as one-piece woven or OPW air bags, which have single and multi-layer areas and on the outer upper and lower surfaces of a pad z.
  • the overlay here serves the purpose of avoiding escape of a fluid or gas from the multilayer region of chambers formed between the layers of the airbag.
  • the pads used have a very low to no air permeability, the air bags just described are not sufficiently dense.
  • d. H Inside the tissue surface, air can flow between the supports through the "seam area" lying between the supports.
  • the air bags just described have the disadvantage that can leak through gas into the interior of a relevant motor vehicle, in which such an airbag is used. This can lead to health damage from the gas itself or its high temperature for the vehicle occupants. 28-634a-where - 2 - July 13, 2007
  • BST DE 103 26 757 A1 discloses a method for producing an airbag, which is characterized in that single-layered regions are sealed in such a way that they are substantially impermeable to fluids. As practice has shown, even this method is not yet sufficiently satisfactory to meet the specifications required by industry.
  • the invention has for its object to provide a method for producing an additional seam in a single-layer seam construction of a one-piece woven airbag (OPW bag), wherein the single-layer seam construction has an upper surface and a lower surface, with which from the Prior art known disadvantages avoided or at least greatly reduced.
  • OHP bag one-piece woven airbag
  • the object is achieved by a method for producing an additional seam in a single-layer seam construction of a one-piece woven airbag (OPW-bags), wherein the single-layer seam construction, which merges at least to one side in a two-layer chamber area, an upper surface and a having lower surface, wherein the method is characterized in that the two surfaces are sealed together thermally gas-tight.
  • An additional seam produced by the method according to the invention has the particular advantage that it prevents the escape of gas from the OPW bag through the single-layered seam construction and does not damage the OPW bag, e.g. is perforated by a sewing thread of an additional seam. This is particularly advantageous if the woven circumferential seam of the OPW bag is provided with such an additional seam.
  • single-ply seam construction of a one-piece woven airbag includes all woven seam constructions of the OPW, in particular also seams with “mating tube” construction, as known to the person skilled in the art.
  • binding yarn-floating yarn packages of the single-layer seam construction are combined under thermal influence.
  • a textile gas bag is provided to produce a low-cost adaptive airbag module (without elaborate generator technology).
  • both surfaces are welded together by means of at least one weld.
  • ultrasound or laser welding equipment for joining thermoplastically deformable textile fabrics and at the same time the problem of so-called horizontal air loss between two assembled fabrics is well known, this inventive solution has not been found.
  • the great advantage achievable by applying the method according to the invention is that it can be used to create a seam for the gas-tight sealing of two textile surfaces of a single-layered fabric, in particular for producing an OPW bag, with which a horizontal gas barrier is guaranteed.
  • required by the prior art specifications such as life and Lissersackfestigk ⁇ it are much easier maintained than in air bags from the prior art, in which the degree of tightness is insufficient due to the air-permeable seams.
  • the method is refined to the effect that the weld is produced by means of laser or ultrasonic welding.
  • the methods mentioned are economically feasible and proven reliable method.
  • the technology underlying the method according to the invention consists in the fact that the tightness of an airbag in the seam area in the application case, i. H. in the moment in which the air bag is inflated in a very short time under high pressure, is ensured after use of the method according to the invention.
  • the tightness of a previously woven seam is reduced due to the pressure built up in the airbag, so that a horizontal air barrier actually formed by the seam dissolves, since the pressure in the airbag due to the load is the two Pressing surfaces of the woven single-layer seam area apart.
  • the inflation gas is the path of least resistance namely through the seam area, d. H. horizontally or between the two surfaces - "in the tissue plane" - and escape in this way from the airbag.
  • the two textile surfaces are laminated prior to sealing.
  • the advantage for this has already been mentioned above.
  • loose fabric structures for example also leno fabrics, which in such cases then rather have a geometry-forming and structure-forming function than a sealing function. This would indeed taken over in accordance with the training just described of airtight pads, which lead in combination with the weld seam according to the invention to an almost dense airbag in use.
  • Fig. 1 shows a highly schematic of a sectional view of an airbag.
  • Fig. 2 shows a highly schematic of a sectional view of an airbag in the manufacture of an additional seam according to the inventive method. 28-634a-where - 5 - July 13, 2007
  • Fig. 3 shows a section of an airbag and an associated additional seam, which was produced by the method according to the invention.
  • FIG. 1 shows a part of a piece-wound airbag or OPW-bag 9, consisting of a woven single-layered seam construction or woven seam 20 having an upper surface O and a lower surface U, wherein the seam construction 20 to the right side (in FIG. 1) merges into a two-layered chamber region with an upper fabric layer 22 and a lower fabric layer 23, which enclose a chamber 24.
  • the exemplary width of the single-ply seam construction 20 is marked with the reference numeral 17.
  • the pressurized gas in the chamber 24 urges u.a. in the direction of arrow 6 and tries to escape in the direction indicated by a dotted line tissue plane 25.
  • FIG. 2 shows, by way of example, a schematically illustrated thermal sealing device 2 with a sealing head 4, by means of which the additional seam 3 (see also FIG. 1) is formed.
  • a thermal sealing device 2 with a sealing head 4, by means of which the additional seam 3 (see also FIG. 1) is formed.
  • yarn packages of the single-layer seam construction 20 which bond with respect to binding technology under thermal action can be bonded under thermal action.
  • the strength of the woven seam 20 is achieved by differentiated stepped floats in the woven seam 20.
  • the weave can go in extreme cases to the plain weave L 1/1.
  • the upper fabric layer 22 and the lower fabric layer 23 enclosing the chamber 24 may each be coated with a gas-tight overlay such as a coating, film or laminate. This should be indicated by the reference numerals 1 and Ia.
  • a gas-tight overlay such as a coating, film or laminate.
  • the OPW bag 9 is sealed gas-tight to the outside.
  • the sealing of the OPW bag 9 in the fabric plane 25 is taken over by the additional seam 13 produced by the method according to the invention. This results in a completely gas-tight sealed OPW Rag with all its, here several disparate advantages.
  • the sealing device may also be a laser welding machine used according to the invention, for example with a laser welding machine (not shown) which welds the upper surface O and the lower surface U in the seam construction 20 gas-tightly together. 28-634a-where - 6 - July 13, 2007
  • FIGS. 1 and 2 qualitatively show sections of the method according to the invention which are necessary for understanding the invention, the focus being on the method for producing an additional seam which seals two textile surfaces.
  • the use of the method according to the invention leads to further advantages, for example reduction of the use of material and thus the weight of an airbag treated by the method according to the invention, as well as reduction of the installation space due to the possible use of thinner textile fabrics. Due to the now advantageously possible lower yarn density results in a higher running meter per unit time in the weaving, which contributes to the reduction of costs. Since the use of the inventive method allows a much better detectable performance of the airbag in the application, for example, an adaptive vent and the bag pressure can vote much better.

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Abstract

Verfahren zum Herstellen einer Zusatznaht in einer einlagigen Nahtkonstruktion eines One-Piece-Woven-Airbags (OPW-Bags), wobei die einlagige Nahtkonstruktion, welche wenigstens zu einer Seite in einen zweilagigen Kammerbereich übergeht, eine obere Oberfläche (O) und eine untere Oberfläche (U) aufweist, das dadurch gekennzeichnet ist, dass die beiden Oberflächen (O, U) in einer Zusatznaht (3, 13) miteinander thermisch gasdicht versiegelt werden.

Description

SCHROETER LEHMANN FISCHER & NEUGEBAUER
Patentanwälte European Patent Attorneys European Trademark Attorneys Wolfratshauser Str 145, 81479 München, Germany
Neue internationale Patentanmeldung
BST Safety Textiles GmbH 13. Juli 2007
Unser Zeichen: 28-634a-wo Fi/ni
Verfahren zum Herstellen einer Naht
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Zusatznaht in einer einlagigen Nahtkonstruktion eines One-Piece-Woven-Airbags (OPW-Bag), wobei die einlagige Nahtkonstruktion eine obere Oberfläche und eine untere Oberfläche aufweist.
Es sind Luftsäcke, die aus textilen Flächengebilden zusammengenäht werden, sowie in einem Stück gewebte Luftsäcke, sogenannte One-Piece-Woven- oder OPW-Luftsäcke bekannt, die ein- und mehrlagige Bereiche aufweisen und auf deren äußere obere und untere Oberfläche eine Auflage z. B. eine Folie aufgebracht ist. Die Auflage dient hier dem Zweck, ein Entweichen eines Fluids oder Gases aus dem mehrlagigen Bereich aus zwischen den Lagen des Luftsacks gebildeten Kammern zu vermeiden. Obwohl die eingesetzten Auflagen eine sehr niedrige bis keine Luftdurchlässigkeit haben, sind die eben beschriebenen Luftsäcke nicht ausreichend dicht. Insbesondere in der Gewebeebene, d. h. im Inneren der Gewebefläche kann zwischen den Auflagen Luft durch den zwischen den Auflagen liegenden "Nahtbereich" hindurch abströmen. Man spricht von einem horizontalen Luftverlust. Infolgedessen können die heute von der Industrie geforderten Standzeiten von Luftsäcken bzw. Airbags, insbesondere Seiten- oder Kopfairbags nur schwer erreicht werden oder nur durch sehr kostenintensive Generatoren, die beispielsweise in mehreren Stufen das entwichene Gas nachfördern, oder durch Lieferung größerer Mengen an Treibmittel kompensiert werden, welche den Gasverlust ausgleichen.
Daneben haben die eben beschriebenen Luftsäcke den Nachteil, dass durch Leckagen Gas in den Innenraum eines betreffenden Kraftfahrzeugs gelangen kann, in welchem ein derartiger Luftsack eingesetzt ist. Dies kann zu Gesundheitsschäden durch das Gas an sich oder dessen hohe Temperatur für die Fahrzeuginsassen fuhren. 28-634a-wo - 2 - 13. Juli 2007
Die DE 103 26 757 Al (BST) offenbart ein Verfahren zur Herstellung eines Luftsacks, das dadurch gekennzeichnet ist, dass einlagige Bereiche derart abgedichtet werden, dass sie für Fluide im Wesentlichen impermeabel sind. Wie die Praxis gezeigt hat, ist auch dieses Verfahren noch nicht ausreichend zufriedenstellend, um die von der Industrie geforderten Spezifikationen zu erfüllen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen einer Zusatznaht in einer einlagigen Nahtkonstruktion eines One-Piece-Woven-Airbags (OPW-Bag), wobei die einlagige Nahtkonstruktion eine obere Oberfläche und eine untere Oberfläche aufweist vorzuschlagen, mit welchem die aus dem Stand der Technik bekannten Nachteile vermieden oder zumindest stark verringert werden.
Die Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zum Herstellen einer Zusatznaht in einer einlagigen Nahtkonstruktion eines One-Piece-Woven-Airbags (OPW-Bags), wobei die einlagige Nahtkonstruktion, welche wenigstens zu einer Seite in einen zweilagigen Kammerbereich übergeht, eine obere Oberfläche und eine untere Oberfläche aufweist, wobei das Verfahren dadurch gekennzeichnet ist, dass die beiden Oberflächen miteinander thermisch gasdicht versiegelt werden. Eine nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erzeugte Zusatznaht hat den besonderen Vorteil, dass durch sie ein Entweichen von Gas aus dem OPW-Bag durch die einlagige Nahtkonstruktion verhindert wird und der OPW-Bag nicht z.B. durch einen Nähfaden einer Zusatznaht perforiert wird. Dies ist besonders dann von großem Vorteil, wenn die gewebte Umfangsnaht des OPW-Bags mit einer solchen Zusatznaht versehen wird. Durch die gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren erzeugte Zusatznaht kann in der Gewebeebene der einlagigen Nahtkonstruktion kein Gas aus dem OPW-Bag entweichen. Die oben beschriebenen Nachteile wie eine kurze Standzeit des aufgeblasenen OPW-Bags oder die Notwendigkeit erhöhter Gasnachfüllungen beim Ausblasen entfallen. Es gibt keinen "horizontalen Luftverlust" mehr.
Unter thermischer Versiegelung wird gemäß der Erfindung ein Verschmelzen einzelner Garnkörper z. B. einer gewebten Nahtkonstruktion verstanden. Dieser Vorgang wird u. a. im "Dictionary of Man-Made Fibers", Hans J. Koslowski, Ist Edition 1998, erschienen bei International Business Publishers, Frankfurt am Main, ISBN 3-87150-583-8 auf Seite 119 beschrieben. Im "Melting Point" geschieht der Übergang von Polymeren aus einem kritallinen in einen flüssigen Zustand. Dadurch können sich mehrere Garnkörper über den flüssigen Zustand zumindest teilweise - je nach Intensität der thermischen Versiegelung - miteinander verbinden und eine Barriere gegen einen Horizontalluftverlust bilden. Die obere Oberfläche 28-634a-wo - 3 - 13. Juli 2007
und die untere Oberfläche der einlagig gewebten Nahtkonstruktion ergeben also nach der thermischen Versiegelung einen "Wand" aus zusammengeschmolzenen Garnen oder Fäden.
Mit der Formulierung "einlagige Nahtkonstruktion eines One-Piece-Woven-Airbags (OPW- Bags)" sind alle gewebten Nahtkonstruktionen des OPW eingeschlossen, insbesondere auch Nähte mit "Gegenschlauch"-Konstruktion, wie sie dem Fachmann bekannt sind.
In einer vorteilhaften Weiterbildung der vorliegenden Erfindung werden bindungstechnisch flottierende Garnkörper der einlagigen Nahtkonstruktion unter thermischer Einwirkung verbunden. Durch diese Maßnahme wird ein textiler Gassack zur Verfügung gestellt, um ein kostengünstiges adaptives Airbagmodul (ohne aufwändige Generatortechnik) herzustellen.
Die aufgrund der Erfindung erreichbare kostenwirksame Reduzierung des Materialeinsatzes ergibt sich insbesondere infolge der nun möglichen geringeren Fadendichte des OPW-Bags. Durch die Erfindung kann auch eine, durch die Reduzierung der Fadendichten in der Fläche bindungstechnisch nicht mehr ausreichend dicht gestaltbare Webnaht gegen Horizontalluftverlust abgedichtet werden.
In einer vorteilhaften Weiterbildung der vorliegenden Erfindung werden beiden Oberflächen mittels wenigstens einer Schweißnaht miteinander verschweißt. Obwohl Ultraschall- oder Laserschweißgeräte zum Verbinden thermoplastisch verformbarer textiler Flächengebilde und gleichzeitig das Problem des sogenannten horizontalen Luftverlustes zwischen zwei zusammengefügten textilen Flächengebilden hinlänglich bekannt ist, wurde diese erfinderische Lösung bisher nicht gefunden. Der große durch Anwenden des erfindungsgemäßen Verfahrens erreichbare Vorteil besteht darin, dass sich damit eine Naht zur gasdichten Versiegelung zweier textiler Oberflächen eines einlagigen Gewebes insbesondere zur Herstellung eines OPW-Bags schaffen lässt, mit der eine horizontale Gassperre garantiert ist. Hierdurch werden die vom Stand der Technik geforderten Spezifikationen wie Standzeit und Lnftsackfestigkεit wesentlich einfacher eingehalten als bei Luftsäcken aus dem Stand der Technik, bei denen der Dichtigkeitsgrad aufgrund der luftdurchlässigen Nähte ungenügend ist.
Eine vorteilhafte Weiterbildung der vorliegenden Erfindung besteht darin, das die beiden Oberflächen vor dem thermischen Versiegeln mit einer/einem gasdichten Beschichtung, Film oder Laminat beschichtet werden. Dadurch ergibt sich nach dem thermischen Versiegeln ein kostengünstig hergestellter rundherum gasdichter OPW-Bag, der bereits fertig ist für die Endmontage im Modul. 28-634a-wo - 4 - 13. Juli 2007
In einer anderen vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung wird das Verfahren dahingehend raffiniert, dass die Schweißnaht mittels Laser- oder Ultraschallschweißverfahren hergestellt wird. Die genannten Verfahren sind wirtschaftlich günstig durchführbare und erprobte zuverlässige Verfahren.
Die Technologie, welche dem erfindungsgemäßen Verfahren zugrunde liegt, besteht kurzge- fasst darin, dass die Dichtigkeit eines Luftsacks im Nahtbereich im Einsatzfall, d. h. in dem Moment, in dem der Luftsack in äußerst kurzer Zeit unter hohem Druck aufgeblasen wird, nach Einsatz des erfindungsgemäßen Verfahrens gewährleistet wird. Bei aus dem Stand der Technik bekannten OPW-Bags wird dagegen die Dichtigkeit einer zuvor gewebten Naht aufgrund des im Luftsack aufgebauten Drucks verringert, so dass sich eine eigentlich durch die Naht natürlicherweise gebildete horizontale Luftsperre auflöst, da der Druck im Luftsack aufgrund der Belastung die beiden Oberflächen des gewebten einlagigen Nahtbereichs auseinander drückt. Selbstverständlich wird dann das Aufblasgas den Weg des geringsten Widerstandes nämlich durch den Nahtbereich, d. h. horizontal oder zwischen den beiden Oberflächen - "in der Gewebeebene" - nehmen und auf diesem Weg aus dem Luftsack entweichen.
In einer vorteilhaften Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden die beiden textilen Oberflächen vor dem Versiegeln laminiert. Der Vorteil hierfür wurde schon im Vorhergehenden angesprochen. Es lassen sich bei Einsatz von Laminaten oder anderen Dichtungsschichten lose Gewebestrukturen, beispielsweise auch Drehergewebe, einsetzen, die in derartigen Fällen dann eher eine geometrie- und strukturbildende Funktion haben, denn eine Dichtungsfunktion. Diese würde ja entsprechend der eben beschriebenen Weiterbildung von luftdichten Auflagen übernommen, welche in Kombination mit der erfindungsgemäßen Schweißnaht zu einem im Einsatzfall nahezu dichten Airbag führen.
Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese unter Zuhilfenahme einer Zeichnung im Folgenden anhand eines Ausführungsbeispiels kurz beschrieben.
Fig. 1 zeigt stark schematisiert ein Schnittbild eines Luftsacks.
Fig. 2 zeigt stark schematisiert ein Schnittbild eines Luftsacks bei der Herstellung einer Zusatznaht nach dem erfindungsgemäßen Verfahren. 28-634a-wo - 5 - 13. Juli 2007
Fig. 3 zeigt einen Ausschnitt eines Luftsacks und einer zugehörigen Zusatznaht, welche nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wurde.
Fig. 1 zeigt einen Teil eines in einem Stück gewebten Luftsacks oder OPW-Bags 9, bestehend aus einer gewebten einlagigen Nahtkonstruktion oder auch Webnaht 20 mit einer oberen Oberfläche O und einer unteren Oberfläche U, wobei die Nahtkonstruktion 20 zur rechten Seite (in Fig. 1) in einen zweilagigen Kammerbereich mit einer oberen Gewebelage 22 und einer unteren Gewebelage 23 übergeht, welche eine Kammer 24 einschließen. Die beispielhafte Breite der einlagigen Nahtkonstruktion 20 ist mit dem Bezugszeichen 17 markiert. Im aufgeblasenen Zustand des OPW-Bags 9 drängt das in der Kammer 24 unter Druck stehende Gas u.a. in Richtung des Pfeils 6 und versucht in der mit einer strichpunktierten Linie angedeuteten Gewebeebene 25 zu entweichen.
Fig. 2 zeigt beispielhaft eine schematisch dargestellte thermische Versiegelungsvorrichtung 2, mit einem Versiegelungskopf 4, mittels dem die Zusatznaht 3 (siehe auch Fig. 1) gebildet wird. Mit dieser Vorrichtung können unter thermischer Einwirkung bindungstechnisch flottierende Garnkörper der einlagigen Nahtkonstruktion 20 unter thermischer Einwirkung verbunden werden. Die Festigkeit der Webnaht 20 wird durch differenziert abgestufte Faden- flottierungen in der Webnaht 20 erreicht. Die Webart kann im Extremfall bis hin zur Leinwandbindung L 1/1 gehen.
Die obere Gewebelage 22 und die untere Gewebelage 23, welche die Kammer 24 einschließen, können jeweils mit einer gasdichten Auflage wie einer Beschichtung, einem Film oder Laminat beschichtet werden. Dies soll mit den Bezugszeichen 1 und Ia angedeutet werden. Mittels der eben erwähnten Beschichtung wird der OPW-Bag 9 nach außen gasdicht abgedichtet. Die Abdichtung des OPW-Bags 9 in der Gewebenebene 25 wird von der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Zusatznaht 13 übernommen. Damit ergibt sich ein vollständig gasdicht abgedichteter OPW-Rag mit allen seiner, hier mehrfach diskuücπen Vorteilen.
Die Versiegelungseinrichtung kann auch eine nach dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzte, beispielsweise mit einem (nicht gezeigten) mit einem Laserschweißkopf arbeitende Laserschweißmaschine sein, welche die obere Oberfläche O und die untere Oberfläche U in der Nahtkonstruktion 20 gasdicht miteinander verschweißt. 28-634a-wo - 6 - 13. Juli 2007
Der Verlauf einer in Fig. 3 beispielhaft dargestellten Zusatznaht 13 im Randbereich 17 eines schematisch dargestellten Luftsacks 9 ist in Fig. 3 punktiert dargestellt.
Die Fig. 1 und 2 zeigen qualitativ Abschnitte des erfindungsgemäßen Verfahrens, welche zum Verständnis der Erfindung erforderlich sind, wobei das Verfahren zum Herstellen einer Zusatznaht, welche zwei textile Oberflächen versiegelt, im Mittelpunkt steht.
Neben den bereits erwähnten Vorteilen führt der Einsatz des erfindungsgemäßen Verfahrens noch zu weiteren Vorteilen, beispielsweise Reduzierung des Materialeinsatzes und damit des Gewichts eines nach dem erfindungsgemäßen Verfahren behandelten Airbags, sowie Reduzierung des Bauraums aufgrund der möglichen Verwendung von dünneren textilen Flächengebilden. Aufgrund der vorteilhafterweise nun möglichen geringeren Fadendichte ergibt sich eine höhere Laufmeterproduktion je Zeiteinheit in der Weberei, was zur Senkung der Kosten beiträgt. Da der Einsatz des erfinderischen Verfahrens eine wesentlich besser erfassbare Performance des Luftsacks im Einsatzfall ermöglicht, lassen sich beispielsweise ein adaptives Vent und auch der Baginnendruck wesentlich besser aufeinander abstimmen.
Nicht zuletzt ist noch der Vorteil anzusprechen, dass sich mit dem erfindungsgemäßen Verfahren leichtere OPW-Bags herstellen lassen. Aufgrund des nun möglichen geringeren Gewichts des Luftsacks lässt sich vorteilhafterweise ein Entschärfen des doch immer etwas aggressiven Bagöffnungsverhaltens realisieren.
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Claims

28-634a-wo - 7 - 13. Juli 2007PATENTANSPRÜCHE
1. Verfahren zum Herstellen einer Zusatznaht in einer einlagigen Nahtkonstruktion eines One-Piece-Woven-Airbags (OPW-Bags), wobei die einlagige Nahtkonstruktion, welche wenigstens zu einer Seite in einen zweilagigen Kammerbereich übergeht, eine obere Oberfläche (O) und eine untere Oberfläche (U) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Oberflächen (O, U) in einer Zusatznaht (3, 13) miteinander thermisch gasdicht versiegelt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass bindungstechnisch flottierende Garnkörper der einlagigen Nahtkonstruktion (20) unter thermischer Einwirkung verbunden werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Oberflächen (O, U) mittels wenigstens einer Schweißnaht (3, 13) miteinander verschweißt werden.
4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Oberflächen (O, U) vor dem thermischen Versiegeln mit einer/einem gasdichten Beschichtung, Film oder Laminat (1, Ia) beschichtet werden.
5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Zusatznaht (3, 13) mittels Laser- oder Ultraschallschweißverfahren hergestellt wird.
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